输送系统（精选12篇）
输送系统 篇1
本项目提供一种药物纳米输送系统, 它是一种动力学稳定的体系, 具有良好的稳定性, 并且在体内有靶向作用, 增加药物在病变部位的分布, 提高药物疗效并降低副作用。
技术优势
本项目的主要技术优势在于利用聚乙二醇衍生化磷脂作为载体, 辅以其他制备纳米微粒的材料, 通过一定的制剂学手段, 将药物包裹于所形成的纳米胶束中。
该给药系统一方面利用聚乙二醇长链的亲水性能够在微粒外面形成亲水性保护膜, 防止微粒聚集, 避免药物与血液中的酶等蛋白分子接触和被体内网状内皮系统识别、吞噬, 从而延长药物在血液循环中的保留时间, 达到长循环的目的。
另一方面药物包载于胶束的疏水核中, 可以使药物免受外界因素 (水、氧、光) 的破坏, 大大提高药物在储存过程中的稳定性。此外, 胶束制剂可以改变药物在体内分布的动力学性质, 增加药物在病变部位的分布, 提高药物疗效, 降低毒副作用。
项目市场化前景
该给药系统目前已经应用于各类药物上面, 对于提高药物的稳定性, 降低药物免疫原性, 延长药物的作用时间, 提高疗效, 提高药物的靶向性, 降低毒性起到了相当明显的作用。
技术、经济指标
为合理设计和构建用于疾病治疗的药物纳米输送载体, 提供了最新的策略和途径, 为建立科学的药物纳米输送载体的质量评估体系提供理论依据, 对推动我国纳米技术在生物医药产业中的应用和提高我国在诊断和治疗重大疾病方面的水平具有那重要的现实意义。其经济效益需根据具体药物具体分析。
计划投资规模
针对特定药物投资不等, 所需资金在1500万左右。
合作方式
合作开发。
联系人:王春晗
单位:中国科学院生物物理研究所所地合作处
地址:北京市朝阳区大屯路15号
邮编:100101
电话: (010) 64889874
输送系统 篇2
聚乙烯粉体输送系统安全可接受程度分析方法
以聚乙烯输送系统为研究对象,从不同角度系统地分析了输送系统的危险性.基于导致聚乙烯输送系统爆炸的必要条件,提出了聚乙烯粉体在输送过程的`安全可接受程度分析方法.该方法包括聚乙烯输送过程中烃类气体含量的测定、聚乙烯粉体最小点火能量的测定、聚乙烯粉体与可燃性气体混合物最小点火能量的计算、静电放电能量和聚乙烯粉体与可燃性气体混合物最小点火能量的比较和现有安全措施的有效性分析5个步骤.该方法也可用于评估其它聚烯烃粉料输送系统的危险性,进而确定其相应的危险程度,提出有效预防措施,从而解决困扰石化行业多年的聚烯烃闪爆问题.
作 者：刘义 赵东风 路帅 尹法波 张林 作者单位：中国石油大学(华东)化学化工学院,山东青岛,266555 刊 名：石油化工高等学校学报 ISTIC英文刊名：JOURNAL OF PETROCHEMICAL UNIVERSITIES 年，卷(期)： 23(2) 分类号：X928.1 关键词：聚乙烯 粉尘 爆炸 静电放电胶带输送机多级驱动系统控制研究 篇3
关键词:CST;传送带;控制系统
胶带输送机是选煤厂、斜井运煤的主要运输设备,带式输送机具有运量大、运输连续、维护简便等特点,在煤矿生产中是比较经济可靠的运输设备,所以已成为井下原煤运输的主要运输设备。但由于三相异步电机起动性能差,而且起动电流大,对电网的冲击给其它用电设备带来影响;动转矩大,与带式输送机直相连起动,会增加胶带的张力,缩短胶带的使用寿命。为了式输送机胶带及其它部件的使用寿命,在带式输送机上应用可控起动显得非常重要。目前大型带式输送机可控起动装置主要有液力调速装置、液体豁性传动装置、交流电机软起动装置等几种。
CST(ControlledStartTransmission可控传动技术)是由美国R。CkwellAutomation/Dodge公司研制开发的一种带有电一液反馈控制及齿轮减速器,在低速轴端装有线性、湿性离合器的新型机电一体化软起动系统。该装置通过比例阀及控制系统实现软起动与功率平衡,是集减速、离合、调速于一体的传动装置。典型的CTS系统主要由机械传动系统、电液控制系统、风冷热交换器、油泵系统、冷却控制系统等五部分组成。在传动系统稳定阶段,CST装置与液力偶合器不同,CTS的反应盘像液压制动器一样完全锁住,此时不产生滑差,没有效率损失。CTS是目前唯一能保证在紧急停车或突然断电时提供可控停车的驱动系统。
一、CST系统介绍
(一)CST系统的原理
CST系统是由微机控制的机械与液压组合的系统。它的主机是一个装有湿式摩擦离合器反应盘的齿轮变速器。CST系统之所以具有良好的起动、停车、调速和功率平衡的功能,主要是通过控制主机摩擦离合器反应盘来控制行星传动的差动功能实现的。摩擦离合器反应盘是内轮毅、外轮毅、环形液压缸及静、动摩擦片等的统称。它的传动路线、转向及其冷却示意如图2.2所示。这种摩擦离合器反应盘传动的基本原理是基于液粘传动的摩擦定律,液粘传动常用的液力传动油或硅油基本上符合牛顿内摩擦定律的规律,它的动力粘度不随剪切速度而变,剪切应力与剪切速度成正比,被视为牛顿流体。CTS系统主机的摩擦离合器反应盘的工作原理就是利用牛顿内摩擦这一基本原理设计而成的液粘调速离合器。
(二)CST装置的特点
CST装置具有如下特点:
a.软连接、可控软起动(停车);
b.集机电控于一体,具有完善的智能故障自诊断功能;
C.有效延长皮带机整体使用寿命,提高运行效率,降低维护成本;
d.完善的多点驱动功率平衡解决方案;
e.控制系统开放,易于实现数据共享和网络化,便于整体矿山自动化系统的集成。
二、驱动控制系统的实现
随着现场总线技术、PLC技术、控制网络的迅猛发展,带式输送机监控系统采用现场总线技术、PLC等构成网络,能够实现对现场数据的采集几处理、控制和通讯功能,监测接触器故障、液压故障、绞车过速、打滑、油温超限、绞车张力过大、绞车张力过小和张紧限位故障、跑偏开关、拉线开关、纵撕傳感器、堆煤传感器、烟雾传感器、打滑传感器、洒水装置等信号;具有过载保护、接地漏电保护、接地漏电跳闸、短路保护、缺相保护、先导保护及欠压保护等功能;同时对CST装置的各种信号进行检测并控制CTS的运行。本文主要研究CST装置的控制方法与实现。
(一)CST控制原理
