风机运行故障原因分析

风机运行故障原因分析（共8篇）

风机运行故障原因分析 篇1

风机是电厂电站中必不可少的机械设备, 主要包括送风机、引风机、一次风机、密封风机、除灰输送风机及厂房通风风机等。风机是用于输送气体的机械, 从能量观点看, 它是把原动机的机械能转变为气体能量的一种机械。

1 风机的维护保养

正确的维护、保养, 是风机安全可靠运行, 提高风机使用寿命的重要保证。因此, 在使用风机时, 必须引起充分的重视。

(1) 风机如果长时间处于检修或备用状态, 应按要求定期盘动转子旋转180°, 防止转子变形。

风机在存放、备用及检修期间, 定期检查转子叶片是否因制作工艺、工作环境、输送介质及运行工况等原因造成叶片积尘、锈蚀、磨损、裂纹、砂眼等。及时清理叶轮上的积尘、锈皮等杂物, 保持表面的清洁度, 必要时对其进行处理 (返厂或现场) , 处理完成必须进行做动、静平衡试验, 试验合格方可投入运行。

(2) 在风机启动前和设备运行期间定期对轴承润滑油 (油脂) 进行检查, 检查轴承润滑油品牌及性能是否满足要求, 油量是否符合厂家技术要求 (如无特殊要求, 油量为一般油室容积的1/2~2/3) 。轴承的润滑油应满足厂家要求。

更换时必须使用规定牌号的润滑油, 并将油箱内的旧油彻底放干净且清洗干净后才能灌入新油。

(3) 电机存放应注意环境要干燥, 以防受潮损坏、磕碰或损坏, 定期和每次启动前都检查电机电源接线、接地及绝缘是否满足要求, 电机附件有无丢失、破损。如果电机需要检修, 必须在启动前进行空载试验, 检查电机转向、轴承温度、振动、电机过热等符合要求, 运行平稳无异音, 方可投入使用。

2 常见故障分析及处理方法

2.1 轴承温度过高

导致该故障的主要原因:⑴轴承质量不好或工作环境不好轴承磨损严重;⑵轴承润滑剂用量过多或过少, 润滑剂中混有杂质或润滑油 (油脂) 性能不符要求;⑶轴承冷却 (冷却水或冷却风量) 不足;⑷检修或安装工程中, 轴承装配工艺 (对轮中心、轴承装配尺寸等) 不符要求;⑸轴承选型承受负荷不足;⑹轴承振动大;⑺风机运行 (负荷急剧变化、输送介质超温、进出口风压不足、风机转速调节等) 操作不当;⑻风机基础不均匀沉降或转子产生挠度, 轴承接触不良或轴承负荷分配不均。

针对上述引起故障的原因我们可以采取相应处理办法:轴承设计选型满足要求;选择满足要求的润滑油 (脂) , 润滑油 (脂) 用量符合要求, 并定期检查并补充、更换合格油脂;观察记录轴承振动、温度及润滑油温等参数, 定期检查润滑油系统设备;加强日常维护, 轴承油 (脂) 补充或更换按要求执行, 并做好记录;设备安装或检修过程中, 轴承装配间隙尺寸及其它安装数据严格按要求进行控制, 启动前必须进行试运并验收合格;运行过程中严格按运行规程操作, 避免不当操作;提高运行人员素质, 增强应对紧急情况的能力。

2.2 风量风压不足现象。

导致风量风压不足的原因:⑴风机的选型不当;⑵风机内部磨损, 叶轮和壳体间隙变大或叶片破损等;⑶风机进口风道过滤器堵塞或阀门 (挡板) 损坏;⑷管道设计不当, 系统阻力过大;⑸进口风道或叶片积灰 (局部积灰风机高负荷运行时影响明显) 及风道泄漏;⑹电机与风机传动故障 (如传动皮带松动打滑、轴承箱故障等) ;⑺电机电压低或电机故障等。

针对上述引起故障的原因我们可以采取相应处理办法:选择满足要求的风机;按要求对设备及相关系统附件等进行维护保养, 定期进行检修;系统管道尽量避免过多弯曲, 减少系统阻力, 检查密封性来避免风量出现泄漏现象;通过调节电压值来解决电机电压低, 并对电机进行定期检查。

2.3 电机超负荷运转。

造成电机超负荷运转的主要原因:⑴电机选型不当;⑵风机或电机设备故障 (如动静摩擦、传动机构异物卡死及轴承损坏卡死等) , 力矩增加;⑶电机电压过高;⑷负荷分配 (搭配) 不当 (多台设备同时运行) 。

针对上述引起故障的原因我们可以采取相应处理办法:设备性能参数满足设计要求;设备运行前按要求逐项检查, 及时排除故障;加强日常维护, 提高检修工艺质量;管道系统设计合理, 设备运行操作严格按规程进行检查、操作;提高运行人员专业技能和综合素质, 提升处理紧急非正常情况的能力。

