成型工艺分析

成型工艺分析（共12篇）

成型工艺分析 篇1

1.冷弯型钢的定义和特点

冷弯型钢一般是以热轧或冷轧钢作原材料, 在常温状态下, 经过拉拔、冲压、折弯或辊式弯曲成型机组加工, 加工出热轧方法难以生产的各种薄壁型材。冷弯型钢具有断面合理、强度高、重量轻、金属利用率高等特点, 是一种经济断面型钢, 广泛应用于汽车、航空、建筑等行业。冷弯型钢分为开口断面冷弯型钢、半闭口断面冷弯型钢、闭口断面冷弯型钢。

冷弯型钢特点具体体现在以下几个方面:

1.1辊式冷弯型钢生产较生产同类产品的其它轧机设备简单、重量轻、占地面积小、相对投资少、建设周期短、生产人员少、效率高。

1.2冷弯型钢由于以冷、热轧带钢卷为原材料, 在多道成型辊中弯曲成型, 所以产品表面光洁, 产品断面尺寸精度高, 机械性能良好, 其加工的产品产度可以根据用户的需要灵活调整。

1.3产品的断面形状可按用户的需要设计, 结构合理, 单位重量的断面性能 (断面系数) 较热轧型钢优越, 用于制造结构型钢可以节约钢材10%—40%。

1.4冷弯型钢产品材质多样化, 不仅可以生产一般碳素钢、低合金高强度钢、不锈钢, 而且可以生产各种镀层板、涂层板、多种有色金属的冷弯型材, 适应市场多方面的需求。冷弯型钢生产工艺还可以延伸, 对其进行深度加工有较好的综合效益。

2.冷弯成型的加工工艺

冷弯辊式成型加工工艺分为四种:单张成型工艺、成卷成型工艺、连续成型工艺、联合成型工艺

单张成型工艺是预定尺坏的成型方法。这种方法在坏料成型前将坯料切成定尺长度, 然后用选料辊将坯料送进成型机, 成型后的型材不必经过剪切即可收集入库。这种工艺主要用于小批量, 成型后型材锯切比较困难的情况下。采用单张成型工艺的成型机组设备费用较简单, 工具费用少, 投资低。

成卷成型工艺和连续成型工艺基本相同, 所不同的是连续成型前一卷带材的尾部与后一卷带材的头部经过齐对焊, 使坯料带材连续不断地进入成型机进行成型, 而成卷成型时带卷头尾不对焊, 进行单卷供料成型。这两种工艺机组设备投资大, 占地面积大。

联合加工工艺用于加工具有特定要求的冷弯型钢, 如高强度冷弯型钢、闭口焊接冷弯型钢、涂层冷弯型钢等。联合加工成型机组的设备最复杂、投资最高。

3.冷弯成型工艺出现的问题

3.1袋型波。袋形波的产生是由于板在弯曲过程中产生了横向拉伸应力和横向应变, 而板料沿厚度方向的应变相对较小, 根据材料变形的泊松关系, 必然会在变形比较集中的部位沿纵向出现收缩, 在力的作用下发生失稳出现了袋状鼓包, 这就是我们常说的袋形波。

3.2边部波浪。边部波浪是一种比袋形波更为常见的缺陷, 它的产生主要是两种作用的综合:第一种同前面袋形波的机理相同, 是由于断面弯曲部分材料受到横向拉伸应力, 产生横向拉伸应变, 在厚度方向应变不大的情况下, 根据泊松关系出现纵向收缩, 而边缘部分由于受到压缩应力产生边部边浪;第二种是边缘部分的材料先是在外力作用下被拉伸剪切变长, 后又再次被压缩剪切产生塑性变形造成边部边浪。这两种作用互相叠加, 形成边部边浪。

3.3纵向弯曲。造成纵向弯曲的原因较多, 其中一个很重要的原因是断面的边部在弯曲侧面时受到张紧力的作用, 力图将整个断面沿纵向拉长, 但张紧力不足以拉长整个刚性断面, 导致轧件前端出现向上或向下弯曲的现象。

4.总结

随着用户对冷弯型钢产品在数量、规格、品种等方面的要求不断提高, 辊式冷弯成型技术也在不断发展, 冷弯型钢材料将向着合金钢、低碳合金钢种类发展, 以求更轻便化和耐用性。冷弯品种将向大型、精小型、复杂截面闭口化趋势发展, 这必将对冷弯型钢产品的进一步深加工提出更高、更新的要求。

参考文献

[1]王有铭.型钢生产理论与工艺.北京:冶金工业出版社, 1996.

[2]石京, 王先进.国外冷弯成型研究最新发展.轧钢, 1998年10月第5期.

[3]冯光纯.发展冷弯型钢.四川冶金, 1999年第1期.

成型工艺分析 篇2

1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？

2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？

3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？

5.分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围.6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？

8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？

9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10.缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？

11.什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？

12.手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14.铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15.什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16.何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17.何谓铸造？它有何特点？

18.既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？

21.提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22.金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23.纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？

24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25.模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26.模锻与自由锻有何区别？ 27．板料冲压有哪些特点？主要的冲压工序有哪些？

28.间隙对冲裁件断面质量有何影响？间隙过小会对冲裁产生什么影响？ 29.分析冲裁模与拉深模、弯曲模的凸、凹模有何区别？ 30.何谓超塑性？超塑性成形有何特点？

31、落料与冲孔的主要区别是什么？体现在模具上的区别是什么？

32、比较落料或冲孔与拉深过程凹、凸模结构及间隙Z有何不同？为什么？

33、手工电弧焊与点焊在焊接原理与方法上有何不同？ 34．手工电弧焊原理及特点是什么？

35、产生焊接应力和变形的主要原因是什么，怎样防止或减少应力和变形？

36.试说明焊条牌号J422和J507中字母和数字的含义及其对应的国标型号，并比较它们的应用特点。37.什么是焊接热影响区？低碳钢焊接热影响区内各主要区域的组织和性能如何？从焊接方法和工艺上，能否减小或消灭热影响区？

38.为什么存在焊接残余应力的工件在经过切削加工后往往会产生变形？如何避免？ 39.铸铁焊接性差主要表现在哪些方面？试比较热焊、冷焊法的特点及应用。40.低合金高强度结构钢焊接时，应采取哪些措施防止冷裂纹的产生？ 41.试比较钎焊和胶接的异同点。

42.何谓金属材料的焊接性，其所用的评价方法各有何优缺点？ 43.塑料成形主要采用哪种方法?简述其工艺过程。44.塑料的结晶性与金属有何不同？为什么？

45.塑料注射模具一般由几部分组成？浇注系统的作用是什么？ 46.分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。47.热塑性塑料注射模的基本组成有那些？ 48.橡胶的注射成形与压制成形各有何特点？ 49.什么叫模具，其主要组成有那几部分？

50.粉末冶金成形技术包括哪些内容?它主要适用于哪种情况？

51.粉末压制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到要求的强度和密度？ 52.粉末冶金工艺生产制品时通常包括哪些工序？

53.为什么金属粉末的流动特性是重要的？

54.为什么粉末冶金零件一般比较小？

55.粉末冶金零件的长宽比是否需要控制？为什么？ 56.为什么粉末冶金零件需要有均匀一致的横截面？

57.怎样用粉末冶金工艺来制造孔隙细小的过滤器？

58.试比较制造粉末冶金零件时使用的烧结温度与各有关材料的熔点？

59.烧结过程中会出现什么现象？

60.怎样用粉末冶金来制造含油轴承？

61.什么是浸渗处理？为什么要使用浸渗处理？

62.采用压制方法生产的粉末冶金制品，有哪些结构工艺性要求？

63.用粉末冶金生产合金零件的成形方法有哪些？

64.试列举粉末冶金工艺的优点。

65.粉末冶金工艺的主要缺点是什么？

66.列举常用的热固性塑料与热塑性塑料，说明两者的主要区别是什么？

67.塑料在粘流态的粘度有何特点？

68.塑料的结晶性与金属有何不同？为什么？

69.热塑性塑料成形工艺性能有哪些？如何控制这些工艺参数？

70.塑料注射模具一般由几部分组成？浇注系统的作用是什么？

71.分析注射成形、压塑成形、传递成形的主要异同点。

72.橡胶材料的主要特点是什么？常用的橡胶种类有哪些？

73.为什么橡胶先要塑炼？成形时硫化的目的是什么？

74.简述橡胶压制成形过程。控制硫化过程的主要条件有哪些？

75.橡胶的注射成形与压制成形各有何特点？

76.陶瓷制品的生产过程是怎样的？

77.陶瓷注浆成形对浆料有何要求？其坯体是如何形成的？该法适于制作何类制品？

78.陶瓷压制成形用坯料为何要采用造粒粉料？压制成形主要有哪几种方法？各有何特点？

79.陶瓷热压注成形采用什么坯料？如何调制？该法在应用上有何特点？

80.复合材料成形工艺有什么特点？

81.复合材料的原材料、成形工艺和制品性能之间存在什么关系？

82.在复合材料成形时，手糊成形为什么被广泛采用？它适合于哪些制品的成形？

83.模压成形工艺按成形方法可分为哪几种？各有何特点？

84.纤维缠绕工艺的特点是什么？适于何类制品的成形？

85.颗粒增强金属基复合材料的成形方法主要有哪些？ 86.选择材料成形方法的原则与依据是什么？请结合实例分析。87.材料选择与成形方法选择之间有何关系？请举例说明。