基于PLC的控制系统可对每台CST装置进行监视、控制和操作,并提供用户接口。采用CST的主要目的是在起动过程加速阶段降低张力作用对胶带输送机带来的不利影响,通过控制起动上升曲线,可减小胶带输送机空载或满载起动时带来的瞬时尖峰张力,从而得到一个满意的动态结果。在一些超长的带式输送机应用中,通过在上升曲线中增加一段缓冲特性来提升起动性能。缓冲性确保胶带输送机在起动初始阶段逐渐张紧,胶带输送机各部分单元在胶带输送机正常加速之前处于低速低起动力矩的运行状态,这降低了胶带输送机的应力作用。在一些超长、多摸数胶带输送机中,胶带机内存储的动应力能量在制动过程中会出现反作用,产生尖峰应变力,甚至比起动过程产生的影响更大。
在动态分析的基础上,尤其对停车失败或紧停制动这些状态下应力波的分析结果,需要为CST的停车过程提供一减速曲线,这种减速方式通过在输出轴上安装飞轮系统进行解决。再大多数应用中,依靠与皮带输送机相连的驱动装置和电机的惯量,控制环形活塞压力也可得到这种特性,带式输送机监控系统设计。
(二)系统组成
控制系统选用AB公司的SLC50O系列作为控制器,并支持多种通信方式。过HD十网实现现场级人机界面装置Pna1eVlwe与中央处理器进行通信控制和显示相关信息。
主驱动控制系统是典型的串级控制系统,离合器压力反馈控制系统构成系统的副回路,输出轴速度反馈控制构成系统的主回路;控制器皆采用PDI控制。从驱动控制系统为电机功率闭环控制系统,功率给定信号由主电机功率检测信号确定,是典型的随动系统。
PDI控制是控制系统中应用最广泛的一种控制规律,实际运行经验及理论分析充分表明,这种控制规律在对相当多的工业对象进行控制时能够得到较满意的结果,因而在本系统中控制器皆采用PDI控制算法。
三、结束语
CST(ControlledStartTransmissi可控传动技术)这种新型机电一体化软起动系统,通过比例阀及控制系统实现软起动与功率平衡,是集减速、离合、调速于一体的传动装置。是目前唯一能保证在紧急停车或突然断电时提供可控停车的驱动系统。
参考文献:
[1]吴式瑜,岳胜云.选煤基础知识[M].北京:煤炭工业出版社,2003.
气动输送系统设计计算 篇4
关键词：气力输送,设计,计算
0 引言
气力输送是借助空气或气体在管道内流动来输送干燥的散状固体粒子或颗粒物料的输送方法, 在水产养殖生产中应用气力输送与投放饵料将是实现水产养殖生产的设施化、自动化的重要措施。我们依据气力输送技术原理结合我所淡水试验站的实际情况, 采用稀相低压正压气力输送基本形式进行了“单道多工位气力输送饵料投喂机系统”设计, 实现养鱼饵料单管道输送作业与远程输送。
1 环境条件与输送要求
试验地点安排在本所淡水试验站养殖池塘, 池塘为3排每排有2口共计6口池塘, 每口池塘面积约为3.6亩, 试验区6口池塘合计面积为21.6亩。气力输送输料管道合计直线距离144米, 有一处转弯, 整个管线基本为水平布置。
本系统通过一条管道向6口池塘输送饲料, 具体是在每口池塘选定饵料投喂点设置饵料储存与投放设施, 输料管道通过饵料投喂点时串接三通分料阀, 当需要向某投喂点输送饵料时将分料阀置于分料位置即可向该投喂点输送饵料。因为使用了“干管直通滑块式阀芯分料阀”进行分料, 串接的分料阀在直通状态时相当于直通管道, 不存在变径和转向以及空间的变化问题。
饵料的最大输送量是确定气力输送能力的基础数据, 池塘养殖生产规模决定了饵料的需求数量, 由于在不同生产时期投饵率不同, 因此应该按照饵料需求量最大量作为输送能力依据。池塘成鱼养殖生产水平每亩鱼产量在1000kg左右, 按照日投饲率3%计算, 6口池塘21.6亩每日投放饵料数量合计为648kg。若每日投饵3次, 每次投饵量为216kg。
使用的成鱼养殖颗粒饵料, 粒径为5.5mm, 比重为378kg/m3。
2 气力输送的设计计算
2.1 基本参数
(1) 输送类型。根据水产养殖饵料的性质特点以及饵料输送作业实际要求, 适宜采用低压稀相压运输送方式。气力压运方式具有由一处向多处供料、去向灵活、适用于长距离输送等特点。
(2) 输料管道。输料管道是用来输送饵料的通道, 在本系统中分为3段连接, 第1段是连接在供料器与工料主干管的, 这一段选用内经55mm的塑料硬管, 过渡部分采用内经63mm塑料软管。第2段为供料主干管与各分料阀之间连接, 选用内经为47mm的塑料硬管。第3段是由分料阀分料管与投饵机卸料器之间的连接, 选用内经50mm塑料软管连接。
(3) 供料装置。为了做到饵料的正常定量输送减小饵料的破碎率, 我们采用了串联式2级供料的形式, 在第一级装置先控制饵料的供应量, 使其保证在合理的流量范围。第二级应用叶片旋转式关风器实现气体隔离。在关风器工作时, 控制第一级的供料量, 不能将饵料填满关风器的进料口, 防止叶片旋转碾压剪切而破碎。
(4) 风机的选用。经实际测试在运行压力为14k Pa时风机的风量为75m3/h。在选择风机时, 其风量除了应满足公式计算的输送风量外, 还应考虑输送系统的漏风量, 一般应增加10~20%的裕量。
(5) 输送能力估算。为了充分发挥出气力输送的优势, 在较短的时间内完成对各目标投料点位的饵料输送, 规定每个目标点位输料时间不超过8min, 因此, 可以算得设备输送能力应为432kg/h。
2.2 输送能力计算
2.2.1 参数选择与计算方法
(1) 选定输送浓度μ=GS/Ga。
式中:GS———物料的质量流量, kg/h;Ga———气体的质量流量, kg/h;低压稀相输送系统的输送浓度一般选择1~5的较低的范围比较合适。
(2) 输送的气流速度V气 (m/s) 。
气流速度V气可按下面经验公式估算:
式中:V气空气流速, m/s;α1颗粒系数;ρm物料密度, kg/m3;β物料特性系数;L输送管的当量长度m, 当L小于100m时可忽略不计。
在已知空气流量Q、管道内经D的情况下求空气流速V气, 也可由公式
经变换得出:V气=4Q/πD2
式中:V气空气流速, m/s;Q空气体积流量, m3/h;D管道内经, m。
现已知Q、D, 通过上式算出管道内空气的流速V气, 可对估算结果进行验算。
(3) 悬浮速度Vf (m/s) 。
物料的悬浮速度为:
式中:Vf悬浮流速, m/s;dmax最大的物料颗粒直径, m;ρs物料密度, kg/m3, 对选定的颗粒饵料ρs=378kg/m3;ρa空气的密度, kg/m3。
