精度的提高

精度的提高（精选11篇）

精度的提高 篇1

摘要：我所从事的石油辅助机械加工行业, 现有机床设备相对陈旧, 在切削精度要求较高的螺纹与零件时往往显得力不从心。为此, 我在熟知车床构造与工作原理后, 一方面对车床自身如楔铁等部位做出调整, 一方面为车床加装了一些辅助装置, 旨在提升车床的加工精度。

关键词：加工精度,车床夹具,螺纹,QC质量

1 引言

长时间的运转会导致车床存在不同程度的磨损, 用来加工石油所需的精密螺纹与零件, 很难保证精度。为了提高车床的利用率, 保障车床的加工精度, 我们对车床楔铁等部位进行了调整, 又加装了简易的辅助装置。经过多次调试改造, 车床的加工精度有了大幅的提高。

2 设备现状概述

我所工作的单位从属于石油辅助机械行业, 现有的车床设备型号有C D6140A、CD6150、CW6163和Q1319等, 其中大多制造于上世纪70年代, 运行至今车床已经存在不同程度的磨损。利用老旧的车床加工石油用油管、接头与节箍等精度要求较高的零件, 难免会存在着精度偏差, 这一度成为困扰我工作最为突出的问题。为了解决难题, 我组织成立了QC质量管理小组, 研究课题就是《提高车床的加工精度》。

3 影响车床加工精度的要因

Q C小组前期的工作是观察分析, 我总结出形状精度和位置精度是影响车间内车床加工精度的主要原因, 除了要对车床做出调整之外, 车削的刀具选择和工件的装夹对精度的影响也不容小窥。

4 提高加工精度的具体措施

4.1 对车床自身的调整

分析影响车床加工精度的要因之后, Q C小组开始逐步地对车床进行改造。以Q1319管子螺纹空心车床为例, 该车床有三处楔铁。分别位于中拖板、小拖板和梢板的位置, 小组的主要任务就是要调整三处楔铁的位置, 调试出每处楔铁最佳的角度, 获取车床最佳的平稳性和车削螺纹时良好的锥度, 从而保障了车削螺纹的精度。

4.2 合理地选择刀具

车削时刀具的磨损不可避免, 在加工过程中, 大部分热量被切屑带走, 传导给刀具的只是很少的一部分。我在经过计算得出, 合理地选用刀具参数和切削进给量, 同时正确地使用冷却润滑液, 能够最大程度地减轻刀具的磨损和变形。必要时还可采用补偿装置对刀具的尺寸磨损进行自动补偿。

4.3 选择正确的夹具与装夹工序

首先, 我通过实践得出, 正确地使用夹具能够提高加工精度的主要原因, 是夹具为工件在刀具与机床之间寻找到了一个合适的固定位置, 保障了工件在车床上加工的位置精度。其次, 相比正确地夹装, 多次反复夹装工件势必会引起车削误差, 例如同轴度无法保障就大大降低了其加工精度。这就要求在车削前, 操作人员就必须编排好合理正确的加工工序, 减少工件的夹装次数。

4.4 加装简易辅助装置

为了进一步提高现有车床的利用率, 我选择了两件简易的辅助装置。

4.4.1 提高外圆加工精度的装置

如图1所示该装置是由百分表 (2) 、调节杆 (3) 、定位块 (4) 、斜板 (5) 组成。首先将斜板与车床中拖板 (1) 固定, 表头的位置由调节杆 (3) 来调整, 定位块 (4) 与中拖板的燕尾槽固定好。在表盘上确定某一点作为加工位置, 按照所选定点所车削的工件均能保证良好的加工精度, 加装后的精度能够达到0.02-0.05毫米, 同时可以满足加工件不同尺寸的要求。

1-中拖板2-百分表3-调节杆4-定位块5-斜板

4.4.2 提高轴向尺寸精度的装置

如图2所示在加工零件图 (a) 时, 为了使设计基准与定位基准相同, 即在车床主轴中心孔中塞入同一莫氏锥度的主轴心轴, 该心轴上钻有螺纹孔。之后再根据加工件的长度准备若干螺杆 (1) , 加工时可将相应的螺杆旋入心轴 (3) 内, 加工件顶靠在螺杆的另外一端, 同时将定位块 (2) 与车床导轨固定, 限制溜板箱纵向的位移, 以此来保证加工件轴向的尺寸精度, 加装后的车削精度能够保障至0.1毫米。若加工零件图 (b) , 可在刀架上固定一个挡板, 如图2-2、2-3、2-4所示, 当刀尖走到工件要求的尺寸时, 挡板会同步靠在其端面, 操作人员只需观察挡板靠到工件端面即可退刀。

1-螺杆2-定位块3-心轴

5 结论

鉴于单位车床设备老旧的现状, 我们在经过详实的观察记录之后, 针对现有车床的具体情况, 逐一对车床进行调试改造, 在目前加工工序的基础上又进行了工艺的改良。为了进一步提高老旧车床的精度, 我们又加装两样结构简单、调整便利与测量精度高的简易装置。经过我们不懈的努力, 车床的使用性能得到了较大幅度的提升。此举既减少了工件返工率、缩短了加工周期又降低了操作人员的工作强度, 获得了单位领导和职工的一致认可和好评。

参考文献

[1]陆坤, 论机械加工误差产生原因及精度提高方法[J].科技信息, 365.

[2]朱民, 提高老旧车床加工精度的简易装置[J].福建轻纺, 2009, 12:55-56.

精度的提高 篇2

点评内容： 提高圆压圆模压工艺的精度

点评人：苏州大同科技有限公司 大同

点评的商业信息：卧式平压平模切压痕机 我也想点评

如何提高圆压圆模压工艺的精度(上)

近年来，国内纸箱包装虽有较大发展，但从整体来看，印后加工目前还是我国纸箱生产中的薄弱环节，无论在技术、设备、材料还是治理上，与国外企业都有着较大的差距。越来越多的纸箱生产企业已熟悉到印后加工在纸箱生产中的重要性，并不断对设备和技术进行升级。要发展印后工艺，印刷和模切加工是突破的要害。

瓦楞纸箱是目前使用最为广泛的纸包装容器，因对内装物品具有保护性强，重量轻、结构性能好，运输费用低，使用方便，易于回收等优点已成为运输包装的主力军；而且瓦楞纸箱印刷适性好，图案精美，外形多变，能起到较好的促销功能。随着世界各国对绿色环保包装要求的不断提高、各种新型的瓦楞纸箱及瓦楞纸板结构件的设计开发及各种新材料、新技术与瓦楞纸板的结合使用，大大扩大了瓦楞产品的使用范围。

目前使用的瓦楞纸箱结构多变，其平面展开结构主要由轮廓裁切线和压痕线组成，模切和压痕是其主要的工艺特点。尤其是对于一些非直线的异形轮廓和功能性结构，只有采用模压工艺才便于成型。作为后道加工的主要工艺之一，模压质量如何直接影响到成品的质量高低。

模压流程及分类

模压工艺流程主要分为：模切版设计制图→切割木版→安装刀、线→粘贴海绵→打样→起鼓线→模切等操作。

目前，国内瓦楞纸箱成型方式主要有模切和开槽两种，其中模切又包括平压平模切、圆压平模切和圆压圆模切三种。在精度方面，几种成型方式从高到低排列依次为：平压平模切、圆压平模切、圆压圆模切、开槽。从加工速度来看，从高到低的排序为：开槽、圆压圆模切、圆压平模切、平压平模切。每一种纸箱都有不同的使用要求，在选择瓦楞纸箱成型方式时，应根据不同的纸箱产品类别和要求，选择合适的成型方式。

圆压圆模切

圆压圆工艺的模压版采用弧形木板、滚筒刀制作，生产时，模压滚筒连续旋转，生产效率高，产品模切精度可控制在±1mm，同时具有设备操作简单、安全可靠、设备使用时间长等优点，但其总体成本投入较大。

由于是在刀模滚动的同时把瓦楞纸板模切成型，对模切刀的强度要求较高，刀模的制作难度及成本大，适合批量较大的生产加工。又分为硬切法和软切法两种，主要区别在于压切滚筒的材质一种是硬质的钢辊，一种为软质的塑胶。硬切法是指模切时模切刀与压力滚筒表面硬性接触，因而模切刀较轻易磨损、卷刃。软切法是在压切滚筒的表面覆盖一层工程塑料，模切时，切刀可有一定的切入量，这样既可保护切刀，又能保证完全切断，但需定期更换塑料层，否则会因为线速度不一致导致模切尺寸不准确。

圆压圆型模切机进入我国已有20多年历史，其模切精度随着机械制造精度及配套材料的进步，已经达到绝大部分纸箱用户可以接受的程度。目前已有越来越多的厂家采用这一加工方式。但在使用过程中也出现了一些诸如“模切压痕不准确”“模切边起毛”“爆线”等问题，影响了圆压圆模切机的使用效果。本文仅对影响模压精度的部分问题做一分析。