88.零件所要求的材料使用性能是否是决定其成形方法的唯一因素？简述其理由。

89.轴杆类、盘套类、箱体底座类零件中，分别举出1～2个零件，试分析如何选择毛坯成形方法。90.为什么轴杆类零件一般采用锻造成形，而机架类零件多采用铸造成形？ 91.为什么齿轮多用锻件，而带轮、飞轮多用铸件？ 92.在什么情况下采用焊接方法制造零件毛坯？ 93.举例说明生产批量对毛坯成形方法选择的影响。

94.对于中小批量生产的制品是否适宜用粉末压制法制造？为什么？ 95.还原粉末和雾化粉末的特点是什么？

96.粉末压制制品为什么在压制后，一定要经过烧结才能达到所要求的强度和密度？

97.粉末压制机械零件、硬质合金、陶瓷都是用粉末经压制烧结而成。它们之间有何区别？各适用于哪些制品？

98.硬质合金中的碳化钨和钴各起什么作用？能否用镍、铁代替钴？为什么？ 99.粉末压制件设计的基本原则是什么？为什么要这样规定？

10.试述注射成形、挤出成形、模压成形原理及主要技术参数的正确选用。101.塑料成形特性的内容及应用有哪些？ 102.热塑性塑料注射模的基本组成有哪些？

103.何谓分型面？正确选择分型面对制品品质有哪些影响？

104.热塑性注射模普通浇注系统由哪些部分组成？各个组成部分的作用和设计原则是什么？ 105.注射模成形零件设计包含哪些基本内容？

106.压塑模按凸凹模结构特征分类可分几类？它们各有什么特征？ 107.压塑模的半闭合式凸凹模结构组成、储料槽、排气槽的结构有哪些？ 108.挤出机头的分类及特点有哪些？机头设计的主要内容是什么？

109.塑料制品的结构技术特征包括哪些内容？针对具体的塑料制品，如何分析其技术特征 110.简述影响橡胶注射成形的主要技术因素及注射成形的应用特征。111.压延成形技术能够生产哪些橡胶制品？其生产过程与塑料压延有何异同？ 112.挤出成形在橡胶加工中有何作用？影响挤出成形的主要因素是什么？ 113.橡胶制品的成形特性包括哪些内容？

114．模具的结构一般由哪几部分组成？何谓模具的封闭高度？有何作用？ 115．对模具材料有哪些性能要求？选择模具材料的原则和需要考虑的因素有哪些？ 116．什么是模具寿命？有哪些因素会影响模具寿命？ 117．模具的主要失效形式有哪些？它们的失效机理是什么？ 118．模具制造的特点有哪些？模具的制造一般分为几个阶段？ 119．模具电火花加工的基本原理是什么？它必须满足哪几个基本条件？ 120.如何拟定材料成形方案？

121.材料成形过程与材料的选择有什么关系？ 122.如何考虑材料成形过程的经济性与现实可能性？ 123.如何控制成形件的品质？

124.什么叫做再制造技术？再制造技术的发展趋势如何？ 125.制造技术的主要研究内容是什么？

名词解释

1.液态金属的充型能力

2.铸件的收缩

3.铸件的缩孔和缩松

4.铸件的化学偏析

5.铸造应力

6.低压铸造

7.金属的可锻性

8.体积不变定理

9.最小阻力定律

10.加工硬化

11.落料和冲孔

12.焊接热影响区

13.金属材料的焊接性

14.碳当量ωCE 15.熔化焊接

16.压力焊

17.粉末压制塑料注射成形

18.塑料的流动性

19.注射过程

20.模具基本组成填空题

1．影响金属充型能力的因素有：（）、（）和（）。

2.浇注系统一般是由（），（），（），和（）组成的。3.壁厚不均匀的铸件,薄壁处易呈现（）应力,厚壁处呈现（）应力。

4.粗大厚实的铸件冷却到室温时，铸件的表层呈（）应力，心部呈（）应力。5.铸造应力有()、()、()三种。

6.纯金属或共晶成分的铸造合金在凝固后易产生();结晶温度范围较宽的铸造合金凝固后易产生()。7.铸铁合金从液态到常温经历（）收缩、（）收缩和（）收缩三个阶段;其中（）收缩影响缩孔的形成,（）收缩影响内应力的形成。

8.为防止产生缩孔，通常应该设置（），使铸件实现（）凝固。最后凝固的是（）。9.合金的流动性大小常用（）来衡量,流动性不好时铸件可能产生（）和缺陷。10.浇注位置的选择原则是;（）;分型面的选择原则为:（）。

11.铸件上质量要求较高的面，在浇注时应该尽可能使其处于铸型的（）。12.低压铸造的工作原理与压铸的不同在于（）。

13．金属型铸造采用金属材料制作铸型，为保证铸件质量需要在工艺上常采取的措施包括：（）、（）、（）、（）。

14.影响铸铁石墨化的主要因素有（）。

15.球墨铸铁的强度和塑性比灰铸铁（），铸造性能比灰铸铁（）。16.铸件的凝固方式有（）。

17.铸造应力的种类有（），（）和（）。18.浇注系统的作用是（）。

19.常用的铸造合金有（），（）和（）三大类，其中（）应用最广泛。

20.应用最广泛而又最基本的铸造方法是（）铸造，此外还有（）铸造，其中主要包括（），（），（）和（）等。

21.锻造时，对金属进行加热的目的是使金属的（）升高，（）降低，从而有利于锻造。22.最小阻力定律是（）。

23可锻性用金属（）和（）来综合衡量。24.锻件图与零件图比较不同在于（）。

25．锤上模锻的锻模模膛根据其功用不同，可分为（）模膛、（）模膛 两大类。26．预锻模膛与终锻模膛不同在于（）。27.金属塑性变形的基本规律有()和()。28.对金属塑性变形影响最明显的是（）。

29.金属的可锻性主要取决于（）和（）两个方面。

30.金属经塑性变形后，其机械性能的变化是（），（）升高，（），（）下降，这种现象称为（）现象。

29.碳钢中含碳量愈多,钢的可锻性愈（）;这是因钢中含碳愈多,钢的（）增高,()变差造成的。30.绘制自由锻件图应考虑的因素有：（）、（）、（）。

31.根据所用设备不同，模锻分为（）模锻，（）模锻，（）模锻和（）模锻。32.由于模锻无法锻出通孔，锻件应留有（）。

33.绘制模锻件图应考虑的因素有：（）、（）、（）、（）。34.锻件坯料质量计算式：（）。

35.板料拉深是使板料变成（）的工序，板料拉深时常见的缺陷是（）和（）。36.表示拉深变形程度大小的物理量是（）。

37.板料冲压的变形工序有（）、（）、（）和（）等。38.板料冲压的基本工序分为（）和（）两大类。39板料冲孔时凸模的尺寸为（），凹模的尺寸为（）。

40板料拉深时,为了避免拉裂,通常在多次拉深工序之间安排（）热处理。

41.钢的焊性主要取决于钢的（）,其中以（）元素影响最大,通常用（）来判断钢的可焊性好坏。42.焊接过程中,对焊件进行局部、不均匀加热,是造成焊接（）和（）的根本原因。43.按组织变化特性,焊接热影响区可分为()、()、()。

44.按照焊接过程的特点焊接方法可分为三大类（）、（）和（）;手弧焊属于（）,电弧焊属于（）。45埋弧自动焊的焊接材料是（）和（），它适宜焊接（）位置，（）焊缝和（）焊缝。

46.埋弧焊可用的焊接电流比手弧焊大得多,所以埋弧焊效率比手弧焊的（）。

47焊接应力产生的原因是（），减小与消除焊接应力的措施有（），（），（）和（）。48.焊接变形的基本形式有（），（），（），（）和（）。49.焊接性包括两方面：（）、（）。

50.中、高碳钢的焊接一般采取的技术措施：（）、（）、（）。51.使用直流电源实施焊条电弧焊时有（）、（）两种接线方法。52.铁碳合金中的含碳量愈高，其焊接性能愈（），为改善某些材料的可焊性，避免焊接开裂，常采用的工艺是焊前（），焊后（）。

53.二氧化碳气体保护焊，由于二氧化碳是氧化性气体，会引起焊缝金属中合金元素的（），因此需要使用（）的焊丝。

54.粉末压制生产技术流程是()、()、()。

3、何谓铸件的浇注位置？其选择原则是什么?浇注位置是指浇注时铸件在铸型中所处的空间

位置。原则：（1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。（2）铸件大平面应朝下。（3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。（4）易缩孔件，应将截面较厚的部分置于上部或侧面，便于安放冒口。

4、金属在锻造前为何要加热？

成型工艺分析 篇3

摘 要：在进行汽车座椅注塑成型技术的研发中，可以在进行技术设计的过程中使用限软件为技术的平台，将汽车座椅塑料件的注塑成型技术进行模拟，在注塑过程汽车的座椅塑料件进行实际工况的应力分布。利用软件，将汽车座椅塑料在注塑后的翘曲变形和残留的应力场进行判断。在这之后将塑件的预应力进行判断，将实际的边界条件和负荷进行界定，并与无预定义应力场塑件上的加载进行对比，从而对注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响进行研究。本文主要针对注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响进行分析。