(4) 进料口速度V1 (m/s) 。
空气进入管道时的初速度可按下式计算:
式中:V1进料口速度, (m/s) ;k1经验系数。
(5) 末端速度V2 (m/s) 。
空气出输送管道的末速度可按下式计算:
式中:V2末端速度, m/s;G输料量t/h;Q空气流量, m3/h;D管道内经, m。
(6) 平均流速Vm (m/s) 。
管道内平均流速为:Vm= (V1+V2) /2
2.2.2 参数计算与核定
(1) 管道当量长度L=L平+k1L斜+k2L垂+n R弯 (m) 。
按试验管道设置方案, 代入公式计算出当量长度L=334.1m。
(2) 按经验公式, 计算出V气=11.8m/s。
(3) 用已知参数验算V气 (m/s) 。
主管道内经D2=0.047m, V气2=12.01m/s;过渡管道内经D1=0.063m, V气1=6.687m/s。
(4) 悬浮速度估算Vf (m/s) 。
已知参数, 最大的物料颗粒直径dmax=0.0055m, 物料密度ρs=378kg/m3, 空气的密度ρa=1.2kg/m3, 代入公式计算出Vf=7.016m/m。
(5) 进料口速度V1 (m/s) , 当选k1=1.2时, V1=8.42m/s。
(6) 末端速度V2 (m/s) , 当输料量G=0.5t/h, 空气流量Q=75m3/h, 物料密度ρs=378kg/m3, 管道内经D=0.05m时, V2=10.81m/s。
(7) 管道内平均流速, Vm=8.91m/s。
2.2.3 压力损失与物料流量
在输送管中两相流的压力损失, 主要有下列几部分:空气和物料在水平输料管中的压力损失;空气和物料在垂直输料管中的压力损失;物料加速时引起的压力损失;弯头等管件处的压力损失;压缩机、接管等设备引起的压力损失;料气分离等设备的压力损失。
(1) 在水平输料管中压力损失计算。
在本系统中输送管线主要以水平管与转弯管道为主, 因此将全部管线换算成当量长度用水平输料管压力损失经验公式计算。经验公式如下:
式中:ΔP平气体和物料在水平直管运动中的压力损失, Pa;ΔP沿纯气体沿水平直管运动的压力损失, Pa;μ混合比。
K由试验验确定的阻力系数, 与气流速度、物料颗粒形状大小、物理性质及管径等有关。可按下式估算:
式中:D管道内经, m;Ф经验系数, Ф=V气/Vf=1.579。
ΔP沿是纯空气沿等截面水平直管运动时的压力损失, 采用中低压气力输送即压缩空气压力低于100k Pa。由于管道内压力损失较小, 气体密度在工作过程中的变化可以认为是常数, 沿程阻力可按下式计算:
式中:P1管道始端的空气压力, Pa;P2管道终端端的空气压力, Pa;ρ气管道中气体密度, kg/m3;D管道内径, m;λ气体在直管段中摩擦阻力系数。
λ=0.3164/Re0.25
式中:Re雷诺数。
(2) 物料起动的压力损失ΔP起 (Pa) 。
在供料处物料进人输送系统, 为了使物料起动, 从零到达稳定速度, 必须消耗一定的气流能量, 即产生一定的压力损失。压送式, 起动压力损失按下式计算:
式中:β0起动阻力系数;ρ气进气口气体密度;V气进气口气体速度代入, 由此ΔP起可由下式表示:
ΔP起=39.7×μ
由上式可以看出, 物料起动的压力损失ΔP起与物料浓度μ成正比。以下分别以2.2.2中在不同当量长度下计算出的浓度μ值代入上式, 分别计算出与其对应的ΔP起值。
(3) 总压力损失ΔP。
在本输送系统的管道中总压力损失ΔP总等于ΔP起与ΔP平之和, 由于ΔP起相对ΔP平的数值很小, 因此可以认为ΔP平近似为管道总压力损失, 以此为依据选择鼓风机设备。为了保证系统安全运行, 在具体选择鼓风机时可选定适当的安全系数。
表1为在气源压力ΔP=14k Pa情况下, 当量长度与压损及输料能力计算结果。
2.3 改变压力参数估算输送能力
以上物料输送能力的计算均以鼓风机工作压力ΔP=14k Pa为基本条件, 由于气源压力是影响物料输送能力的重要因素, 因此进行不同压力下输送能力的估算, 对合理设计整个气力输送系统是非常必要的。图1是ΔP=14k Pa, 17k Pa, 20k Pa条件下, 当量长度L与混合比μ的对应关系。
3 结果分析
3.1 气流速度
在风机工作时, 实测空气流量Q的条件下, 计算出输料主管气流速度:V气2=12.01m/s;供料器出口连接管道气流速度:V气1=6.687m/s。利用经验公式估算主管气流速度:V气=11.08m/s;悬浮速度Vf=7.016m/s;进料口速度V1=8.42m/s;末端速度V2=10.81m/s;平均速度Vm=8.91m/s。
在主输料管道中的V气值均大于各项估算值, 可以证实物料输送会正常运行。供料器出口连接管道管道直径较大, 实际流速V气1=6.687m/s低于估算的悬浮速度估算Vf=7.016m/s。在实际运行中如果加大供料量就会发现, 在供料器出口管道连接的内经扩张处有输送物料滞留积存情况。据需观察当物料堆积到一定程度时, 堆积的物料又会被吹扫干净, 若长时间运行这种现象会反复出现。
3.2 输送能力分析
显而易见, 当气源压力ΔP过低时进行长距离输送效率会大幅下降, 提高ΔP会使输送能力增强。由以上分析可以看到在ΔP为17k Pa时, 输送能力是ΔP为14k Pa时的1.78倍, 在ΔP为20k Pa时, 输送能力是ΔP为14k Pa时的2.27倍。在本试验系统中最长输送距离均在200m之内, 因此在鼓风机工作压力ΔP=14k Pa的条件下, 物料输送量满足生产要求。
3.3 管线设置与设备选用
在选用气源机械时要充分考虑管线布局, 尽量减少管道的转弯、变径, 努力将管道的当量长度L将为最小, 以减小管道内压降。要根据最后核算的管道当量长度, 选取适合工作压力的气源机械设备。
输料管道直径D也是影响气力输送状态的重要参数, 以上分析均在输料管道直径不变的条件下进行的, 若有条件对不同管径情况下工作状况进行分析, 会更有利于系统的优化设计。
参考文献
[1]熊万斌主编.通风除尘与气力输送[M].北京:化学工业出版社, 2008.
[2]崔文钧.粉粒料稀相气力输送的设计[J].化工设备与管道, 2003, 6.
[3]程克勤.气力输送技术的若干新进展[J].流磷设计与粉体工程, 2001, 5.
