新型回收装置

2024-07-16

新型回收装置（共7篇）

新型回收装置篇1

国内外对粉笔盒的研究仅仅局限于传统粉笔盒的基础上改变了盒的材质, 有的采用了纸质的 (传统学校采用的粉笔盒) ;有的采用是塑料的材质 (外形与纸质的没有区别, 但是结构坚固耐用, 造价相对低廉) ;有的采用的是木质的的材质 (其外形是四五个粉笔盒的大小, 可以盛装不同颜色的粉笔, 但是取用粉笔还是比较困难, 该粉笔盒消耗大量的木材, 对能源是一种浪费, 对半截粉笔的处理更是束手无策, 废旧粉笔头的问题也没有能处理) [1]。

1 研究内容

1.1 材料选取

由于本装置放置的环境是在教室讲桌, 同学为打扫卫生, 经常会用湿布擦讲桌, 容易使粉笔受潮, 因此本装置必须具有防潮的特点。为此, 我们选取硬质塑料板为主要材料。

1.2 半截短粉笔的优先利用

由于粉笔在使用过程中不可避免的会产生短粉笔, 为了能够优先利用这些短粉笔, 对此本装置设计了短粉笔的装填机构。图1 中可以看出, 短粉笔滑道置于长粉笔滑道上方, 杠杆传动机构是在仪器中广泛被采用的传动机构之一。通过杠杆机构和弹簧的弹性回复力作用控制开关, 可以使半截粉笔优先弹出, 从而达到了优先使用半截短粉笔的目的。

1.3 装置的尺寸设计

图1 为本装置的尺寸设计及装置的三视图, 在尺寸设计方面既要满足粉笔的容量, 又不能阻碍学生视线, 通过对教室的实际考察, 对此设计了如图1 所示的粉笔盒尺寸。

2 装置的工作原理

图2 为装置的工作原理图。当取用粉笔时, 按下开关, 弹簧被压缩, 使杆1 带动杆2 向下移动, 杆2 带动挡板B向下运动, 挡板B与挡板A之间连接着杠杆机构, 使挡板A上升阻挡缓冲区域以外的粉笔, 缓冲区域内的粉笔将自动滚出并方便取用。松开开关时, 弹簧被压缩, 在弹性回复力的作用下推动板B向上运动, 挡板A向下运动, 缓冲区外的粉笔进入缓冲区域, 由于板B向上运动使粉笔留在缓冲区域等待下次取用。

3 结论

本装置结构简单、使用方便, 可以在所有教学中广为使用。结合目前市场中本装置的普及率, 本装置需求量大, 商品生产成本低, 商品竞争力强, 经济实用, 性价比高, 尤其针对中国目前的教学模式, 虽然多媒体教学正在普及, 但传统的授课模式还是无法替代, 因此本装置一经投产, 必将会产生良好的经济效益, 并且具有很好的市场前景。

参考文献

[1]邬智高等.2014-2018年中国粉笔盒行业市场深度调研与发展趋势预测研究报告[J].中研普华.2014, 9.

[2]蒋之元.杠杆机构臂长调整的作用及调整量的计算[J].河北工学院学报, 1984, 1:101-112.

[3]徐德祥等.高强度弹簧钢的发展的现状和趋势[J].钢铁, 2004, 1:67-71.

[4]候作富.教室中的材料力学实例[J].力学与实践, 2013, 6:90-92.

新型回收装置篇2

关键词：轧辊堆焊,焊剂,输送回收

0前言

轧辊堆焊是指去除轧辊表面的疲劳层或缺陷后, 用合适的堆焊材料、采用科学的工艺方法将其修复至原始辊径的过程。现如今, 轧辊堆焊基本都采用埋弧焊的工艺方法。埋弧焊是指利用颗粒状焊剂作为金属熔池的覆盖层, 焊丝自动送入焊接区, 电弧在焊剂层下燃烧并熔化焊丝和母材来形成焊缝的一种焊接工艺方法。

现在国内使用较多的焊剂输送回收机是无锡联通焊接机械有限公司和无锡远盛机械厂生产的。容量一般不超过100kg, 价格在8000- 10000元左右。由于轧辊的焊接时间较长, 焊剂的使用量也较大, 而一般的市售焊剂输送回收机的容量较小, 若是从厂家定做的话, 至少在20000元以上。所以针对轧辊堆焊这种设备, 我们自行研制了一种大容量的输送回收装置。