关键词：注塑成型；汽车座椅塑料件；力学

随着汽车向轻量化方向不断发展，塑料在汽车上的用量增加。因此在以后的设计中需要将模拟注塑工艺阐述更加充分的进行分析。

1 注塑成型分析

1.1 几何模型与网格的划分

进行建模的过程中需要将模型的实际使用进行简化，在本文中主要是通过CATIA进行建模。塑件的尺寸为465*155*39MM，壁厚呈现出不规则的状态，所以使用的是平均的壁厚，为2.6MM，在进行建模的过程中需要使用Moilflow进行数据的收集，并将应力的结果进行确认，形成四面体网格的形式，从而进行Abaqus模型的建立。在使用限元软件Moldflow ，形成立体的模型，如图1所示，为了将网格模型进行优化，通过自动修复方式，将设计的倒置四面体、折叠厚度方向进行细化，内部的长度和体积和尖角进行及时的修复，使用模型以后 ，在四面体修复的过程中可以将一些设计的模型进行优化，使得网格的平均比例可以进行细化，平均的纵横可以调整为5.6，使得座椅更加的合理便捷。

1.2 浇口位置及其工艺参数

根据汽车的外观的要求，可以将企业座椅注塑件的外观进行协调，浇口的位置最好是放在座椅的内部，尽量的保证美观。在进行浇口确认的过程中对缩短流动的距离进行及时的分析，使塑料熔体同时到达塑料件的两端，最终将浇口放置在塑件下部靠中间的位置，这样对整体的使用舒适性具有重要的作用。这种模型的建立主要是在不冷却的情况下进行分析，但是塑料座椅还需要针对冷却性进行分析，因此可以采用有限元模型Generic Default 的PP 材料进行模拟，如表1，为不同的材料参数，在不同的材料的作用下，会因为材料的特点不同而产生不一样的数据，在进行模型建立和参数分析的过程中需要将这些问题进行深入的分析。

在进行技术设计和模型建立的过程中，还存在一些因为工艺的不同而产生的影响，如表2所示，为四种不同的工艺，在工艺的选择不同时，其数据的形成就会出现不同程度的差异，使得整体各项参数都发生重要的变化，因此在进行技术选择的过程中也需要根据实际的情况对参数进行选择。

1.3 结果分析

如图2所示，從填充压力的增加、模温的降低，使得达到顶出温度的时间不断的缩短。如表3所示，压力的不断降低，会对翘曲的变化受到影响，使得翘曲变形不断的增加。从工艺4和工艺1的对比说明，可以看出，随着熔体温度的增加，填充压力的降低，使得达到顶出温度的增加，变形增加，使得理论和实际相符。

2 应力分析

在进行有限元模型的分析中，需要通过元信息以及相关的材料信息，并将信息转化为Abaqus 可以识别的输入文件（ INPUT），即Abaqus 的数值模型文件。对塑料件应力分析的有限元建模过程施加一定的与物理相符的边界条件和载荷，在实验中要求这个塑料件承受200N的牵引力，主要的是通过汽车塑料件的实际工作状况。

3 结束语

注塑成型工艺会随着塑料件在工作情况下的应力和磨具的熔体产生不同的效果。为了更好的进行汽车座椅塑料件的生产，在进行参数的选取和模型的建立时，综合的考虑各项因素，降低保压压力。

参考文献：

[1]代雷霆，李旭东.注塑成型工艺对汽车座椅塑料件力学性能的影响[J].料，2013，02：115-117+87.

[2]陈生超.长玻纤增强聚丙烯注塑成型中纤维断裂和分布的初步研究[D].郑州大学，2013.

气辅成型工艺条件分析 篇4

气辅成型优势很多, 但被各企业看中的主要原因还在于在保证产品外观尺寸质量的同时, 又能够减少实体产品的自身重量。网上很多数据表明气辅成型最大能减少产品30%的重量, 当然这个比较趋于理论化, 从实际生产的角度理性的生产分析应为7%~15%。作为模具的研发当然提高了模具制造的技术难度和模具制造成本, 但从产品的角度分析, 一个塑胶制品其最大的生产成本往往是塑胶原材料的价格决定, 减少10%的产品质量无疑成为减少材料成本10%, 这里的成本优势我想作为企业肯定能够看的到。那么气辅成型是不是所有产品都可以进行使用呢?答案当然是否定的。使用气体辅助成型技术需要对产品及模具进行整体分析, 有许多使用条件的限制。本文就简单从材料、产品、模具、软件、硬件设备等几个方面表达一下个人对气辅成型部分工艺条件的分析。

1 材料选择

从技术条件来看首先是材料性能的要求。当成型射胶部分基本完成但保压部分还未进行时, 此时由于靠近型腔及型芯壁的胶体冷却较快开始凝固, 但中心区域温度仍然很高有足够的流动性, 这使得气体辅助成为可能。所以从材料选择上看, 冷却速度适中的塑胶比较适合, 冷却过快会造型气道狭窄, 而冷却过慢也会对气道的均匀性造成影响, 甚至可能由于气压过大之后破坏产品外观。比如PC/ABS这一类的塑胶材料, 成型温度在245℃~260℃之间, 流动性也相对不错, 气辅效果较为明显。

2 壁厚

第2个影响的条件是产品的基本壁厚问题, 一般根据产品使用性能和材料特性问题, 传统的注塑工艺都会给材料一个比较适合的基本壁厚。比如PP材料类型的一般赋予2 mm左右的壁厚, ABS系列的材料一般2.5~3 mm左右, 而作为流动性较差的PC材料, 一般其基本壁厚可以放到3 mm以上, 过低的壁厚会造成因冷却过快而材料注塑工艺范围狭窄, 不利于注塑成型。但是基本壁厚过大又会引起成型后收缩明显对产品表面造成明显缩影, 这个问题其实也是气辅成型能够存在的原因之一, 壁厚越大的产品使用气辅的效果会更明显, 不仅可以减少后收缩问题, 同时还能大幅减少原材料使用。所以在这里作为气辅的条件之一, 气体填充位置产品的壁厚最好能大于4 mm以保证效果。当然具体问题还应具体分析, 特别是平板类产品气体穿透问题, 更多的需要靠模具其他的结构去进行解决。

3 溢料槽

除去材料和产品本身结构的问题以外, 模具的结构设计需要进行改变。塑胶熔融状态为液体, 比气体的压缩量要小的多。当气辅成型开始时, 整个模具腔体处于被塑胶几乎填满的状态, 此时很难控制气体填充量与气路通畅。如果填充过量气体, 造成的结果会使气体因压缩温度急剧升高, 其原理类似柴油机, 会造成后果有很多。其一高温使材料本身碳化, 并释放出难闻气味, 碳化出粉末会污染产品;其二氮气无法排开塑胶造成无法按预先设计的气道前进, 使得进气位置产品饱满, 而未进气位置产品凹陷严重, 即使通过控制射胶量对成型工艺来进行调整, 其效果也非常差。最合理的方法是在模具设计阶段在气道末端设计溢料结构, 可以使氮气填充气路通畅, 对成型工艺使用范围也是很好的支持。当然溢料槽的结构需要根据产品形状及尺寸进行设计调整, 广东的某些企业在这方面就有较多的经验, 曾经有一套汽车用后视镜模具, 广东开发时就是用了可调式溢料槽, 在成型时随时调整溢料程度来辅助成型的实施, 效果显著。

4 模拟流动分析

作为新兴的技术, 在使用之前做好充足的准备也是非常必要的。现在比较流行的模流分析软件很多, 比如MOLDFLOW软件在使用中相对比较广泛。由于气辅成型的对象产品一般壁厚都比较厚, 普通的单式和复式网格很难满足分析的要求, 使用3D网格分析能更好分析材料在注塑成型时的流动状态和填充效果, 为之后的模具制造及成型作出非常重要的前提工作。比如预先设置镶块位置进行良好模具分型面排气和溢料槽位置选取等问题, 这类软件能很好的进行事先预料, 并明确气路走向和问题。这样能够在成型时与实际产品进行比对分析, 为制定及时有效的修正方案指明了方向。

5 硬件条件

工欲善其事, 必先利其器, 良好的硬件设备是提供优良产品的必要条件。气辅成型要求的产品注塑量平稳, 每个产品的重量偏差不能超过0.5%。所以在这样的情况下, 注塑精度越高且支持气辅成型的成型机品种对产品有较大优势。在以前这样的成型机基本依赖进口, 现在国产的成型机比如宁波海天公司有许多精度较高的产品也能符合气辅成型的注塑要求了。许多注塑企业已经开始使用这些设备, 相信国产设备在以后注塑企业当中所占的比例会越来越大。

气辅成型技术是近10年才发展起来的新技术, 现在也主要运用到汽车、家电、办公用品行业等大型注塑件产品。随着模具行业的发展, 相信这项技术能越来越多的运动到其他产品领域, 造福社会。

摘要：气辅成型 (GIM) 是指在塑胶充填到型腔适当的时候注入惰性高压氮气, 气体推动融熔塑胶继续充填满型腔, 用气体保压来代替塑胶保压过程的一种注塑成型技术。

关键词：成本,使用条件,气体发生装置,溢料槽

参考文献

[1]气辅注塑成型工艺探索与市场前景[EB/O L].雅式工业专网, 2006, 11, 1.