[4]李诗久, 周晓君编写.气力输送理论与应用[M].机械工业出版社, 1992, 5.
输送系统 篇5
公共场所集中空调系统空气输送设备卫生监督监测操作规程 目的
为规范对公共场所集中空调系统空气输送设备的卫生监督行为，制定本规程。2 适应范围
公共场所集中空调系统空气输送设备。3 操作流程 3.1 采样准备
3.1.1 检查机器人电源连接、控制台指令及运行是否正常；
3.1.2 检查采样盒安装情况及备件，检查采样盒刮板（刮板表面不得毛糙）及备件； 3.1.3 将棉签于干燥器皿内24小时后，放入密封袋，称量初重并标号备用； 3.1.4 便携式电子天平、一次性手套、毛刷等。3.2 样品采集 3.2.1 样本数量
3.2.1.1 抽样比例不应少于空气处理机组对应的风管系统总数量的5%；不同类型的集中空调系统，每类至少抽1套;3.2.1.2 每套应选择2个~5个代表性部位（如送风管、回风管、新风管）。3.2.2 采样布点
3.2.2.1 宜选择主风管（送风管、回风管、新风管）的下风方向，离风口3米以上处为宜；
3.2.2.2 宜选择风管内管道底部中间部位； 3.3 采样步骤
3.3.1 连接电源、开启控制台开关、设备完成自检； 3.3.2 完成记录准备工作（如：采样时间、被采样单位、采样点位、编号等）； 3.3.3 将机器人经风管管道开口处放入管道内，操作机器人运动到采样位置； 3.3.4 启动采样开关，机器人完成自动采样程序； 3.3.5 操作机器人运动到风管管道开口处，取出采样盒； 3.3.6 将采样盒中的样品精确取样；
3.3.7 使用便携式天平现场称出样品终重，样品的终重减去其初重，得出所采样品的积尘重量。4.结果及反馈
4.1 每套系统根据每个采样点积尘重量和采样面积换算成每平方米风管表面的积尘量；
4.2 每套系统取风管各个采样点积尘量的平均值，以g/m表示为风管清洁程度或污染程度的判定指标；
4.3 以笔录及意见书的形式，将结果现场反馈被监督单位。5.采样注意事项
5.1 监督员采样操作应佩戴一次性手套；
带式输送机自动控制系统的设计 篇6
关键词：带式输送机 物料运输 自动控制 传感器
中图分类号：TD528文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）04（c）-0038-02
带式输送机在1868年出现于英国，后来受到机械制造、电机、化工和冶金工业技术进步的影响，经过不断改进和完善，逐步由车间内部输送发展到在企业内部、企业之间甚至城市之间的物料输送，成为物料输送系统机械化和自动化不可缺少的组成部分。我国通过引进与持续的技术革新，对带式输送机的关键技术及其主要元部件进行了理论研究和产品开发，研制成功了多种软起动和制动装置以及以PLC为核心的控制系统。
1 带式输送机的特点
带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械，又称连续输送机或皮带运输机，可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程，既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送。除进行纯粹的物料输送外，还可以与各工业企业生产流程中的工艺过程的要求相配合，形成有节奏的流水作业运输线，适用于输送堆积密度小于1.67/t/m3，易于掏取的粉状、粒状、小块状的低磨琢性物料及袋装物料，如煤、碎石、砂、水泥、化肥、粮食等，具有结构简单、运行平稳可靠、能耗低、环境污染小、成本低、便于集中控制和实现自动化、输送量大、输送距离长、连续输送、管理维护方便、通用性强等优点，可用于水平运输或倾斜运输，广泛地应用在冶金、煤炭、交通、水电、化工、建材、轻工、食品、港口、船舶等领域。带式输送机可在环境温度-20 ℃至+40 ℃范围内使用，被送物料温度小于60 ℃。
2 带式输送机的组成与工作过程
带式输送机主要由两个端点驱动滚筒及紧套其上的闭合输送带机架、托辊、张紧装置、传带式输送机动装置等组成。驱动滚筒由电动机通过减速器驱动，输送带依靠驱动滚筒与输送带之间的摩擦力拖动。驱动滚筒一般都装在卸料端，以增大牵引力，有利于拖动。物料由喂料端喂入，落在转动的输送带上，依靠输送带摩擦带动运送袋卸料端卸出。当输送能力和运距较大时，可配中间驱动装置来满足要求。根据输送工艺的要求，可以单机输送，也可多机组合成水平或倾斜的运输系统来输送物料。目前的研究热点主要包括以下几个方面。
（1）提高整个设备的可靠性，保证设备的长期可靠运行，提高生产效率。
（2）提高输送机的带速，从而提高输送能力并节省投资。
（3）进一步节能降耗。带式输送机在输送机中耗能最低，但在矿山、港口、电力和冶金等行业中应用较多，属于用电大户，如能进一步节能降耗，可以有效降低企业的生产成本，提高总体经济效益。
（4）减少维护工作量。由于带式输送机分布在几百米甚至几千米的线路上，减少维护可以降低运行成本。
3 控制系统设计
控制系统主要由供电单元、变频器调速单元、PLC控制系统、检测传感器、计算机监控系统等部分组成，如图1所示。系统配置5台高压柜（配置智能综合保护装置）和1台低压柜，提供与高压柜通信的RS-485接口。皮带配置2台高压变频器，并为皮带系统配置各类保护传感器，包括跑偏、拉线、温度、打滑、张力等的检测，同时在关键位置采用网络型摄像头配置视频监控系统。PLC控制系统实现对每条皮带的自动操作及故障检测与报警等功能，与传感器、高压柜采用现场总线通信，与监控系统采用工业以太网进行通信。系统功能主要包括以下几个方面。
（1）采用多单元同步控制系统，2台变频同时启动，以皮带的工作速度为基础，PLC通过RS485给2台变频装置发送转速指令，并实时采集VT710所反馈的电机电流，通过比较，以工作电流最高的一台电机为基准，调整变频器的频率给定，从而将两台电机的工作电流调整到与基准电流一致，以实现功率平衡控制。
（2）在操作单元设有本地/遥控转换开关，既可实现本地控制，也可远程遥控。
