精度探讨（精选12篇）
精度探讨 篇1
1 各种型号GPS RTK接受机性能、精度比较分析
我们使用的GPS RTK接收机分别是因泰克公司生产的GPS RTK2000和GPSRTK4000。由于GPS RTK4000为双频接收机, 对于GPS RTK2000来说处理数据速度明显要快。我们与GPS RTK2000相同的环境下再次进行测量, 以检验GPS RTK4000的性能。
GPS RTK测量利用求差法不仅降低了载波相位测量改正后的残余误差, 同时削弱了接收机的钟差和卫星改正后残余误差等因素的影响, 一般系统标称精度1CM+2PPM。在工程的实际应用中和反复的校验下, 已经证实GPS RTK的精度能达到厘米级。
GPS RTK在实际的测量中容易出现的问题:
1) 当数据链信号接收半径大于15公里时, 最后的测量成果在4公里的以内的范围时, 能够达到高精度 (用全站仪检查其中误差在5厘米以内) ;最后的测量成果在4公里以外的范围时, 测量结果误差明显增大, 测量结果达不到精度要求。2) 当卫星接收到的数量较少时, GPS RTK的测量成果误差就大, 在至少能接收到5颗卫星或多于五颗时, 得出的固定解就能达到仪器标称精度。
2 影响GPS RTK测量精度的因素
共有两个方面:一方面是同仪器和干扰有关的因素, 其中包括天线相位中心的变化因素, 削弱这种误差的方法是进行天线检验校正;还包括多路径因素, 削弱多路径误差通过以下的方法:1) 通过在基准站附近辅设吸收电波的材料削弱。2) 选择地形开阔、不具反射面的点位的方法。3) 选择具有削弱多路径误差的各种技术的天线。4) 选择采用扼流圈天线。还有信号干扰因素和气象因素, 这两种属于人为和自然形成的因素;另一方面是同距离远近有关的因素, 其中包括电离层因素、对流层因素、轨道因素。同距离有关的误差的主要部分可通过多基准站技术来消除。
3 提高GPS RTK测量精度的措施
3.1 提高GPS R TK的布测方法
首先, 了解仪器的特性。在各种条件下反复测试, 了解仪器的特征。例如:对应各种环境下的外业实测误差和半径, 是否达到自身的精度要求, 观察仪器的稳定性, 以及各种环境下初始化的时间等等。以便顺利应用。
其次, 合理布设GPS点。为了能顺利的接收卫星信号和数据链信号, GPS点的基准站应该布设在最高点上。两点之间的距离要小于GPS RTK有效作业半径的2/3倍。在外业条件不利的区域内可以增加一些GPS点以便对最终的结果进行控制检核, 避免出现作业的盲点。另外, 还要避免无线电干扰和多路径效应的影响。
再次, 施测目标点的方案。
1) 首先应该观测控制点或已知坐标点, 以便检验首个测量成果是否正确。从以往的实践中总结, GPS RTK测量的首个观测成果的验测非常重要, 假如第一个测量成果错误, 就会造成整个测量成果的错误。通过校验第一个测量成果, 能改正输入的控制点坐标、坐标系统、设置参数的错误以及卫星状况不佳, 太阳黑子爆发的影响等等。2) 如果没有已知的坐标成果点, 那就需要在基准站附近施测得出第一个固定解的成果, 检验它的精度和可靠性要用到罗盘仪和距离反算法。3) 在外业测量的整个过程中, 都要注意验测已知的测量成果。4) 可以验测原有大比例尺地形图山顶点的高程, 若不能进行GPS RTK测量的点就是盲点。如果是数据链信号的接收原因, 应该首先把基准站和流动站天线的架设高度提高, 流动站天线采用长垂准杆架设;上述方法行不通再考虑搬站。如果是接收卫星状况的原因, 就要在盲点周围多加些控制点后用全站仪进行补测的方法。5) 外业测绘要选择良好的时间段。GPS RTK外业测量, 在中午时间不易进行, 因为这个时间段太阳辐射强烈会使卫星状态不良和信号传输不利, 所以想要提高测量精度, 必须避开这样的时间。选择适宜的时间段进行外业观测。
3.2 提高GPS R TK测量精度
GPS RTK在实际的使用中, 由于受到作业实地环境、天气状况及作业时间段的影响等等, 会出现许多的问题。对GPS RTK的一些不足总结如下, 并且给出了相应的解决办法。
1) 消除由卫星状况产生的影响。在外业测量的某一个时间段内可能会受到卫星信号的影响, 可以通过选择外业测量的时间段来解决。
2) 消除由大气层产生的影响。避开电离层干扰, 选择接受卫星多的时间段。
3) 消除由高大的障碍物产生的影响。布设基准站要在测区中央的最高点上, 避免GPS RTK数据链传输的干扰。
4) 消除长时间初始化的影响。要选择精度好, 稳定性能好, 质量高的GPS接收机;要尽可能多布设控制点, 以便验测测量成果的精度。
3.3 如何判断观测质量
1) 直接查看观测手簿上的收敛值。2) 重复测量判定观测质量。
3.4 质量控制的方法
1) 验测已知点。2) 重测比较法。3) 电台变频实时检测法。
4 精度检验方法
4.1 GPS R TK双观测成果检验法
计算出双观测的中误差, 求出点位中误差, 通过与测量限差相比较就可以判断测量成果是否超出规定的限值, 即可检验GPS RTK的测量精度。
4.2 GPS R TK坐标反算边长检测法
可检验GPS RTK测量精度:通过全站仪观测两个控制点的边长和利用GPS坐标反算出两点的距离, 利用边长较差的相对中误差和相对误差的方法验测测量成果的精度。
4.3 GPS R TK点位较差检测法
计算点位较差的中误差, 最后与其限差比较, 估计GPS RTK测量成果的精度。通过实际测量的操作, 利用双观测所得的数据在剔除有粗差的点的前提下, 其余的成果完全满足四等以下控制网GPS RTK测量的技术规定, 用GPS RTK测量技术进行四级以下导线控制测量是完全可行的。
5 结论
本文指出了影响GPS RTK测量成果精度的因素, 提出减弱GPS RTK测量误差影响的方法, 以及进行质量控制的方法和精度检验的方法。
在外业测量的实践中, 选择卫星高度角和数据链频率时, 把握效率高的GPS RTK测量时间段, 避开卫星和电离层的干扰, 选择基准站和布设控制点时要有利于观测和实施质量控制。与静态GPS技术相比, GPS RTK测量的作业模式, 提高了外业测绘的工作效率, 降低了工作强度和劳动强度, 节省了测量费用, 使GPS的外业测量变得更轻松容易。GPS RTK测量使测绘学科又迈进了一大步, 实现了质的飞跃。
精度探讨 篇2
结合测绘工程应用所关注的精度问题,对RTK测量边长精度指标评定公式进行推导,并通过检测数据验证了公式推导的正确性.