鞋厂成型各工序工艺要求 篇5

一：成型前段流水工序

1.穿鞋带：松紧要适度.2.套楦:套楦要求鞋面的标志点部位与鞋楦的相应点对正,尤其是后帮中缝与鞋楦的后弧中心线对正，鞋面的前端中心点与鞋楦的同一部位对点对正，鞋面口门中心与鞋楦背中心线对正，鞋面套在鞋楦上时，不得歪斜，扭转，各个部位的松紧程度均与一致。（针对全套和半套鞋）

3.车网脚线：车缝是时尽量靠边，车缝距离1-3毫米，针距2.5-3针/厘米，沿皮料边高出0.3厘米车缝。前后车缝需拉顺、平整，不可起皱、要车缝住里布，车缝一圈。如果里布长度不足，须加接长，在车缝网脚。（针对敲帮鞋）4.刷港宝药水：要均匀到位，不能刷太多外溢，或没有刷到位。及刷过药水的要及时生产，不能堆放太久，以免港宝药水挥发。（针对使用港宝后衬的鞋面）

5.刷白乳胶：刷中底上的白乳胶宽度为2-3厘米，鞋面上网脚的宽度为1.2-1.5厘米，不能刷得太宽，或污染到鞋面。且中底和鞋面号码一定要配套，不能错码，（如果中底不是用订上去的要在鞋楦和中底两头刷少许白乳胶）6.过加热烤箱

7.绷前帮：根据鞋楦的大小型号，调整好爪子形状，撑台高度（撑台上升高度超过扫刀1-2毫米），压头压着时间为3-4秒，二次压力为200-400千牛。绷帮前将鞋面套在鞋楦上，鞋面可能较紧，这时将鞋面后跟抬高，先用第一抓对准中心点将鞋面固定，绷第二、三抓时，将鞋面里布拉顺往下拉，用力要适中，保证鞋面贴楦。为第三抓留下余地。要保证鞋头不可歪斜、高低。8.拉中帮：拉帮顺序为，先内腰、后外腰，外腰由左至右，内腰由右至左。要到贴楦，内外腰高低一致。

9.绷后帮：后帮机压着时间为3秒，压着力为350-400千牛，后跟高低要一致，里布不能有起皱现象。

10.定点：用圆规等工具在鞋头或后跟上规定的高度标记画线，确保同一双鞋的高度统一。

11.画线：根据每款鞋的型体配置各种鞋底画线模，左右两台画线机的压力要一致，鞋面上的画线要清晰，要与大底弧度一致，同双鞋鞋头后跟高度要一致。12.鞋面皮料打磨：打磨深度要严格控制，不能太深或过浅，及不要超出画的线的弧度。

13.品检: 1.鞋面、中衬、楦头不可混码或代用楦头，否则一律返工。

2.车网脚线一律在0.5厘米以内，针句2.5-4针/厘米。

3.鞋面与中底爆开，脱落，鞋面不贴楦需返工。

4.左右脚、内外腰画线要一致，高低相差不得超过2㎜，线迹必须清晰、流畅。

5.鞋面破损、划伤、车线爆开一律返工。

6.鞋面任何部位花角、发角、折皱不平顺，一律返工。

7.鞋头高低误差1.5㎜以上者一律返工。

8.后跟歪斜误差2㎜以上者一律返工。

9.鞋头绷帮大小需符合工艺说明要求，左右脚大小统一，高低误差1.5㎜内配双。

10.针车脱线、跳针、浮线以及裁断皮革缺陷或者装饰配件松动脱落等不良现象应返修。

11.中底不可超出鞋楦边缘1.5㎜，中底走位，卷折一律返工。二：成型中段流水工艺要求

1.配双：同双的半成品，左右脚号码一致、配色必须一致。检查鞋头大小；后跟高度是否一致，如有问题必须及时调整更改，并向管理人员反映。2.配底：检查鞋底品质，如有不良应剔除。同一双鞋底左右脚号码必须一致，且鞋底号码必须与鞋面号码配对。检查鞋面号码与鞋楦号码是否一致，有无同边，单脚，将同号码的楦、底配双成对放入流水线。

3.刷鞋面和鞋底处理剂：鞋面/大底处理按不同材质正确使用处理剂，刷鞋面时必须按画线来刷，不能超过画线标记。刷完边侧，底部也需回刷。刷鞋底时不能把处理剂漏到大底边或凝结在大底上，且各个部位药水都要全部刷到位。

4.刷鞋面和鞋底胶：1.刷鞋面胶按照定位线从鞋后跟外侧刷起，经鞋头绕鞋一圈，不能出现积胶、欠胶、溢胶、接缝处回胶现象。胶水要刷均匀且薄，不要使刷胶部位的胶水粘到不该刷得地方。不要使胶水凝结在皮料的连接处。周围刷胶不可超出画线及没有刷到画线处。二次刷胶和第一次刷法一样，就是不能未刷到或超过一次胶。2.刷大底胶第一遍要稀一些，使胶水能够充分侵润被粘物的表面，有利于胶水被粘物内部的扩散和渗透。刷胶方法是往复推刷，因为单向刷胶时，被粘物表面上被磨起的绒毛会向一侧倾倒，产出绒毛上部有胶、下部无胶的结果。而双向往复刷胶则可使胶水充分侵润被粘物的表面。第二遍刷胶的浓度要高于头遍胶，二遍胶对提高剥离强度起着决定性的作用。头遍胶对黏合强度的提高几乎不起作用，但由于头遍胶的作用是侵润被粘物的表面，并扩散、渗透到被粘去的内部，以便形成胶粘过度层，为二遍胶发挥作用打好基础。刷胶方法是单向推刷，这样可以避免胶水产生堆积，胶膜的厚薄也比较均匀，刷胶时应用力适中，每次刷胶完后都必须干燥至“指触干”。且各个部位都要刷到，刷好，不要把胶水污染到鞋底上。要来回多次刷，避免胶水过厚及凝结。

5.贴底：贴底的操作方法有两种，一中是将鞋楦底朝上，放在两腿间或流水线边缘，手拿鞋底边缘，黏合面朝下，对正后黏合。另一种是将鞋底平放在腿上，黏合面朝上，手拿鞋楦，楦底朝下对准鞋底黏合。贴底前应检查鞋底与楦头的号码是否相符，从鞋头贴起，先贴鞋头内外侧，后贴后跟，在贴外腰和内腰时，发现不顺或未粘着现象，可用竹板撬开鞋底后在贴上。贴合时要按照胶线贴合，不能超过或低于胶线。鞋子要端正，不可歪斜，边墙要贴流畅，不可变形。

6.压底：压合时间要根据不同鞋型来定，一般压合时间为6---8秒。左右脚要分开压合，根据不同鞋型调整机台上压杆的位置，压底机的左右脚的内外腰需垫半圆形橡胶片及压底模型，使边与鞋子完全密合。

7.补胶：开胶的地方补胶要均匀细致，所补胶必须到缝隙，不可留有缝隙及堆胶或污染到鞋面。

8.配双：同双鞋，左右脚号码、颜色必须一致。鞋头、后跟高度是否一致，领口左右高度是否对称。

9.手工压鞋底边：要把补胶的部位压贴合、平顺。

10.上冷冻箱：把配双、配色后的鞋子放在冷冻箱传送带上，温度控制在0---10度。

三：成型后段流水工艺要求

1.松鞋带：鞋子必须冷确后在松结，力度不可太猛。

2.拔鞋楦：应先解开鞋带，拔鞋楦时不得把后领口拔变形或起皱。拔出的鞋楦分号码及型号放入相应鞋楦车里。3.车大底线：车大底线的针距为一英寸2.5---3针，不准脱线。要对准大底线槽车线、松紧要适度，大底线上的油不能污染到鞋面，线头必须剪干净。4.放面衬（鞋垫）：要根据样鞋核对颜色是否正确，面衬号码要与鞋面号码一致，放入鞋子是需垫平顺。如需刷胶在垫面衬的，刷胶要均匀且不能污染到鞋面。垫完后用压垫器在鞋垫上前后移动，让鞋垫粘牢在中底上。5.塞鞋头纸：把鞋头纸塞到鞋头必须平顺，使鞋头形状保持与放置鞋楦时的形状一样，不可把鞋塞变形，塞纸时纸团要松懈，不能抓得太死。

6.穿鞋带(整理鞋带)：根据指令单及样鞋穿鞋带，鞋带松紧要均匀、平顺、不得转折，两头长度要一样，左右脚长度要一致，鞋带不可拧结，把鞋带放到鞋内，不可看到结头。（不用穿鞋带的鞋不需要这到工序）

7.清洁鞋面/鞋底：用白色碎布或刷子蘸专用清洁水清洗鞋面或者鞋底有污染的地方，确保鞋面的清洁度，不能太用力把鞋面材料洗坏。

8.烘线头：根据不同材质把温度作适当调整，过长的线头先用剪刀修剪干净，不能考伤鞋面，尼龙网布类材料不能进行烘烤。

9.质量检验:检查鞋的颜色、工艺、材料与确认样/指令单是否相符；鞋头、后跟高度是否一致，大底长短，颜色色差，号码是否配双等。

10.贴内盒标和挂吊牌：核对指令单号、号码、颜色按客户要求正确操作。11.小包装：鞋子号码、颜色、单号要与内盒相符必须用正确的鞋盒包装。左右脚号码要一致，不能是一边脚。鞋子包法为S型，盒内必须加干燥剂，包装纸规格不能用错。

12.后段品质检验：1.检查左右脚及大底、鞋垫、鞋舌布标及内盒号码、是否一致。吊牌，内盒，包装纸，鞋垫，等是否用错。2.鞋头大小误差1.5---2毫米以内可配双放行，误差2.5毫米以上一律不行剔除。3.无论任何部位有严重色差，一律剔除，轻微色差配双，严重的应作报废处理。4.贴底造成歪斜、大底翘、不平伏等不良现象一律返工。5.鞋子任何部位有损伤、破损、皱折严重现象一律剔除。6.鞋子任何部位粘胶和粘处理水、有污染等，及超胶1.5毫米无法清洁干净的一律剔除。7.内里及反口里未绷入中底一律剔除。8.港宝变形、发软无法返工应一律剔除。9.大底有车外线的针距为4㎝/3—3.5针，车线必须车到沟槽中央，不可爬墙，超出，两端要车到位不可超出，不可外露线头，否则剔除。10.鞋垫必须垫到位，压平，不可放歪、走位或须刷胶的未粘牢的一律返工处理。11.穿鞋带要按客户指定的穿法，要求分段，长度正确，并且要穿顺，否则返工。12.塞鞋头纸时要将鞋头形状塞出，赛实，切不可变形。13.针车断线、滑边、针距过密或过大等不良现象一律返工，如不能返工一律剔除。14.金属扣松动变形、生锈、掉漆、刺手者需返工。15.欠胶、脱胶1毫米以上一律返工。16.超胶1.5毫米以上一律返工。17.帮底脱空严重一律返工。18.皮面鞋面打粗太高或造成打粗外露的，一律返工；无法返修的应一律剔除。19.同双鞋头高低、长短、色差、双面绒材料粒面粗细不一致，轻微需配双处理，严重剔除。20.各种贴标需按客户规定要求操作，不可脱落，且要贴正贴牢，歪斜2毫米以上需返工处理。