2.4 风机振动过大。

造成风机振动过大的主要原因:⑴风机叶轮零件松动或连接不牢固;⑵转动设备长期运行造成叶片积灰、腐蚀、磨损等现象, 造成转子质量不平衡;⑶转子因材质强度不够、存放保管不当或局部高温造成转子弯曲、变形等现象;⑷轴承座 (设备底座) 地脚螺栓松动或损坏;⑸设备轴承质量差或轴承润滑不好、装配不符技术要求引起振动;⑹风机壳体和风道刚度不够, 基础 (底座或轴承座) 强度不够;⑺设备基础不均匀沉降;⑻风机运转处于共振区域;⑼风机入口风箱结构和风道设计不合理, 导致进风箱内和风道中出现局部漩涡或气流相互干扰, 引起气流的压力脉动;⑽与设备相连接的管道振动引起风机振动;⑾设备安装时, 对轮中心偏差大;⑿电机电源三相电流不平衡;⒀设备动静部分摩擦;⒁旋转失速;⒂喘振;⒃如果风机工作环境温度较高或输送介质温度较高, 可能会因受热膨胀不均或膨胀受限造成设备变形或动静摩擦, 引起振动;⒄滑动轴承油膜窝动或油膜震荡, 引起振动。

针对上述问题首先应对设备选型必须满足实际要求, 在设备质量方面进行严格监控, 如加强监造力度、严格按要求对设备进行试验、调试, 在设计方面, 对设备基础、系统管道 (包括支架、阀门及其它附件等) 结构及布置及安装技术要求等各方面精益求精, 安装或检修过程中做好过程控制, 设备安装质量得以保证, 运行过程中按规程进行操作。

3 新技术在风机中的应用和发展

随着技术的不断革新, 在设备性能检测和自动化控制方面有了大幅提升, 使风机在实际中运行过程中更智能、高效、安全。

目前通过给风机相应的部件装上传感器, 就可以随时在线监测风机并及时的获得完整的风机运行数据。通过得到的数据诊断对象故障的状况, 通过记下分析传感器获获取的数据, 按照信号处理的规则, 如小波变换

如今, 国内外已经研发并利用状态监测系统和智能故障诊断方法来对风机进行检修, 尤其是像神经网络与专家系统等结合了人工智能, 使故障技术更上一层楼, 实现了自动化, 智能化。

4 结束语

虽然目前风机制造技术和制造工艺不断进步, 设备质量、性能及自动化控制等各方面不断完善和提高, 但我国风机在实际应用中在经济型、安全性等方面并未有显著改善。因此, 还需在管理水平和人员专业技能方面做好工作。

利用先进的监控技术和手段对设备进行全面、精确的监控, 精确反映设备的状态。同时提高人员的专业技能和素质, 熟悉设备, 针对性的对设备进行分析, 不断的进行经验总结, 做好相应措施和预案, 提高对紧急突发事故的应对能力, 从而使风机在实际应用中更安全、更经济高效。

汽轮机运行故障分析及故障排除 篇2

关键字：汽轮机 故障分析 故障排除

随着社会经济的不断发展，无论是在生活中还是在工作中，人类处处都离不开电力，因此，人类对电力的需求量也在逐年的增加。把电力的发展推入了另一个高潮。汽轮机作为电力发电的一部分，在发电过程中也占有一定的主导作用。因此，汽轮机故障的减少对于整个发电系统起着非常重要的作用。由于每天长时间的发电，汽轮机运行的时间过长，机器的磨损率就大，经常造成汽轮机的损坏，从而造成发电系统无法正常运行。在汽轮机的故障中，汽轮机组异常震动是汽轮机故障中最为常见的一种，造成这一故障的原因多种多样。查明这些故障的所在，成为维修汽轮机故障的前提条件。

1、汽轮机故障的原因分析

汽轮机作为火力发电中重要的发电设备，它不仅担负着企事业单位的发电供应，还担负着人们的日常照明供电的任务。由于汽轮机长时间的运作，往往会出现一些故障，如机械磨损、机械振动等等故障。其中汽轮机异常振动的故障在汽轮机故障中较为普遍，造成汽轮机振动的原因是多种多样的，只要跟机组有关的设备和介质都有可能导致汽轮机异常振动，因此，解决这些故障成为电力发电系统中较为重要的任务。下面有几点造成汽轮机异常振动的原因分析与排除的方法。

1.1由于气流激振导致汽轮机异常振动的现象与故障排除的分析。产生气流激振现象的特点主要体现在两个方面，一是在汽轮机的运行过程中，出现大量的低频电量，它是直接导致汽轮组异常的振动之一。二是振动的增大一般是受到运行参数的影响，例如，电量的负荷，振动的时候应该呈现突发性。造成这些现象的原因大概有三点：一是在汽轮机运行发电的过程中，由于叶片在运转的过程中，受到了不均匀气流的冲击直接造成了汽轮激振，从而导致汽轮机故障。二是对于较大的机组来说，由于它的末级比其它的机组要长很多，这样就容易造成气流在叶片膨胀末端产生流道紊乱的现象，这也是导致气流激振的原因之一。三是轴承在运转过程中也有可能发生气流激振的现象。针对气流激振这一现象的产生，有关部门采取了一系列的方法来解决此问题，首先要确定气流激振产生的部位及产生的原因，再根据这些原因找出相应的解决办法。可以采用低负荷率及避开产生气流激振的源头等方法来避免这一现象的产生。