1工作过程 (图1)

该装置的工作过程是:利用负压原理, 将未熔化的焊剂吸收到回收筒, 再经由回收筒蝶阀放料至输送筒, 利用空气压力将料剂从输送筒运送至焊接机头处。

2结构设计

该装置需要借助无锡联通焊接机械有限公司生产的LT-100C焊剂回收机本体来吸收回收筒的空气, 形成负压。

回收筒采用厚度4mm的钢板制作, 筒体直径 Φ650mm。回收筒做成分体的, 上面做成桶盖, 下面为圆柱形料筒。料筒内带有滤网, 用来过滤焊剂中的大颗粒。料筒底部是锥形结构, 方便下料。下料处安装手动蝶阀, 手动放料。

焊剂输送筒也采用厚度4mm的钢板制作, 筒体直径 Φ850mm, 容积大约0.5m3。以我们使用的天津金桥焊材集团有限公司生产的SJ301焊剂为例, 密度大约是1300-1400kg/m3。输送筒一次可以容纳600- 700kg焊剂。输送筒如图2所示。

根据实际使用的需要, 输送筒上带有焊剂料位报警装置, 当筒内焊剂低于料位开关水平面时, 自动报警, 提示操作工加料。料筒上还带有手动排气装置和排料装置。工作时, 压缩空气经由气动减压阀等气路元件顺着气管进入筒内, 先按照箭头B向运动, 必须先将输料筒的开口密封, 之后才能再顺着箭头C的方向往下运动, 将焊剂从出料口输送出来。由于焊剂是由输送筒体上面的进料口进入的, 输送筒的设计难点在于进料口的密封。首先, 进料时, 进料口必须自行打开;通气出料时, 必须密封严实, 否则一旦漏气影响出料的速度、流量且噪音太大。为此, 我们将进料口处设计成带锥度的结构。如图3所示:

工作过程:需要输送料的时候, 压缩空气在气管内流动, 一部分沿A向将3号顶紧活塞往上顶, 使得活塞与进料口密封严实, 另一部分气体沿B向出来, 利用气压将焊剂输送出来;当需要进料的时候, 关闭气体, 将输送筒上的排气阀打开, 先将筒内的气体排出去, 此时在重力的作用下, 顶紧活塞自行下落。人工打开回收筒的蝶阀, 焊剂则可以经由活塞与进料口的间隙落入输送筒。顶紧活塞端部做成圆球形, 可减少进料时, 焊剂残留在活塞上;活塞的材质选用聚氨酯的材质, 而进料口的材质为普通碳素结构钢Q235, 这样一软一硬的压紧结构, 使得密封更加严实。实际图片如图4所示。

3结语

本装置操作简单, 成本低廉, 外购的LT-100C回收机本体大约5000元, 整个机械件部分再加外购件部分成本大约6000块钱, 总共才11000元, 远低于厂家销售价。以河北沧州某装备材料公司使用效果来看, 输送筒加满焊剂, 连续工作8个小时不用加料, 极大的减少了加料的频率, 节省了时间。经过多次使用后, 反馈效果良好。

参考文献

[1]周岐, 王亚君.埋弧焊工艺与操作技巧[M].辽宁科学技术出版社, 2010.

新型回收装置篇3

关键词：硫磺回收,硫回收率,影响因素

硫磺回收装置建成投产以来, 装置运行平稳, 产品质量合格。但硫磺回收装置在运行过程中, 经常出现了以下问题:脱硫装置再生塔压力频繁波动导致酸性气进炉量不稳定, 酸性气量的不稳定导致配风量也随之波动, 酸性气含烃量不稳定, 易使硫磺发黑。