成型工艺分析 篇6

【关键词】塑料成型工艺；收缩；影响因素

一、概述

塑料是新材料产业的重要组成部分，只有迅速地发展塑料工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的塑件产品，在国民经济各领域充分地发挥作用。

注射成型，是成型塑料制品的一种重要方法。几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。用注射成型可成型各种形状、尺寸、精度、满足各种要求的模制品。注塑制品约占塑料制品总量的20%~30%，尤其是塑料作为工程结构材料的出现，注塑制品的用途已从民用扩大到国民经济各个领域，并将逐步代替传统的金属核非金属材料的制品，包括各种工业配件、仪器仪表零件结构件、壳体等。

注射成型工艺是一门不断发展的综合学科，随着高分子材料合成技术的提高、注射成型设备的革新，成型工艺也得到不断改进而成熟。

二、成型收缩的产生

任何塑料制品都有一定的尺寸要求，在使用或安装中有配合要求的塑料制品，其尺寸精度厂要求较高。设计模具所估计的塑料收缩率与实际收缩率的差异和生产制品时收缩率的波动值，都会影响塑料制品的尺寸精度。此外，型腔在使用过程中不断磨损，使得同一模具在新和旧的时候所生产的制品尺寸各不相同。模具成型零件安装尺寸、配合间隙的变化，这些都将影响塑件的公差。

从模腔脱出尚有余热的制品尺寸与其冷却至室温时的尺寸之差，称为成型收缩。

三、影响成型收缩的主要因素

（一）塑料品种的影响

在塑料成型加工时，不仅不同品种塑料其收缩率各不相同，而且不同批的、甚至在同一制品的不同部位的收缩率也常有不同。同一塑料又由于分子量、填料或增强材料比例等不同，其收缩及各向异性也有很大差异。

在热塑性塑料成型过程中，由于存在结晶引起的体积变化，在制品内的参与应力大，分子取向性强，因此其收缩率比热固性塑料的大，收缩范围宽，方向明显。

热塑性增强塑料的成型收缩比普通塑料小，但各向异性增大。沿料流方向收缩小，垂直料流方向打；进料口附近小，远处大。

热固性塑料的收缩率小 ，热固性增强塑料的收缩率更小。

（二）制品特性

制品特性是指其形状、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及布局等。在塑料成型加工时，熔融物料与模腔表面接触层较快地冷却形成固态外壳，而内层冷却较缓慢，形成收缩大的固化内，所以壁厚大的制品冷却慢，收缩大。

由于塑料的热膨胀系数比金属大得多，在制品上装金属嵌件，会妨碍塑料的收缩，因此产生的拉应力很大，可能导致材料的开裂。

（三）其它如浇口、模具等的影响

四、注塑工艺对成型收缩率的影响

影响塑料成型制品收缩的因素很多，有些因素直接的影响和间接的影响在某些情况下起相反作用，因此比较复杂，必须综合考虑，分析哪些是最主要的，其影响程度如何等等。而在实际生产中，有针对性地调整注塑工艺对较好地控制制品尺寸精度会大有帮助。

（一）成型压力的影响

较高的成型压力使模腔内制品密实，收缩减小，尤其是保压阶段的压力及保压时间对制品收缩率及缩孔的产生影响更大。

这也可以理解为模腔内数值压力愈高，弹性恢复愈大，因此收缩率愈小。

较高的成型压力使成型后的收缩减少，差不多所有的塑料都有相同的倾向。但是如果不适当地增大成型压力，将引起成型后的制品存在较大残留内应力，导致以后制品的变形、开裂。如果模具的制造精度偏低，过分增大成型压力将引起溢料，甚至使模具变形，不易脱模，制品也因此产生变形缺陷。

（二）熔體温度的影响

在其它条件不变的情况下，料温越高，冷却至室温的收缩就越大。但是随着料温的增加，高聚物熔体分子内能增加，熔体粘度下降，在不改变注射压力的情况下，模腔内的压力损失就会减小，于是进入模腔的料流压力增高，不但抵消了熔体温度升高的影响，反而使制品收缩率减小。

以PP为例，如果提高熔体温度，当模具温度也高时，成形收缩率减小；当模具温度较低时，成形收缩率则稍有增大的倾向。

当PP熔体温度较低时，料流方向收缩率降低得尤其明显。当熔体温度较低时，料流方向的收缩率比垂直方向的大。而且随着熔体温度的上升，其差值减小。温度—收缩率关系曲线的特征是垂直方向和料流方向的两条曲线在某一点交叉，在这个交叉点温度以上，垂直于料流方向的收缩率变化减小。因此，加工温度必须高于此交叉温度。

（三）成型时间的影响

对于注射成型时间愈长，收缩率愈小。然而，当注射时间达到或超过某时刻时，即使再延长注射时间，制品重量和收缩率也不再变化。只有在足够的成型时间内，在保压压力下物料才能充分充满型腔。当浇口凝封后，再延长注射时间不但不再起作用，反而使生产效率降低，甚至引起在教口附近产生裂纹等缺陷。

（四）模具温度的影响

在熔融状态下注入模具内的高温树脂在模具内冷却固化而成型，所以冷却速度受到模具温度的影响，成形收缩也将受到模具温度的影响。

如果模具温度高，因为制品脱模后的热收缩量大，所以成型收缩率也大。可是，因为模具温度高而冷却缓慢，所以注射压力容易成分发挥作用，能够使制品脱模时弹性回复增大，又能降低成型收缩率。在一般情况下，模具温度愈高，成型收缩率愈大。

在注射成型较大箱形制品时，如果冷却不充分，模芯温度将较高，制品因内外收缩率不同而翘曲不平。所以模具内应设有足够的冷却水管。

（五）模内冷却时间的影响

模内冷却时间长能使收缩率较小。对结晶塑料，若冷却时间过长，结晶得到充分进行，结晶度高，成形收缩率就会增大。但一般说来，制品在模腔内冷却时间长时，温度对收缩率的影响大于结晶对收缩率的影响，所以最后表现为收缩小。

五、结束语

在实际生产中，生产工人无法对塑料原材料、制品结构、模具等条件变更的情况下，可以根据制品性能和实际试模尺寸，通过合理调整注塑工艺，更好地控制塑料的成型收缩率及制品尺寸精度。

参考文献：

[1] 叶久新，王群．塑料成型工艺及模具设计[M] ．北京：机械工业出版社，2008：25-224.

[2] 张治华.塑料收缩性[M].北京:中国石化出版社，1999.

[3]洪慎章.实用注塑成型及模具设计[M].北京:机械工业出版社，2006.

[4]黄锐.塑料成型工艺学 .第二版.北京：轻工业出版社，1998

作者简介：

EP/CF复合材料成型工艺分析 篇7

1.1 碳纤维。

碳纤维即CF, 其元素组成主要是C, 碳纤维中C含量超过90%。其材料具有优良的导电性以及导热性, 并且具有高温耐受性, 另外在耐腐蚀和摩擦性能上也具有突出表现。但是不同于普通的碳素材料, CF材料的各向异性较为显著, 能够制成各种织物, 且强度较大。CF的原材料主要包括粘胶纤维, 即通常所说的人造丝, 聚丙烯腈纤维以及沥青等物质。而聚丙烯腈纤维是制备高强度CF的首选材料。

1.2 环氧树脂。

环氧树脂的力学性能较高, 并且相对于其他材料加工性较强, 加之粘结性好、收缩率低而应用于各种领域。在复合材料的制作中, 环氧树脂主要用于粘结CF材料, 对CF之间的荷载进行分配, 起到了保护作用。

1.3 复合材料。

复合材料的性能受到原料的影响, 即环氧树脂以及碳纤维的性能以及二者之间的粘特征会对符合材料特性造成影响。从材料特性上分析, 复合材料的整体性能较强, 抗腐蚀性高、抗蠕变性能良好, 并且密度、线膨胀系数相对较小, 能够有效抗击分层、冲击等。在目前已有的材料中, EP/CF复合材料的综合性能较强, 比强度以及比模量指标最好。在进行加工成型时, 具有稳定、易成型的特点。

2 成型工艺

2.1 手糊成型。

该成型工艺是依次在模具型腔表面涂布或铺迭脱模剂、胶衣、粘度适中的EP和CF, 手持辊子或刷子使EP浸渍CF, 并将材料中的气泡予以驱除, 将基层进行压实。通过多次的铺层操作, 对制品厚度进行控制, 从而满足成品的设计要求。通过手糊成型工艺, 可以满足室温成型要求, 无需大量投资, 成本低廉, 并且制品的规格没有限制。但是该工艺也存在不可避免的缺陷, 首先该工艺的劳动强度较高, 且技术要求较为专业。另外材料中的一些物质可能对人体造成危害。