（3）除串口通信外，也必须能够接收模拟量给定，其控制源的切换可以在的操作面板上完成。
（4）具备闭锁功能和声光报警的信号系统，同时具备输送机的运转信号显示。
（5）皮带在线检测系统，采用无损探伤技术，对皮带机进行在线不间断检测，在线检测系统安装在皮带机下带部位。
（6）为皮带运输设计监控系统，实现对皮带运行的实时监控和分类数据的存储记录，并能生产各类表格和报表。
（7）变频器具有工频运行的旁路功能，一旦出现故障，能够让电机切换到工频运行。
（8）高压变频器能够对3台电机的同轴同步软启动，软停止功能。起动、停止能按所设定的皮带特性曲线运行。在运行过程中能够自动地实现转差调节和功率平衡调节。
（9）自动洒水控制装置，PLC控制器根据烟雾、超温信号，自动控制灭火洒水并报警停机。
（10）主回路具有短路、过载、断相、欠压等保护。
（11）主电机的电流检测，温度检测以及上限报警。
（12）速度检测及超速保护。
（13）各故障的显示及报警，故障性质与位置的识别。
（14）界面直观友好，操作简便，功能齐全。人机界面不仅具有形象逼真的动态画面和全中文显示，还具有实时报警监视、安全确认机制和数据记录功能（如图1）。
这种方式由操作人员在现场设备附近设置的就地操作控制箱进行手动操作，主要用于检修试车。
系统运行分为集中自动运行、单机自动运行、就地运行三种工作方式。
（1）集中自动运行方式
这种运行方式接收来自监控系统的控制信号，自动根据预先设定的流程控制设备的運行，并进行自动检测、报警和保护，属于正常生产时的主要操作方式。
（2）单机自动运行方式
这种方式由操作员根据生产要求发出起车与停车指令，具有集中运行的全部功能，同时将信息传送到监控系统，主要用于设备的试运行和检修。
（3）现场单机手动运行
这种方式由操作人员在现场设备附近设置的就地操作控制箱进行手动操作，主要用于检修试车。
4 结语
带式输送机是一种应用极为广泛的物料输送设备，在很多行业生产中具有重要的作用。大功率、长距离的带式输送机一般由电源、变频调速、PLC控制以及参数与故障检测等部分组成。本文根据电力系统中物料运输的功能要求，在综合考虑系统功能、稳定性和安全性等情况的前提下，设计了一套基于变频器和PLC的多机同步控制系统，具有功能完善、运行稳定、操作和维护方便等特点，为实际生产提供了可靠的保障。
参考文献
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输送系统 篇7
1 CT型仓泵的工作流程
正压浓相小仓泵的工作过程如图1所示,分四个阶段:(1)进料过程。进料阀呈开启状态,进气阀和出料阀关闭,仓泵内无压力,粉煤灰进入仓泵。当仓泵内灰位高至与料位计探头接触时,料位计发出料满信号。在控制系统作用下,自动关闭进料阀,进料结束。(2)充压流化过程。进气阀打开,压缩空气通过流化盘均匀进入仓泵,仓泵内飞灰充分流态化,同时压力升高。当压力升高至压力开关设定的上限值时,充压阶段结束。(3)输送过程。压力升至压力上限,出料阀打开,气灰混合物通过出料阀进入输灰管道,输至灰库。当仓泵内飞灰输送完毕后,管路阻力下降,仓泵内压力降低。当仓泵压力降至压力下限值时,输送阶段结束。(4)吹扫阶段。进气阀和出料阀仍然保持开启状态,吹扫仓泵及输灰管道内的残余灰,以利于下次输送。也可说吹扫过程是对输送过程的补充。吹扫过程按时间设定,吹扫结束后,关闭进气阀,延时关闭出料阀,泄掉余压,然后打开进料阀,仓泵恢复到进料状态[3,4]。
2 CT仓泵输送过程压力变化分析
在系统空气压缩机工作正常的情况下,正常输送过程中,仓泵内的压力变化如图2所示。tA为并联仓泵增压、液化时间;tB为出料阀开启后,仓泵压力回落时间;tC为平稳输送时间;tD为输送未段时间;tE为吹扫输送管道时间;tF为仓泵进灰时间;tT为仓泵输送一次的时间;tB+tC+tD输灰过程;tT+tF一个输送周期。
仓泵进灰时间tF的长短受下灰速度的限制,如果仓泵进气阀关闭不严,同时排气阀打不开,仓泵内就会有压力,造成落灰受阻,增加进灰时间。升压时间tA的长短受仓泵进阀开度、输灰系统压力、仓泵的进、出料阀的泄漏量限制,tA过短,说明流化盘、流化布损坏,tA过长,说明进气不畅,流化布堵塞。tB+tC为输送时间,时间长短受仓泵的容积、输送管网阻力限制,tB+tC明显缩短,仓泵内的压力下降较快,走灰时间短,说明仓泵内出料管有泄漏现象,输灰过程不能将仓泵内的灰走净,输送效率下降。在系统气压不变的情况下,tB、tC都明显增长,说明管道内有积灰或有杂物,输灰管道受阻。tE为清扫时间,数值大小是根据输送管路的长短而设定,属于程序控制,一般设定为6～10s。之后又进入下一个过程。UA是仓泵进灰时的内部压力,一般UA≤0,如果>0,说明灰斗内积灰斗量较大、排气阀打不开,应检查排气阀进灰时的状态。从UB～UE是仓泵在输灰过程中压力的变化过程,根据压力变化,配合输送时间变化,能充分反映仓泵的设备状况、干灰物理特性变化,UB是仓泵的输送上限压力,UB不宜设定过高,一般情况0.15 MPa
3 设备的常见故障及处理办法
在系统空气压缩机工作正常的情况下,仓泵有以下常见故障。
3.1 进料阀易损坏
主要原因是阀门内漏,造成输灰时部分气灰返回灰斗,冲刷阀芯、阀体所至,还会对进料管造成磨损、泄漏。解决办法如下:应调整气动装置,保证气动装置关到位后,阀门能够完全关阀。
3.2 出料阀易损坏
主要原因有以下几个方面:(1)阀门开不到位,造成阀芯在管道内被气灰冲刷损坏;(2)阀门进口管安装与阀门法兰盘不垂直,造成气灰直接冲刷阀体所至。解决办法如下:(1)调整气动装置,保证阀能够全部打开;(2)调整管道角度,保持管道与阀门法兰盘垂直,阀门安装位置最好在管头后1.5米以上的位置。
3.3 流化盘易损坏
主要原因是出料管安装时与流化盘没保留一定的距离,造成流化盘与出料管之间的气灰流速过高,冲刷流化盘所至。解决办法如下:调整出料管与流化盘之间的距离为出料管内径的1.5～2倍为宜。
4 结束语