作 者：廖超明 黄祥雄 覃胜凤 谢家业 陈文波 作者单位：廖超明(武汉大学,测绘学院,湖北,武汉,430079;广西测绘局,广西,南宁,530023)
黄祥雄,覃胜凤(广西有色勘察设计研究院,广西,南宁,530023)
谢家业(南宁市城市内河管理处,广西,南宁,530022)
陈文波(广西第二测绘院,广西,柳州,545006)
视差对测角精度影响探讨 篇3
关键词： 视差； 眼瞳； 测角； 精度
中图分类号： TH 74文献标志码： Adoi： 10.3969/j.issn.10055630.2014.06.004
引言光学仪器的视差是仪器在出厂前必须检验的一项参数，视差的大小会严重影响到仪器的测量精度。长期以来，视差的检测手段都比较落后，文献[1]介绍了一种用CCD摄像器件测量望远系统视差的新方法，文献[2]探讨了人眼色视差问题，文献[3]提出了应用CCD检测视差的智能化检测方法并得以实现。1视差产生及测量原理视差产生的根本原因是光学系统像面与分划面之间存在一定的轴向间距Δ，因此可以直接用间距Δ来表示视差量。通常以像面为基准，当分划面在像面之前时间距Δ为负，当分划面在像面之后时间距Δ为正[4]。以望远系统为例，其光路如图1所示，由于仪器制造和装配误差的影响，物镜的成像面与分划板没有完全重合，它们之间有一定的轴向距离Δ。当人眼通过目镜观察时，如果人眼在出瞳平面内移动，就会发现视场中像面与分划面之间有相对位移；若两者之间的距离Δ较大，人眼就不能同时看清楚像面与分划板刻线，从而影响对物体的观察，这种现象说明系统存在视差。视差所引起的对准误差，将直接影响仪器的测量精度。在望远系统中，由于视差Δ的存在，用分划板中心点对应的物方入射光束张角表示视差量，用符号ε表示。按照习惯，角视差值的单位用（′），角视差可表示为ε=3 438D′f′mf′wΔ（1）式中，D′为出瞳直径，f′m为目镜焦距，f′w为物镜焦距。
机械加工精度问题探讨 篇4
1 机械加工精度概述
1.1 机械加工精度概念
所谓机械加工精度指的是经过加工后的零件在各表面、几何形状及尺寸上同理想值和实际值参数相符的程度, 而他们间所产生的误差被称作加工误差。且在数值上, 加工精度是通过加工误差大小的形式来加以表示。
1.2 机械加工精度内容
零件的几何参数主要包括相互位置、尺寸和几何形状三个方面, 因此, 其加工精度也主要包括三方面的内容。第一是尺寸精度。这一精度是用来对加工表面同基准间产生的尺寸误差进行限制的, 从而使其控制在一定的范围之内;第二是几何形状精度。这一精度是用来对加工表面宏观几何形状所产生的误差进行限制的, 例如直线度、平面度、圆柱度、圆度等;第三是相互位置精度。这一精度是用来对加工表面同基准间产生的位置误差进行限制的, 例如用加工零件的位置度、同轴度、垂直度、平行度来对其要求和允许范围进行表示。
2 机械加工精度影响因素分析
2.1 工艺系统几何精度的影响分析
工艺系统几何精度的影响包括加工原料误差、机床误差、刀具几何误差、调整误差四个方面。加工原理误差指的是采用近似的切削刃轮廓或近似的成形运动进行加工时所形成的误差。此种误差只要控制在精度的范围之内, 仍可广泛地应用于生产;机床误差总体来讲可以归纳为机床转动链误差、机床主动回转误差、机床导轨导向误差;刀具几何误差包括刀具安装误差、刀具装夹部制造误差和刀具切削部误差, 可以表述为:刀具的尺寸精度会对工件尺寸的精度产生直接影响, 刀具的形状精度会对工件形状的精度产生直接影响, 刀刃的形状精度会对元件加工的精度产生直接影响, 刀具的制造精度不会直接作用于工件的加工精度;在调整供工序的工作当中, 加工的批量决定了每次加工的零件不可能完全相同, 因调整而形成的为偶然性的误差。
2.2 工艺系统受力变形的影响分析
在工艺系统的加工过程当中, 会受到重力、夹紧力、惯性力、传动力、切削力等一些力, 而在这些力的作用下, 工艺系统也将随之发生相应的形变。形变的产生破坏了工件同切削刃间已经调整好的正确位置关系, 进而形成加工误差。工艺系统刚度在影响加工精度方面可以归结为以下形式:因受力点的位置改变而形成的工件形状误差;不均匀的毛坯材料硬度使切削力发生改变, 进而引起工艺系统受力形变而发生加工误差;工艺系统当中, 某些环节因受其他作用力而发生形变所导致的加工误差。
2.3 工艺系统热变形的影响分析
在各种热源的影响之下, 工艺系统会发生复杂的形变, 从而导致工件加工误差的产生。工艺系统热变形对机械加工精度的影响主要分为三种。第一是机床热变所导致的加工误差。由于受热源的影响, 机床的各部分温度也会随之发生改变, 因机床结构复杂性和热源分布不均匀性的存在, 而使得机床各个部件产生一定程度的热形变, 从而降低了机床的几何精度和加工精度;第二是由工件热变形所导致的加工误差;第三是道具热形变导致的加工误差, 由于刀具本身热容量小、体积小且热量集中于切削部分, 故在其切削部分存在着很高的升温。
3 提高机械加工精度的有效措施分析
3.1 原始误差减少措施
直接减少原始误差的方式包括提供工具、量具及夹具本身的梢度, 控制工艺系统内应力、刀具磨损、受热变形、受力等引起的测量误差、形变, 提高零件加工机床的几何精度。为了使得机械加工精度得到提高, 应首先对加工误差中各项原始的误差进行分析, 依据不同情况所导致的加工误差采取不同的解决措施, 对于零件的精度加工应尽量提供机床的刚度、几何精度和对加工热形变加以控制。对于表面成形的加工零件, 主要采取减少刀具安装误差和成形刀具形状误差来实现。
3.2 对误差进行补偿
当无法适当减少工艺系统原始误差时, 可采用补偿法和抵消法来对误差进行补偿。补偿法是以人为方式, 创造出一种新的原始误差, 来对工艺系统中所固有的原始误差进行抵消和补偿, 从而减少加工误差, 促进加工精度的提高。抵消法是通过一种原有的原始误差对李毅中原始误差进行全部或部分抵消, 亦同样达到较少加工误差, 提高加工精度的效果。
3.3 对误差进行分化和均化
为进一步提升机械加工精度, 可采用分化法和均化法来实现。分化法是依据误差所反映的规律, 将上道或毛坯工序尺寸进行分类, 随后进行误差范围的准确定位, 从而使得工件尺寸的误差范围整体上大大缩小。均化法是通过加工的方式, 来使得工件表面原有误差不断平均化和缩小的过程, 通过对联系密切的工具或工件表面进行检查和比较, 找到其间的差异所在, 随后在进行基准加工或相互修正加工。
3.4 对误差进行转移
对误差的转移, 可以将其转移到非敏感的方向或对加工精度没有影响的方面。
机械加工的误差程度同其在敏感方向上的误差有着直接的关系, 在加工的过程当中, 采取一定的措施将加工误差转移到非敏感的方向, 即加工表面切线方向, 便可使得加工精度大大提升。在大型机床中, 因横梁较差, 在重力作用下易发生变形和扭曲, 进而形成加工误差。为了消除这一误差, 可在机床的结构基础上再添加一根用于承受重力的附加梁, 以承受来自横梁自身重力的作用, 达到提高机械加工精度的目的。
4 结束语
在机械加工过程当中, 一定误差的产生是难以避免的, 只有以具体的情况为依据, 对误差产生的原因进行细致的解剖, 才能有针对性地提高机械加工的精度, 从而确保将零件加工误差控制在许可范围内, 使零件加工质量得以保证。
参考文献
[1]朱政红.影响机械加工精度的集中因素[J].工艺与装备, 2008 (11) .
[2]徐萍.浅谈如何提高机械加工精度[J].甘肃冶金, 2009 (7) .