根据装置运行情况, 影响硫回收率的主要因素是H2S与SO2比值;酸性气流量和组分的波动;操作温度和操作压力。

1酸性气流量和组分波动大

原料酸性气主要来自酸性水汽提酸性气和脱硫再生酸性气, 汽提酸性气流量小, 组分相对比较稳定, 而再生酸性气流量和组分波动较大, 有时还会出现酸性气带烃和带液的情况, 因此, 酸性气量的波动主要来自于再生酸性气量的波动。在装置运行的过程中, 由于脱硫装置的酸性气流量频繁波动, 配风滞后, 出现空气过剩或空气不足的现象。空气过剩致使一、二级反应器内过氧, 使反应气中有SO3生成, 引发催化剂硫酸盐化, 从而失去活性, 并降低了羟基硫 (COS) 、CS2的水解率;空气不足造成过程气中H2S大量过剩, SO2不足, 烃类不能充分燃烧, 氨分解率降低, 造成积碳、铵盐结晶沉积堵塞设备管道, 使得热反应段的硫回收率降低。

所以为了避免配风滞后, 在操作中, 要联系上游装置加强操作, 避免酸性气流量和组分的频繁波动, 并将酸性气中各杂质组分的含量控制到最低。装置要将加大配风使得酸性气中的烃类完全燃烧, 防止影响硫磺的质量。

2操作温度

2.1燃烧炉炉温

Claus反应属放热反应, 降低反应温度对反应平衡移动有利。但从反应动力学考虑, 提高反应温度能提高反应速度, 缩短反应达到平衡转化率的时间, 使得硫转化率提高;选用合适的催化剂使得反应更快的进行, 一般在1227℃左右时达到理论转化率的75%, 但在600~1000℃易产生CS2和COS。所以控制燃烧炉温度在1100~1300℃之间, 使得CS2和COS的生成量减少, 炉内硫转化率达到72%~75%。

2.2反应器温度

过低的温度会使反应速度太慢, 无法进行工业生产, 而且对CS2和COS的水解不利。第一反应器的最佳操作温度在230~240℃, 保证反应器床层温度在270~300℃, 以促进CS2和COS的水解。控制二级Claus反应器入口温度在230~240℃, 保证反应器床层温度在225~260℃, 以促进Claus反应平衡向有利于生成硫的方向移动。

3操作压力

当Claus尾气中Sx、SO2未被完全加氢还原, 未被还原的SO2与H2S反应生成单质硫, 单质硫进入急冷塔后温度骤降, 形成固体硫雾。雾状硫附着在底层塔盘或填料上, 阻断尾气通道, 造成系统压力升高。系统的压力过高, 造成配风的困难。当配风量减小, 会造成燃烧不充分, 过程气中的H2S与SO2比值无法达到2, 使得硫转化率降低。

因此, 在正常生产中必须严格控制酸性气配风量, 防止系统压力升高, 硫回收率降低。

4 H2S与SO2比值

酸性气燃烧炉内的空气量与酸性气量的比例直接影响到硫磺的转化率。H2S与SO2比值跟配风量有很大的关系。H2S与SO2的比值与转化率之间的对应关系见图1:

在操作中H2S与SO2比例是通过调节气风比来实现, 适量的气风比是提高硫磺转化率的重要因素。而配风原则是按照原料气中的烃类完全燃烧, 1/3H2S完全燃烧生成SO2来进行配风。在硫磺回收装置中, 气风比的确定是通过酸性气量的大小、酸性气中硫化氢和烃类浓度的高低获得的, 然后把计算得到的气风比输入DCS, 实现配风的自动控制。

为提高硫磺产量, 必须保持H2S与SO2比值接近于2。

配风量的公式为:

其中Q酸——进炉酸性气量

H2S%—酸性气中H2S含量

HC%——酸性气中烃类含量

5结语

要确保装置的平稳运行, 提高硫磺回收率, 必须注意以下几点:

(1) 在生产过程中, 控制好脱硫装置的操作, 在其酸性气产生波动时及时进行调整, 根据酸性气分析结果及时调节配风量。在保证装置生产平稳的前提下, 尽可能使H2S与SO2的比值接近于2:1。尽量避免一、二级反应器出现“飞温”情况, 保证催化剂的最佳活性。

(2) 严格控制酸性气燃烧炉炉温为1100~1300℃;过程气进入一级反应器的温度在270~300℃, 二级反应器温度在225~260℃。

(3) 系统配风量基本按照酸性气量:空气量≈1:2来操作, 尾气在线分析仪的数据可作参考。

架棚巷道回收综合防护装置篇4

淮北岱河矿业1965年12月25日建成投产。原名为淮北矿业集团有限责任公司岱河煤矿, 2011年矿井破产改制重组后更名为淮北岱河矿业有限责任公司, 核定生产能力100万吨/年。企业先后荣获“全国先进基层党组织”、“全国环境优美工厂”、“全国双十佳煤矿”、“安徽省文明单位”等省部级120余项荣誉称号。全矿井2个采煤工作面生产、6个掘进队生产准备。