1.2由于汽轮机长时间的工作，致使转子发热且变形，因此，转子的热变形也是导致汽轮机异常振动的原因，对此进行故障排除。由于热变形导致汽轮机振动的特征主要表现在一个大的方面。一般是由于一倍频振幅增加与转子的温度及相应的机器的参数有密切的关系，它主要是发生在汽轮机冷态启动的时候发生负电荷的阶段，在这个时候转子的温度普遍的增高，从而导致了转子严重的变形，随即一倍频的振动的频率也加大，这么以来就更加加大了转子的变形程度。

1.3汽轮机由于长时间不停的使用，就会产生摩擦，致使机器的磨损。下面针对摩擦振动做一系列的分析及故障排除。产生摩擦振动的主要特征表现在三个方面：一是在前面也说过，由于转子遇到高温就会产生变形、弯曲，从而产生机组的振动，同时也会产生新的不平衡力，因此，振动信号自始至终也没发生任何频率的变化，仍然还是工频，但是由于冲击及外部因数对汽轮机造成的影响，可能会出现一些分频、倍频、高频等现象，有时波形也会造成严重的影响。二是在发生摩擦的时候，汽轮机振动的振幅及相位都有一定的波动特征，而且它的波动时间相对较长。在机器摩擦较为严重的时候，幅值和相位的波动将会完全停止，则振幅就会急剧的增加。三是在汽轮机降速时一般比正常升速时大，停机的时候转子也会停止，这么以来测量大轴的摇晃程度就会比原来的值大很多。这三点也是导致汽轮机故障的原因所在。

2、针对汽轮机故障的原因进行故障排除

汽轮机在工作中难免会出现这样那样的问题，要想维修汽轮机，首先要找出故障可能出现的原因，然后再逐个的排除。进而找出真正出现故障的所在之处，再加以维修。

2.1汽轮机的发展的故障是多方面的，这就需要我们去逐个的排除故障的原因，找出故障的所在位置，再进行较为细致的维修。针对气流激振的特征，对其故障进行细致的查找及排除。气流激振这一故障的分析时间较长，一般需要半年到一年的时间才能查出来。它是通过记录汽轮机工作过程中机组每次的震动数据，机组产生的负电荷的数据等，把这些数据做成曲线的形式进行观察的。通过曲线的观察可以清楚的看到机组震动的变化趋势及范围，从中找出机组产生震动的原因，然后再采取相应的维修措施。遇到这类型的故障，一般是通过改变升降负电荷的速率来解决的。首先是要确定汽轮机组在工作中产生的气流激振的多少及机组在此期间的工作状态。然后再采取降低机组负电荷的变化率和避开产生气流激振的负电荷的范围等方式，来避免产生气流激振故障的产生，从而达到维修汽轮机组的目的。

2.2针对转子热变形的特征，对其进行故障分析及排除。前面所说的转子由于高温会产生两种变形，分别是永久性变形和暂时性变形，它们是两种完全不相同的故障，但是不管是那种转子热变形，其故障的原理都是一样的，都是由于转子质量偏心而产生的旋转矢量振动。在转轴弯曲过程中转速达到某个值时，转轴的振幅会自动产生一个“凹谷”，从而产生汽轮机异常振动。要想知道汽轮机发生的是那种故障，就必须了解它的内在原理。从汽轮机的内在原理中找出它可能导致振动的原因，从而再加以维修。不管是由于高温致使转子永久性变形，还是暂时性的变形，为了使机器能够正常的运行，都要更换新的转子，这样可以减小汽轮机的异常振动，从而避免了振动源头得产生，进而机组就不会产生异常振动。

2.3针对摩擦振动的特征，对汽轮机故障进行分析及故障排除。对于汽轮机来讲，由于摩擦产生的汽轮故障是非常常见的。汽轮机组的摩擦可能会产生机器的抖动、涡动等现象。但是最主要的原因还是转子的热弯曲。这一故障主要是由于重摩擦测温度高于轻摩擦温度，而导致的转子表面温度的不均匀，进而产生了一种新的转子摩擦故障。

3、总结

通过综上所述，我们不难发现，汽轮机的异常振动是汽轮机运行过程中较为常见的故障，也是汽轮机在工作过程中不可避免的故障。在汽轮机故障排除的时候，不要太过于急于求成，首先要寻找出汽轮机故障所在并加以分析，然后再进行故障排除，最后针对故障的特征加以维修。这是快速找出故障的有效方法，这样汽轮机的故障能够很好的得到解决。

参考文献

[1]　唐成全，孟凡玉，王建华. 汽轮机异常振动的分析与排除[J].　黑龙江科技信息.　2011（01）

[2]　张存龙，宋丽莉，武霞，韩玲. 汽轮机常见故障及处理措施探析[J].　中国石油和化工标准与质量.　2011（10）

[3]　鲍文，于达仁，胡清华，解永波. 汽轮机主汽阀、调节阀常见故障分析及诊断[J].　汽轮机技术.　2000（06）

[4]　吴秀峰，周剑峰. 论汽轮机异常振动的分析与排除[J].　黑龙江科技信息.　2009（32）

风机运行故障分析及预防措施 篇3

风机轴承振动是运行中常见的故障, 风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障, 严重危及风机的安全运行。

1.1 不停炉处理叶片非工作面积灰引起风机振动

风机在刚开始工作时其振动很小, 但是随着运行时间的增长, 粉尘会粘附在叶轮上, 当灰尘积到一定量时, 在叶轮旋转离心力的作用下会半部分灰尘甩出叶轮, 但不可能把所有的灰尘完全甩出, 这时就会因灰尘分布的不平衡而导致叶轮的质量分布不均衡, 从而破坏风机的动平衡, 导致风机在运行中的振动加大。