精度探讨 篇5
摘要：指出了森林采伐是在伐区进行木材获取的生产作业，其采伐调查设计是森林采伐生产管理的基础，要提高伐区作业的质量，需要从采伐调查设计的精度出发，同时也会直接影响着森林采伐的效率。基于此，就如何提高森林采伐调查设计精度和效率进行了探讨。
关键词：森林采伐调查设计；精度；效率；问题；措施
中图分类号：S7
文献标识码：A 文章编号：16749944（2017）09018902
引言
森林在可再生资源中属于保护利用的资源，如果采伐不科学不合理，将会影响到森林质量与数量。在森林采伐中首先需要的是采伐调查设计，其采伐设计的精度将会直接影响到采伐的效率和采伐质量。在过去的森林采伐调查设计中存在一些问题，比如调查不仔细，设计不合理，误差值偏大等等，这些问题如果不得到合理的解决，将会影响到采伐的质量和效率，同时对森林的管理工作带来不便，因此，森林采伐部门要提高采伐调查设计的精度，控制误差，提升采伐工作的效率，做到合理开发保护森林资源。森林采伐调查设计存在的弊端
2.1 采伐设计方式不合理
传统的森林采伐调查设计中，存在采伐方案不合理的问题，这主要表现在：首先，对应采伐树木的龄级调查设计不合理，一般情况下，马尾松和湿地松的生长周期相对较长，20年为一个龄级。桉树和杉木的生长周期相对较快，2年为一个龄级，因此，森林采伐调查人员进行调查需要采伐的林木时，对于龄级要有精确的数据，这样有利于针对龄级来划分采伐林木的范围。其次，由于林业采伐部门有时候为了完成上级下达的采伐指标，对于林木还在中近熟林期或者中龄期就进行采伐，造成森林的树木龄级周期加长，形成恶性循环。最后，会为了完成指标开始采伐幼龄期树木。因此调查龄级的数据上不准，会使得采伐的方式不合理，影响到采伐的质量。
2.2 应伐树木的样点选址不合理
传统的森林采伐调查设计中，对于应伐树木的样点选址不合理主要表现在：一是样点的选择方法不合理，传统的采伐设计使用的是抽样选择或者是随机选样，这种方式没有考虑到应伐样点中的树木质量的好坏情况，树木的龄级是否存在差别等等。二是在森林采伐的过程中，没有严格按照规定进行采伐设计，只针对材质优良、经济价值高以及直径较大的树木，而没有把一些容易生病或者是不好的树木涉及到采伐方案中，比如病腐木、倾身树、霸王树等等，这种情况不利于森林资源的科学开发保护，在传统的样点选择中，调查人员的专业技能不足，不能专业的判断出森林林木的生长情况以及应伐树木的种类和应留树木的种类，也会造成样点选择不合理。
2.3 采伐树木数量误差控制不合理
在传统的采伐调查设计中，由于使用的调查方法不科学，使得在采伐数量精度上无法控制。森林自身的特点决定了调查设计的方法无法准确控制数量，这主要是由于，森林的分布不具有规律性，主要表现在，利用传统的调查设计方法，无法对森林的行距、株距进行控制，使用抽样选择方法时候，对于数量上不能精确，无法确定准确的采伐数量和蓄积量，这种情况就会造成调查设计方案的数量与实际的采伐数量之间存在误差，导致采伐调查设计精度上存在问题。
2.4 林?I调查管理不合理
目前，在我国已经形成了森林林木采伐管理的相关政策及法规，但是目前部分林业部门的管理机制和管理模式落后，与现在的林业发展不相符合。地方的林业管理部门管理环节繁多且冗杂，在林农进行采伐证的办理过程中需要经过多环节、长时间才能签下来。林业的相关规定与条例多，政策具有方向性，在具体的管理过程中，依照规定进行管理方法实施，林业管理人员工作开展相对较为麻烦，落实起来困难。林业管理部门的管理人员存在权力寻租行为，为自身的利益而将林木限额任意支配。林木管理不规范，管理人员的素质不高，出现挪用林业专项资金，采伐审批权超标等。这些在林业部门内部的管理问题会使得森林采伐的工作开展出现调查设计精度不准，影响林木采伐效率和质量。提高森林采伐调查设计精度和效率的措施
3.1 定样点布置方法与数量合理确定
经过实践证明，通过定样点布置方法与数量的合理确定，可以增强代表性，达到明显的效果，同时对于森林的经营管理也有很大的促进作用，提高了森林经营管理技术，这需要森林经营管理者，通过一定的管理方法，对于需要进行林木采伐的树木，使其可以进行合理控制。首先，是在设计的过程中，把需要进行采伐的林木进行逐一的标记，具体的标记方法是，使用红色油漆，在树木上进行“×”或者“O”记号标记，并把具体的尺寸进行测量记录，包括树的高度、龄级、直径、生长状况等。其次，进行数量的调查统计，通过需要标记记录，计算出需要采伐的数量，并保证数量计算结果的准确性。最后，进行调查设计的方案审批，在调查设计书上详细的内容罗列，相关的审批人员要依据审批书上的内容一一进行核对，确保采伐数据的准确性以及采伐点的检查，进行采伐过程中的实时监督与指导，保证采伐的实际数量与调查设计审批书一致，这样不仅可以有效的减小误差，还可以提高采伐的效率。
3.2 严格按照规定进行样点调查
在样点的调查中，严格按照规定进行，保证操作的流程科学合理化。这个过程的调查可以使用科学技术来进行，比如林业调查可以利用GPS定位技术和地理信息系统来进行。具体的方法是：在采伐工作的前期，进行森林区基础信息的采集，这些信息包括林木的种类、生长状况、树木的高度、密度等等，这些信息在采集时候仅仅依靠人工工作量大且工作复杂，目前有专业的森林无人机探测，以及机器人巡查技术，GPS定位信息技术等等。在信息采集完毕后，建立一个数据库，使用地理信息系统，借助计算机，让森林的实际情况进行虚拟的模型展示。利用这些科学技术，可以有效的针对样点调查，调查的结果也能够直观具体的展现在设计人员的面前。在调查分析时候，可以根据地理信息系统的功能来评判需要采伐林木的科学合理性，如果是存在不合理的地方，在模型中直接进行标注，直到所有的样点进行准确分析完毕后，再把实际中需要采伐的林木进行准确标记，这样可以减少误差，提高采伐的精度，保证质量。同时，在采伐的方法上要遵循少量多次采伐，这样不仅能保证森林的采伐科学，还有利于林木的生长环境，比如，在一个成熟的林区，一次的采伐面积控制在30%，也就是说，每10棵树中采伐3棵，即使是密度较大的林区也不能超过这个采伐率，避免出现一次采伐率过大，使得林木生长环境聚变，影响剩余70%林木的生长。
3.3 内业编制合理化避免误差
内业编制要达到合理化，可以从两个方面进行。一方面，针对森林采伐的调查数据进行整理，保证数据的真实性，针对每一次的采伐都做到有记录可以追寻。把调查设计与实际的采伐情况做对比，并进行资料的保存，这些资料要进行林业管理部门的审批盖章，并作出必要的回报，这些资料包括使用文字、图片、视频等方式记录的采伐情况，保存的方式使用纸质文档加电子文档两种方式共同存放，避免遗失，这样有利于下一次采伐调查设计时候进行检索查阅。具体的做法是：在数据收集上，利用抽样的方法来获得采伐前林木数量和蓄积量，这两者的代表的是修养技术和实际的采伐数，通过这些数据，进行科学的计算与对比，能够及时的发现采伐调查数据设计的误差，再将这些数据通过地理信息系统技术的处理，打印出采伐的地形图纸，保证图纸的完整、信息准确，通过直观的图形可以科学的判断出在调查设计中哪些地方是合理，哪些地方不合理，并进行重新的修改。另外，调查的面积要计算准确，形成统一的文档。