在各类正压气力输灰系统中,仓泵系统是被广泛采用的一种形式,在长期的运行的过程中,普遍存在上述问题。山东华聚能源公司兴隆庄矿电厂通过对出现问题的一一整改,目前仓泵系统的工作效率已得到大大的改善,系统运行情况良好,检修任务以及检修费用都有所下降,对同类型输灰系统的问题分析及解决具有一定的参考借鉴价值。
参考文献
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输送地沟收尘系统改造方案 篇8
1 熟料和混合材堆棚收尘方案
熟料和混合材由汽车运输进厂, 卸入堆棚中。汽车回车场地比堆棚的地坪高8m, 利用高差倒料入堆棚中。在堆棚地面不同位置设置卸料口, 其下配置皮带输送机出料, 输送相应物料至原有的熟料或混合材配料库。该堆棚旁为石膏和混合材 (大块) 破碎机, 出料输送至熟料出库皮带机上。
原收尘方案主要是采用一个除尘器对堆棚5个下料点集中收尘, 同时对石膏和混合材破碎系统板喂机和破碎机下料口进行收尘。该堆棚输送及收尘工艺流程见图1。
2 存在问题
1) 5个下料点集中收尘, 除尘器选型偏小;
2) 5个下料点中仅是最后1个收尘效果明显, 前面4个收尘效果不佳;
3) 存在很大的风损。
3 整改措施
1) 重新核算除尘器的风量, 将其改为处理风量较大的气箱脉冲袋除尘器, 具体参数见表1。
2) 改造后熟料和混合材堆棚收尘管道和收尘罩布置见图2。输送地沟有5个下料点, 采取分散收尘的方式, 即每个下料点增加一个收尘罩, 且在收尘罩上配置风量调节阀, 可以根据需要随时调节风量。未下料的地方风阀关闭, 减少风损, 增加下料点的用风量。地沟下料口采用收尘罩 (一) 形式, 破碎机下料口采用收尘罩 (二) 形式, 两种收尘罩结构示意见图3。
从第1个收尘点到第5个收尘点直到袋除尘器部位的收尘管道直径根据需要逐渐变大, 分别是DN240、DN340、DN420、DN450、DN540和DN600, 破碎系统到收尘管道直径为DN340。
4 改造后情况
1) 输送地沟内基本没有熟料粉尘, 所有粉尘都通过收尘系统后回收到皮带上再入库。
2) 破碎系统内石膏及混合材的粉尘全部回收到皮带上进行入库, 整个破碎系统没有粉尘。
3) 由于输送地沟在设计时未考虑过收尘管道, 改后收尘管道占用了近一半的空间, 给维修带来不便。
4) 改造主要投资为除尘器 (1台) 18.8万元、钢板万元、风阀 (7个) 1.4万元, 总投资24万元。
码头负压泵正压输送系统改造 篇9
系统在安装初期, 输送能力最大为30t/h左右, 正压输送堵管道情况严重, 且每次输送量在1t时容易堵管, 需要排堵, 增加了劳动量和电耗。
1 堵料原因分析
1) 出料口管道尺寸为Ф168mm×7mm, 尺寸偏小。
2) 管道布置时, 管线弯头较多, 多处管道角度为90°, 在物料输送过程中物料阻力较大, 走料不畅容易堵料。
3) 堵料不严重时, 只能人工振打管道, 然后再通过压缩空气输送物料, 逐步排堵;如堵料严重时, 只能通过罗茨真空泵反向抽管道, 人工振打管道, 从出料口管道逐步向前排堵, 每次清堵时间较长。
2 改造方案
1) 码头段管道处理。调整气力输送泵出料口的管道。将原来输料管道由Ф168mm×7mm改为Ф219mm×8mm, 料管调至与仓泵出料口同一水平面上, 90°弯头改为150°弯头, 见图1。
在此物料输送管道上将3个90°弯头改为150°, 减少管道上的连续弯头和短距离管道上5个弯头。
2) 第一段皮带廊管道处理。输料管道为Ф219mm×8mm, 取消沿皮带廊布置, 改为距地面一定高度直线布置管线。在转运楼处用两个150°弯头与另一皮带廊上管道连接。
3) 在输料管道上增加8台助动装置, 将原皮带廊上Ф168mm×7mm的管道改为助动装置气源管道, 见图2。
图2所示上行管道为气路管道, 下行为粉煤灰物料输送管道, 法兰连接中间处为助推装置, 整条管道共计安装8台。正常情况下手动蝶阀为关闭状态, 防止物料进入气路管道。当粉煤灰管道出现堵管情况时, 从前侧第1个开始打开手动蝶阀并吹通粉煤灰管道然后关闭, 再将第2个打开, 并吹通将物料输送进库, 以此类推可疏通物料管道, 并节省了大量时间, 不需要依靠罗茨风机反吹来疏通, 降低了电耗。同样在此助推装置上还有提高的空间, 可以将这8台助推装置的手动蝶阀调整为电动球阀并远程控制, 这样就大大减少了员工的来回跑动。
3 改造效果
煤粉制备及输送系统的改造 篇10
1 煤磨设计参数
煤磨设计参数和内控指标见表1。
为了降低成本, 2004年后, 我公司改用本地较为便宜的无烟煤和陕西烟煤按比例搭配使用, 由于陕西烟煤内水分含量高, 不易烘干, 出磨煤粉水分一直偏高。根据这种煤的特性, 采取相应措施:控制煤粉细度≤3%、提高出磨温度, 控制在65~80℃ (此时入磨温度需控制在320~400℃, 超过400℃磨头易着火, 入磨端轴瓦温度上升也较多) , 降低出磨煤粉水分, 努力提高二次风温 (1 100℃左右) , 加上使用史密斯公司制造的对煤粉适应性较强的三通道燃烧器等, 可将出磨煤粉水分控制在≤3%。
2 原煤输送系统
2.1 存在的问题
由于近几年煤价上涨, 进厂原煤的水分和杂质都较大, 水分有时高达13%左右, 造成皮带下料管经常堵塞, 原煤仓结壁不下煤, 皮带滚筒下也经常积料, 如果发现不及时, 积煤会埋住张紧滚筒, 严重影响皮带的使用寿命, 增加工人的劳动强度。原煤输送系统工艺流程见图1。
2.2 解决措施
1) 下料管1上方安装限位开关。一旦下料管堵塞, 当原煤积至限位开关处时, 开关动作, 原煤皮带跳停, 积煤不致过多, 缩短处理时间。
2) 在张紧滚筒和下料管1间经常积煤处再装一个小下料管, 将此处由于煤湿带上去的积煤从新加下料管流至原煤仓, 保证张紧滚筒和皮带的正常运行。
3) 在原煤仓锥部安装两个空气炮。
4) 在皮带秤下安装一个篦子, 并在此处安装摄像头引入中控室, 将从原煤均化处的篦子漏下的大块物料再过滤一下, 大大减少了煤磨入口下料管堵塞的可能性, 提高了煤磨的台时产量和运转率。
3 煤粉制备系统
3.1 煤磨系统篦子的改造