2.2 树脂传递成型。

该工艺主要将CF材料设置在上下模之间, 同时利用模具进行夹紧, 利用压力进行EP材料的注射。待材料固化后, 将制品取出。在进行注射的过程中需要注意, 保证材料充满模具腔, 通过夹具压力可以令EP材料迅速同CF材料结合, 浸渍CF。该工艺优势在于, 可以预先对CF进行预先成型处理, 后进行浸渍处理。而通过真空辅助注射的方式可以提高浸渍质量。并且, 该种工艺可以再室温条件下进行也可以在加热条件下进行, 具有较高的灵活性。且模具材料的选择范围也较广, 钢材模具以及复合材料模具均可适用。但是缺陷就在于, 只能进行大型制品的制作, 这是由于工艺所采用设备限制。

2.3 真空袋法成型工艺。

该种方式时间里在喷射成型以及手糊成型工艺之上的新型工艺。该方式的优势就在于, 成型后所得复合材料中CF含量相对较高, 且铺层技术仅采用了最普通的湿法铺层技术;并且在加工过程中EP浸渍CF性能良好。而缺陷就在于, 工艺较为复杂, 因而劳动强度相对较大, 而复杂的工艺也增加了成本, 不利于推广使用。并且生产所需要的技术水平相对较高, 这就会对生产效率造成影响。

2.4 预浸料成型技术。

首先将CF材料用EP进行预浸渍, 在加压、加热以及溶剂环境下, 进行预先处理。这种方式的优势就在于能够对EP材料同固化剂之间的配比进行精准的调整, 并能够准确控制CF中EP的含量。另外在制造过程中可以使用高粘度树脂材料, 这种材料的化学性能、热性能以及力学性能等较强且应用成本较低。缺陷就在于作业速度慢且消耗过高, 制品尺寸受限, 因而成本相对较高。

另外, 低温固化预浸料、拉挤成型也是应用较多的成型工艺。

3 复合材料的应用

3.1 飞行器的轻型化。

美国从F-14、F-15战斗机就开始采用EP/CF复合材料, 以降低结构质量, 提高推力, 复合材料占总结构质量的2%~3%。F-18战斗机中先进复合材料已占总结构质量的10.3%, 包括水平尾翼、方向舵、垂直稳定板、减速板等, 由F-14和F-15的次承力结构材料逐步向主承力结构材料过渡。

3.2 轻型机枪枪架。

在轻型自动武器的研制过程中, 需要实现的极其重要的战术技术指标是大幅度减轻武器系统的质量, 提高武器的机动性, 同时保证轻武器的射弹散布精度, 尤其是连发射击精度, 以满足现代战争对轻武器的战技指标要求。目前, 我国在这方面做了大量的工作, 已初见成效。

3.3 新型连续抽油杆。

有杆泵抽油是当前国内外应用最广泛的机械采油技术, 抽油杆是有杆泵系统中的关键部件, 也是其中最薄弱的环节。CF具有高强度、高模量、质轻和耐腐蚀的特点, 且价格稳步下降, 是制备新型连续抽油杆的理想材料。以CF增强EP为主要原材料, 采用拉挤成型工艺制备的新型连续抽油杆具有连续无接箍、横截面小和质轻等优点, 完全克服了常规钢制抽油杆的缺点。

3.4 风电叶片。

洁净能源是全世界关心的问题, 风力发电则是重要的洁净能源之一。据估计2020年世界发电总量中, 风力发电要占12%。随着新型能源的开发利用, 风力发电技术开始得到迅速发展, 而复合材料也在风力发电装置中得到了广泛的应用, 市场前景广阔。由于风力发电设备的功率不断增大, 因而发电成本得到了进一步收缩。风力发电设备也开始向着长叶片大功率的方向发展, 这就要求复合材料具有更高的性能, 以保证转子的叶片能够承受住设备运转的要求。这不仅仅要求叶片的设计需要改变, 同时也对材料的应用提出了更高的要求。而新型复合材料性能恰恰能够满足这一方面的要求。

3.5 作为导电复合材料。

该种材料主要由合成树脂以及一些具有优良导电能力的材料混合炼成, 成型工艺主要利用了注射成型以及挤压成型的方式。在静电去除以及预防带电性能上具有巨大的优势, 在导电材料以及半导体材料领域得到了广泛的推广。另外EP/CF材料还被用作高精度天线以及接骨板的制作中

结语

EP/CF材料成型工艺在不断的开发应用中得到了推广, 新技术不断涌现, 在发展的过程中其工艺向着更加便捷的方向发展, 并更贴合环保这一时代的主题, 成为了当前材料技术领域中的新宠儿。通过更高的生产性价比, EP/CF复合材料的应用以及成型工艺将会向着更高层次发展。

参考文献

成型工艺分析 篇8

CAE技术已经广泛运用于工业产品的开发中,尤其在模具产品行业CAE技术的运用更是产品开发成功的保证。本文以汽车轮罩为例,通过Moldflow软件分析其成型工艺,获得最佳成型工艺参数,同时分析产品缺陷,提出了解决方案,提高了产品质量。

2 产品成型分析

首先对产品进行工艺分析,产品为一塑胶汽车轮罩,材料为PPU,产品尺寸较大,结构较复杂,采用模具注塑成型容易出现填充不满、温降过大等各种缺陷。为了改进或避免此类情况的发生,采用了CAE技术对成型过程进行分析。

PPU剪切速率与粘度曲线如图1所示。

考虑到产品结构的特殊性,初定模具方案为热流道成型,具体方案如图2所示。

初定相关成型工艺参数:模温:55.0℃;熔体温度:230.0℃;注射时间:4s。

运用此方案先进行填充分析后,可知:T=4s时,型腔被充满,填充基本均匀,熔体温度降大概10℃左右,产品表面质量将会得到保证,通过对型腔充满瞬间的型腔压力分布进行分析,确定本方案所需注射压力为67.5MPa。

同时,通过对产品注塑熔接痕进行分析,并把熔接痕产生位置与熔接时间结合起来分析,得到熔接痕形成时的温差,由此可判断熔接痕的质量。图3所示熔接痕由于形成时温差小,该处温度接近注射温度(离浇口近及剪切热作用),熔接痕质量相对较好。

对产品缺陷进行分析,图4中指示部分位置成型后产生气穴,如果气穴产生的位置有自然排气措施,将不会产生困气;如果排气不良,容易产生烧焦等现象,而且会有表面花纹,因此必要时可在模具结构相应位置开设排气槽确保产品质量(如图4)。

接下来对模具锁模力参数进行分析,通过图5得知:T=3.5s左右时,锁模力达到峰值F锁=982t。

3 结语

通过MOLDFLOW软件对汽车轮罩成型过程一系列分析,我们得到了更合理的工艺参数,也提出了更优化的成型方案,保证了产品开发的顺利实现,可见CAE技术在模具工业产品开发中的重要性。

参考文献

[1]孙丽娟.Moldflow在注射模设计中的应用[J]..模具工业,2010(3):41-44,62.

[2]花炳灿.复杂仿生结构设计中的CAD/CAE技术应用[J].土木建筑工程信息技术,2009(1):72-77.

成型工艺分析 篇9

EPS为憎水性非极性高分子材料,作为主要轻骨料配制EPS保温砂浆时,若直接与水泥砂浆拌合,则水泥砂浆对其不润湿,导致施工和易性差,难于施工。此外,由于EPS颗粒过轻,在搅拌过程中很容易“上浮”,而导致砂浆分层,保水性下降,也会严重影响其和易性与施工性能。因此,提高水泥砂浆对EPS颗粒的粘结性能是制备符合建筑功能需求的高性能EPS保温砂浆的技术关键。

目前生产EPS保温砂浆主要通过掺入粘结剂以改善EPS和水泥砂浆之间的粘结性能。在EPS保温砂浆中掺加粘结剂的制作工艺主要为以下2种:直接分散混合和二次分散混合(也称为表面改性)。直接分散混合是将拌合物中各配料一次性混合搅拌,是建筑生产中最广泛采用的方法,简单、方便、快捷;二次分散混合则是先对EPS颗粒进行表面改性,制备亲水性EPS颗粒复合母料,然后再与其它所需组分进行分散共混搅拌[2,3]。本文将针对上述2种制作工艺得到的保温砂浆性能进行对比,分析产生差异的原因,为配制高性能EPS保温砂浆提供参考。

1 试验

1.1 主要原材料

原发性聚苯乙烯泡沫颗粒:粒径小于3 mm,堆积密度为11 kg/m3;海螺牌42.5级普通硅酸盐水泥;粘结剂:水溶性聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂(简称J)及聚醋酸乙烯酯乳液(简称B),市售。

1.2 保温砂浆配制方法

1.2.1 直接分散混合

按设计的配合比,依次将EPS颗粒、粘结剂、水泥和水倒入搅拌锅中搅拌,搅拌均匀后将拌合物倒入试模,制成试块,自然养护后测试其性能。

1.2.2 二次分散混合

将定量的EPS颗粒与粘结剂搅拌均匀后,加入少量的水泥再进行搅拌,使水泥灰均匀粘结在EPS颗粒表面,得到母料。将母料陈化24 h后,加入其余的水泥及水混合搅拌,搅拌均匀后倒入试模,制成试块,自然养护后测试其性能。

2 结果与讨论

2.1 粘结剂种类对EPS保温砂浆性能的影响

粘结剂是解决EPS颗粒表面与水泥砂浆良好润湿亲合的有效手段,粘结剂的品种将直接影响砂浆的施工和易性和力学性能。配制EPS保温砂浆的基本配合比为:水泥500 g,EPS颗粒2 L,粘结剂J和B各30 mL,均采用直接分散混合工艺制作。调整水灰比使拌合物的稠度均达到8.5 cm左右。2种EPS保温砂浆性能见表1。