滚筒刀模的制作

高质量的模切工艺与模切刀片、压痕钢线等相关模切材料的搭配和刀模的制作有着密不可分的关系。

这不仅要求有良好的刀片和海绵，而且对弧板的质量、外形以及模切版的制作都有很高的要求。

设计与制图

制作模切版时首先要明确用户的真正要求，如切边、压痕等的箱型设计，耐压、透气和搬运等的使用要求，根据包装产品的特点和包装物的重量、大小来确定设计箱型和模切版面并不断修正。在设计箱型时，尽可能选用“国际纸板箱规则”中确认的七种纸箱类型。

纸箱类型确定后，在绘制模切版图时，应按GB12986—91《纸箱制图》标准中规定的纸箱、纸盒图样、画法和尺寸注法来绘制。一定要保证版图尺寸的准确、规范，使用统一规格的图纸、字迹清楚整洁，图形可供进行生产制造依据的选型和结构展开图，有非凡要求的则要绘制立体图加以说明。绘制模切版图是模切版制作的第一个要害环节，利用电脑打样机设计的图纸比较准确，它可以有效保证模切版的尺寸。

模版制作

首先要选用质量良好的模切版材，其质地坚硬，不易变形，耐压力强，表面须经防水阻隔处理，并进行磨光，粘合采用环保胶水，不开裂，不翘边，具有高精度的厚度公差和表面曲率。模切版的厚度一般为12～18mm，模切单瓦楞纸版可选用厚一些，双瓦楞可选用薄一些。

模切版的切割方式主要有锯床切割和激光切割两种，锯床切割是目前中小瓦楞纸箱企业自行加工模切版的主要方法，近年来，激光切割开始广泛应用，该方式在由电脑控制的激光切割机上进行，以激光作为能源，切割精度高。不论哪一种方式都要求切割线平直，切割槽宽度等于安装此处刀、线的厚度。为保证模切版不散版、不松开脱落，要在适当位置留出若干个“过桥”，过桥长度根据版面的大小来确定，一般长度为10mm。

按切割好的刀、线位置预先将钢刀和钢线裁切弯曲成相应的长度和外形镶入切割槽中。制作和模切后的产品尺寸误差应小于0.5mm。

制作模切版要按设计人员提供的模切版图，将钢刀和钢线镶入模版，来完成模切版制作的工艺流程。刀、线镶好后，要在钢刀两侧粘贴具有弹性的海绵胶条，海绵条应离开模切刀身两边最少1mm的距离，不能紧靠刀身安装，否则海绵胶条在受压后不能向刀身方向膨胀，而向两边拉纸产生断裂。海绵胶条应略高于刀锋1.2mm左右。应根据不同的模切速度和产品选择不同硬度、尺寸和外形和海绵条。

如何提高圆压圆模压工艺的精度(下)

模切精度的保证

纸箱的滚筒模切是在上、下滚筒外径的切点四周产生的，接触面非常小，对滚筒刀及胶垫产生的压力非常大。为了保证瓦楞纸箱滚筒模切的精确度，要做到以下几点。

设备的选用

精度和效率是衡量圆压圆模切机的重要指标，模切压痕位置不准确，主要是由于设备性能水平和制造精度所造成的，当然也有操作及前道工序的加工误差累积及相关配套材料选用不合理等因素。

国产第一代圆压圆模切机的送纸系统是“链条手动送纸”，模切精度一般在3—5mm，只能适应模切精度较低的产品。第二代半自动模切机，一般采用“推板往复”送料，制造水平高的设备模切精度应控制在±1mm，但产品多存在“切口发毛”的问题。国产第三代全自动圆压圆模切机，控制技术及设备精度都有很大提高，模切精度可控制在±0.5mm，能满足高精度纸箱的要求。有些设备采用了“前沿送纸”技术，不但提高了送纸精度和速度，还扩大了使用范围，可以满足“复面纸板”和“超薄纸板”“弯曲纸板”的要求。

目前国内使用的圆压圆模切机主要为台湾、欧美及国产设备，在设备的选用时要在品质、价格及服务三者上寻找平衡，注重机器的配置，非凡是滚筒底胶垫自动修复装置以及线速度自动补偿装置，还有下滚筒气动控制升降装置，这些配置并不是每个机械生产厂家都具备的，采购时要反复比较。在考察机器的同时一定要对机械制造厂家的售后服务体系进行必要的了解，良好的售后服务体系是保证使用单位正常使用机器的有效因素，同时也是降低生产成本、提高工效的有效途径。

使用耐用的模切刀

高质量的模切刀可以避免模切不彻底及频繁停机换刀等操作，其钢质紧密，刀身富有韧性、刀锋淬火坚硬、经得起10万次甚至上百万次的切割。选择模切刀除注重品牌外，还要注重刀齿数与瓦楞纸板厚度的配合、纸张越厚、齿数要越少，这样可以使模切所需的压力适当，模切刀的高度也要合适，过高的刀会增加无谓的压力，使刀模和底胶垫寿命缩短。

采用耐磨底胶垫

纸箱的印刷与成型是一个连续的过程，纸箱的滚筒模切不同于平版模切。平版模切时，纸箱尺寸与模切版的尺寸没有多少差别，而滚筒模切情况却有所不同，只有在上下滚筒的线速度一致时，才能保证模切出的纸箱尺寸精确，但滚筒底胶垫受到磨损后，必然要产生线速度差，从而使纸箱尺寸变小，所以底胶垫要具备良好的耐磨性，以便延缓这一差值的到来。

自动修复及补偿装置

滚筒模切在理想情况下，刀模的表面线速度、底滚筒的表面速度以及瓦楞纸板的运行速度应当一致。但在传统的滚筒模切下，这种情况只存在很短的时间，即胶垫完全未受到磨损时，上下滚筒以理论上1：1的相同速率运转。但随着底胶垫发生磨损，底滚筒的直径会逐渐减小，这就造成了底滚筒表面速度的改变，最终导致纸箱长度缩短。这种现象在一张瓦楞纸板上裁切两个或多个纸箱时尤为明显，后一个纸箱会切得比第一个短。实际操作中，有些制模者把第二版做长些，以补偿这种首尾的尺寸差别。滚筒底胶垫自动修复装置以及线速度自动补偿装置可以减小这一误差的产生。

如DICAR通过一种叫均衡器的系统控制底滚筒的表面速度，减少操作者的失误，此系统的底胶垫不是直接覆盖在底滚筒上的，而是先套在轴承套筒上，不论底胶垫的直径如何变化，由于轴承可以在底滚筒上自由滑动，从而使底胶垫的表面速度完全由刀模控制，提高了产品的模切精度。

使用优质的海绵胶

滚筒模切是在两滚筒的切点四周较小的范围及较短的时间内完成的，要求海绵在短暂的时间内被压缩，这就要求滚筒刀模上的反弹胶具有更佳的弹性和耐压性，但目前有些厂家所有反弹胶质量不佳，使得清废作业、机器速度和模切质量受到影响。在滚筒刀模上，当两片刀非常靠近时，中间的海绵选料更要讲究，因为普通的海绵受压后，会大幅度向两边膨胀，挤压两边的钢刀片，使模切质量和刀模寿命受到影响，所以纸箱刀模中应尽量选择优质的海绵胶。

送纸要准确

在瓦楞纸箱的加工制造中，送纸工艺是非常重要的，纸板的正确输送关系到印刷模切等多个问题，假如送纸发生偏差，会产生如印刷套印不准、颜色深浅不一，模切位置不准、压线偏斜等问题。模切工作是在设备高速转动，瓦楞纸板与模具运动的状态下进行的，假如运动轨迹把握不好，很轻易产生误差。要达到模切准确，没有符合力学逻辑的送纸技术是很难达到质量标准的。

操作人员应当懂得力学的基本知识，要能够调控好纸板运动系统中各种作用力的平衡状态，以便使纸板在运动中的轨迹保持稳定，保持直线，等速前进，而不产生加速、减速和偏移。要调节和控制好送纸系统的工作状态。每次生产预备工作除了必须要做的刀具调整以外，还必须认真地检查、调整送纸系统，非凡是要对每排送纸器进行调整并使其保持在一条线上，不能有前后误差。操作时一定要认真，精力集中，动作准确。

模切压痕加工是纸箱后道生产中的最后一个工序，生产加工受前面几道工序综合误差的影响较大，如纸板尺寸误差、厚薄不均匀，纸板翘曲、纸板干燥度以及印刷误差等因素，这些因素的影响有些如纸板厚薄不均等是可以通过模切机本身调整，非凡是相关的功能配置来解决的，但是还有些问题只能通过调整前道工序的误差来解决。高质量的纸箱产品是整个工艺的综合结果，每一个工序出现问题都会影响到产品的最终质量。人是生产中的主体，企业员工的技术水平，素质高低直接关系到产品的生产质量，企业除了引进高素质的技术人才之外，要注重加强对员工进行相关的技术培训，以提高其技能和素质。当然，模切设备及相关配套材料的使用也是获得高质量产品的保证。