煤磨隔仓板中央和煤磨出口原来各有一道固定篦子, 用来过滤物料中的杂物, 但是这两道篦子上的杂物都不便清理, 特别是隔仓板上的篦子, 只能停磨进入磨内才能清理, 这对于煤粉供应比较紧张的煤磨来说, 无疑是雪上加霜, 因此我们决定去掉这道篦子。而对于煤磨出口处的篦子, 清理起来也并不容易。由于出磨温度和负压都较高, 每次清理都要提前控制出磨温度, 然后停止喂煤, 关小排风, 才能进行清理。这样, 不但影响磨机的工况和台时产量, 而且由于风压降低, 造成窑头分解炉喂煤秤下煤不均 (转子秤排气系统和煤磨共用一个排风机) 。因此, 我们把原来固定的单层篦子拆除, 改为活动的双层抽屉式篦子。这样, 清理时只要把篦子轮流抽出清理即可。
3.2 磨尾连接法兰焊死
以前由于连接螺栓经常折断被迫停机更换, 磨内又找不出问题, 后将其焊死, 螺栓再也没断过, 磨机运行也很正常。
4 煤粉输送系统
4.1 新增专门的排气系统
原煤粉输送系统的排气管安装在煤磨袋除尘器入口, 这样, 工艺流程虽然简单, 但给生产也带来很多不便, 严重时会造成回转窑停产。
1) 煤磨及袋除尘器进行检查时要关小排风甚至停排风机, 这会造成转子秤的废气无法排走, 不但影响转子秤下煤不均, 而且煤粉会从排气管流下, 污染转子秤房环境, 增加工人劳动强度。
2) 由于排气管空气短路, 增加煤磨袋除尘器排风机的负荷。排风机进口阀门开度60%, 即达到额定电流239A, 煤磨系统风量不够, 产量上不去。
3) 煤磨系统工况的变化造成煤粉输送系统排气量变化, 从而影响转子秤喂煤的稳定性。
经过论证, 我们给煤粉输送系统新加一套排气系统, 即增加一台小袋除尘器和排风机, 保留原来的排气系统, 中间加上阀门, 可以互相切换。系统投入使用后, 煤磨袋除尘器排风机阀门开至75%, 电流才达到239A, 煤磨台时产量也稍有提高, 同时也给煤磨系统的检修创造了条件, 并且保证转子秤的正常使用。
4.2 分解炉煤粉仓及供给机的改造
我公司回转窑平均台时产量达到120t/h, 瞬时达到125t/h左右, 分解炉喂煤需要12.5t/h左右, 煤质差时需要更多, 而分解炉喂煤秤设计最大能力为11.5t/h, 严重制约了窑产量的提高。
采取措施:
1) 适当增大供给机电动机皮带轮直径, 使供给机实际调速范围扩大。
2) 增大分解炉煤粉仓锥部缩口直径, 由原来的Φ0.5m扩大到Φ0.65m, 使煤粉仓的下煤量增大, 并减少缩口结壁机会。
3) 煤粉仓锥部增设反吹风装置, 定时清扫锥部结皮。
4) 转子秤排气管下加装篦子, 防止异物进入。以前转子秤有被破布卡住现象, 后经分析, 破布很可能由此吸入排气管, 再经袋除尘器进入煤粉仓, 造成卡秤现象。
5 其他措施
1) 及时补球, 并根据磨机台时产量和出磨煤粉细度考虑加球大小和数量, 改变以前只加大球的做法。
2) 加强操作员和现场巡检工的配合, 努力做到煤磨满负荷运转, 并提高出磨温度, 控制在65~80℃。
3) 利用停机时间对磨机系统进行检修。
输送系统 篇11
摘要：本文简要介绍一种在深竖井混凝土施工中混凝土垂直输送系统及混凝土缓降器，它成功解决了混凝土垂直运输的难题，保证了浇筑质量，值得进一步推广使用。
关键词：高压深竖井；下料系统；缓降器
一、概况
深竖井混凝土施工常用的施工方法：井口外布置一个2米左右长的溜槽，井口布置一个集料仓，料仓下面布置下料溜管及缓降器；混凝土下料时延溜槽溜至井口的料仓，料仓上用钢筋布置6cm的网格，此过程可以筛选清理大的谷料及杂物，防止下料导管堵管；混凝土从井口往下溜送；整个过程必需使混凝土得到充分的拌合又不能使谷料分离，所以对深竖井混凝土施工对垂直运输提出了较高的要求。
如何使竖井砼输送手段简单、快速、成本低廉、而又能保证砼质量；在三峡经过方案比较，选择了日本前田株式会社开发、发明的MY-BOX缓降器，为垂直运输防止砼骨料分离，也成功解决了竖井施工垂直运输的难题。
根据MY-BOX的结构特点及工作原理分析，骨料垂直下落经过MY-BOX时，由于受到斜面及变截面的缓冲，速度降低，减少了骨料的分离；同时在MY-BOX内进行螺旋式分合，使骨料得到了拌合，改善了砼的和易性。
在使用过程中，MY-BOX在砼骨料冲击下，磨损较快，虽然采用Q235及16Mn钢板，但耐磨性能差，使用寿命短，需经常维修；也采取过不少措施，如在磨损严重的斜面上加焊汽车弹簧钢板，或螺纹钢筋，把磨损严重的斜面钢板加厚并采用耐磨高强钢，但仍无法解决磨损较快的现象。
在使用过程中，MY-BOX一但发生堵塞现象，输通管道及MY-BOX的输通就难以进行，虽然MY-BOX开有一道小侧门，但输通还是困难。
为解决上述两难，我们选用了自制缓降器，见图A：用8寸普通钢管制做，把两根8寸管分别气割成七字，中心错开216mm，用2块16mm钢板f=16护扳连接焊牢，两块护板中间垂直焊一块隔板，见图B，底板用16mm钢板封注焊牢，上面开一道盖板门，钢管两端头用8寸法兰焊牢分别与道管连接。
缓降器
如图A：砼从上口进入缓降器落到底板，由于中间有一道隔板，砼堆积；当超过隔板高度时，料便从缓冲器出料口出料，砼继续下料时，下降的料打在已堆积的料上，从出料口下料，这样避免料直接打在钢板上而发生磨损现象；再说下降的料打在堆积的软料上，本身就使下降的料达到缓冲作用。
料继续下时，缓冲器处的料形成一斜面，如图C，此时料会冲击到下料管的左侧管壁上，所以在下料左侧管壁上焊上Φ12螺纹钢制做的小网（如图H），小网格中会留下砼，当从斜面冲下来的砼冲到网格上，实际也就是打到砼料上，所以在深井使用过程中均没有发现缓降器被磨损而无法使用的情况。
在使用过程中若发生堵管时，打开盖板门便可输通缓降器；因为垂直输通方便快捷，输通时可用钢筋通，也可通过插入式振动器从盖板门插入振动。
缓降器具有结构简单，制作快捷、重量轻，在使用过程中装拆方便等优点。每个缓降器重量在80kg左右；而MY-BOX重量则在300kg左右，且结构复杂，制作难度大、具有矩形，螺旋形式；又有与法兰连接的天方地园；制作时焊接量大，组装、组焊困难；在实际运用过程中装拆有一定的难度。
二、施工布置
缓降器制做时虽不分左右，但根据下料口在安装时应严格按照左右分配原则进行配置；用于深井施工时，根据现场情况应遵循以下事项：