岱河矿业以往在巷道回收过程中使用回绞回收工字钢棚, 长期以来在使用回绞回棚过程中存在以下隐患。

一是为了防止回绞崩断绳, 使用的“护身板”、“护身柱”效果较差, 不是遮挡视线, 就是护身面积较小, 而且比较笨重, 不便于携带, 不便挪移。对绞车司机及作业人员起不到有效的防护作用, 给作业带来一定的安全隐患。

二是两巷工字钢棚回收使用钩头配合钢丝绳头牵引将工字钢拉出, 在钩头牵引过程中以往曾经发生过飞钩头现象, 钩头也曾进行了多次防飞改造, 只是针对钩头拴系尼龙绳防飞, 尼龙绳不仅易断绳, 而且尼龙绳还容易脱钩头。防飞效果不理想, 对安全生产十分不利。

三是两巷工字钢棚回收时, 破碎顶板随回随落, 造成回收巷道粉尘较大, 给人员身体健康及安全生产带来了极大的危害, 以往采取施工前 (即人工挂钩头前) , 和施工后 (即工字钢棚拉掉后) , 人工临时洒水灭尘, 而在回绞拉工字钢棚操作这个产生粉尘的重点时段, 迎头无法进行人工灭尘, 所以整个回收期间灭尘效果差, 而且费工费时。

2 成果主要做法

针对上述问题, 技术人员经过认真分析研究, 结合现场的操作实践, 自制新式可折叠“护身网”。“护身网”:长1.8米, 宽1.6米, 使用钢鞭网配合三角铁、拉丝卡做成, 使“护身网”固定在回绞后的工字钢棚梁上, 下端固定在工字钢棚退或单体支柱上。回绞司机躲在“护身网”后操作回绞, 提高了人员作业的安全性。

为防止发生飞钩头现象, 经研究自制新式新式“防飞钩头”。在钩头焊接螺帽, 使用3米长的5"钢丝绳穿过螺帽拴系钩头, 并用卡子卡死, 另一端使用钢丝钩拴挂在远端完好的工字钢棚上, 在使用过程中起到了良好的防飞功能。

为解决迎头粉尘较大, 采取在滞后迎头3米左右, 加装“全断面防尘喷雾”, 将防尘喷雾阀门接到回绞司机身边, 一旦施工人员挂好钩头, 撤出迎头, 回绞司机就可开启防尘喷雾, 然后操作回绞, 直至拉掉工字钢棚, 人员再次进入迎头, 方可关闭防尘喷雾。这样整个施工过程都有喷雾灭尘, 就可以达到实时动态的灭尘效果。“全断面防尘喷雾”的雨幕覆盖面积大, 可以做到整个施工过程的全程灭尘, 起到实效性, 灭尘效果很好。

3 效果效益分析

岱河矿业自从应用该套回收综合防护装置, 经过实践证明, 现场施工效果良好, 基本上解决了回收巷道过程中的隐患, 具有很高的推广应用价值。

参考文献

C2回收装置生产运行浅析篇5

32万吨/年C2回收装置包括两个系列——装置Ⅰ、装置Ⅱ, 装置I全部及装置II的原料干气提浓部分, 采用北京燕山玉龙石化工程有限公司与四川天一科技股份有限公司等联合开发的成套工业化技术。装置II的半产品气精制部分采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 (FRIPP) 的低碳烯烃加氢技术, 选用其LH-10A型催化剂。

装置Ⅰ设计能力为处理催化裂化干气5500Nm3/h, 获得富乙烯产品气2018Nm3/h, 去中石化天津分公司烯烃部乙烯装置 (小乙烯装置) ;装置Ⅱ设计能力为处理焦化干气和加氢裂化干气41500Nm3/h, 获得富乙烯产品气13216Nm3/h去中沙 (天津) 石化有限公司乙烯装置 (大乙烯装置) , 装置Ⅰ、Ⅱ共获得燃料气28569Nm3/h, 年操作时数8400小时。Ⅰ100#