试论如何提高地质测量的精度 篇3

关键词：地质测量；精度提高

一、对于地质测量的概念分析

1.所谓地质测量就是指对目标区域内的地质情况开展针对性测量工作，并对其进行详细标记与统计，发现工作区域内的地层构造，矿产分布情况，岩石特征等，并且对这些特征进行描述。地质测量是与之相关工作开展的基础，比如进行工程地质勘察，矿产资源普查，以及地表地质研究等工作开展之前都必须进行地质测量。

2.地质测量的阶段。对于地质测量而言，通常包括三个方面：（1）测量设计，就是针对目标区域开展测量工作时进行的科学规划工作，对目标区域内的有关资料进行搜集，提取各项数据，把实施测量前的有关准备工作做好，保证地质测量的顺利实施。在这个阶段，必须要确保地质测量设计工作的科学性与合理性，正确的使用测量技术。（2）测量阶段，该阶段工作的开展，是指在再实施测量工作规划的前提下，所实施的工作。在有关数据的支持下，针对目标区域进行进一步的测量工作，而且还必须针对测量工作进行测量控制制度建设，使测量的位置与深度都在一定的控制范围以内，确保测量工作的准确性、完整性与真实性。精准的实施地质测量工作。（3）成图阶段，此阶段就是针对开展测量工作获得的有关数据，以及不同的地质资料进行统计整理，在现代网络技术的支持下对所得数据进行智能化的分析、储存。然后将这些数据制作成图真实的反映地质情况，同时还必须要有数据报告。

3.影响因素。对于地质工作而言，地质测量是非常重要的，它能够为有关工作的开展提供必要的精准数据，促进其顺利实施。如果地质测量工作受到影响，操作失误，势必会导致地质测量数据出现误差，进而影响工程相关工作的开展，使其受到一定的限制，阻碍其接下来工作的顺利实施，影响工程的进度与质量。所以，对于地质测量工作而言，其在工程中发挥着非常大的作用，应当予以足够的重视，科学严谨，合理的开展地质测量工作，确保测量的准确性，保证其质量，更好的为工程建设服务，使其达到更好的经济效益。

二、如何提高地质测量精度

1.加强管理

1.1提升测量人员的综合素质和专业技术水平。对于地质测量工作而言，其是一项技术性很强的工作，这就要求相关人员必须具备一定的技术水平才能很好的开展此项工作。因此，测量人员的专业技术水平以及综合素质的提高就显得非常重要。只有相关人员对测量工作的各个要点进行详细掌握，同时在实施测量时进行规范化操作，才能确保测量的精准性。并且，对于人员的使用，必须要建立在达到专业化技术水平之上才能开展此项工作，不但具有丰富的专业测量知识，而且还必须会识图和读图。

1.2扩大资金的投入，提升科技水平。加大资金的投资力度，是确保地质测量工作精度提高的基础，因此应当大力进行资金投入。引进先进技术和设备，保证测量工作的先进性。测量工作主要依靠专业设备及仪器进行测量，想要达到测量的精准度，就必须选择具备较高质量与科技含量高的测量设备，以适应测量工作的开展，为测量工作提供精度较高的测量作业。

1.3完善测量管理体制。所有企业的发展都是建立在科学的管理体制的前提下进行的。对于地质测量而言亦是如此，必须建立有效的管理体制，并在结合实际的情况下进行不断完善与监督，使测量人员都必须遵守相关管理制度，加强技术、仪器设备的相关管理工作。使地质测量人员具备良好的全体意识，对地质测量工作的重要性有个全面的认识，实施测量工作时必须采用科学严谨的态度，以及专业化的技术来进行。在管理体系中，要将测量的质量与精度进行详细规定，并且进行明确，有效遏制影响测量精度的情况发生，确保测量效果。

1.4严格控制测量工序。进行实际测量工作时，有很多问题的存在，从而增加了测量的复杂性。因此，应当根据地域的不同，以及不同要求，严格控制测量工序。其准确性的提高是达到测量精度提高的前提。所以，在开展地质测量时，必须要严格控制测量工序，确保测量工序的科学性与合理性，从而使测量精度得到进一步的提升。

2.加强地质测量新技术运用

2.1GPS技术的地质测量。该技术运用到地质测量工作中，能够对所测点位进行计算机网络技术以及微电子技术的有效控制，并且能够对所测数据进行自动记录与预处理。尤其是GPS与RTK相结合的技术，对于所测区域的三维空间坐标能够实时获得，使测量的精度得到了很好的提升。

2.2地理信息（GIS）技术的地质测量。在地质测量中运用GIS技术，能够快速的进行数据处理，数值化水平得到了进一步的提升，如地质测量工作中的数据（收集、存储、加工、管理、分析、成图）等工作。能够以三维可视化的形式呈现地质测量的数据，使测量的精准性与数值化水平得到进一步的提高。

2.3数字摄影测量技术的地质测量。这是一种综合性的测量技术，能够实现计算机与数字影像技术处理识别等相关技术的有效融合。进一步提升了数字化、自动化地质测量的实现。

2.4遥感（RS）技术在地质测量的应用。该项技术的应用优势已经得到了很好的认可，不但体现在其时效性以及经济性上，同时也体现在其综合性上。地质测量不同比例尺的地形图，在遥感（RS）技术的应用下就可以快速获得，不仅在获取速度上，而且对于测量精度的提高也有非常大的意义。

结束语：综上所述，上文主要详细分析了提高地质测量精度的方法。总而言之，就目前而言，地质工作需要更为精确的地质测量，要高度重视地质测量的相关工作，应该从地质测量的细节和过程入手，从地质测量的管理体系和地质测量的技术运用上着眼，形成全面提升地质测量精度的措施和方法，以精确的地质测量为地质工作和建设工作做好基础性的保障。

提高房产测绘精度的分析 篇4

在衡量一个房产价值的过程中, 一个重要的指标就是该房产的面积大小。随着近十年来房产价格一路走高, 房产面积的测量越来越受到重视。因此, 房产面积的测量已经占据了房地产行业的一个重要地位。伴随着住建部门有关房产面积测量的文件——《房产测量规范》的下发, 我国房产面积的测量工作有了明确的指示、依据, 并逐渐变得更加科学和规范。但由于人工、设备、环境等因素的影响, 在房产面积的测量中往往会产生不必要的误差进而影响房产测绘的精度。因此, 有必要对房产面积的测量中的误差进行讨论以提高房产测绘的精度。

1 房产测绘及存在误差的原因

房产测绘是通过应有相应的科学技术, 对房屋以及房屋相关土地使用情况进行测绘及描述。通过房产测绘可以提供与房屋产权、房屋交易及征收相关费用、城市乡镇建设规划有关工作需要的相关资料和数据。

然而, 由于人工、设备、环境等因素的影响在房产面积的测量中往往会产生不必要的误差进而影响房产测绘的精度。具体分析, 影响房产测绘精度的原因主要有不同房产面积测绘规则规范有出入、测绘阶段与具体施工存在差异、房产测绘实施技术人员以及工作质量不达标这三项原因。

1.1 不同房产面积测绘规则规范有出入

由于住建部门下发的《建设工程建筑面积计算规范》 (以下简称《建筑面积计算规范》) 在计算房产测绘面积和计算房产建筑面积中的计算规则与《房产测量规范》中规定的有所出入, 往往造成因房产面积测绘规则规范有出入而导致的房产测绘精度不足的现象。比如, 在《建筑面积计算规范》中指出高度在2.2米以上 (包含2.2米) 的建筑要计算其全部的面积, 高度在2.2米以下的建筑在计算面积时按其面积的二分之一计算。而在《房屋测量规范》中指出高度在2.2米以下的建筑不计算其面积。同时, 在有关阳台面积的计算中, 《建筑面积计算规范》指出阳台的面积应该按投影面积的二分之一计算。而《房屋测量规范》中指出阳台的面积应该按投影面积计算。由此可以看出, 不同房产面积测绘规则规范有出入造成了在房产测绘中精度的降低。

1.2 测绘阶段与施工存在差异

由于在施工中往往存在不可控的因素导致房屋竣工后实际面积与计划面积存在差异, 进而导致房产测绘精度的降低。导致房屋竣工后实际面积与计划面积存在差异的原因主要包括在施工前面积计划的失误、施工阶段施工人员技术的限制以及在施工测量阶段测绘时由于人员技术及仪器导致的误差等。而且, 由于图纸中的房屋计划面积属于理论值, 相较于后期施工阶段中测量的数据准确度相对较低, 因此测绘阶段与施工存在差异也造成了在房产测绘中精度的降低。

1.3 房产测绘实施技术人员以及工作质量不达标

由于部分的房产测绘单位中的技术人员受学历、专业、技术以及工作经验的限制, 水平往往参差不齐。而且, 在房产测绘中相关的规则规范本身就存在出入, 加之不同人员对规则规范的理解也存在出入。如果这一部分的房产测绘单位对工作程序、制度、手册的重视程度不足, 质量意识淡薄, 往往造成在日常的房产测绘工作中工作质量下降, 进而造成在房产测绘中精度的降低。

