自动输送技术（共12篇）
自动输送技术 篇1
摘要：近年来随着社会经济水平的不断提高, 能源供需矛盾越来越突出, 现阶段能源利用率的提高已经成为促进社会经济发展的一项重要因素, 随着天然气输送管道技术的日益完善, 相关工艺技术更加成熟, 自动化技术得到了更加广泛的应用。文章首先对天然气管道输送及管道输送系统进行了简单的概述, 然后针对天然气管道输送自动化技术的应用现状进行了论述, 最后详细分析了我国天然气管道输送自动化技术水平提供的途径, 希望本文的分析能够为相关研究带来一些启示。
关键词：天然气,管道输送,自动化
天然气管道是将天然气从开采一直输送到用户的重要通道, 从整体上来看, 天然气管道输送是一个非常复杂的系统, 需要对各种设备、设施、技术进行应用, 这样才能实现长线输送效益的最大化。在整个系统中管道输送自动化是实现天然气由气井到用户的一种输送技术, 这项技术的使用可以对整个输送管网进行支撑, 在输送过程中用不同的方式对各环节进行连接, 然后利用智能化与网络化等手段对天然气输送系统进行组建。文章围绕以上内容, 从几个不同的角度针对天然气管道输送自动化技术展开了一系列的分析, 相信一定能为同行的研究提供一些借鉴。
1 天然气管道输送概述
天然气输送主要是指天然气从原气开采到处理加工再到天然气应用的整个过程。天然气输送系统主要由管道及其相关技术设备组成, 包括天然气开采、输送一直到供给的整个系统。天然气管道输送系统主要起到了联系开采井与用户之间的桥梁作用。利用输送系统自动化技术, 可以将天然气从气井中开采出来, 经过复杂的管网输送给用户, 系统中每个部分都是在密封的条件下通过不同方式连接在一起的。
2 天然气管道输送自动化技术的应用现状
国外气田的开发时间比较早, 在先进技术的支持下, 长输管道建设也非常先进, 随着科学技术的不断发展, 天然气输送系统自动化也得到了广泛的应用, 在能源输送方面天然气管道输送自动化技术发挥出了重要的作用, 不仅有效提高了天然气的利用效率, 同时企业的生产规模也有所扩大, 在自动化技术的应用之下, 各输气管线以及气田与用户连成了一个统一的整体, 在天然气输送过程中自动化技术发挥了重要的作用, 在设计、施工以及管理等方面提供了精确的资料和信息。
西气东输项目是我国天然气管道建设的主要代表, 西气东输项目中对输送自动化技术进行了广泛的应用。这项技术在应用过程中与GPS、卫星遥感技术等结合在一起, 对数据进行采集, 并对管道输送进行在线监测, 目前已经实现了自动化管理的目标, 由此可见天然气管道输送过程中自动化技术起到了非常关键的作用, 极大程度的保证了生产的安全性与稳定性。
3 我国天然气管道输送自动化技术水平提供的途径
目前采用SCADA系统进行天然气管道输送技术已经得到了广泛的应用, 自动化技术也发展的比较成熟。SCADA系统的应用可以实现对天然气生产和输送过程的监视和调控, 大大减轻了人工调度的工作量, 天然气生产调度工作的精细化得到了实现, 同时天然气生产调度的自动化也得到了充分的实现, 在此基础上针对各运行设备展开数据采集与整理, 同时实现对设备的实时控制, 并完成对自动化设备各项参数的调节等工作。此外, 值得一提的是, 自动化设备的应用过程中可以及时发现可能存在的危险和隐患, 这样就可以使天然气管道输送自动化的水平得到大幅度的提高。