在实际工作中对这种情况的处理措施:在机壳喉舌处 (A点, 径向对着叶轮) 加装一排喷嘴 (4~5个) , 将喷嘴调成不同角度。喷嘴与冲灰水泵相连, 将冲灰水作为冲洗积灰的动力介质, 降低负荷后停单侧风机, 在停风机的瞬间迅速打开阀门, 利用叶轮的惯性作用喷洗叶片上的非工作面, 打开在机壳底部加装的阀门将冲灰水排走。这样就实现了不停炉而处理风机振动的目的。用冲灰水作清灰的介质, 和用蒸汽和压缩空气相比, 具有对喷嘴结构要求低、清灰范围大、效果好、对叶片磨损小等优点。

1.2 不停炉处理叶片磨损引起的振动

磨损是风机中最常见的现象, 风机在运行中振动缓慢上升, 一般是由于叶片磨损, 平衡破坏后造成的。此时处理风机振动的问题一般是在停炉后做动平衡。

1.2.1 在机壳喉舌径向对着叶轮处加装一个手孔门, 因为此处

离叶轮外圆边缘距离最近, 只有200mm多, 人站在风机外面, 用手可以进行内部操作。风机正常运行的情况下手孔门关闭。

1.2.2 振动发生后将风机停下 (单侧停风机) , 将手孔门打开, 在机壳外对叶轮进行试加重量。

1.2.3 找完平衡后, 计算应加的重量和位置, 对叶轮进行焊接工作。

1.3 空预器的腐蚀导致风机振动间断性超标

燃油锅炉引风机前一般没有电除尘, 烟、风道较短, 空预器的波纹板和定位板由于低温腐蚀, 波纹板腐蚀成小薄钢片, 小薄钢片随烟气一起直接打击在风机叶片上, 一方面造成风机的受迫振动, 另一方面一些小薄钢片镶嵌在叶片上, 由于叶片的动不平衡使风机振动。处理措施是及时更换腐蚀的波纹板, 采用方法防止空预器的低温腐蚀, 提高排烟温度和进风温度, 波纹板也可使用耐腐蚀的考登钢或金属搪瓷。

1.4 风道系统振动导致引风机的振动

风机出口扩散筒随负荷的增大, 进、出风量增大, 振动也会随之改变, 而一般扩散筒的下部只有4个支点, 另一边的接头石棉帆布是软接头, 这样一来整个扩散筒的60%重量是悬吊受力。轴承座的振动直接与扩散筒有关, 故负荷越大, 轴承产生振动越大。针对这种状况, 在扩散筒出口端下面增加一个活支点, 可升可降可移动。当机组负荷变化时, 只需微调该支点, 即可消除振动。

1.5 动、静部分相碰引起风机振动

在生产实际中引起动、静部分相碰的主要原因:一是叶轮和进风口 (集流器) 不在同一轴线上;二是运行时间长后进风口损坏、变形;三是叶轮松动使叶轮晃动度大;四是轴与轴承松动;五是轴承损坏;六是主轴弯曲。

根据不同情况采取不同的处理方法。引起风机振动的原因很多, 其它如连轴器中心偏差大、基础或机座刚性不够、原动机振动引起等等, 有时是多方面的原因造成的结果。实际工作中应认真总结经验, 多积累数据, 掌握设备的状态, 摸清设备劣化的规律, 出现问题就能有的放矢地采取相应措施解决。

2 轴承温度高

风机轴承温度异常升高的原因有三类:润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外, 若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高, 一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断, 如是润滑不良、冷却不够的原因则是较容易判断的。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内, 置于进气室的下方, 当发生轴承温度高时, 由于风机在运行, 很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际工作中应先从以下几个方面解决问题。

2.1 加油是否恰当。

平时在工作中对轴承箱进行加油时要注意不能加太多, 如果加油过多, 则会导致温度持续的上升, 但在达到某个点后就会停止, 然后会一点点的降下来。

2.2 冷却风机小, 冷却风量不足。

2.3 确认不存在上述问题后再检查轴承箱。

3 动叶卡涩

在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节, 但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙造成动叶调节困难。解决的措施主要有。

3.1 尽量使燃油或煤燃烧充分, 减少碳黑, 适当提高排烟温度和进风温度, 避免烟气中的硫在空预器中的结露。

3.2 在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道, 当风机停机时对叶轮进行清扫, 保持叶轮清洁, 蒸汽压力<=0.2MPa, 温度<=200℃。

3.3 适时调整动叶开度, 防止叶片长时间在一个开度造成结垢, 风机停运后动叶应间断地在0~55°活动。

3.4 经常检查动叶传动机构, 适当加润滑油。

4 旋转失速和喘振

旋转失速是气流冲角达到临界值附近时, 气流会离开叶片凸面, 发生边界层分离从而产生大量区域的涡流造成风机风压下降的现象。喘振是由于风机处在不稳定的工作区运行出现流量、风压大幅度波动的现象。这两种不正常工况是不同的, 但是它们又有一定的关系。风机在喘振时一般会产生旋转气流, 但旋转失速的发生只决定于叶轮本身结构性能、气流情况等因素, 与风烟道系统的容量和形状无关, 喘振则风机本身与风烟道都有关系。旋转失速用失速探针来检测, 喘振用U形管取样, 两者都是压差信号驱动差压开关报警或跳机。随着目前风机设计制造水平的提高, 可以将风机跳闸保护中喘振保护取消, 改为“发讯”, 当出现旋转失速或喘振信号后运行人员通过调节动叶开度使风机脱离旋转脱流区或喘振区而保持风机连续稳定运行, 从而减少风机的意外停运。