2 提高房产测绘精度的办法

通过对影响房产测绘精度的原因进行分析, 可以看出, 提高房产测绘精度的办法主要有明确相关规则规范、提高预售面积计算精度、提高相关从业人员工作水平三方面。

2.1 明确相关规则规范

通过讨论已经明确住建部门下发的《建筑面积计算规范》与《房产测量规范》的规定的有所出入。为了避免因相关规则规范不明确带来的房产测绘精度问题, 可以通过对《建筑面积计算规范》和《房产测量规范》的适用范围进行规定与明确。在例如高度低于2.2米以及阳台面积的计算等情况下使用何种规范通过明确。同时, 有关的监督管理部门也要对施工部门对规则规范的具体实施情况进行监督和管理, 减少个别人员利用规则规范的漏洞使用投机取巧的方法, 通过测绘中存在的精度不足问题而牟利的现象。由此可以明显减少因相关规则规范存在出入而影响房产测绘的精度。

2.2 提高预售面积计算精度

由于房屋竣工后实际面积与计划面积存在的差异往往是由于施工前面积计划的失误以及施工阶段的误差导致的。因此要提高预售面积的计算精度可以通过提高图纸的完整性与准确性来完成。通过检查施工图纸的建筑套型、建筑尺寸标注清晰程度以及有关配套建筑使用的标注清晰程度并加强计算准确度, 可以提高房产测绘的精度。

2.3 提高相关从业人员工作水平

提高相关从业人员工作水平可以从技术素养、工作态度两个方面入手, 进而达到提高房产测绘精度的目的。对于提高技术素养, 可以通过加强相关测绘人员的测绘知识培训、组织测绘人员开展测绘技术讨论交流会的形式开展。提高技术素养, 还可以通过引入精度更高的测绘仪器得方法。强化工作态度可以通过制定测绘工作程序、工作制度、编写操作流程手册并加强职业道德建设工作完成。

3 结语

本文首先通过对房产测绘及存在误差的原因进行讨论, 指出了影响房产测绘精度的原因主要有不同房产面积测绘规则规范有出入、测绘阶段与具体施工存在差异、房产测绘实施技术人员以及工作质量不达标这三项原因。然后提出提高房产测绘精度可以通过明确相关规则规范、提高预售面积计算精度、提高相关从业人员工作水平三方面完成。

摘要：房产面积的测量已经占据了房地产行业的一个重要地位。本文对房产测绘工作进行分析。主要讨论了房产测绘中存在误差的原因, 并对提高房产测绘精度进行分析。

探讨提高机械加工精度的工艺措施 篇5

关键词：机械加工；精度；工艺措施

中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）14-0015-01

当前，工业设计方面取得了突飞猛进的地步，在整个流程中，科学水平也伴随着设计技术共同发展，这两个方面在很大程度上使国家的机械加工工艺方面得到快速的进展。各个零部件的质量问题直接会影响整个过程的顺利度，加强零部机件的精确度对整个机械加工质量具有一定积极作用。因此，在实际工作的过程中，严谨的操控工作相当重要，这是为了减小偏差。在操作过程中加强控制从而达到更高的精确度，在机械加工的流程中做到技术与实际共同前进，做到有错就改，这样才有利于推进工作。

1 影响机械加工准确度的原因

1.1 加工依据方法的偏差

在整个机械加工的流程中，有两个方面会导致精确度出现偏差，其中一个是利用大概的做法导致加工偏差。在绝大多数状况下，要想得到合格的、完美的工件表面，在工件和刀片之间加以正确的修整尤为重要。如果运用理论上的技术方法，并且通过简单的操作，则不会达到预期的高精度效果。另一个是利用不合格的刀具来加工零部件使其产生误差，这样要使零部件能与刀具紧密的结合几乎不可能。还有一些情况是，大多数机械加工制造厂使用简单的近似原理，比如用弧线来取代直线，从而产生加工误差。

1.2 车床偏差

通常情况下，车床在整个制造过程中都会出现相应的偏差，这就是所谓的车床偏差。这有两类影响零部件精确度的因素：其中一个是主轴循环转动偏差，其主要的影响是零部机件的外形、外观以及表面的光滑度，之所以会出现这样的情况，就是因为在车床安装过程中的不谨慎，从而产生了机件偏差。

1.3 在生产刀具和夹具的过程中所出现的差错以及磨损

不一样的加工器具在生产高精确度的零件时所导致的偏差也有所不同。通常情况下，一般的刀具对零部件不能直接造成它的偏差；特制的刀具能直接影响零部件的尺寸精度和零部件的外观和形状。在一般情况下，如果夹具在运用时不合理、操作时不谨慎、安装时不正确，都会影响到零部件的精确度。此外刀具的损伤也将直接导致刀具不能正确的切割相关的零件；夹具的损伤也将影响到零部件的所处位置。

1.4 定位偏差

定位偏差指的是放在车床上时刀具零部件的安装位置不正确，从而导致的位置偏移。定位偏差包括两个部分：

①定位标准和设计误差所产生的定位偏差，在机械加工的流程中，现实定位和设计误差相差甚远，从而导致精确度不准。

②定位和定位副不能合理的进行合作。

1.5 加工程序受热、受力产生的偏差

由于受热所产生的偏差主要包括以下三个部分：

①车床的转数过高导致车床受热变形，从而损害车床的内部零件，使其偏离了原有的位置。

②刀具由于切割时产生高温而受热走形，使其不能正确的完成切割。

③工件由于受热而走形。

通常情况下，它们在受热之后遇到冷空气使它们的长度、粗细都发生变化，以上三个方面都会使生产的零部件存在偏差。

由于受力走形所产生的偏差分为以下四个方面：

①工件的硬度不够从而导致走形。

②刀具的硬度不够而导致走形。

③机床零部件的刚性强度不够导致受力走形。

④加工程序的刚性强度对加工精确度的干扰。要想减少零部件的变形可以提高相应的器材的刚性强度，与此同时，减小切割力和变化幅度。

1.6 计算偏差

在整个机械加工的流程中，对零部件的完善是不可缺少的部分，但这些解决的办法不一定都是精确的，也会导致偏差，它也将直接影响零部件的质量和精确度。在整个过程中，对测量方式和测量精度进行严格的检查也是重要的环节，要全面了解机械加工中零部件产生偏差的原因。

2 加强零部件精确度的方法

2.1 降低原始偏差程度

加大加工零部件车床的精确度，提高刀具夹具等精确度。在受热、受力方面，采取合理的处理措施，减少变形以及损坏程度。为了使加工零部件的精确度的提高，对各个零部件的精密程度的检查非常重要。对于不同原因所造成的不同误差，应该加以相应的处理措施。然而，对于那些精密的施工仪器，要增加其刚性强度，也要减小它们在组装时产生的误差。

2.2 对于偏差的对策

对于那些加工过程中的原始偏差，可以运用误差补偿的对策来解决零部件的误差，误差补偿的对策是一种由人类在很早就研究出来的一种方法，它的特点是检测出零部件的误差，提高加工精度。还有一种对策为误差抵消，它运用的原理是“将计就计”，将已经存在的误差用另一种误差来抵消，从而达到提高零部件精度的目的。

2.3 使原始偏差变形

这种方法主要的原理是将原始偏差从敏锐的方向变到非敏锐的方向上。不同种类的原始偏差体现在零部件制造偏差上的大小与它们是否在误差敏锐的方向上存在着直接联系，如果在加工的流程中将其转变到加工误差的非敏锐方向，这样就可以在很大程度上提高零部件的精度。

2.4 运用现代技术控制偏差

随着机械加工水平的逐渐提升，数控车床已经在加工行业中被普遍利用，相关的工作人员可以通过电子计算机技术来控制车床，记录好整个环节中的每一个数据，从而减少零部件的偏差，实现对偏差的补充。虽然这项技术比较普遍，但是也存在着缺陷，即容易受到补充设备的惯性影响，而在提高精确度的方面也体现较为明显。

2.5 运用就地加工方法提升加工的精确度

在机械加工流程中，就地加工法是对一些精密零部件的表层在组装、成型之前不给予加工，而是在成型之后对其进行加工。运用就地加工的方法能够一次性就生产出一个高精度的机械工件，这样就阻止了由于各部件在进行加工时产生的偏差，并且控制了整体部件发生偏差的现象，从而在一定程度上限制了加工的偏差。

3 结 语

从总体上来看，机械加工的精确度控制着机械是否能够正常运行，机械加工行业在当今社会中体现着至关重要的作用，所以在进行机械加工之前，要对那些能够影响加工精度的原因做好全面的普查和整顿。要在实际的操控中发现问题从而处理问题，并且准时将产生误差的原因进行归纳，从而使机械加工的精确度大大提升。综上所述，通过在实际生产中需要对机械加工精确度造成影响因素的分析以及对加工之后的零部件精确度进行监察。对零部件精确度的监察是相当大的难点，其目的是为了加强实际操作。为我国新科技、新时代的机械加工工艺的提升以及工艺技术的完善，夯实基础。

参考文献：

[1] 郭颖君.探讨提高机械加工精度的工艺措施[J].科学与财富，2013，（11）.

[2] 孙宏新.提高机械加工精度的工艺措施探讨[J].科技资讯，2013，（33）.