由表1可知,采用B粘结剂的保温砂浆,其力学性能都优于采用J粘结剂的,其中抗压强度提高15.6%,粘结强度提高17.6%,抗折强度的提高较为明显(为34.2%)。因此,在以下的试验中均采用B粘结剂。

2.2 直接分散混合与二次分散混合工艺的比较

2种不同混合工艺试验中使用的B粘结剂、水泥总量、水总量均相同,即B粘结剂30 mL,水泥500 g,水275 mL。在二次分散混合工艺中用于包裹EPS颗粒制成母料的水泥量采用水泥总量的50%[2]。制得砂浆拌合物后装入模具,24 h后拆模,自然养护14 d后测其性能。2种混合工艺对EPS保温砂浆性能的影响结果见表2。

由表2可知,同样用料下,母料使用50%水泥总量的二次分散混合工艺,与直接分散混合工艺相比,其保温砂浆拌合物的稠度相对较小,并且施工和易性较差。此外粘结强度下降较多(为30%),抗折强度降低了25.5%,抗压强度则提高了5.8%。

分析原因认为,在母料制作时,粘结剂在EPS颗粒表面周围粘结固定了一定量的水泥。二次分散混合制作工艺中,加水搅拌时用于在骨料颗粒间起润滑作用的流动水泥浆较少,导致稠度变小,施工和易性变差。而由于水泥总量相等,因此,2种混合工艺下砂浆抗压强度差别较小。在直接分散混合工艺中,添加的粘结剂除了能改善EPS颗粒与水泥砂浆之间的粘结性能之外,对提高砂浆试件的抗折强度也有一定帮助;而二次分散混合工艺中,母料陈化后,粘结剂干透,在砂浆拌合物凝结时不再起作用。

通过上述试验可认为,简单的在母料中加入占总量50%的水泥,该二次分散混合工艺并不能对EPS保温砂浆性能起到明显的改善作用。

2.3 二次分散混合中母料的水泥用量与

水泥总量的比例对砂浆性能的影响

在上述试验的基础上,改变母料中的水泥用量与水泥总量的比例,探索其对二次分散混合工艺制作的EPS保温砂浆性能的影响。试验中,水泥的总量不变,均为500 g。制得砂浆拌合物后将其装入模具,24 h后拆模,自然养护14 d后测试其力学性能,试验结果分别见图1~图4。

由图1~图4可知,随着母料外壳包裹水泥用量的增加,砂浆的稠度逐渐减小,施工和易性变差;分层度减小;砂浆抗压及抗折强度略有起伏,在水泥掺量为40%时,试块的抗压强度达到最大,同时抗折强度达到最小,即折压比最小;而随着母料外壳包裹水泥量的增加,粘结强度越来越小。

分析原因认为,轻质骨料难以保证分散均匀性,易使保温砂浆拌合物出现分层现象。经过表面改性后的母料中水泥掺量越少时,骨料质量越轻,越容易引起分层;母料中水泥掺量越多时,同样水泥总量下,在骨料间起润滑作用的流动水泥砂浆越少,和易性越差。

综合考虑认为,在二次分散混合工艺中,母料制作时选择水泥掺量为总量的30%时较为合适,此时保温砂浆的稠度为6.5 cm,抗压强度1.20 MPa,抗折强度0.38 MPa,粘结强度0.15 MPa,与同组份下直接分散混合砂浆相比,抗压强度提高15.4%,抗折强度降低了25.5%,粘结强度降低了25%。

3 结语

EPS颗粒经过粘结剂表面处理后,以其为核包裹水泥灰,制备亲水性EPS颗粒复合母料,陈化后再与其它所需组分共混搅拌,经过此二次分散工艺制得的保温砂浆,其抗压强度较同样用料下直接分散混合工艺制得的砂浆有一定提高,而施工性能和抗折、粘结强度则有一定程度的降低。

二次混合母料中粘结剂采用聚醋酸乙烯酯乳液,其体积为EPS颗粒体积的1.5%。该混合工艺下母料中使用的水泥用量为水泥总量的30%时,保温砂浆的综合性能最佳。此种保温砂浆与同组分下直接分散混合砂浆相比,抗压强度提高15.4%,抗折强度降低了25.5%,粘结强度降低了25%。

参考文献

[1]周竹发,王淑梅.低导热EPS保温砂浆的研究[J].新型建筑材料,2008(7):21-24.

[2]张东亮,丁永红,杨波,等.改性聚苯乙烯泡沫颗粒保温砂浆复合母料的研制[J].河南化工,2007,24:28-34.

成型工艺分析 篇10

冲压件在目前的机械行业中应用很广, 经过多年冷冲压模具的设计实践使我深深体会到, 冲压工艺的编排是否准确, 设计的冷冲压模具的结构是否合理, 是否好用, 对能否生产出合格的工件, 开发的新产品能否成功, 是至关重要的。一套模具, 结构简单的不过由几十个零部件组成。但是, 我们绝不能小看它。在刚开始设计时, 是选正装模具结构, 还是倒 (反) 装模具结构;是选单工序模具结构, 还是选复合模具结构, 这是摆在我们每个模具工作者面前的一个非常值得深入探讨的话题。

图1为一国外客户委托我厂为其开发的冲压罩壳推力滚针轴承, 图2为其中的下罩壳。该零件是一个草帽形的冲压件, 其材料为65Mn, 料厚t=0.6 mm。其中尺寸准 (22.95±0.05) mm为与轴承保持架内孔装配使用, 作为卡口存在;零件在冲压加工后要经过热处理, 凸缘作为滚针接触的滚道受力面, 对平面要求较高。其加工工艺的确定对于该轴承的加工成本与装配可操作性有极大的益处。

1 零件成型工艺及装配工艺分析

由图1可以看出, 该轴承下罩壳与保持架配合装配, 且由图2可知, 该零件的加工和最后的装配工艺的选择有2种:第1种方案是将罩壳加工到直壁, 装配时采用滚边工序最后将罩壳和保持架固定;第2种方案是直接将下罩壳加工到成型尺寸, 最后装配时采用过盈将罩壳压入保持架将其固定。考虑到第1种方案将增加滚边工装和滚边设备, 且滚边效率不高的因素, 决定采用第2种方案。

而第二种方案中小凸台的成型工艺是其中的关键, 基本工艺方案为2种: (1) 落料→翻小凸台→翻孔→整形; (2) 落料→翻孔→翻小凸台。第1种工艺为4道工序, 第2种工艺为3道工序, 表面上看是第1种工艺更为合理, 但第2种工艺所需的模具复杂, 加工效率也不合理, 所以最终决定采用第1种模具结构简单、加工简便的工艺。各道工序简图如图3、图4、图5、图6所示。

2 模具设计

2.1 落料模

该工序落料的形状为圆环, 外径准40 mm, 内径准15.65 mm, 壁厚较厚, 所以该模具设计为一副简单的复合模具, 而材料为65Mn, 厚度t=0.6 mm, 则冲裁间隙取单边0.03 mm。设计成复合模结构的优点: (1) 制件精度高。由于是在冲床的一次行程内, 完成数道冲压工序, 因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好, 制件表面平直。 (2) 生产效率高。 (3) 模具结构紧凑, 面积较小。

2.2 翻小凸台模

本工序是小凸台最后成型是否符合要求的关键工序, 由于小凸台的尺寸仅仅翻出0.3 mm左右, 所以这副模具的设计关键是工件的定位和模具间隙0.5 mm的调校。由于落料小孔凸模尺寸定为, 所以工件定位尺寸采用对于模具的调校, 则专门做了一个校模件用于校准模具装夹时间隙的保证。模具定位件和凸、凹模材料采用GCr15, 其余零件使用45钢制造。

该模具采用倒装结构设计, 如图7所示, 其优点主要包括: (1) 由于采用弹压卸料装置, 使冲制出的工件平整, 表面质量好。 (2) 由于采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下, 因而工件或废料不在凹模孔内积聚, 可减少工件或废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚, 使凹模的外形尺寸缩小, 节约模具材料。 (3) 由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹模前起作用, 所以适用于旋转体的拉伸。

2.3 翻孔模

翻孔模的具体结构同翻小凸台模基本一致, 但该模具唯一一点要注意的是翻边凸模和凹模的间隙, 两者之间的间隙单边不能小于0.9 mm, 否则翻边时会将小凸台挤压变形。所以凹模尺寸取准22.50+0.02, 凸模尺寸取准20.70-0.02。

2.4 整形模

整形模结构如图8所示。

模具结构较为简单, 类似于正装模具, 其优点有: (1) 模具结构简单, 可缩短模具制造周期, 有利于新产品的研制与开发。 (2) 使用及维修都较方便。 (3) 对于最后工件小凸台的尺寸控制较为方便。 (4) 模具制造成本低, 有利于提高企业的经济效益。 (5) 由于在整个工作过程中, 始终存在着压边力, 所以对于工件凸缘的平整度较为有利。

模具采用弹簧浮动定位工件内孔, 凸模设计成12°的锥度, 只要调节机床滑块行程, 就能控制小凸台的最后尺寸。模具工作时卸料板始终由弹簧力压着工件凸缘, 使凸缘保持平整。