林业的管理部门，要进行人员的分组管理，利用小班调查进行，提高效率，简化流程，提高林业管理人员的综合素质，具体的方法是：林业管理人员在采伐调查制度上进行优化，保证国家林业相关政策在下达时候，完成的质量高且有效，例如在采伐调查设计方案制定时候，给予重视和相关的支持，使调查人员顺利开展工作，进行调查计划审批时候组建审核小组进行检查与核对，并保证采伐指标的规范使用，使采伐调查设计中的每一个环节都正常、科学、合理地进行，保证采伐调查的质量和效率。结语
本文详细分析了传统森林采伐调查设计存在的弊端，并提出了合理的建?h，希望林业管理部门提高对森林采伐调查重要性的认识，加强改进传统的森林采伐调查方法，利用先进的科学技术，同时提高管理人员的综合素质，使森林的采伐调查设计的误差减小，提高采伐调查工作效率，为我国林业的发展打好基础，保证森林资源的合理开发保护。
参考文献：
数控机床位置精度评定标准的探讨 篇6
【摘要】我国针对国内数控机床，在制造和验收会严格按照《GBIO9 3-89数字控制机床位置精度的评定方法》标准，但是在其它国家对位置精度有不同的定义和计算方法，本文探讨了几种常见的数控机床位置精确评定标准。
【关键词】数控机床；位置精度；评定标准；探讨
引言
近年来，进口数控机床的数量呈现直线上升趋势，不少企业为了追求“世界技术化”潮流，各大企业都从国外进口数控机床，情况不容乐观的是，在众多的进口数控机床中，超过半数的数控机床的位置精度都不符合标准，笔者经过实地调查和咨询发现，不少企业无论在购买国内数控机床，还是进口国外数控机床时，对位置精度这一概念和相关标准了解甚少，在选择数控机床时有较大的盲目性和跟风性，这样对企业的生产有害无利。鉴于此，有必要基于不同国家制定出来的不同位置精度评定标准展开一定综合性的研究，以提高数控机床的工作效率。
一、位置精度的定义以及相关术语
1.位置精度的定义 在百度词条上，将位置精度定义为“空间点位获取坐标值与其真实坐标值的符合程度”。但是，这样的介绍太笼统，读者读完肯定对其内容不明所以。浙江商检局卢振球前辈在《数控机床位置精度评定标准及讨论》一问中明确将数控机床的位置精度，又称之为“定位精度”，是指主轴箱、工作台等数控机床主要的执行件通过运到到程序自身事先设定好的目标的能力程度，这一检测数值可以较为准确的评估数控机床的工作性能。德国相关领域曾经在VDI/DGQ3441《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》中对位置精度定义做出如下补充：“位置精度是一切有定位装置的机床，尤其是数控机床的重要特征”。
2.位置精度的相关术语 以下术语在相同的情况下会出现不同的称呼，但是，其内容大同小异，并不影响操作人员的操作和检测，认识一些位置精度的相关术语可以帮助我们更好的进行对位置精度评定标准的研究：目标位置，是指运动部件预定设置要达到的位置，通常用大写P来表示，加下标小写字母则表示按照所选定的不同目标位置中的某一特定目标位置；另一个是实际位置，同样也是用大写P来表示，在下角也标有小写字母，不同的是标记了两个，比方标记了小写ij那么表示运动部件第i次向第j个目标位置趋近时，实际达到的位置；位置偏差用大写X来表示，计算公式一般是用实际位置的数值减去目标位置的数值；最后一个是单向趋近和双向趋近，和数学上的概念相似，是以同一方向上的目标位置为参照物。
二、有关数控机床位置精度不同评定标准的探讨
1.ISO国际标准简介 为了实现数控机床的跨国界交易，国际标准化组织早在1998年就针对数控机床位置精度制定了相关的评定标准，但是就目前实际情况来看，ISO国际数控机床位置精度评定标准并没有被各个国家接受，因为这些国家始终坚持自己国家推行的数控机床位置精度评定标准，但是我们不能排挤此标准的地位。在对数控机床位置精度进行评定时，必然需要沿着同个方向或者是绕着某个坐标轴以目标位置为参照点，假设存在一条正太分布的曲线，在多次的测量下，在目标位置附近就会出现实际测定点的分布。通过计算标准偏差，就能求出相应的正态曲线。在ISO国际标准中，其中包含因子为2，在这个包含因子下，无限个点的分布情况又可以求发散度。
在ISO国际标准中有以下这么几种重要的评价指标：一是平均位置偏差，其中包括正向、负向以及双向，它是指某一位置处定位偏差的代数平均值；二是反向差值，是指从不同方向或者是绕着不同坐标轴接近目标位置时的平均定位偏差的差值，会出现多个差值，在评价时候要用最大反向差值作为依据；三是表示+2σ与-2σ极限值的最大差值的定位精度，和平均位置偏差相同也分为正向、负向以及双向；四是重复精度，也分为正向、负向以及双向，都是取正态曲线的最大展度。
2.德国VDI/DGQ3441《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》 该标准早在1977年3月份被德国工程师协会和联合学会一起制定的技术规范，其中有定位装置的机床，尤其是数控机床的位置精度评定标准进行了大篇幅的介绍，该标准也是被欧洲数控机床行业普遍认同的，而且由于目前我国进口欧洲的数控机床的数量较大，因此认识此技术规范对数控机床位置精度的评定标准规定十分重要。该标准有以下几个重要评价指标：位置不可靠性，常用大写字母P来表示，表示的是总偏差，是由反向量差、位置偏差以及位置分散幅度来共同表示的，位置偏差和反向量差都是系统误差。笔者关于具体计算这三个参数，提出了以下指导：分别要求平均值和标准偏差；然后，中间计算结果；最后，计算位置偏差、最大位置分散幅度、最大反向量差以及位置的不可靠性四个评定参数。
3.美国NMTBA《数控机床精度和重复定位精度的定义和评定》 此技术规范是目前称为美国制造技术协会（原名为美国机床制造商协会）提出的，首次推行于1968年，后来经过1972年修订至今保持一样。美国NMTBA《数控机床精度和重复定位精度的定义和评定》在评定数控机床的位置精度时，采取定位精度（即是精度）、失动量以及重复定位精度三项参数来做出评定的。精度值一般用大写字母A来表示，加下角标字母表示的是单向或者是双向接近任意点的精度值，比如Ab、Aa；而重复定位精度需要以下公式计算：所有检验值之和除以（检验次数-1）得到的数值在减去所有检验值的平方除以（检验次数-1），得到的差值开方，最后再乘以数字3，一般情况下，检验次数都是七次；另外，关于其中的失动量，实质就是VDI/DGQ3441《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》反向量差。
结语
由于篇幅有限，笔者只能浅要的阐述ISO国际标准、德国VDI/DGQ3441《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》以及美国NMTBA《数控机床精度和重复定位精度的定义和评定》三种常见评定数控机床位置精度的标准，需要注意的是，还有中国国家标准G1B0 931一8 9《数字控制机床位置精度的评定方法》、日本JISB 6330《数控机床试验方法通则》等等，每种评定标准都有其自身的优缺点，不能断言那一种优劣好坏，而是要根据相应的情况进行综合评判和应用，从而让各种标准发挥其重要的价值和作用。
参考文献
[1]蔡有杰.数控机床位置精度评定方法对比与分析[J].机械科学与技术，2012，01：122-124.