提高煤矿测量精度的措施分析 篇6

1 实施煤矿测量的重要性

对煤炭测量不重视、不谨慎, 导致的直接后果是实际工作中误差的增加。只有从意识上提高对煤炭测量工作的重视, 上至领导下到员工, 将煤炭测量工作当作重点工作去做, 才能充分发挥出它的作用, 促进煤炭生产的安全。首先, 煤炭生产由于环境情况比较复杂, 存在着较大的安全隐患。需要对地下的相关资料、生产环境进行充分的了解。只有了解了比较全面的环境信息, 才能在实地工作中降低风险, 遇事能采取相对应的措施, 保证生产的安全性;此外, 掌握了正确的测量资料, 才能对复杂的地质条件进行监控, 避免因为水害、地质等方面的因素增大开采的难度, 防患于未然;最后, 煤炭测量可以最大限度地提高资源的利用效率, 减少对资源的不必要浪费, 这也符合我国的可持续发展方针政策。煤炭测量在安全, 效率等方面都可以给煤矿生产带来保证, 必须从每个人做起, 建立测量工作的重要性意识, 增强测量工作在施工过程中的地位, 保证安全高效生产。

2 煤矿测量方法分析

煤炭是不可再生资源, 想要进一步开采开发, 就需要不断更新技术和方法进行煤炭测量, 创新测量方法和工艺, 顺应生产需求。

2.1 新技术的使用

随着GIS技术的快速发展, 在煤炭测量领域内进行测量的水平取得了很大程度地提高测量的精确度也取得了突破性的进步。进行测量时, 能够实现将测量结果和通用软件进行互用和转化, 加快了煤矿企业信息化的进程。

2.2 GPS用于矿山控制网的改造

对于那些开采年代相对久远的煤矿, 通过对煤矿引进先进GPS技术, 可以很好地加快生产的进度与提高企业的生产效率, 过去需要半年或是几个月才可以完成的, 如今几天就可以测量完成。GPS技术的应用对矿井的贯通有着很好的效果, 该技术的应用可以大大地缩短测量的时间, 提高测量的精确度。通过计算机技术和现代化技术的结合与应用, 对提高数据处理的精确度以及对数据的处理能力, 对测量环境的改善都具重大意义。

2.3 陀螺仪应用于井下导线网格

在一些老矿井中多数是以多矿筒的布局格式, 通常在对老矿井进行改造建设时需要进行反复测量, 而所使用的控制系统却存在明显的不足。采用陀螺定向技术进行地质测量, 可以提高测量的精准度, 降低不等值在观测时的误差, 通过针对性的测量满足测量准确度的需求。

3 煤矿地质测量精度影响要素分析

3.1 设备的选择与校对

在对煤矿地质进行实地测量时, 先进的专业设备是必不可少的。因此, 往往在地质测量中, 设备的选择是影响测量精度的关键, 在测量设备合理选择的同时, 首先对测量设备要进行检查和校对工作, 对设备的校对一旦发现准确度的问题, 那么应用在实际的测量工作中就会造成数据的失真, 就会严重的影响测量效果。

3.2 测点筛选

在矿井测量工作的实践中, 由于井下地质环境的严重制约, 围岩的压力影响可能会造成观测点发生位移的现象。基于此种情况的特殊性, 在对观测点筛选时, 要经过反复的检验, 确保测点不会在测量的过程中因变化而导致精确度。

3.3 技术人员的专业素养

地质测量工作是一项非常严谨而又艰苦的工作, 测量工作对人才专业化程度的要求非常高, 必须依靠具有专业技术水准的专业人士才可以完成。因此, 在实际测量过程中, 测量人员的个人素养以及专业化程度都会对测量的结果造成影响, 严重的还会出现数据的失真, 出现重新测量的情况。

4 煤矿地质测量精度的提升措施

4.1 完善前期准备工作

做好矿井地质测量的准备工作是保障测量准确的基础:首先, 在测量工作开始前, 对测量仪器进行充分的检查和校对, 减少出现误差的概率;其次, 结合被测矿井的地质状况, 对测量方案实行预先评估, 通过研究讨论其是否具备可实施性, 预判测量方案中可能存在的风险因素;最后, 完善有关测量数据的审核体系, 对实际测量数据也要进行审核, 尽量规避数据遗漏导致的误差现象。

4.2 核对原始数据

在进行矿井地质的实际测量中, 参照有关的测量标准为根据, 对原始数据加大核算的力度, 以该数据作为矿井测量基础要素, 准确记录井下实际测量数据, 与留存矿井的数据进行一一核对, 如发现数据存有异常情况时及时查明原因, 找出处理办法对数据进行修正, 防止对后期的数据运算造成更大的误差。

基于矿井繁杂的原始数据, 给数据的核对工作也造成不小的难度, 很容易出现原始数据的遗漏, 因此数据核对的相关流程是非常关键的, 以最大限度的保障数据的精确度。

4.3 监测点强化

由于矿井的测量工作会牵扯较多环节, 但是各个环节精确性又会造成测量结果的影响。故此不管测量工作在哪个阶段进行, 都应该对监测点进行强化措施, 以此来保障数据的准确性。在对监测点的标定时, 要充分考虑井下周边的复杂地质, 优选出适合测量的监测点后在进行布设, 尽量规避盲目确定监测点而导致的误差现象。

4.4 准确绘图

在煤矿的地质测量中, 地图的绘制也是测量工作的基础部分, 在实际测量开始前, 地质勘探人员首先要绘制一幅地质测量图, 起到对整个测量工作的引导。该地图的绘制是非常关键的, 高精确度的地图不光是可以减少作业的难度, 同时还可以提高测量的精确度, 此时地图信息的越详细就越能提高测量的准确率。因此, 对于测量环节中的任何一个步骤都是关键的。

摘要：煤矿测量的准确度是保障矿井有效贯通和煤炭开挖的必然条件, 同时也是实现矿工安全生产的有效途径。本文分析了煤矿测量的重要性, 阐述煤矿测量的方法, 指出影响煤矿地质测量的因素, 提出提高煤矿测量精确度的措施。

关键词：煤矿测量,精度控制,提升措施,测量精度

参考文献

[1]孙涛.全站仪在井下煤矿超层越界检查中的应用[J].矿山测量, 2014, 6:43-45, 7.

[2]俞黎斌, 黄茂江.GPS技术在工程控制测量的应用及测量精度分析[J].江西建材, 2015, 2:215.

提高通用示波测量精度的方法 篇7

通用示波器用途广泛，可以测量电参数及非电物理量，其X-Y工作方式尤为重要，但由于示波器的显示屏幕有限，必须根据输入信号的大小来选择示波器CH1、CH2通道的灵敏度，才能在屏幕上看到完整的输入信号变化情况。输入信号较大时，在示波器屏幕上测得的数据精度低、误差大，不能精确测量元器件及电路在直流条件下工作时的数据。因此，我们在实际工作中制作了一台小仪器，成功地解决了上述问题，而且使用效果令人满意。

2 工作原理

电路原理如图1所示(图示仅一个通道)。图1实际上是一个减法器，由于差动电路输入阻抗小，因此采用级跟随器作为隔离，提高输入阻抗。其测量方法为：

其中u0为输入示波器的信号;ui为被测元件或电路的输出电压;u1为稳压电源输出电压。所以，被测电压值等于示波器显示值与稳压电源输出电压值之和。

采用上述减法器可完成下列测量功能：

测各种元器件及电路在直流或表态条件下的线性、传输性及伏安特性，其测量连接如图2所示。

根据具体情况对示波器的CH1、CH2通道选用减法器;

由于阻极射线示波器不能直接测电流，因此，用一个已知阻值的无感电阻(碳质)与被测电压串联，该电阻的大小以不改变流过电路的实际电流为宜，电阻上的电压降用示波器测量，通过欧姆定律求得电流：I=F/R。在示波器屏幕上标定电流值，即可测伏安特性。

测量各种元器件及电路的幅频特性(包括谐振率及滤波器的特性等)。测量连接如图3所示。

3 结束语

提高单井湿气计量精度的建议 篇8

1 流量计选择

随着天然气计量技术的发展, 近年来, 若干新型或改进型天然气计量仪表不断出现。虽然它们在某些计量场合也取得了较好的计量效果, 然而, 由于单井湿气计量条件的特殊性, 对计量仪表的性能和使用上有一定的要求。

1.1 孔板流量计

天然气通过孔板流量计节流件时前后产生压差, 流体流量越大, 产生的压差越大, 孔板流量计压差值来换算流量的大小。孔板流量计的量程比为1∶3~1∶5, 精度为0.5%~1%, 工作温度一般为-50℃~+550℃, 具有结构简单、安装方便、无可动部件、性能可靠等优点, 但是量程比较小、压损较大、前后直管段要求长, 占地面积大, 且高精度的孔板流量计价格较高, 多用于较大口径管道的计量。