3 注意事项

类似冲压零件的模具设计、工艺安排中可能会有以下几个问题需要注意: (1) 工艺的选择, 不一定越少工序就越可取, 应当衡量其中的优缺点, 尽量用最简单的工序和模具去实现工件成型的目的; (2) 冲压模具设计时, 应当根据零件的具体要求来选择模具的结构形式, 权衡利弊, 综合加以考虑。绝不能根据条条框框, 生搬硬套。应充分根据每个生产企业的生产规模、冲压设备状况和模具加工能力的实际情况, 灵活掌握。

4 结语

除本文介绍的工艺安排的选择和模具结构的选择外, 该套模具中的整形模还能通过调节压力机滑块做出不同尺寸的零件, 特别适合需热处理的零件制造。因为零件热处理后的尺寸变形量的预控制只需调节机床滑块, 而不需要重新制造不同尺寸的模具零件, 可以节省模具开发、修模的费用。

该套模具经过使用, 冲出了合格的零件, 满足了用户的要求。模具从2003年一直使用至今, 由于结构简单, 修整和调试方便, 在这方面没有多大的费用产生。做出的零件方便了装配, 节省了工装和人工的开支, 对于降低成本效果十分显著。

参考文献

[1]李硕本.冲压工艺学.机械工业出版社, 1982

[2]杜东福, 苟文熙.冷冲压模具设计.湖南科学技术出版社, 1985

[3]朱瑞录.组合冲模与简易冲模.上海科学技术出版社, 1983

[4]王孝培.冲压手册 (修订本) .机械工业出版社, 1990

深海地震仪浮力材料成型工艺研究 篇11

关键词：固体浮力材料 成型工艺 空心玻璃微珠

Abstract：The molding process and processing conditions of deep sea seismograph buoyancy materials were investigated via self-developed vacuum extrusion molding internal mixer.The effects of hollow glass beads and epoxy premix under different forming methods on the porosity，compression strength and resistance to hydrostatic strength of molding products were studied.The performance of molding product was the best when using the vacuum internal mix extrusion molding under the vacuum degree of 0.04±0.01 MPa.Standard piece of porosity after curing was less than 2/dm2，density was 0.55±0.02 g/cm.3，the compression strength was 62 MPa，24h hydrostatic strength limit was 72.5 MPa，the week water absorption of solid buoyancy material under 60 MPa was less than 2% and can be used safety in underwater 6 000 m.

Key Words：Solid Buoyancy Material（SBM）；Forming Process；Hollow Glass Bead（GB）

成型工艺分析 篇12

1 内容与方法

1.1 评价依据

评价依据主要是《中华人民共和国职业病防治法》、《建设项目职业病危害分类管理办法》 (卫生部49号令) 、 (建设项目职业病危害评价规范》 (卫法监发[2002 63号) 、《工业企业设计卫生标准》 (GBZ1-2010) 、《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素》 (GBZ2.1-2007) 、《建筑照明设计标准》 (GB50034-2004) 等法律、法规和标准。

1.2 评价方法

根据建设项目职业病危害的特点, 通过职业卫生现场调查、职业卫生检测、职业健康检查等方法收集数据和资料, 并结合职业病防护设施, 对试运行期间作业人员的职业病危害因素接触水平及职业健康影响进行评价, 再通过检查表法评价职业卫生管理措施等。

1.3 评价内容

评价内容主要包括项目总体布局及设备布局的合理性, 建筑卫生学, 职业病危害因素及分布、对劳动者健康的影响程度, 职业病危害防护设施及效果, 辅助用室, 个人使用的职业病防护用品, 职业健康监护, 职业卫生管理措施及落实情况等。

2 结果与分析

2.1 项目基本情况和职业病危害因素分析

项目主要从事洗衣机配套用的塑料部件的产生, 其生产能力已达到满负荷;项目生产工艺主要有加料、合模、注塑成型、开模、平衡环焊接和包装运输等工序;项目运行为一班工作制, 日工作时间8小时, 其工艺流程如图1所示。运行过程中所使用的原辅材料有聚丙烯及纤维 (PP) 、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 (ABS) 、液压润滑油和瓦楞纸包装箱等, 年消耗塑料原料1358吨, 其中的液压润滑油用于设备的维护。存在的职业病危害因素有噪声、苯乙烯、丙烯腈和高温, 其职业病危害的关健控制点为粉碎机操作位、注塑机操作位和平衡环焊接机操作位。

2.2 职业病危害因素的检测结果

在项目正常生产的情况下, 选择各类工种工人经常操作或定时停留的地点, 连续3 d 对化学性毒物、噪声进行测定。化学性毒物采样按《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》执行[1];粉尘测定按《工作场所空气中粉尘测定 第1部分:总粉尘浓度》进行[2], 化学性毒物测定按《工作场所空气中有害物质测定》中相关部分进行[3]。噪声测量按《作业场所噪声测量规范》进行[4]。

在该项目正常运行的生产条件下, 连续3天对噪声、其他粉尘、丙烯腈、苯乙烯进行了检测。其中化学性毒物检测结果均符合GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素》的要求 (表1) 。噪声检测结果结果表明, 项目的注塑车间、平衡环车间的噪声强度均符合GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》的要求, 但粉碎车间噪声强度不符合GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》的要求 (表2) 。

3 评价和建议

3.1 平面和竖向布局

项目厂区呈规则的长方形, 主入口朝东北方向, 次入口朝东南方向, 二入口面临马路物流通道。主入口的正面是一幢二层局部三层的主厂房, 而其正后方为一幢十层的生产大楼, 项目把塑料粉碎机安排在生产大楼的地下室, 注塑机安排工作在生产大楼的一楼, 平衡环焊接机生产安排在大楼二层车间。项目将产生噪声的粉碎机与产生化学毒物危害的生产设备、生产工艺分区布置, 设备布局在满足生产需要的同时, 基本兼顾生产中职业病危害因素的特点, 该项目设备布局基本符合GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》关于生产工艺及设备布局的要求。

3.2 防护设施调查与评价

项目在生产大楼地下室的粉碎机房安装2台低噪声离心式风机, 在一楼注塑车间安装12台低噪声方型壁式轴流风机, 在二楼注塑平衡环车间安装了14台管道式轴流风机, 为粉碎机操作工人配备了1100子弹型慢回弹耳塞和16层以上的脱脂口罩, 为接触高温的作业工人配备了隔热手套。项目规定车间负责人定期对防护设施进行检修、维护和记录, 基本能保证各种防护设施正常和有效的运行。

根据实地检查, 项目的防护设施均能正常运行, 但生产大楼二层注塑、平衡环车间的部分管道式轴流风机的吸风罩口未能与平衡环焊接机密闭结合, 导致部分平衡环焊接机生产过程中释放有害气体散放生产车间, 对操作工人健康造成一定的影响。

3.3 建筑卫生学及辅助用室调查与评价

在该项目正常运行的条件下, 对平衡环焊接、注塑机工作位进行了照度监测, 检测结果均符合GB50034-2004《建筑照明设计标准》的要求。

项目的厕所坑位、小便斗和盥洗水龙头能满足需要, 基本符合《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2010的要求。项目的卫生特征分级属于2级, 项目在车间卫生间内设置了淋浴设施, 但淋浴喷头的数量没有达到GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》的要求。

3.4 职业病防控建议

项目应对生产大楼地下室粉碎车间采取吸声、隔声、减振材料包装生产设备, 墙壁使用吸声材料, 为工人配备和使用防噪声护耳器和减少噪声作业时间等综合性防噪措施, 以防止职业性噪声耳聋的发生, 并按规定定期做好对噪声作业工人的听力检查和作业场所的噪声监测。项目应对注塑、平衡环车间的部分管道式轴流风机的通风系统进行维修和改进, 使其与平衡环焊接机达到密闭通风的效果, 确保有效控制平衡环焊接机生产过程中释放的有害气体有效排出。

4 讨论

经现场调查分析和对职业病危害因素的检测, 粉碎车间噪声强度不符合GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》的要求, 其主要原因是该项目粉碎车间由于生产工艺的需要对塑料进行粉碎, 工艺上未采用自动化设备, 生产大楼地下室未采取吸声、减振措施, 建设单位对粉碎岗位应采取综合性防噪措施, 如使用隔声、减振材料包装生产设备, 墙壁使用吸声材料等, 确保作业场所噪声强度达到GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》的有关噪声限值要求。项目在以后的生产过程中, 如能严格贯彻执行国家的各项职业卫生法规、规范和标准, 充分吸收本报告中提出的职业病危害控制措施及补充建议, 该建设项目在职业病防治方面能达到国家有关法规、规范和标准的要求。

摘要：目的 评价某注塑成型生产工艺项目的 职业病危害的控制效果。方法 采用职业卫生调查、职业卫生检测、职业健康检查和检查表分析法相结合的方法。结果 项目在运行过程中存在的职业病危害因素主要是丙烯腈、苯乙烯、其他粉尘和噪声等;项目采用机械通风与自然通风相结合, 在粉碎机房安装低噪声离心式风机, 在注塑车间低噪声方型壁式轴流风机, 在注塑平衡环车间安装管道式轴流风机等合理有效的预防措施。结论 职业病危害因素的控制效果可以达到国家相关法规、规范和标准要求。

关键词：注塑成型工艺项目,职业病危害,控制效果评价

参考文献

[1]中华人民共和国卫生部.GBZ 159-2004工作场所空气中有害物质监测的采样规范[S].北京:中国标准出版社, 2004.

[2]中华人民共和国卫生部.GBZ/T192.1-2007工作场所空气中粉尘测定第1部分:总粉尘浓度[S].北京:中国标准出版社, 2007.

[3]中华人民共和国卫生部.GBZ/T 160-2006工作场所空气中有害物质测定[S].北京:中国标准出版社, 2006.