基金项目
关于机械加工精度问题探讨 篇7
加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数, 对尺寸而言, 就是平均尺寸;对表面几何形状而言, 就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言, 就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。
零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。
加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量, 等级值越小, 其精度越高;加工误差用数值表示, 数值越大, 其误差越大。加工精度高, 就是加工误差小, 反之亦然。
任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确, 从零件的功能看, 只要加工误差在零件图要求的公差范围内, 就认为保证了加工精度。
2 机械加工产生误差主要原因
2.1 机床的几何误差
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的, 因此, 工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有:主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。
2.1.1 主轴回转误差, 机床主轴是装夹工
件或刀具的基准, 并将运动和动力传给工件或刀具, 主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。
2.1.2 导轨误差, 导轨是机床上确定各机
床部件相对位置关系的基准, 也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外, 导轨的不均匀磨损和安装质量, 也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
2.1.3 传动链误差, 传动链误差是指传动
链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.2 刀具的几何误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时, 刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度;而对一般刀具, 其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几何误差:夹具的作用是使工件相当于刀具和机床具有正确的位置, 因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。
2.3 定位误差
一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时, 须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准, 如果所选用的定位基准与设计基准不重合, 就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确, 它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副, 由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量, 称为定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差
一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低, 在切削力的作用下, 工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线 (y) 方向上的刚度很大, 其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔, 刀杆刚度很差, 刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成, 机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法, 目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系, 加载曲线和卸载曲线不重合, 卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量, 它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功;第一次卸载后, 变形恢复不到第一次加载的起点, 这说明有残余变形存在, 经多次加载卸载后, 加载曲线起点才和卸载曲线终点重合, 残余变形才逐渐减小到零。
2.5 工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大, 特别是在精密加工和大件加工中, 由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用, 温度会逐渐升高, 同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
2.6 调整误差
在机械加工的每一工序中, 总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确, 因而产生调整误差。在工艺系统中, 工件、刀具在机床上的互相位置精度, 是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时, 调整误差的影响, 对加工精度起到决定性的作用。
3 减少加工误差的措施
3.1 直接减少原始误差法
即在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后, 设法对其直接进行消除或减少。例如, 车削细长轴时, 采用跟刀架、中心架可消除或减少工件变形所引起的加工误差。采用大进给量反向切削法, 基本上消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅以弹簧顶尖, 可进一步消除热变形所引起的加工误差。又如在加工薄壁套筒内孔时, 采用过度圆环以使夹紧力均匀分布, 避免夹紧变形所引起的加工误差。
3.2 误差补偿法
误差补偿法时人为地制造一种误差, 去抵消工艺系统固有的原始误差, 或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差, 从而达到提高加工精度的目的。例如, 用预加载荷法精加工磨床床身导轨, 借以补偿装配后受部件自重而引起的变形。磨床床身是一个狭长的结构, 刚度较差, 在加工时, 导轨三项精度虽然都能达到, 但在装上进给机构、操纵机构等以后, 便会使导轨产生变形而破坏了原来的精度, 采用预加载荷法可补偿这一误差。又如用校正机构提高丝杠车床传动链的精度。在精密螺纹加工中, 机床传动链误差将直接反映到工件的螺距上, 使精密丝杠加工精度受到一定的影响。为了满足精密丝杠加工的要求, 采用螺纹加工校正装置以消除传动链造成的误差。
3.3 误差转移法
误差转移法的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和热变形等。例如, 磨削主轴锥孔时, 锥孔和轴径的同轴度不是靠机床主轴回转精度来保证的, 而是靠夹具保证, 当机床主轴与工件采用浮动连接以后, 机床主轴的原始误差就不再影响加工精度, 而转移到夹具来保证加工精度。
在箱体的孔系加工中, 在镗床上用镗模镗削孔系时, 孔系的位置精度和孔距间的尺寸精度都依靠镗模和镗杆的精度来保证, 镗杆与主轴之间为浮动连接, 故机床的精度与加工无关, 这样就可以利用普通精度和生产率较高的组合机床来精镗孔系。由此可见, 往往在机床精度达不到零件的加工要求时, 通过误差转移的方法, 能够用一般精度的机床加工高精度的零件。
4 结语
在机械加工中, 误差是不可避免的, 只有对误差产生的原因进行详细的分析, 才能采取相应的预防措施减少加工误差, 提高机械加工精度。
摘要：本文介绍了加工精度和加工误差的概念, 分析了机械加工产生误差的主要原因, 并提出减少加工误差, 提高机械加工精度的措施。
关键词：机械加工,误差,精度
参考文献
[1]李玉平.机械加工误差的分析[J].新余高专学报, 2005 (4) .
影响工程水准测量精度的探讨 篇8
在大中型工程项目的工程测量中,经常要测设二、三、四等水准,有时用三角高程测量来代替三、四等水准。不管采用哪种办法,满足工程施工需要是首先要考虑的。很多情况下,工程施工都有一些特殊要求,需要测量精度在规范要求的正常范围内有所提高,一般原则就是将主要限差指标提高到满足规范规定的1/2限差要求。实际上就是要求质量上优质,精度上有充分的保证。但在实际工作中,经常存在水准测量的精度不理想,困难地区甚至接近限差或超限,三角高程代替不了三、四等水准。由此造成误工,引起甲方的疑问,给用户造成不便。现就此问题进行讨论,分析原因,提出改进的办法。
2 问题分析
2.1 水准测量
2.1.1 方案问题
由于水准测量比较简单,在施工前不进行方案选择评定、实测方法研究、精度分析等工作。实际上,进行方案研究不仅是工作的需要,而且是提高工程质量、积累技术经验的主要途径和必经之道。
方案研究的主要内容是:任务分析、技术要求、仪器和作业方法选择、精度估算、质量保证措施等。这些对于一般的工程可能不需要进行书面的作业,但对于重要的项目,就应该按规范要求进行必要的作业设计。
实际上,从以往的工作中反映出的问题来看,有很多问题就出在最初的方案设计中,有技术上和质量上的漏洞。
2.1.2 方法问题
由于方案研究不够,造成方法选择上不科学或是考虑方面欠缺,影响到实测质量。比如:水准视距控制、跨越障碍物方法、仪器等级选择、图形条件、闭合条件等选择不当,会带来一系列问题,不仅仅是精度问题,很多时候是增加出错误的机会。所以,方案优化是很重要的技术措施。
例1:某工程由两个项目组成,施工中存在一些时间上的差别,A,B项目的水准控制点是各自独立做的,布置和实测路线分别如图1,图2所示。
这两种实测方法均存在一些技术漏洞。说明如下:
1)A方法没有在施工控制点之间构成闭合线路,容易将施工区域外的测量误差引入到区域控制点上,引起相邻的点位如A1,A4点之间产生较大误差,当控制起算点到工地的距离较远时,误差会大到不允许的地步。
2)B方法在施工控制点之间构成了闭合线路,但是进出区域控制网只有一个结点,而且主要线路重合,也是容易出问题的。一旦B1,P点出现问题,就有可能影响到整个施工区域水准网。从图形强度来说,完全是一个柔性链接,没有强度可言。
两种情况应该改为如图3所示的方式,当A,B有联系时,还应该进行必要的联测,保证A,B为同一个系统。当然,A,B区域也可以同时作,高程基准从BM1经A1,A4,B1,B3到BM2,形成附和线路,满足要求后,A,B区各自选一个起算点,进行闭合环平差,保证区域内部环线有足够的相对精度。
例2:某工程施工区域距控制点较远,只有一个方向有高程控制点。最初的水准路线如图4所示,往测时联测了D1,D2,D3,…,D12,返测时虽然沿原往测线路返回,但线路设计上不考虑原点。计算时从D12直接到BM点。
在上面的方法中存在的主要问题是权系数在D12点上差别极大,本来就是单线路往返测,分开后表面上是闭合环,实际上降低了观测的精度。网图设计和计算应按如图5所示。对应的点应该按往返测进行比较,高程最好取中数。
2.1.3 操作问题
水准测量在选定的条件下,应按最佳观测方法尽量提高操作质量和观测精度。等级水准在操作上都有相应的技术要求,除此之外,为保证观测质量,操作上还应注意以下几点:
1)查验仪器和水准标尺是否满足要求。
2)工程水准观测视距应该限定,一般应提高一个精度等级来处理。
3)手扶标尺会有所晃动,观测时读数应取较小值,以减少标尺倾斜时的读数误差累积。
4)观测前和观测过程中,应注意所用标尺刻划的情况,不同标尺会有所不同,尤其是5 cm,10 cm和整米刻划处。
5)读数时必须对所读数值肯定,不能含糊或凭印象估计。
2.2 三角高程测量
根据现有仪器的精度,竖直角测量中误差取mθ=8″,测距精度按2 m+2 ppm,距离按D=200 m计算,理论上,三角高程应能达到的精度为:
设θ=80°,则mh=6.2 mm,且主要是测角影响。一般情况下,θ=80°～100°,此时mh≈D/ρ·mθ。当D=200 m时,误差影响为mh≈mθ=8 mm。实际上,只要提高测角精度,就能够满足代替三、四等水准的要求。
三角高程的精度主要决定于三方面:测角精度、测距精度、仪器高和点标高测量精度。测量中,测距精度一定,仪器高和点标高测量精度能够控制到1 mm以内,那么,问题就主要集中在测角精度上。测角精度又主要反映在瞄准误差上,所以瞄准方法非常重要。下面就具体加以说明。
如图6所示,在反射棱镜的设计和制造时,均考虑到线路的补偿问题。实测距离均自动改正到反射中心位置。因此,瞄准时允许有一定的偏差,只要能测出距离,那么,相应的平距就一定为补偿到位的真值。可是斜距和竖直角却含有一定的虚数,何况棱镜本身还存在与视线不垂直的情况。
瞄准棱镜中心测量三角高程,直读高差与读取竖直角计算的结果并没有区别,只是手工计算和仪器直接计算的区别。关键是:此时仪器认定的目标高并不是事先确定的目标位置。二者相差Δh,由于棱镜大小、位置变化不等,Δh大小、方向无法确定。有时影响很大,单测站就可能达到厘米级。
鉴于此,规范中规定,采用三角高程代替水准时,应测量平距D而不是斜距S,采用的基本数学模型是上面的式子,而不是h=Scosθ。测量竖直角的目标位置另选一个固定位置,便于瞄准。而目标高却是真正固定的数值,不受棱镜大小、仰俯误差的影响。
关于这方面,曾经验证过,瞄准固定目标,采用topcon310仪器测量三角高程,每千米测量中误差很容易达到10 mm以内。相反,瞄准棱镜中心,达到20 mm的精度就困难。
3 结语
除了上面提到的改进办法外,还可采用以下办法:
1)工程水准应采用四等水准以上的技术标准。
2)注意收集关于工程方面的技术信息,对施工工艺应有所了解,避免精度选择适当。
3)同一工程不同项目之间,应进行联测,加强检查。
4)大型和重要工程应建立高质量的基准点组,并采用二等水准进行观测。
5)应该加强对水准测量的技术训练、技术研究、方案探索以及资料分析。
参考文献
[1]杨中良.浅谈如何做好高层建筑施工测量[J].山西建筑,2005,31(15):120-121.