装置区部分, 装置包括变压吸附单元 (单元) 、压缩单元 (200#单元) 、脱硫脱碳单元 (300#单元) 和微量杂质脱除单元 (400#单元) , 装置Ⅱ包括变压吸附单元 (100#单元) 、压缩单元 (200#单元) 、加氢净化单元 (300#单元) 和公用物料及辅助系统单元 (400#单元) 共八个工艺单元。其中变压吸附单元又称PSA单元, 两个系列公用物料及辅助系统在装置Ⅱ的400#单元统一考虑。

2装置技术特点

2.1采用“抽空降压”的解吸工艺, 尽可能降低产品组分的分压, 以使吸附剂得到彻底脱附;同时采用置换及均压等操作工序, 有利于提高产品的纯度和回收率。

2.2酸性气脱除单元先采用MDEA脱除, 然后再进入后部净化系统, 保证了后部催化剂的运行周期。

2.3采用富烯烃气体中加氢脱氧的专用脱氧催化剂和脱氧工艺, 解决了加氢脱氧时抑制烯烃加氢饱和和烯烃裂解的技术难题, 且能在较低温度条件下再生。

2.4采用低裂解活性的高精度脱水干燥剂和变温吸附脱水干燥工艺。

2.5产品可与乙烯装置的预分馏系统进料相匹配。

3变压吸附在装置中的应用

3.1变压吸附原理

变压吸附 (Pressure Swing Adsorption简称PSA) 技术, 利用吸附剂对不同的吸附质的选择性、吸附特性和吸附能力随压力变化而呈现差异的特性, 实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。在同一温度下, 吸附质在吸附剂上的吸附量随吸附质的分压上升而增加, 所以变压吸附法在加压下进行吸附, 减压下进行解吸, 实现吸附剂的再生, 同时回收解吸气。

3.2变压吸附的应用

C2回收装置从原料干气各组分在吸附剂上的吸附力强弱来看, 小分子烃类在各种吸附剂上的吸附强弱顺序为:C5>C4>C3>C2>Cl>H2, C2回收装置利用了变压吸附原理, 在加压条件下吸附原料气中的C2及C2以上有效组份, 弱吸附组份H2、N2、CH4等通过床层由吸附器顶部排出, 从而使气体混合物分离, 减压时被吸附的C2及C2以上组份解吸, 得到半产品气 (未经精制处理的富含乙烯的中间气体) , 同时吸附剂获得再生。吸附器内的吸附剂对不同组份的吸附是定量的, 当吸附剂对有效组份的吸附达到一定量后, 有效组份要能够从吸附剂上有效解吸, 使吸附剂能重复使用, 吸附分离工艺才有实用意义, 所以每个吸附器在实际过程中必须经过吸附和解吸两个阶段。对每个吸附器而言, 产生半产品气的过程是间歇的, 因此必须采用多个吸附器组合操作, 才能连续生产半产品气。

4装置运行中存在的问题及处理

4.1装置运行过程中多次因个别吸附塔程控阀故障, 导致PSA程控阀门压力联锁, PSA多塔被均压的险肇事件。为维持PSA运行以避免停运离心机造成装置非计划停工, 导致后续处理时间过长。将故障程控阀所在塔手动切除, 并陆续通过现场吸附塔放火炬线将处于逆放和抽空的各吸附塔进行在线泄压, 并相应调整吸附时间, 使各吸附塔所在步序压力值低于连锁设定值, 各吸附塔之间形成压力梯度。通过调整将生产运行恢复正常。

另外请设计公司能赴现场确认故障原因, 并从长远考虑将PSA下线增加自动功能, 当PSA程控阀门报警或是出现故障状态时能够自动将其所对应的吸附塔切除, 保证PSA及装置的平稳运行。

4.2 C2回收装置‖15年5月曾出现因半产品压缩机K2201高压缸高压侧干气密封一级密封泄漏气去放火炬压力高高报警联锁停机。半产品气中携带颗粒粉末, 干气密封系统采用半产品气作为干气密封介质气, 造成微颗粒 (干气密封系统过滤器过滤精度为1μm) , 进入干气密封系统, 原料组分突然变重时由于压力和温度的变化, 密封气出现较大的温降, 析出凝液与颗粒粉末混合共同作用造成干气密封失效。