目前我国天然气管道输送技术已经得到了不断的发展和创新, 在这种情况下, 与科学技术相结合, 原有的SCADA系统就可以实现与管道模拟仿真软件之间的有效结合, 这样一来管道运行系统的自动化水平就能得到极大的提高。同时, 将卫星遥感技术、GIS技术、GPS技术等技术融入其中, 天然气管道输送的自动化水平就能得到大大的提高, 有效的实现对施工现场的监管与监控, 并完成对相关数据的实时采集。此外, 还能针对管网中的相关数据、系统等进行科学的管理, 这样一来就可以使我国天然气开采与输送的效率得到大大的提高, 进一步降低生产成本, 在此基础上使天然气在国际市场中的竞争力得到整体上的提高。
现阶段我国天然气管道输送自动化技术还需要大力的革新, 并将GIS技术、GPS技术以及SCADA系统整合在一起, 并积极学习国外的先进技术手段, 尽早建立起全国范围的管网系统, 还要对新型技术进行深入的研究与开发, 在管网建设工作中展开测试检验, 进而早日达到国际化的水准。
4 结语
综上所述, 目前我国天然气管道的建设规模在不断扩大之中, 先进的技术手段可以为长距离天然气运输提供更多的技术支持, 值得一提的是, 在现代天然气输送过程中, 输送自动化技术是使用最为广泛的一种技术, 这项技术在天然气输送的过程中可以实现网络信息化, 同时促进输送效率以及能源利用率的提升, 同时对降低成本也具有十分重要的意义, 在整个社会中对经济发展与进步起到了非常积极的作用。目前天然气资源已经成为拉动世界各国经济增长的一种重要资源, 输送自动化技术水平也在不断提高, 天然气输送技自动化技术应该不断创新与完善, 才能发挥其更大的作用。
参考文献
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自动输送技术 篇2
一、输送带技术要求
1.硫化地沟输送带技术要求
① 输送产品：轮胎。输送带能将轮胎自行输送`到工艺布置的指定工位（由机台至半钢D区的修毛头，在输送过程中不应有叠加和堆积现象
② 运行条件：半钢C区，硫化车间（温度Max45度，湿度30℅－80℅）.一次电源380V,控制电源220V, ③ 设备运行时间：24H／天
④ 轮胎规格：直径450mm-960mm,胎面宽Max.350mm轮胎最大重量Max40kg ⑤ 输送线速度：25-30m/min，运输带宽度：1100-1300mm，输送带长度：根据现场实测。电机功率：4KW ⑥ 动力辊筒采用国内先进电动辊筒（例如杭州杰牌），变频器品牌ABB或西门子，低压电器品牌ABB ⑦ 设备颜色：技术联络时定。
⑧ 斜坡无动力滚道线滚筒采用(∅60)TS-001冲压型自由滚筒,间距200mm,，滚筒面高出护边5mm，护边上装护栏和导轮.⑨机架采用槽钢结构，强度需能满足使用要求，同时各部分组装后均可拆卸、方便检修.⑩ 输送带皮带材质：聚氨酯环形带 ⑪ 硫化机出口上的接料皮带下装缓冲托辊.⑫ 硫化机出口需安装无动力斜坡滚道,尺寸需与硫化机相配.⑬ 调偏装置保证灵活，可靠，调偏范围0-200mm。⑭ 控制系统要具备开、关、急停、反转等功能。
⑮ 非硫化机两侧要加装侧立辊，高度为h=500mm,数量为单侧7个。⑯ D区增加长度为5米无动力斜坡式输送延伸辊道，高度根据实际确定。⑰ 硫化地沟水平输送段要求2组传动。
⑱ 招标时要带一段有传动、调偏、侧立辊部分的设计图纸。⑲ 其他未尽的技术要求待招标确认厂家后，现场进一步交流。2.250挤出机供胶输送带技术要求
①.输送产品：胶片（300×15（宽X厚），胶料粘度：ML（1+4）100℃ 50-90±5，挤出胶料最高温度：≤95°C。②.输送带线速度：（5-35m/min）可调，正常速度为27-28m/min,输送带长度:根据现场实测。运输带宽度：450-500MM ③.调偏装置保证灵活，可靠，调偏范围0-200mm.④.控制系统要具备开、关、急停、反转等功能