机械加工中精度的控制探讨 篇9
一、机械加工内容与影响因素
(一) 机械加工内容
在国内工业部门颁布的机械产品生产管理标准以及技术规范中, 机械加工精度被定义为:在完成加工零件后, 由专业技术人员和仪器进行检验, 位置、形状、尺寸与相关数据、参数的符合程度。通常, 影响机械加工精度的因素是各种误差, 同时这也是操作人员与技术单位必须注重的问题。而对于机械加工精度的控制与把握, 和机械加工误差有明显关系。机械加工中各种误差主要表现为:形状、尺寸与位置;它的检验标准是:用机械尺寸保障机械加工精度, 在确保机械加工表层的同时, 让尺寸误差始终在合理的控制范围。而在机械加工中, 几何形状主要展现为:机械表层的几何误差, 经常见到的几何形状有:圆度、圆柱度、直面度与直线度等。对于机械加工中的各种零件位置, 由于基准与加工表层存在严重误差, 所以控制要素主要体现为:垂直度、同轴度、位置度与平行度等。
(二) 影响机械加工精度的因素
在工业生产中, 机械加工为了消除或者减小各种技术误差, 对于各种技术、工艺要求很高。从机械加工全过程来看, 影响机械加工的因素主要表现在以下环节:
1. 主轴回转之间的误差
在现代工业加工中, 尤其是高科技产品与高精度产品加工中, 主轴回转造成的误差不尽是显而易见的, 同时也是影响加工的主要因素。从工业加工专业角度来看, 主轴回转的误差主要是高速运转的主轴瞬间, 回转轴线和相对回转轴线之间的变量;同时这个变动量是非常不确定的数值, 通过机械改造与加工, 也可以将这类误差控制在机械允许的范围中。最常见的主轴回转误差是在进行误差控制时, 加工单位可以按照现有的资金状况以及技术条件, 选用精度相对较高的轴承, 在保障轴承精度不断增强的同时, 保障各个回转精度合理控制。
2. 夹具、刀具的几何误差
在国内大型的机械加工中, 随着夹具、刀具型号、种类以及尺寸的翻新, 对于机械加工精度的影响程度也越来越大。在工业性机械加工中, 使用尺寸固定的夹具、刀具进行加工, 由于夹具、刀具没有可调性, 所以在生产中经常会由于技术参数与作业环境而发生变化, 甚至还会造成机械加工不同程度的误差。另外, 由于夹具、刀具使用流程、安装过程的不规范, 很容易造成机床与刀具之间的位置移动, 这种五中, 在机械加工误差中也是必须重视的。
3. 工艺刚度问题
在大型机械加工中, 受切削力影响出现的误差也是工艺刚度普遍存在的问题。在加工中, 由于机械加工部件会受到外界环境、温度的影响, 所以很容易由于材质问题, 对切削力造成影响;在工艺系统局部突变或者整体变形时, 就很可能出现更大程度的误差。另外, 在机械加工工件中, 一旦夹紧力方向不准确或者工件刚度不够, 也会诱发机械加工变形, 进而让机械加工出现不同程度的误差。
二、控制机械加工精度的技术措施
从上述内容可以看出:机械加工精度对于工业精度控制具有直接作用, 同时还是保障机械安全性能与产品使用的重要条件。在国内机械加工中, 受各种客观、主观因素影响与限制, 机械加工精度被各个环节重视。为了进一步提高机械加工精度, 保障加工质量, 必须及时加强相关技术研讨与实践工作, 尤其是机械加工单位、作业人员以及各种技能技术措施。
(一) 强化原始误差分化
在机械加工中, 由于必须对加工精度进行全面仔细的考虑, 所以提高各个工件的加工精度, 向国家以及相关部门规定的技术标准、工艺标准靠近。在机械加工控制中, 原始误差作为机械加工质量的重要保障, 它的操作流程是:按照相关要求, 以机械元件材质、种类、尺寸、型号、用途、形状, 将其分成若干加工小组, 此时的加工工件就会受到精度范围影响, 自然压缩。同时, 作业人员与加工技术必须根据相关范围, 设立合理的误差范围, 并且根据夹具与刀具进行正确调整, 从而将每组工件的尺寸和标准尺寸之间的误差控制在最小。
(二) 补偿误差法
补偿误差作为解决工艺刚度的重要技术措施, 它的主要作用是通过加工进行误差补偿, 进而不断减小零件加工中可能存在的误差。为了消除机械加工中存在的误差, 它作为新制造的误差, 通过机械加工, 能对各种原始误差进行抵销或者补偿, 进而提高加工精度。在国内机械加工中, 原始误差一般用负数表示, 使用误差法进行抵销或者补偿的误差为与之对应的正数。
另外, 除了上述两种方法外, 还有转移误差法, 它和原始误差分化法的作用、原理基本相同, 但是它只将原始误差有敏感方向转换到非敏感的方向。因此, 在使用时, 必须从各种加工设施、设备、工艺水平着手, 不断提高加工精度。
三、结束语
机械加工精度作为现代工业发展的重要标致, 对工业质量与企业发展具有重要作用。因此, 在实际工作中, 必须根据技术实践、加工工艺, 从各方面提高加工精度, 保障产品性能。
参考文献
[1]董宝文, 徐怀圣.影响机械加工精度的因素探讨[J].中国科技博览, 2012, (3) :7-7.
[2]郭一锋.探讨机械加工精度的影响与控制[J].贵州化工, 2013, 38 (2) :29-30, 33.
[3]杨广群.有关机械加工的质量控制技术的探讨[J].中国科技纵横, 2012, (5) :216-216.