5 结束语

随着科技的快速发展, 我国风机的制造水平有了较大程度的提高, 运行的稳定性也有了较明显的改善。但在实际运行当中, 各类故障还是很难避免, 因此我们应加大对风机的研究力度, 提高风机的制造水平, 完善其系统设计, 同时还要做好风机的保养和维修工作, 这样才能提高风机运行的可靠性, 减少因风机故障导致火电厂停运事故的发生, 保障火电厂的健康稳定运行。

参考文献

[1]姜薇, 宋晓聪.风机振动故障分析[J].哈尔滨轴承, 2007年02期.[1]姜薇, 宋晓聪.风机振动故障分析[J].哈尔滨轴承, 2007年02期.

大型风机运行故障处理实例 篇4

我公司窑头排风机Y4-73-23NO.25D, 流量385000m3/h, 转速730r/min, 全压2200Pa, 功率400kW。在运行一年半后, 运行振动逐渐增大。其现场测振值为:水平振动15.9mm/s, 垂直振动6.8mm/s, 轴向振动为5.6mm/s, 严重影响该风机的安全运行。

经检查发现, 风叶有大面积磨损致使风叶重心偏移而产生振动, 为了维持正常生产 (因该风机补焊修复, 做动平衡必要一周左右, 决定在计划检修时修复) 。根据振动原理, 采取在现场找动平衡方法对该风机风叶做动平衡校正。其步骤方法如下:

(1) 找线:先将转轴 (风叶端) 涂黑或涂白以便观察轴上划痕。利用磁力座将划针固定在 (静止) 机座上, 划针针尖距转轴0.1～0.5mm左右 (可调节) ;启动风机, 划针在转动上轻轻划线, 因风叶重心不平衡时, 运转时其轴必然有径向跳动, 轴上划痕亦不连续, 偏重的一方有划痕, 轻的一方没有。划针可固定在2～3点, 重复操作2～3次, 观察轴上划痕方向、长度是否一致, 以便更精确地找出偏重位置。

(2) 找出偏重方向:停下风机, 量取轴上划痕段弧长, 找出弧长中心。其对应的风叶方向就是偏重方向, 反之180°对称方向就是轻的方向。

(3) 配重:在轻的方向风叶的边板上, 试加配重试块 (自制U型卡, 见图1) 固定。 (配重试块制作50g、100g、200g、500g左右各3块或称量) 开启风机观察振动情况 (一般大型风机都装有测振装置或用测振仪测量, 或观察划针在转轴上的划痕情况) 。

重复上述过程, 加减配重试块, 直到振动下降, 风机运行平稳, 转轴圆周上均有划痕时, 取下配重试块称其总重, 取相同重量的配重块焊接在相应的位置即可。风机运行时测量其振动值:水平振动为2.9mm/s, 垂直振动为2.1mm/s, 轴向振动为2.5mm/s, 运行效果相当不错。

采用该方法, 简单易行, 无需任何设备和仪器及费用, 且时间短, 一般可在4～6小时完成, 但由于工况决定风机叶片磨损在所难免, 每做一次动平衡校正后, 风机可安全运行4～6个月, 大大提高运转率。

2 大型风机轴颈的现场修复

我公司2500t/d熟料生产线窑尾排风机 (Y4-2×73-7№21F) 在试生产过程中, 非电机端轴承烧坏 (油浸式润滑) , 且轴承内套与轴粘连严重, 粘连物剥离后轴颈最深损伤达4mm, 为尽快恢复生产, 公司采取拆卸, 将整个转子部分运回厂方修复要一周时间, 严重影响了正常的生产。

时隔三月高温风机 (W6-2×29№33.5F) 也发生同样事故, 其损坏程度与窑尾排风机类似。为了不影响生产, 这次采取现场修复方法, 利用该公司现有的车床中心架和小刀架, 利用该风机慢驱动作为动力。其现场修复步骤如下:

风机运行故障原因分析 篇5

1 采取的措施

中控操作员关闭窑头风机风门后, 减料至140t h, 窑速降到2.9r/min, 10:14停窑头排风机。篦冷机后6台风机风门全部关闭, 前6台风机风门相应关小。通知电工和相关机械人员到现场, 通知余热发电人员注意风温和风压的变化, 保证窑系统的正常运行。期间, 为控制窑头压力, 保证煤磨正常运行, 余热发电减负荷运行。根据现场运行情况看, 由于冷却风机相应关闭或关小, 减少了风量, 使窑头部位并没有出现较大正压 (0～20Pa, 正常运行时窑头压力在-30～-50Pa) , 完全能够保证窑的正常运行。由于窑头排风机停机, 篦冷机的破碎机处灰尘飞扬, 设备得不到冷却, 因此在此处临时加了一台小风机进行冷却。在稳定运行1h后, 逐渐恢复投料量, 相应提高窑速, 直至恢复正常产量。