1.2 气体涡轮流量计

气体涡轮流量计利用气体推动流量计转子转动, 通过计算转子转动次数来计量气体流量。涡轮流量计是将涡轮传感器产生的与天然气流量成正比的脉动信号转换成流量值, 即将传感器单位时间输出脉冲数和输出脉冲总数转换成瞬时流量和总流量。气体涡轮流量计的量程比为1∶15~1∶50, 精度1%~1.5%, 要求介质温度为-20℃~+70℃, 要求水平安装, 仪表上游侧的直管段长度至少为5D, 其下游侧的直管段长度至少为2D。当被测介质中含有的杂质微粒>50μm时, 必须安装过滤器, 短时间过载不超过120%额定最大流量时仪表无损坏, 但过载时间不能超过30分钟。气体涡轮流量计具有良好的稳定性, 维护量小, 功耗低, 始动流量较小, 重复性好, 抗振性能较强等优点, 但是抗脉动性能差, 抗污物能力差。

1.3 涡街流量计

涡街流量计基于卡门涡街原理, 利用流体振荡原理来测量流量。该流量计为在流体管道内插入一根非线型的柱状物, 气体的流动使柱状物的下游产生两列不对称的交替漩涡, 漩涡的频率与气体流速成正比, 进而计算出天然气的流量。涡街流量计量程可达1∶50, 精度为1%, 被测介质温度宜在350℃以下, 介质流速一般应不小于4m/s, 具有测量准确度较高, 不存在零点漂移问题, 压损小, 量程比宽, 感测元件结构简单, 无转动件, 便于安装及维护等优点。缺点是强烈振动场的环境下, 可靠性较低, 低流速下, 振动旋涡频率过低容易造成频率信号丢失, 不适宜测量非洁净天然气等可能对频率信号检测器造成严重污染的流体。

1.4 旋进漩涡流量计

气体沿轴向进入流量计入口, 螺旋锥体使流体旋转, 形成漩涡流, 经文丘利管旋进、节流、加速后, 在中心轴线处形成高速旋转涡核, 到达扩散器后, 因压力的变化产生回流, 使涡核转折偏离轴线, 形成锥旋线进动, 其螺旋漩涡进动频率与流速即流量成正比, 从而计算出流量。常用的旋进漩涡流量计量程比为1∶20, 新型多探头旋进漩涡流量计量程比可达到1∶40以上, 精度为1%~1.5%, 要求介质温度-20℃~+70℃, 可在垂直、水平或任意倾斜位置上安装。具有结构简单, 安装维护方便, 耐用并可测高湿和杂质较多的气体, 但是气体经过起旋器造成一定的压损, 因而对压损要求较严的场合不亦使用。另外采用旋进漩涡流量计计量时, 测量的气体流速不能太低, 否则起旋器不能正常工作, 容易形成测量盲区。

1.5 气体超声波流量计

气体超声波流量计采用声速差法测量天然气的流量, 通过精确测量超声波沿气流顺向及逆向传播的声速差, 测量管道内稳态或脉动气流的流速和流量。气体超声波流量计量程比高达1∶20~1∶100, 精度为0.5%~1%, 要求介质温度为-25℃~+80℃, 能实现双向流量计量, 可精确测量脉动流, 无可动部件, 不受压力、温度、相对分子质量、气体组分变化的影响, 不需要安装过滤器。适用于对精度要求较高的煤层气计量、油气田集输站、天然气净化、分离等处理站、CNG计量站、城市燃气各门站监控计量、长输管线、贸易交接比对等应用场合, 也能满足单井湿气的计量, 但是价格相对其他流量计较高。

2 安装工艺改进

由于天然气流经弯头和阀门后会发生扰动, 多数流量计对前后直管段有要求。以常用的旋进漩涡流量计安装为例, 要上游侧的直管段长度至少为3D, 其下游侧的直管段长度至少为2D, 如果上游侧有阀门其上游侧的直管段长度至少为5D, 以避免气流扰动对计量精度的影响。流量计前需加装过滤缸, 以减少杂质对流量计的影响, 保证计量的准确度。过滤缸需要定时检查和清理, 过滤缸前后段应装压力表, 通过监测两端的压力差确定过滤缸堵塞情况, 以便及时更换或清洗滤芯。

因为单井湿气流量变化范围较大, 在多口井共用一个计量间的情况下, 可能出现气量低的井达不到流量计准确计量的最小值, 而气量高的井超出流量计准确计量的最大值的情况, 而且单井产气量是动态变化的且幅度较大, 即使计量间的气体流量计在安装时能够满足所有井的要求, 但是随着生产也会导致气量与仪表量程的不匹配。针对这一问题, 计量间可以采用双气体流量计并联安装的方式, 高产气量和低产气量的井使用相应的流量计进行计量。以系统压力0.7MPa为例, 计量间安装单台DN50旋进漩涡流量计 (工况下测量范围10~130m3/h) , 其测量范围为1920~25000 m3/h, 若并联安装DN25 (工况下测量范围2.5~30m3/h) 和DN80的旋进漩涡流量计 (工况下测量范围28-400m3/h) , 测量范围可达480~76800m 3/h, 测量范围大幅增加。

3 结论

1) 常用天然气流量计的精度都能满足单井湿气计量的要求, 对天然气纯净度要求可作为流量计选型的主要依据。

2) 旋进漩涡流量计对气体的纯净度要求较低, 可靠性较高, 适合单井湿气的计量。

3) 气体流量计的安装满足直管段的要求, 且前端应加装过滤缸, 以减少气流扰动和杂质对测量精度的影响。

4) 对于单井产气量变化范围较大的采气站, 单井计量间可采用双气体流量计并联安装以提高测量范围。

摘要：油井湿气流量变化幅度大, 气质特性较为复杂, 给单井产气计量的精确、计量仪表的使用和维护带来较大困难的情况, 本文从湿气的气质特性、常用类型天然气计量仪表的特点出发, 在单井湿气计量仪表的选型和安装工艺改进等方面提出了建议。

关键词：湿气,流量计选择,安装工艺

参考文献

[1]叶帆.雅克拉-大涝坝气田凝析气的计量技术.油气储运, 2008.

[2]宋艾玲.天然气流量计量现状和发展.石油工业技术监督, 2006.

提高凿岩台车长孔钻凿精度的措施 篇9

1. 合理选用和修磨钻头

钻头的结构和形状会对钻孔精度产生影响。实践表明,用前端扁平或前端中心凹下去的钻头钻孔比前端凸起的钻头钻孔效果好。

无论用哪种钻头钻孔,要想获得最佳的钻孔精度,都必须确保钻头纽扣形状和金刚石锋利度。钻头纽扣变形或金刚石磨损变钝时,必须修磨钻头。修磨钻头时,应把钻头端面整体往下磨,不能只把纽扣根部附近磨掉,否则会使钻头端部岩屑流动空间变小,排渣效果差。如必要,钻头体上的冲渣孔和冲渣沟槽也要修磨。

在实践中,钻头受岩渣的影响容易发生摆动。这不仅会造成其推进力不均匀,也会造成一定的钻孔偏差。减少钻头摆动最有效的方法是使用中间凹槽环状裙边钻头(见图1)。这种钻头裙边直径与头部直径一致,钻孔过程中产生的碎片、杂质可从钻头裙边凹槽冲出,且裙边尾部在每一个凹槽之间都有切削刃切削岩石,因而具有较高的稳定性。与标准钻头相比,中间凹槽环状裙边钻头可以钻更直的孔。

2. 改进钻杆结构

在相同的钻进条件下,钻杆直径越大,钻孔精度越高。这是因为钻杆直径越大,会增加钻孔时抗摆动的稳定性。在钻头后面加导管(杆),可以增强钻长孔的稳定性。在使用导管(杆)的情况下钻长孔,可将钻孔偏差降低到3～5%。

导管(杆)连接方式如图2所示:第一种连接方式是38mmT螺纹快换钻杆+38mmT螺纹快换钻杆+标准球齿钻头,第二种连接方式是45mmT螺纹快换钻杆+45mmT导向钻杆+易反导向球齿钻头,第三种连接方式是64mmTDS导向钻管+64mmTDS导向钻管+易反导向球齿钻头。

3. 提高操作技能

要想获得质量较高的长孔,必须做到开孔位置准确、钻孔方向正确,且钻孔深度与钻孔计划相吻合。推进装置上装有转角指示器和钻孔深度指示器,通过测量、计算可得出钻孔的位置、深度。钻进时要严格按照预定的位置、规定的深度进行钻进,以获得钻凿精度高的岩孔。这就需要操作手具备熟练的操作技能。

通常认为钻孔偏差与钻孔深度成正比。实践表明,钻孔偏差大小取决于钻孔方向与岩石层面的角度。钻凿硬岩速度过慢以及钻凿软岩时速度过快,都会造成较大的钻孔偏差,另外,打滑也会造成一定的钻孔偏差。因此,操作手要明确区分软岩与硬岩,制定合理可行的钻孔计划,并严格按计划钻进,以确保长孔钻凿的精度。

4. 控制冲击压力

操作手必须根据特定的钻孔环境来确定冲击压力的大小。当钻孔深度没有超过钻杆弯曲长度时,凿岩台车可在较高的冲击压力下工作;若钻孔深度超过钻杆弯曲长度,必须对冲击压力进行控制,以防钻杆发生弯曲,进而使钻杆的转动扭矩减小。