[4]方德榕.机械加工中的表面质量与精度控制技术[J].技术与市场, 2013, (6) :137-138.
车床加工精度控制的创新方法探讨 篇10
1 车床加工精度控制方法创新的意义
在传统的车床加工精度控制方法上进行创新, 采用更加先进和完善的精度控制理念来改进原有的精度控制上的不足, 可以有效提高数控车床加工的精密度, 对保障车床功能的发挥有着重要意义。
1.1 可提高车床加工零件的质量
在车床的加工过程中, 严格控制车床的加工精度, 可以在一定程度上确保加工零件的精确度, 从而保证零件的质量。而又由于零件是构成某一产品的重要构成内容, 在零件加工完成, 投入市场发行销售, 并将其安装在某一产品中后, 零件精确度的低下会对产品的质量造成影响。因此, 在零件的车床加工过程中, 就必须要做好对其精确度的检测和控制, 达到保证加工零件质量的目的。根据以往经验分析, 车床加工零件容易出现质量问题的原因在于材料的选择不当。比如刀具和刀具材料的选择不当会影响车床的加工精准度, 从而影响零件加工的精准度;零件自身材料的选择不当会造成不必要的材料浪费, 影响零件加工进度等等。
1.2 可增强企业的核心竞争力
从上述内容中我们知道, 有效控制车床加工精度是提高零件加工质量的关键, 而零件质量的优质则是企业赢得消费者信赖的主要依据。在车床加工过程中, 严格控制车床零件加工精度, 不仅可以提高零件车床加工质量, 还可增强企业生产部门的车床加工能力, 帮助企业在市场上站稳脚跟, 在赢得消费者信赖的同时, 获得更大的经济效益。
1.3 为企业树立良好的形象
众所周知, 企业形象是通过企业产品来展现的。在企业的车床加工中, 控制好了车床加工的精确度, 就是对企业产品的质量提供了保障。只有质量有所保障的产品才会广受消费者喜欢, 同样, 只有能够为其提供高质量产品和服务的企业, 才会赢得知名度和美誉度的双丰收。
2 车床加工精度控制方法的完善与创新
2.1 转变相关工作人员的观念
人力资源在车床加工精度控制中起着重要作用。人力资源是企业生产的根本, 尤其是对于车床加工企业来说, 车床加工技术人员是控制车床生产数量和质量的关键。鉴于此, 企业需要做好车床加工技术人员的管理, 从企业的管理层开始, 转变以往的人力资源管理理念, 让相关管理人员、技术人员都认识到车床加工质量的重要性。并在此基础之上, 加强车床企业岗位的相关工作说明书的制定, 严格要求相关的人力资源管理工作人员及相关的用人部门的考核, 从企业人才的引入窗口进行控制, 反过来就是对车床加工企业的产品加工质量的控制, 对车床加工精密度的控制。
2.2 精心选择刀具
具体问题具体分析。在进行产品的车床加工的过程中, 要充分考虑相关的影响条件, 采用更适合零件加工的刀具, 减少由于刀具使用不当而造成的误差。根据不同的加工零件的材料、表面形状和切削性能等等因素, 科学合理地选择相应的刀具的类型、牌号和刀具的几何参数等等;根据制造刀具的材料进行选择, 根据不同的质地的刀具在加工过程发挥的作用进行选择, 又如高速钢的主要优点是具有良好的韧性和强度并且易于刃磨, 在车削过程中较常使用于螺纹车刀。而在车床加工过程中, 应用最普通的硬质合金有钨钴类和钨钛钴类的刀具, 这两类的耐热温度比较高, 在800到1000摄氏度之间, 比高速钢耐磨和耐热得多, 但是该材料比较性脆、怕振动和冲击, 比高速钢难磨, 在刃磨时又不能使用切削液, 否则易碎裂等等条件进行选择;再如刀具的后角、前角及其修光刃对零件表面加工质量的提高具有重要的影响。技术人员在对零件的曲面进行加工时, 如果曲面形状精度和表面的粗糙度要求比较高时, 就需要选择使用圆弧形车刀对零件进行车床加工。
2.3 掌握相关的操作技巧, 并对刀具进行定期维修
对相关技术人员进行培训, 让操作人员掌握合适的操作技巧, 提高车床加工的精密度。首先, 利用“一刀多尖”操作技巧, 提高资源的利用率。在进行车床加工的过程中, 让车床加工操作者掌握“一刀多尖”的操作技巧, 在一道工序中利用一把车刀中的多个刀尖来加工不同的零件表面, 这样可以使一把车刀在车床加工中发挥两把车刀的功能, 可以提高资源的利用率, 从一定程度上避免误差的出现, 提高车床加工的精确度。其次, 对刀具进行定期维修, 保证车床加工的正常进行。这就要求企业在加工的过程中, 通过组织后勤部门定期对车床的相关刀具进行检查、维修, 保证刀具能正常使用。
2.4 有效地利用“刀尖圆弧半径补偿”功能
在车床加工过程中利用刀尖圆弧半径补偿功能, 提高轴累零件圆弧表面的加工精度, 减少加工过程的误差。如某企业生产的某数控车床系统就具有较成功的刀尖圆弧半径补偿功能, 其刀尖点为空间的一个虚点, 数控编程时以虚点进行编程, 在进行实际的切削时必然会产生一边切过多另一边切过少的情况, 在刀尖圆弧半径补偿功能的作用下, 根据具体的环境自动变化以适应新的情况, 保证当前刀尖是刀具圆弧与理论外圆轮廓的切点, 从而保证了车床对零件的正确加工, 提高了零件加工的精确度。
结束语
综上所述, 在车床加工过程中, 严格控制好加工精度是保证加工零件质量以及产品质量的关键, 同时也是提高企业市场竞争力, 树立良好企业形象的重要手段。不管是普通的车床加工, 还是现在的数控机床加工, 加工过程中的精度控制工作都是必不可少的, 唯一需要注意的是:车床加工技术在不断进步与发展, 当现有的车床加工精度控制技术再不能满足控制要求, 精度控制方法也无法有效控制数控车床的加工精度时, 就需要对其控制方法进行创新, 为提高车床加工精度提供不竭的原动力。
参考文献
[1]李万来.影响数控车床加工精度的主要因素[J].科技创新导报, 2008, 9.[1]李万来.影响数控车床加工精度的主要因素[J].科技创新导报, 2008, 9.
[2]张家平.提高车床加工精度的一个方法[J].机械工程师, 2010, 2.[2]张家平.提高车床加工精度的一个方法[J].机械工程师, 2010, 2.
[3]周广平.浅析车刀几何参数对数控车床加工精度的影响[J].机床与液压, 2006, 5.[3]周广平.浅析车刀几何参数对数控车床加工精度的影响[J].机床与液压, 2006, 5.
[4]黄锦文.数控车床加工中刀尖圆弧引起的误差分析及消除方法[J].大众科技, 2008, 12.[4]黄锦文.数控车床加工中刀尖圆弧引起的误差分析及消除方法[J].大众科技, 2008, 12.