2 效果

在该状况下, 运行了11h, 熟料温度比正常生产时稍高, 但由于时间短, 同时调整了用风, 篦冷机内并没有出现“红料”, 熟料的产质量均符合要求。直至窑头排风机故障排除, 恢复正常生产。

竖炉除尘风机故障分析和诊断 篇6

济钢集团公司炼铁厂4#除尘风机是一台高压双吸引风机, 主要负责竖炉炉顶废气除尘工作。该风机风量63万m3/h, 风压5900Pa, 介质密度0.808kg/m3, 旋向角度逆旋出口45°、进口90°, 风机驱动电机功率1800kW, 转速为960r/min。风机和电机支承均为滑动轴承, 油泵强制润滑。设备构成见图1。

4#竖炉4月底炉况出现波动, 配套4#除尘风机风门开度从原来的50%上升到70%, 5月中旬点检发现, 风机振动出现部分升高 (表1) 。其中, 风机驱动端 (3) 轴向振动增幅较为明显, 分别作出时域谱图 (图2) 和频域谱图 (图3) 。

mm/s

2. 振动分析和故障诊断

(1) 基础振值远小于同方向轴承位振值。说明风机基础牢固, 没有问题。

(2) 各测点方向烈度振值均不大, 运行基本稳定。

(3) 风机驱动端 (3) 的轴向速度振动值较高。

(4) 从时域谱图来看, 波形基本呈简单、稳定、周期性正弦波, 每转一周有2个波形。从频域谱图来看, 2倍频为最高峰值, 1倍频和3倍频也比较高。风机呈现明显的不对中故障。

(5) 风机驱动端 (3) 只有轴向振动值大, 且冲击不大, 显然是有一固定的轴向力在起作用。

诊断结论:设备存在不对中故障, 但轴承运行还算良好, 设备轴承振动烈度较小, 且变化趋势不大, 在进风负荷变化较小和安全监护下运行, 风机能够坚持到竖炉检修时重新调整风机和电机对中。设备监护运行。

3. 设备突发性故障及处理

5月30日球团竖炉工艺生产炉况突然失衡, 炉顶烟气温度急剧升高, 随之风机进口烟气温度急剧升高, 大约10min后, 风机驱动端 (3) 测点温度急剧升高, 在温度上升到100℃后, 风机联锁保护自动停机。

风机停机后立即组织抢修, 检查轴瓦, 3#轴承止推面存在明显损坏, 其他轴承面均没有明显损坏;风机转子明显向电机方向偏移。更换3#滑动轴承, 同时调整风机和电机对中间隙。

4.查找设备故障根本原因

为了更好地吸取教训, 对风机不对中故障原因进行逐项排查:

(1) 从风机设计制造方面来说, 风机热膨胀量不够, 对中值误差较大热态不对中考虑不足。该风机前期安全运行2年, 虽然竖炉炉况也曾出现波动, 但是风机没有出现不对中现象, 排除风机设计制造因素。

(2) 安装精度未达到技术要求, 保温不良, 轴系各部热变形不同。该风机故障前运行平稳6个月, 没有发现不对中前兆, 排除安装精度和保温因素。

(3) 基础沉降不匀。对风机基础进行检查, 基础牢靠, 没有发现沉降情况。

(4) 风机超负荷运行, 工艺负荷变化。查看风机历史报表, 风机运行没有出现超负荷情况, 电机运行电流在控制范围之内。但是工艺负荷曾经出现变化, 4月竖炉炉况出现波动, 风门开度从原来的50%上升到70%。怀疑是此原因造成故障。对风机进行试车, 调整风机风门运行参数, 相应的振动值见表2。风机风门开度从30%变化到50%, 振动基本没有明显变化, 风门开度从50%变化到70%, 水平和垂直振动均没有明显变化, 但轴向振动变化明显, 特别是测点 (3) 的轴向振动升高明显。

停机, 打开风机人孔检查叶片无异常;检查风门机构, 发现在70%风门开度, 进风口1风门叶片和进风口2风门叶片风门存在明显偏差, 外部拐臂更为明显, 相位大约在15%。进一步检查风门轴承, 发现一侧风门轴承锈蚀严重, 直接导致两侧风门无法同步开启, 初步断定此为造成不对中故障的原因。

mm/s

更换风门轴承, 确保两侧风门开度一致, 风机振动随开度变化的现象消除。处理结果验证了前期对风机存在不对中的分析正确。

摘要：竖炉除尘风机运行中出现故障隐患, 炉况出现波动, 对此进行风机振动分析和诊断处理, 查出根本原因所在。

风机盘管的常见故障分析 篇7

风机盘管按安装方式可分为立式明装立式暗装卧式明装卧式暗装壁挂式吸顶式等几种, 其中卧式暗装盘管易置于吊顶内, 与室内装修配合。在住宅办公等场所最为多见。

1 风机出风量小, 空调效果差

风机盘管送风过程是经回风口进入风道, 再由风机吹过盘管送入室内。为保证空气质量, 一般在回风口处装有过滤网, 过滤灰尘。仔细分析风量小的原因:风机正常运转的情况下, 除了进风量小就是风道漏风, 风道漏风的情况很少有出现, 也很好处理。而进风量小的原因多是由于回风口过滤网堵塞造成的, 解决办法是经常清洗过滤网, 如果清洗不及时, 灰尘和杂物就会进一步粘到盘管翅片和风轮叶片上, 翅片被脏物堵塞, 会导致风机通风能力下降。灰尘还会堆积在风机叶轮上, 致使叶片角度变小而使风量减小, 风机电流增大。因此, 及时清洗回风口过滤网是非常必要的。一般至少每季度清洗一次, 否则堵塞越来越严重, 维修也越来越困难。