精度的提高 篇10

一、影响机械加工精度的因素

（一）机械加工精度定位误差。设计基准一般用于通过零件图来确定零件某个表面的尺寸和位置，基准会直接影响到机械产品的生产加工。工序基准一般用于通过工序图对零件加工前后的表面尺寸进行核查确定，正常情况下设计基准和工序基准相同。在进行机械加工时，一般选用工件的若干几何要素作为基准，如果其定位基准和设计基准不重合，则会因为基准而造成误差。基准的误差量由定位基准和设计基准之间的尺寸变化量决定，因此尺寸变化越大，则误差越大。

（二）工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差体现在加工原理、机床、刀具、调整四个方面。其中的加工原理误差是在进行近似切削刃轮廓加工时形成的，该种误差对机械加工的影响可以控制，因此只要将误差控制在一定范围内，就仍然可以用于机械生产。当机床转动链产生误差或机床主动回转具有误差以后会形成机床整体误差，如果机床导轨导向不准确也会影响机械加工的精度。刀具误差会表现在刀具安装、刀具装夹部制造以及刀具切削三个环节，如果刀具无法具有很好的尺寸精度，则会影响产生的尺寸。刀具和刀刃的形状精度对产品的形状会造成直接影响，但是此种影响不会直接作用于機械产品，而是会产生间接影响。在机械加工过程中，会由于分批加工等原因进行工序的调整，从而使得每批加工的零件都不可能完全相同，因此会因工序调整造成一定的误差。

（三）工艺系统引起的加工误差。工艺系统会因为受力变形或者受热变形从而对机械加工的精度造成影响。工艺系统加工过程中，会因为重力、惯性力等的作用，使得工艺系统因受力造成变形。产生变形以后的工艺系统会对其生产加工造成影响，破坏工件和切削刀之间的位置关系，从而造成加工误差。工艺系统会因为受力点位置改变而影响工件的形状，不均匀的毛坯材料在不同硬度的情况下对切削力的影响不同，因此对工艺系统会造成不同程度的影响，进而产生不同程度的误差。除了以上的影响以外，还会因其他不确定环节的作用力使得工艺系统变形，导致加工误差的产生。

（四）内应力分布引起的误差。工件加工在不受外力的情况下，其自身也会产生内应力。该种内应力会影响工件金属的能位状态，使其处于向低能位转化的状态，以寻求自身的稳定。该种转化过程会使工件发生变形，从而影响工件加工的精度。工件内应力会在热加工和冷校直工序中产生，工件在热处理过程中会因为其自身壁厚的不均寻、冷却不均匀等原因而产生内应力。由于丝杠之类的工件较为细长，因此在经过车削以后其内应力会重新分布，使得工件出现弯曲。

二、提高机械加工精度的方法

（一）减少原始误差。提高机械精度的最基本方法就是减少原始误差，要在加工过程中将夹具、量具、工具本身的梢度提高，并且控制工艺系统在各方面的受力影响，降低其变形的程度。要想使机械加工精度得到很好的提高，就需要对导致误差产生的各方面因素进行分析，根据不同的影响程度和原因制定相应的解决方案。只有将方案措施做到具有绝对的针对性，才能提高误差控制的效果，从而提高机械加工的精度。在对精密零件进行加工时，要从其几何精度、刚度、加工变形等多个方面进行控制，以保证误差控制的效果。在对具有成形表面的零件进行加工时，要对成形刀具进行定时的检查，并检查其安装是否妥当，以减少其对精度的影响。

（二）补偿误差。对于机械加工过程中产生的原始误差，要对其通过补偿从而控制成品的误差。该种方法适用于对原始误差无控制方法可行的情况，该种方法主要包含误差补偿法和误差抵消法两种。误差补偿法即通过人为的操作来制造出一种新的原始误差，通过该种误差来对原先工艺产生的误差进行补偿，从而达到正负相抵的效果。该种方法的应用需要先对误差产生因素有全面的了解，并且能够掌握其成因，从而通过相对的补偿来控制机械加工的误差。误差抵消法即通过对一种原始误差的利用，来实现对原有原始误差或另外一种原始误差的抵消。

（三）分化误差。分化误差主要是通过将原始误差进行分化或均化处理，从而减小工件的误差，提高工件的精度。该应用该方法时，能够对精度要求较高的零件表面进行试切加工，从而逐步实现原始误差的均化。分化误差主要是根据误差反映的规律将工件尺寸在测量后分为N组，此种状态下的工件尺寸范围就缩减为原先的1/N。接着要根据每一组的误差范围情况进行刀具相对工件位置的调整，该过程要保证每一组工件的尺寸分散范围和中心能够保持一致，从而控制工件整体的误差。通过适当使用定位元件来控制上道工序加工误差对机械加工精度的影响，从而将工件尺寸范围控制在一定标准内，这种方法相比较其他精度提高的方法要更加简便可行。均化原始误差的过程就是将加工过程中的表面原有误差进行不断的均化使其逐渐缩小，在此过程中，要对工件或工具的表面进行多次的核对和比较，找出差异之所在，再对其进行修正处理。

（四）转移误差。转移误差即将误差转移到非敏感的方向，使该种误差对加工的精度没有影响。机械加工的误差是由其敏感方向的误差直接造成的，因此在机械加工过程中，只要将误差转移到非敏感方向，就会使加工过程的误差对机械精度不会造成影响。非敏感方向一般是加工表面切线方向，将误差往该方面转移能够使加工精度得到很大的提高。大型机床因其横梁较差，因此在受到重力作用以后容易发生扭曲变形，为了避免这种问题的产生可以在机床的结构基础上添加一根承重附和梁，该附和梁能够起到承受机床自身重力的作用，因此不容易发生扭曲变形，同时也减少了机床加工产生的误差。

（五）就地加工。就地加工即在进行机械加工时，对重要工件的表面在装配以后再进行精加工。一般的工件由于在进行精加工以后再进行装配，因此每一个零件的误差累计会对工件整体造成较大的影响。但是在装配以后再进行精加工则可以从整体上控制误差，使整体的误差最小，从而提高机械加工的精度。在机械加工和装配的过程中，很多零件的相互关系都会影响到精度，并且此中相互关系较为复杂，因此如果只注重提高零件的精度，则无法实现工件整体的精度标准。先精加工再装配的方法不仅不能保证工件的精度，还需要相对较高的成本。就地加工方法较为简便，不仅能够减少操作的难度，还能够提高装配后工件的精度。该种方法的适用范围较广，操作也较为简便，能够避免重复繁琐的操作程序，并且从整体上做到精度的提高。

小结

总之，对于机械加工制造而言，加工出精度合乎标准的工件是其加工的追求目标。在机械加工过程中，影响机械加工精度的因素众多，除了已总结出的方面以外，还有其他不定性因素会对其造成影响。因此在机械生产过程中很难做到完全没有误差，但必须要将误差控制在一定范围内，保证工件的精度合格。

参考文献

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[3]徐萍.浅谈如何提高机械加工精度[J].甘肃冶金，2009（06）.

提高车身焊装夹具尺寸精度的研究 篇11

汽车车身是具有复杂型面的薄板壳体,焊装是车身制造的关键环节,它直接影响着车身质量、生产效率和制造成本。焊装夹具的作用是保证所属装焊零件之间的相对位置和焊合件的尺寸精度,减少装焊过程中焊合件的变形,是保证焊接质量的重要因素。焊装夹具的精度影响整个汽车的制造精度和生产周期,随着汽车工业的高速发展,汽车焊装生产线精度及自动化程度的提高使得对焊装夹具的要求越来越高。

汽车车身焊装夹具的设计是一项非常复杂的工作,车身零件大多为薄板弹性体,易变形,在焊接过程中常采用工件型面过定位的方式对其设置定位夹紧点,以增加其刚性,保证装配精度和焊接质量。车身焊接件外形大多为空间曲面,这就要求焊装夹具定位元件的工作表面必须与车身上相应的定位表面形状保持一致,才能在焊装时保证车身的形状。而装焊夹具没有统一规格和标准,属于非标准设计和制造的工艺装备,要根据具体车型的结构特点、生产条件和实际需求来自行设计与制造,这在一定程度上也增加了提高尺寸精度的难度。根据笔者的工作经验,认为应从以下四个方面进行控制。

1. 明确夹具设计的基本要求

把车身冲压件在一定工艺装备中定形、定位并夹紧,组合成车身组件、合件、分总成及总成,同时利用焊接的方法使其形成整体的过程称为装焊过程。装焊过程所使用的夹具称为焊装夹具,如图1所示。一般而言,用于车身冲压件焊装夹具的设计的基本要求为:

1.1 保证工件良好的定位精度

在装配时,夹具必须使被装配的零件或部件获得正确的位置和可靠的夹紧,保证车身组件、分总成或总成具有正确的相互位置及几何形状。并且在焊接时它能够防止焊件产生变形。

1.2 结构设计可靠

在夹具上,凡是受力的各种器件,都应具有足够的强度和刚度,它足以承受重力和因焊件变形所引起的各个方向的力。

1.3 满足生产纲领

能够满足汽车变型产品结构、工艺和生产纲领的要求。根据生产纲领的大小,确定夹具的复杂程度和自动化水平,产量低采用简单结构,产量高采用气动和自动化程度高的夹具。

1.4 便于施焊和操作

夹具应使装配和焊接过程简化,操作程序合理;工件装上或卸下相当方便,不受夹具上的各种器件干涉,也不被夹具卡住而无法卸下;焊缝能处于最方便施焊的位置等。在保证强度与刚度的前提上,应轻巧灵便;定位、夹紧和松开过程省力而又快速等。

1.5 缩短制造周期

夹具上所用的各种零件和部件应易于加工制作;对易磨零件便于更换。在一套夹具的设计中,选用同种或同规格的通用件可占全部通用件的2/3。

1.6 调整方便

在夹具的工作台面上,采用孔系定位,以其作为调整时的测量基准。当要调整定位块某一方向尺寸时,只须改变垫片的数量,即可调到所需尺寸,套合式Z向调整结构,如图2所示。

2. 把握好装焊夹具的设计步骤

2.1 确定夹具的设计基准

为了保证车身零件正确的装配和保证装配精度,在装焊工装设计中也应该采用与汽车车身产品图相同的标注方法,都以空间三维座标(坐标网格线)来标注尺寸,从而使装焊夹具的空间位置与被焊工件位置一致。装焊夹具的设计基准与汽车车身产品图的设计基准相同,在装焊夹具的底座及大型的平面上都按设计基准设计出基准刻线。

2.2 明确设计依据

清楚工件的产品图,被焊工件的焊接位置、焊接顺序、焊接方式、焊钳的种类和规格尺寸、焊点数量、夹紧方式及工件先后顺序等。

2.3 定位部位的选择

夹具的核心作用在于定位冲压件和焊接总成准确,精度高,在允许的范围内,焊装的车身误差小,因此定位基准的选取尤为重要。根据笔者实践经验,工件定位基准尽量采用产品图上已有的孔或定位面,焊接夹具的定位一般包括孔定位和面定位两种。孔定位时要优先考虑用冲压工序的定位孔,这些孔的尺寸和位置相对准确可靠;尽量用下道工序的装配孔,因为这些孔的尺寸有误差会影响下道工序的装配。因此,设计夹具用孔定位时不仅要了解冲压工序,还要考虑下道装配工序的关键尺寸。定位孔尽可能选用较大的孔,这样定位销可以有足够的强度,否则定位销容易折断。要优选冲压件上形状可靠、稳定的面作为定位面,优先选择平面,尽量避免选择曲线面,否则定位板的设计和加工难度加大。同时,夹紧定位面的选择除应满足本工序夹紧定位的需要外,应尽量使本工序与下道工序特别是分总成装焊胎与总成装焊胎所取的夹紧定位面选择在同一部位。这样做有利于统一定位基准,有利于提高夹具的重复定位精度,有利于简化设计,便于夹具的加工制造。

此外,在工装设计当中,允许过定位现象存在,定位夹紧点的数量由刚性较差的零件所确定。为了减少过定位现象,在设计过程中应优先考虑工艺孔定位。对于外形定位,其定位块的定位包容面一般不宜过大,在满足定位精度及定位稳定性的前提下,夹具定位点的数量越少越好。

3. 提高夹具各元件的设计制造精度

常见结构有定位元件和夹紧元件。夹具常用定位方式有孔、型面定位两种(即有定位销、定位面),夹紧机构有手动、气动两种夹紧方式,车身焊装夹具组成如图3所示。

3.1 定位销的设计

定位销的直径应略小于工件上的孔径,其位置精度为±0.1 mm,尺寸公差为0～-0.1 mm,这样才能保证工件的孔定位精度。常见的有固定式、移动式两种,其中移动式又分为直线、旋转两类,如图4所示。在车身焊装过程中,若销的固定位置妨碍了工件的装卸,就必须将销设计成移动式结构。如在自动化程度不高的手工操作中,设计成结构简单、实用方便的活动销;在大批量、自动化生产线上可设计成以气缸为动力源的移动销结构。

3.2 定位板的设计

由于冲压件外形复杂,在焊装过程中与定位板相接触,这就决定了定位面形状复杂。为了使元件的制造和调整方便,可将定位板和夹具本体分别设计,从而减小定位板尺寸,避免整体加工。定位板上的定位面形状取决于与其相接触的冲压件的CAD数据,在制造过程中,为保证定位面的形状、尺寸精度,应采用数控加工或靠模加工。若冲压件断面形状庞大,同一方向上有两个或两个以上位置需要定位时,为便于装配时的调整,应考虑将定位板设计成分离式结构。

3.3 夹紧机构的设计

当冲压件在夹具上正确定位后,为保持焊接过程中各工件的装配位置以及克服工件的弹性变形,通常需要一定的夹紧机构。利用该装置,可以使工件和支承面、工件和定位面以及工件和工件之间紧密贴合。对于1.2mm厚度以下的钢板,每个夹紧点的夹紧力一般在300-750N范围内;对于1.5-2.5mm之间的冲压件,每个夹紧点的夹紧力在500-3000N范围内。为减少装卸工件的辅助时间,夹紧装置应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件,夹紧力作用点应作用在支承面上,只有对刚性很好的工件才允许作用在几个支承点所组成的平面内,以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。另外设计时要防止在夹紧机构由夹紧到打开时夹住手。

4. 重视夹具的调试及验证

在使用新的焊装夹具时,首先要对其进行充分的调试和验证,只有调试验证合格的夹具才能投入正常生产。由于受冲压件的回弹以及焊接件焊后变形等多种因素的影响,使得焊装夹具的调试较为复杂。因此,调试操作人员必须具有好的技术和丰富的经验。下面是一些调试夹具的技巧。

4.1 保证夹具实物和图纸尺寸一致

如果条件允许,对于大焊合件的装焊夹具要用三坐标仪进行测量。汽车大型夹具(比如前围夹具、驾驶室总成夹具)上的空间尺寸较多,用常规的测量仪器一般很难测量准确。因此,对于大型夹具图纸上的关键尺寸要用三坐标仪测量并调准。但该仪器的测量比较麻烦,成本较高,对于夹具上的一般尺寸,可以用其它方法测量验证。夹具尺寸和图纸一致是下一步夹具调整的基础。

4.2 检查各冲压件尺寸

检查项目主要有:定位面的形状和尺寸,夹具所用冲压件上的定位面应该表面光滑、成形到位;定位孔位置和尺寸;下道工序所用到的装配孔;冲压件之间的搭接和对接部位。

4.3 冲压件与夹具的贴合情况

在不用夹紧装置的情况下,观察定位块和冲压件定位面的贴合情况,如果间隙过大,有可能是冲压件不合格,或者定位块尺寸及形状不合适;其次观察定位销和定位孔的配合情况,定位销应该位于孔的中心,不应该有过大的偏差。合上夹紧机构,焊合件形状已经基本确定,在没有焊合的情况下,首先要观察各冲压件之间的搭边及贴合处是否自然均匀,对于1.2mm厚度以下的钢板,贴合间隙应不大于0.8mm,对1.5-2.5mm之间的冲压件,贴合间隙不大于0.15mm;其次按产品图测量各个关键尺寸,对于不容易测量的尺寸和位置要事先做好样板。如果有偏差,首先应检查定位块的强度是否足够,是否发生了变形;然后再检查夹紧后的定位块和零件外形是否完全贴合。

4.4 确保左右件的状态一致

左右对称的焊接件,可以利用其对称性来判定夹具左右的定位夹紧状态是否处于良好一致的对称状态。判定标准是左右夹具的定位基准精度是否一致,左右焊合件与左右夹具的贴合间隙及搭边状态是否均匀一致。

4.5 严格检查焊后变形及外观质量

按要求焊好以后,要能很自然地把焊合件从焊装夹具上取下。因为存在焊接变形,即使在夹具上测量合格的尺寸,当工件离开夹具后也可能会出现较大的偏差,还有些尺寸在夹具上可能测量不到。因此,焊合件在下夹具以后,重新测量尺寸很重要。对于因为焊接变形造成的误差要在夹具上采取措施。其次,要检查与夹具接触的定位面以及定位孔的外观是否完好,定位面不应该有明显的压痕,定位孔不应该凹凸不平。

4.6 使用样件验证

以上是在没有样件的情况进行的焊装夹具调试和验证,如果有样件,可以先用样件来验证焊接夹具。主要方法是将样件按几个定位点放到焊接夹具上,看其它定位销、定位块和样件的贴合情况,然后再夹紧观察,一切正常后,再用冲压件来调试。通过样件,可以增加夹具调试的针对性,缩短调试周期。

5. 结论

通过以上论述分析可知,正确把握焊装夹具设计要点,改善和提高焊装夹具的设计手段和设计水平,并提高夹具的调整和验证水平,对提高装焊夹具尺寸精度具有重要的意义。焊装夹具精度的提高是汽车制造企业在激烈的市场竞中得以生存和发展所必须解决的问题。

参考文献

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