精度探讨 篇11
关键词：工程造价有效控制精度
0引言
工程造价是指完成某项目工程建设，从项目规划至工程施工完毕办理的验收及交付使用所实际开支的全部固定资产投资费用总和。从经济角度看，铁路项目的竞争主要是工程造价的竞争，谁在工程建设中既能确保工期、质量，又能注重成本管理，控制和把握合理的造价，以最小的成本，换取最大的效益，谁就能在竞争中获取主动，走向成功。本问通过对影响工程造价诸因素的分析和思考，认为要降低工程造价，重要的方法与途径就是要控制铁路工程各个阶段和各个环节，尽可能地挤净“水分”。
1影响铁路工程造价的因素
1.1建设前期的影响建设前期是控制工程造价的首要阶段。该阶段主要是决策部门依据铁路工程项目预可研报告和可研报告的研究结果，组织咨询专家对其进行科学、可靠的评价，指导决策部门对项目立项进行决策。但在具体实践中，往往工程可行性研究设计部分深度不足，估算不准，从而影响工程造价。其主要表现为：①沿线自然条件(如不良地质地段等)调查不全、不细；②路线方案比较工作深度不够，导致推荐方案不尽合理；③建设标准和一些主要技术指标应用不合理；④重大技术措施方案分析论证不足；⑤征地、拆迁赔偿调查深度不够：⑥材料单价、运距调查不准确等。
1.2设计阶段的影响目前由于我国铁路建设项目规划设计单位数量不多、质量不高。再加上我国正处在高速铁路建设的高峰期，以及对规划设计单位的激励、约束机制还不完善，导致设计过程中设计文件编制质量不高，缺项、漏项、多项等现象存在，这引起工程概预算定额的偏差。具体表现在：①初步设计阶段对造价控制工作重视不够，只重视技术指标控制，忽视设计产品的经济合理性；②初步设计深度不够，外业基础资料调查不详细，从而导致施工图阶段变更方案较大，造成工程造价大幅度的調整；③主要筑路材料储量、性能调查不详，导致材料变更较大；④对沿线地质资料调查深度不够，导致施工时现场变更较大；⑤设计单位对设计图纸会审把关不严，出现的问题全部集中在施工过程中解决，因此造成返工和浪费等。
1.3施工阶段的影响施工阶段影响工程结算价格的主要因素：①施工队伍投入的力量不足，施工机具不配套、耽误工时；②施工队伍的施工方案和施工组织设计不合理，违背施工工序；③工程现场计量准确度低，设计变更把关不严：④现场监理业务素质不高，对现场出现的问题采取的处理方案不当等。另外施工单位由于经济利益的驱动，总想多要钱，如工程数量重复计算，定额套高不套低，定额缺项时漫天要价等，要不到就算，一旦得逞则“窃喜”。
2提高铁路工程造价精度的措施
2.1加强建设前期工作外业调查资料是编制概、预算的基础和依据，与铁路外业勘察同时进行。若外业资料收集不准确，将会造成大量设计变更，工程费用变化较大，最终影响到整个工程项目的实施。因此，勘察设计人员在外业勘测工作中要加强各专业组间的合作，了解工程项目沿线的情况，收集的资料要真实可靠、手续齐全、符合法规要求，凡对工程造价有影响的因素都必须进行详细调查分析，以保证概、预算的准确和合理。如：筑路材料的来源、供应价、运输方式及运输距离、运费标准等；占用土地及青苗补偿标准；拌和场、预制场的大小和位置设置情况等。
材料费用在建安工程中占主要地位，其比重达到70％，而材料单价是影响材料费的关键。因此应对材料单价进行仔细调查和分析，合理确定材料单价。造价人员在进行材料单价调查分析时，应进行多方面的询价和参考目前正在施工项目同种材料的单价，使工程项目材料价格的取定趋于合理。
2.2加强设计过程控制加强设计过程的控制，在设计出图以前，根据不同的设计阶段组织相关技术人员对图纸在技术上的合理性、施工上的可行性、工程造价上的经济性进行全面评审，从各个不同角度对设计图纸进行全面的审核管理工作，力争使项目的设计方案达到最优化，将设计存在的错、漏、碰现象消灭在设计阶段，避免因设计考虑不周或失误给施工带来变更，造成经济损失，从而有效地控制工程造价。
建设单位应依据经验和投资估算的要求，对设计方案提出限额设计要求，并建立奖惩考核激励机制。哪个专业或哪一段突破了造价指标，必须分析原因，用修改设计的办法加以解决，并利用同类建筑工程的技术指标进行科学分析、比较，优化设计，降低工程造价。
2.3加强施工组织设计施工组织设计是在铁路工程设计中，从施工的角度出发，对拟建的铁路工程现场进行充分调查，结合施工条件，在具体分析的基础上，提出可能选择的施工组织、施工方法及施工技术措施等；编制施工进度计划，确定合理的劳动力、材料供应、机具和设备的供应计划，编制施工平面图；对拟建铁路的主体工程和临时工程进行全面的、综合的的布置，从技术经济方面进行研究比较，选择经济上合理、技术上可行的方法。
工程项目应该经过严格的可行性研究和投资额度的审批程序，其工程造价的控制该按批准的投资额度，把工程建设实施中各阶段的工程造价实际发生额度控制在限额以内，强调精心准备、科学合理地组织实施，严格地监控。但很多建设单位急于项目的开工，又没有做好必要的准备，对投资额度的要求，建筑标准的把握，设计深度的审查，招标文件和承包合同的合理与完善程度没有严格把关，造成边施工边变更，对施工中的工程想改就改，有的项目一改再改。应该对更改的必要性和合理性进行监督，对更改造成的损失制定相应的责任制约。
3结束语
关于RTK作业高程精度的探讨 篇12
1 GPS高程的概念
GPS高程是由GPS相对定位得到的基线向量,经过平差后可得到在WGS84坐标系下的大地高。然后我们在实际应用的某一地面点的高程为正常高系统,两者所使用的基准面不同,前者使用的是椭球面,正常高系统使用的是似大地水准面,两个高程系统之间存在一个高程异常值(见图1),在我们这个地区高程异常值一般为5.2cm。要得到我们所需的正常高系统的高程,在静态GPS测量中可由随机软件或相关软件通过高程拟合获得,精度可达几个厘米。使用RTK作业法获取高程可能存在一定误差,其原因包括卫星钟误差、星历误差、电离层误差、对流层误差、传播延迟误差、数据链设备的内部噪声、外部无线电信号的干扰。此类误差已由厂商在仪器出厂时进行了检定,在仪器的控制手簿中可以进行实时的显示,测量员可以很好的控制,但其精度究竟能达到何种程度,各种规范均未明确阐述,需要用经验数据来验证。
2 RTK作业及高程精度分析
某县三权项目的测量部分由我部门负责,采用地形图测量方式,目前已完成了首级控制测量和部分图根测量工作。首级控制测量是采用中海达系列GPS接收机按E级精度观测、平差获得点位坐标及高程。图根测量是在E级GPS控制点基础上采用RTK作业(图2)。下面重点介绍RTK作业。
本次测绘,根据甲方要求首先测绘各乡镇部分,地形为平地和山地。为保证图根点的质量同时验证RTK作业的高程精度,图根点均按四等水准测量要求进行水准测量。图根测量全部采用RTK作业,具体步骤如下:
1)基准站应设置在相对位置较高的地方,远离强磁场辐射和强反射建筑物,同时正确设置基准站的各项参数;
2)设置移动站时应准确输入移动站仪器高;
3)采集已知点数要大于3个,而且所采集的已知点可控制RTK作业区域;
4)RTK作业时应确保移动站圆气泡居中,作业手簿中完全显示合格后,方可采集、储存。
本次作业在该区域共有大致均匀分布的11 个高程重合点,平面精度完全满足图根控制点要求,其高程对比精度见表1:
共检测11 个图根点,最大高程较差为:-26mm,最小高程较差为:-8mm,检测的高程中误差为:17.45mm,在GB/T18341-2001《地质矿产勘察测量规范》中,图根点的高程中误差相对于起点不应大于50mm,地质工程点的高程中误差应在300mm-125mm。可见,RTK方法作业所获得的高程,可以满足图根测量、地质工程测量的高程精度要求。
3 结束语
在地质工程测量及测区面积不大的领域内,使用RTK方法作业能够满足规范所规定的高程精度要求。前提是严格按照规范所述的操作方法作业,同时在作业时,如果条件允许应多做重合点的检核,以确保测量质量。
参考文献
[1]李天文.GPS原理及应用[M].北京:科学出版社,2003.
[2]王大均.测绘词典[M].北京:上海辞书出版社,2011.
[3]中华人民共和国国家标准GB/T 18341-2001《地质矿产勘察测量规范》.