2 盘管运转噪音大, 随着风速高噪音加大

此现象一般有以下几个原因:1) 安装施工过程减震措施差, 运行中产生共振;2) 风道内有异物;3) 风机叶片变形或电机轴承损坏, 动平衡变差。遇此类现象请先检查盘管支吊架是否松动, 然后打开风道检查并清除异物。最后用手转动风轮检查转动是否平稳, 是否能自由停在任意位置。若每次都自由停在某一固定位置, 说明叶轮平衡出现问题, 应坚决换掉。同时检查电机转动是否有噪音, 若有噪音一般是电机轴承损坏异常摩擦引起, 更换电机轴承即可。为避免此类现象发生, 施工过程中需注意:1) 采用减振支座和吊架安装盘管;2) 注意各连接处固定点一定要牢固, 避免使用过程中出现松脱和坠落物。使用维护阶段要经常检查清理, 并注意电机和轴的温度, 经常给轴承注油和润滑。

3 盘管电机不转

一般可按以下顺序检查:首先送电检查盘管接线处电源是否正常, 若无电源输出, 先查电源是否有故障, 再查调速开关是否损坏, 若有电则首先送电检查是否有嗡嗡声和电机发热现象, 若有, 用力转动叶轮看是否被卡住, 若未被卡主而不能正常转动, 或转到某一角度就停则是由于电机电容或轴承损坏是启动性能差或阻力大而引起。由于盘管电机功率较小, 启动力矩也不大, 稍有阻力可能就会被卡住, 叶轮上的异物、长时间不用、轴承电容损坏等都能导致电机不转, 若长时间送电而无法启动, 会使电机温度不断升高, 甚至烧毁。应随时发现尽快检修。

4 出风量正常, 送风温度有偏差

此类故障大多出在盘管供回水系统。首先检查供水温度是否正常, 水量是否正常。若供回水管温差较大, 大多是进水过滤器堵塞或管道内存气造成。因为管道有堵塞或存气水流速度就会变慢, 流经盘管的时间变长, 换热充分, 供回水温温差就变大。为避免此类故障, 施工过程中应尽量避免出现急弯、存渣点和集气点, 虽然规范要求应在高点低点设排气阀和排污阀, 但施工现场往往很难实现, 必须提前规划认真施工。安装完成后尽可能多冲洗排污。在运行过程中要经常清洗水过滤器, 保持管路畅通。

5 设备和管路滴水

此故障多发于夏季供冷期, 多由于保温不好和冷凝水管路排水不畅造成。一般工程现场与盘管相连的管路部分有阀门、过滤器和软管等异形管件, 保温不容易密实, 而且日常维护中经常拆卸, 很容易造成冷凝水滴漏, 工程实践中, 可采用将供回水局部管路坡向盘管一侧的方法来预防和补救。或者采用Carrier公司的做法-外部加挂接水盘的办法。我也曾在工程中采用局部保温做成可拆卸式保温管的做法。就是将同一工程中做成一个模具, 用聚氨酯发泡做成可拆式保温管, 每次拆卸后仅在紧贴管件外更换一层薄的橡塑保温。然后套上做好的保温管包扎严密即可。冷凝水排水不畅多表现为从同一系统中某一盘管冷凝水接水盘处往外溢水, 在空调系统运行使用过程中局部受力过大或支吊架失效, 容易造成坡度改变或局部存水, 容易造成冷凝水溢水, 这需在安装时严格控制好水管坡度, 疏通排水管路并控制与其他管道的合理间距。不得靠的太近, 以防意外受力变形。并检查好支吊架的安装固定点以防止变形和脱落。需要说明的一点是, 在施工过程中, 有人认为只要从冷凝水管网最高点进水, 最低点能出水即可, 但是, 仅能出水是不够的, 还应保证进出水等量才行。否则就存在局部存水问题, 这些地方还容易积存杂质和滋生细菌苔藓等, 长时间容易堵塞管路。这种问题必须加强施工管理, 在冷凝水管保温后很难发现和处理。在水管材质方面, 从利于使用和维护方面, 我个人建议使用PVC管而不用钢管。因钢管内壁没有PVC管光滑且容易锈蚀。容易累积杂质而堵塞管道。在投入使用阶段, 日常的维护工作应经常清理接水盘, 防止杂质进入管道, 保持冷凝水管路通畅。并经常检查管道保温的密实性。做到滴水不漏, 否则极易污染吊顶造成很大麻烦。

总之, 风机盘管作为中央空调系统中最接近用户的末端设备, 其性能优劣关系重大。在施工过程中, 在严格按设计和规范施工的同时, 多注意施工细节, 多从使用维护的较多考虑, 做好安装使用环节的配合和技术交底。使用过程中注意经常维护和清理检修, 定期清洗回风口滤网和水过滤器, 有问题早发现早处理。风机盘管一定能发挥其最大效能。

参考文献

[1]胡松涛.空调系统节能运行与管理[M].黄河出版社.