生产装置已加强了对上游装置来料组成的控制, 另提出“离心机K2201干气密封增加氢气作为主密封气”改造项目, 最大限度保证装置的安全平稳运行。

5结语

变压吸附分离炼厂干气技术是炼油化工一体化资源综合利用的有效手段, 为回收炼油厂干气提供了有效、可靠地经济技术路线。

在生产运行过程中出现的问题, 并相应提出解决方案, 保证了装置的安全平稳运行。为其他同类装置提供了有效的参考经验。

摘要：中石化天津分公司是中国石化系统的特大型石化企业, 催化裂化装置、1#延迟焦化装置、2#延迟焦化装置、1#加氢裂化装置和2#加氢裂化装置所生产的干气总量约32万吨/年, 均送入燃料管网作为燃料, 资源未得到充分利用。为了更好的利用有限资源, 提高资源的综合利用水平, 建设干气综合利用项目, 通过采用国内先进、成熟的变压吸附组合净化技术, 分离出气体中富含乙烯、乙烷的气体作为乙烯装置原料, 以达到最大限度实现废气资源化和资源回收利用的效果, 提高工厂经济效益, 天津石化于2013年8月动工建设C2回收装置。2014年10月产出合格产品标志着全国最大规模并首次采用高压比离心式压缩机、加氢净化工艺的C2回收装置一次开车成功。

关键词：变压吸附,干气,PSA,程控阀

参考文献

加氢裂化装置轻烃组分的回收篇6

目前, 加氢裂化装置产生的冷低分气、脱丁烷塔顶、脱乙烷塔顶有7000Nm3/h左右富烃气体产生, 在催化剂后期, 随着裂化反应床层温度的提高, 二次反应随着加剧[1], 会有更多的气体产生, 当前轻烃吸收塔未投运, 其中的轻烃组分随富氢气体进入瓦斯管网烧掉, 造成资源浪费。

1.1 加氢裂化装置冷低分气中轻烃组分分析

在加氢裂化装置的反应部分, 热高分油经过热低压分离器 (V3405) 分离后, 将热低分气经过热低分气冷却器 (E3404) 冷却后进入冷低压分离器 (V3406) 分离, 分离出的冷低分气进入膜分离装置。目前E3404 冷却效果不佳, 冷后温度较高, 一般在75℃左右, 一部分轻烃组分不能冷却下来, 随冷低分气进入膜分离装置, 一方面会使膜分离装置带液严重, 对膜造成损坏, 甚至造成膜分离装置联锁自保[2], 另一方面浪费一部分轻烃组分。

1.2 加氢裂化装置脱丁烷塔顶气分析

经过反应的生成油进入脱丁烷塔 (T3401) 被分离为塔顶气体、塔顶液化气和塔底稳定油, 塔顶液化气经脱乙烷塔脱除C2后, 得到稳定液化气。本装置设有轻烃吸收塔 (T3406) , 充分回收价值较高的轻烃组分, 采用重石脑油作为吸收油, 吸收轻烃组分后的富吸收油与冷低分油混合循环至T4301。目前T3406未投运, 主要因为在投运期间T3406选用吸收剂为重石脑油, 这样会用5t/h左右的石脑油在分馏部分不断循环, 造成分馏塔T3403塔顶负荷过大, 影响分馏部分的操作。 T3401、T3402 (脱乙烷塔) 塔顶气体直接去脱硫部分[3], 经过富氢气体脱硫塔 (T3408) 出装置。从操作数据可以看出, 这部分轻烃组分主要是C3、C4等, T3406投运前后轻烃组分含量最高达25%。

2 加氢裂化装置轻烃组分的回收方法探讨

针对120×104t/a加氢裂化装置而言, 轻烃组分的损失主要存在于未投运轻烃吸收塔、E3404 的冷却效果不佳导致一部分轻烃组分未能回收。因此, 主要从改善E3404换热效果及投运T3406并改变T3406吸收剂以这两方面回收加氢裂化装置的轻烃组分。