1、缓降器安装于竖井井壁、具体部位据井口布置要求而定；若采用二级配时，下料道管深井选用8寸钢管，也可选用6寸钢管；若选用6寸钢管时，缓降器的制做仍用8寸管制做，两端变径与6寸法兰焊接。
2、为防止超径石进入道管，首先应在下料斗前加装下料斗溜槽（如图D），料进入下料斗溜槽时发现超径石，应及时清出；在下料上部还应组焊一隔栅，隔栅用钢筋制做，对于二级配，隔栅孔口一般在6cm。
3、缓降器安装间距应合理布置：第一个缓降器离下料斗一般为9米，中间部位间距控制在15米，最后一个则应安装在下料道管最下面；当砼上升时，每拆一根道管，缓降器相应的要往上移设；始终保持下料道管出料口安装一缓降器，避免砼谷料冲击把分料溜槽打坏。
4、为避免缓降器发生堵塞，在每个缓降器上均装上一台外部式振动器0.5kw；在每次下料前，振动器振动一次把余料振动到仓内，正常下料不需振动；在每次下料完后，也需要把余料振动到仓内。
注意：每次振动的时间不能太长。
使用中的缓降器
5、外部式振動器的安装（如图E），把振动器用螺栓固定在20号槽钢上，注意螺栓要用高强度螺栓，带双螺母保险；再用扁铁把振动器包住焊牢，以免由于振动器螺栓断裂，而发生重大事故；最后焊在缓降器侧板上，焊接时一定要焊牢。
6、缓降器与道管两侧根据竖井的实际情况选用不同的圆钢制作U型环并焊牢，两U型吊耳可选用不同的钢丝绳通过钢丝夹夹牢，直至固定于井口井架上。
施工中的混凝土输送系统
三、使用注意事项
为了保证竖井砼顺利输送避免发生堵塞，在使用时还应注意以下事项：
长平矿井砂石输送系统技术研究 篇12
基于长平矿黄砂、石子等材料供应不能满足生产需要, 长平公司进行了大胆、创新的尝试, 建立了砂石输送系统。
项目完成之前, 长平矿每天最大输送材料量为40车/天, 其中黄砂、石子的输送量为20车/天。项目完成后长平矿井材料运输能力为80车/天, 其中砂黄砂、石子的输送量到50车/天。砂石管道井输送设计能力为445车/天。
1.1 地面施工
砂石管道井地面修建45m×30m料场, 料场安装一台卸料漏斗及一部小型皮带, 砂石管井口安装一台卸料漏斗。搭建简易棚作为井上下调度以及存放设备, 实现通水、通电及通讯等。
1.2 管道井施工
井深:396m;
管道井结构:开孔孔径Φ500mm, 穿过第四系松散层后下入Φ480mm孔口管, 变径为Φ425mm, 钻进至终孔层位, 下入Φ325×12mm无缝钢管396m, 固井。
1.3 井下施工
井下布置有胶轮车装料场地, 场地内设置一部缓冲装置, 用来缓冲砂石冲击力, 设立调度站, 实现井上下联系。
2. 取得成果
管道井采用无缝钢管, 钢管规格:管壁厚度为12mm, 管道内直径为300mm。
地面采用铲车装料, 铲斗容料量为3.5m3, 铲车将砂石装入皮带, 皮带再将砂石导入管道内, 整个装料过程所需时间大约为5min。井下采用铲车装料, 铲斗容料量为1.5m3, 铲车将砂石装入运输车, 所需的时间为4min。通过综合计算每天砂石最大运输量为331.2m3。
以长平矿最大巷道断面为基准每天铺底60m, 喷浆150m, 最大需求砂石量计算, 则每天需要砂石量为189.64m3。以此可得砂石输送管道井系统完全可以满足长平矿正常生产所需砂石量。
3. 同类技术对比
与以往罐笼提升做比较:罐笼每次最多可下料2t, 从井上至井下完成一次运输需要10min, 即0.003t/s;输送管道井从井上至井下输送量为0.304m3/s, 按石子密度计算2700kg/m3换算, 输送量为0.82t/s。
管道运输易于操作、输送能力强、人员配置少、安全性可靠等。
4. 技术要点
4.1 地面砂石入井
地面井口尺寸为Φ325, 为避免大量砂石倒入井口将管道堵塞造成下料中断, 在场地内铺设一部皮带以及设置一个卸料漏斗, 在卸料漏斗内焊接筛网, 可使砂石均匀进入输送井内。
4.2 缓冲设施设计
考虑到砂石自由落体所产生的冲击力, 必须在井下设计施工一个缓冲设施, 以此来保障系统安全运行。
长平矿井下主要运输工具为无轨胶轮车, 通常采用铲车装载黄砂、石子等材料。因此在设计缓冲设施过程中需要留有一定的高度和空间, 满足铲车装载和存储砂石材料的需要, 同时还要避免砂石落入井下场地后出现飞溅伤及工作人员的不安全因素。如图1所示:
搭建平台在平台上用钢板焊接一个U型半封闭空间, 砂石下落后在平台上堆积, 砂石随自然坡度向下方滑落在钢筋混凝土墙体上, 可缓冲砂石自由落体形成的冲击力。
4.3 井下场地支护
该项目有效的利用井下已有大巷联络横川确定其钻井地点, 后因受钻井偏差等因素导致未能在井下原预定位置贯通。
实际井下出料口距离胶轮车大巷不到5m, 与原预定位置偏差较大, 加大了出料硐室支护的难度。如图2所示:
为保障出料硐室空间不变, 先将出料硐室和胶轮车大巷之间的三角煤柱挖空, 并用钢筋混凝土进行浇筑, 该三角区浇筑完成后, 再施工出料硐室。
4.4 粉尘
为了既不影响场地内的胶轮车正常运输还能更好的控制粉尘进入大巷, 分别在横川两头各设置一排水幕, 并在场地横川内皮带巷一侧砌筑密闭墙, 在胶轮车大巷一侧设置一道推拉门。在输送管道井下料时可将推拉门关闭, 在横川内将粉尘降至最低, 可有效的遏制横川内的粉尘进入大巷。
5. 推广前景
项目完成以来, 长平矿井材料运输能力为80车/d, 其中砂石运输达到50车/d。砂石输送系统投运后不仅可以减少甚至已代替以往通过罐笼提升来完成砂石材料的运输, 而且大大释放了罐笼为其它材料 (如:锚杆、锚索、钢带等材料) 的运输能力, 既节省了运输费运, 缩短了运输时间, 提高了材料运输效率, 保证了矿井建设的材料供应, 大大提高井下相关施工进度, 进而产生更大的经济效益, 为矿井建设给予了强有力的支持, 有良好的推广前景。
摘要：长平矿产能的提升, 矿井对井下材料的需求随之增加, 现有釜山立井下料能力达到极限, 没有提升的潜能, 立井下料已成为材料供应的瓶颈问题。通过从地面向矿井开采层施工垂直管道井, 实现将黄砂、石子等生产用料从地面输送至井下的运输系统。以此缓解长平矿井井下材料供应紧张这一局面。