[2]冯钰棋, 卢道卿.实用空调制冷设备维修大全[M].电子工业出版社.

[3]马一太.冷水机组能效标准实施反馈分析[J].电器, 2007 (3) .

[4]刘佳畅.中央空调系统变频节能改造方案[J].变频器世界, 2007 (11) .

冷却塔风机故障原因分析及对策 篇8

关键词：冷却塔风机,减速箱,腐蚀性介质,塑性变形

齐化集团有限公司氯碱厂动力车间LF47型冷却塔风机是用于工业循环水冷却的重要设备。由于长期处于露天、腐蚀性环境中, 发生故障的频率比较高, 影响了装置的正常运行, 因此, 查清风机故障的主要原因并采取有效的防范措施, 对保证装置的安稳运行有重要意义。

1 LF-47型冷却塔风机结及性能

LF-47型冷却塔风机由电动机、联轴器、减速箱、叶片、轮毂、挡风板、及塔外油标组成。减速箱采用二级传动, 进轴速度为970r/min, 通过对锥形齿轮和斜齿轮减速, 其输出转速为240r/min, 齿轮表面经过渗氮处理后, 具有良好的物理机械性能。齿轮箱内有油槽及流道, 采用飞溅式润滑。联轴器由钢法兰和钢管组成, 2个半联轴器之间用8个柱销连接 (每个柱销带有氯丁橡胶弹性圈) 。冷却塔风机结构见图1。风机性能及参数见表1。

2 故障分析

自1990年装置开车以来, 冷却塔风机共发生12起比较严重的故障, 其中以齿轮损坏、轴承失效、风机振动值高最普遍。

2.1 齿轮损坏

2.1.1 齿轮断裂

主被动锥齿轮比主被动斜齿轮更易断裂。从外观看, 断裂面呈黑色比较滑, 这是因为裂缝首先出现在齿根处, 在交变应力的作用下裂缝不断向纵深发展, 同时断裂面相互磨蚀, 裂缝中不断进入酸性介质 (循环水蒸汽和腐蚀性介质从轴封隙进入减速箱, 使润滑油工作过程中氧化产生有机酸—羟基酸, 对齿轮具有腐蚀性, 因而使腐蚀面变黑, 断裂面变得平滑。

2.1.2 齿轮表面片蚀

齿轮损坏的另一种形式为表面片蚀。齿轮采用的材质为40Cr, 经过渗氮处理可增加齿轮表面硬度, 但是齿轮表面渗氮层厚度仅能达到0.3mm左右。由于齿面和齿心的硬度梯度相差较大, 因此在齿轮界面和齿心容易产生较高的残余应力, 在工作载荷和附加应力的共同作用下, 容易产生裂纹, 并由于疲劳面扩展到齿面;停机后受冷热气流的影响, 风机易反转, 如果在风机齿轮表面产生片蚀。另外, 由于叶片安装不当和轴偏心引起风机振动的大, 也容易导致齿轮表面片蚀。

2.2 轴承失效

从损坏轴承情况来看, 大多数属于塑性变形。当轴承在较低转速下运转时, 由于承受了较大的载荷作用, 滚珠与滚道之间产生塑性变形或凹坑, 使轴承失效;齿轮片蚀剥落的金属颗粒进入滚道, 不断磨蚀, 也造成塑性变形。另外, 车间为了节能降耗, 在水温满足要求时, 就停止风机运行, 而一旦水温升高, 又启动风机, 风机的频繁启动, 也使轴承受到过多的冲击载荷而失效。

2.3 风机振动值高

对2#、3#风机振动值进行实测, 侧出风机震动最大值为0.39mm, 高于其允许的最大振幅, 极易造成齿轮和轴承失效。导致风机振动值高的原因主要有:a.叶片安装不当。b.叶片安装角度不准。c.减速箱输入轴与电机轴不同心。d.由于联轴器弹性圈和销子在露天环境长期受高低温、腐蚀介质的作用, 加上风机频繁启动的冲击, 因此弹性圈极易老化甚至脱落。销子锈蚀变形。当联轴器失去减振和缓冲作用后, 转动起来不同心, 很容易造成轴弯曲, 加上离心力的作用, 必然产生挠动力和挠动力矩, 使风机的振动加剧。e.联轴器传动器长轴受腐蚀性介质和水蒸气影响, 管壁减薄严重, 腐蚀后的轴表面有许多凹坑, 由于轴表面腐蚀引起的质量不平衡造成风机振动值偏高。

3 防范措施

为了保证风机的安全平稳运行, 针对上述故障采取了以下防范措施:

3.1 严格控制检修和安装质量, 定期检测联轴传动器的弯曲度尤其注意联轴传动器的找正, 弹性圈的老化情况及风机叶片的正确安装。

3.2 减少风机的频繁启动。

3.3 加强设备防腐, 对联轴传动器定期刷防腐漆。

3.4 定期更换减速箱润滑油, 检查轴承各部分间隙, 清洗减速箱。

3.5 减速箱齿轮材质选用钛合金钢, 对齿轮表面进行渗碳处理, 使齿轮表面渗碳层厚度达0.8mm。由于心部具有较高的强度和韧性, 可降低齿面和齿心的硬度梯度。