2.1 改善E3404冷却效果回收低分气轻烃组分

冷低分气中轻烃组分的损失主要是由于E3404冷却效果不佳, 冷低分气中大约有10%以上的轻烃组分损失掉, 建议再串一台冷却器以达到比较理想的冷却效果, 将部分可回收利用的轻烃组分回收, 既能充分利用资源、减少能源浪费, 又能有效地保护膜分离装置。在串联E3404B前热低分气的冷后温度为75℃, 串联后将冷后温度降到40℃左右, 可以回收大部分C4及以上轻烃组分。从生产数据分析E3404 冷后温度降到40℃左右时, C3组成基本不变, C4部分回收, C5、C6+基本全部回收, 通过计算液化气收率可提高0.22%, 石脑油收率可提高0.30%[4]。

检修期间, 对E3404进行了清洗并串联一台同样型号的冷却器, 在目前运行情况下E3404的冷后温度可降到25℃, 冷低分气中的轻烃组分明显降低。

2.2 投运T3406回收轻烃组分

装置投运了T3406后, 将部分轻烃组分回收, 尤其是其中的C5、C6组分在投运T3406 后基本可以全部回收。这样液化气的收率有所提高, 装置的轻质产品收率会得到进一步提高。投用T3406后C3回收4%左右, C4回收8%左右。计算得出, 液化气的收率可提高0.35%, 石脑油收率可提高0.10%。通过计算得到, 装置干气中轻烃组分的损失情况如表3所示。装置在当前运行状况下有2.63 t/h的轻烃组分损失掉, 其中液化气2.02t/h, 石脑油0.61 t/h, 即有1.95%的轻质产品损失[5]。

3 结语

通过本文对加氢裂化装置干气中轻烃组分损失的分析, 现得出以下结论:

(1) 装置在当前运行状况下有2.63t/h的轻烃组分损失掉, 其中液化气2.02t/h, 石脑油0.61t/h, 即有1.95%的轻质产品损失; (2) 热低分气冷却器E3404在目前冷却的基础上串联一台冷却器E3404B, 改善E3404的冷却效果, 液化气收率可提高0.22%, 石脑油收率可提高0.30%; (3) T3406 投运后有10%以上的轻烃组分回收, 液化气产量可提高0.35%, 石脑油收率可提高0.10%; (4) E3404 及T3406 的相应措施实施后, 可回收0.57%的液化气及0.40%的石脑油。即可回收0.97%的轻质产品。

参考文献

[1]李立权.加氢裂化装置操作指南.中国石化出版社, 2005.210-234.

[2]《低分气回收装置操作规程》, 2010年发布.

[3]金德浩, 刘建晖.加氢裂化装置技术问答.中国石化出版社, 2008.30-37.

[4]赵孟娇, 陈宝东.加氢裂化装置用能分析及节能.节能技术, 2007.25 (141) .50-66.

[5]卢焕章.石油化工基础数据手册.化学工业出版社, 1982.144-159.

无动力氨回收装置运行总结篇7

1 无动力氨回收工艺流程

弛放气进入系统, 经过第一换热器, 被初步冷却, 温度下降, 进第一气液分离器, 分离出一部分氨, 分离出来的氨节流后返流经过第一换热器, 与原料气换热, 从第一分离器出来的气体经过高效除油装置后进入第二换热器, 进一步冷却, 然后到第二分离器, 进行深度冷却, 分离出绝大部分氨, 液态氨节流后返流至第二换热器交换冷量。气态混合物分别进入第三换热器、第三分离器, 温度进一步降低, 分离出残留的少量氨。从第三分离器出来的液体混合后节流并返流通过第三换热器交换冷量, 再与第二分离器分离出来并节流后的氨混合, 进入第二换热器。最后一级分离器分出的气相经过第三换热器复热后进入膨胀机组膨胀降温, 膨胀后的混合气体进入第三、二、一换热器, 回收冷量后排出系统。无动力氨回收装置回收的产品气氨进入气氨总管, 然后入冰机进口, 经冷凝器冷凝形成液氨, 到液氨储槽, 尾气进三废炉燃烧。

2 设备配置 (表1)

无动力氨回收装置投资金额为80万元。

3 技术指标

(1) 尾气氨含量≤2%

(2) 氨纯度≥99.5%

(3) 尾气压力0.05MPa

(4) 产品气出回收装置压力0.15MPa

(5) 装置操作弹性35%~120%

生产过程中温度、压力、液位等工艺参数为自动检测, 自动调节, 自动报警。

4 运行参数

5 装置特点及效益

(1) 可从含氨带压混合气体中分离出气氨, 去冰机, 而不再产生氨水或碳铵。