⑤.机架采用型钢结构，强度需能满足使用要求，同时各部分组装后，均可拆卸方便检修.⑥ 输送带采用聚氨酯环形带。
⑦ 动力辊筒采用国内先进电动辊筒（例如杭州杰牌），变频器品牌ABB或西门子，低压电器品牌ABB。⑧ 设备运行时间：24H/天。⑨ 招标时带设计图纸。
⑩ 其他未尽的技术要求待招标确认厂家后，现场进一步交流。3.压片机供胶输送带技术要求
① 输送产品：胶片（宽９００ｍｍ,厚度７－１１ｍｍ，胶料温度max130℃）② 输送带线速度:3.5-40m/min(可调),输送带长度：根据现场实测，输送带宽度：1100-1200MM ③ 调偏装置保证灵活，可靠，调偏范围0-200mm.④ 控制系统要具备开、关、急停、反转等功能。
⑤机架采用型钢结构，强度需能满足使用要求，同时各部分组装后，均可拆卸方便检修.⑥ 输送带采用聚氨酯环形带。
⑦ 动力辊筒采用国内先进（例如杭州杰牌）电动辊筒，变频器品牌ABB或西门子，低压电器品牌ABB。⑧ 设备运行时间：２４Ｈ／天。⑨ 招标时带设计图纸。
⑩ 其他未尽的技术要求待招标确认厂家后，现场进一步交流。
二、输送带数量
硫化地沟输送带两条线（半钢C区B轴到D轴之间的两条硫化地沟）
２５０挤出机供胶输送带两条(半钢A区)压片机供胶输送带四条（炼胶车间）
三、供货周期 一个月。
四、付款方式 3-3-3-1 合同签订后支付预付款合同总价的30% 设备到达买方工厂，付合同总价的30%； 设备安装调试合格后，付合同总价的30%； 设备验收合格运行满12个月，付请10%余款
五、招标日期
2009年9月1日 上午9:00
年初以来，在公司的领导和同事们的支持帮助下，我较好地完成了全年的工作任务，先后担任了程宇广场酒吧装修工程、防洪处装修工程、长青安防公司装修工程、龙南书店装修工程的监理及宏伟园区装修工程的项目经理，现将工作情况简要总结如下。
1、加强学习，提高了自身素质。作为装饰行业的一名新兵，我深知，自身的专业知识和业务素质都离公司的要求相差很远。因此，我在日常工作中注重了对与装饰行业有关的知识的学习，先后阅读研究了《装饰施工手册》、《工程验收标准》和《项目经理管理手册》等书籍。在向书本学习的同时，我还谦虚地向周围业务水平高的同事学习，做到不懂就问、点滴积累、循序渐进，逐步地提高了自己的理论和业务水平，现在已基本能适应工作的要求。
2、广泛宣传，树立了公司形象。我借助自己工作与外界接触广泛的优势，每到一处工地，我都向甲方领导及周围的工作人员介绍公司实力、人员素质、公司业绩和公司的发展趋势，尽量使他们能对公司有一个全面的了解，同时取得他们的信任，建立长期的联系，有力地促进了工作的顺利开展。担任项目经理期间，我从严格自律做起，要求下属和施工人员时刻注意自己的形象，提醒他们，每个人的一言一行都代表着公司，不能以牺牲公司利益为代价赢得个人利益，即使受到了委屈，也要忍耐，不能顶撞甲方。通过一系列工作，维护了公司的良好形象，为客户留下了深刻的印象。
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3、完善制度，强化了施工管理。没有规矩，不成方圆，针对宏伟园区工地制度不完善，管理比较松散的实际，我经过细致的调查研究，先后制定了《早会制度》、《奖惩制度》和《材料管理制度》，规范了工地秩序。打铁还需自身硬，我始终坚持要求别人做到的，自己要首先做到，而且要做得更好，例如每天我都按上班时间提前来到工地，先全面检查一遍，针对发现本资料权属文秘资源网严禁复制剽窃的问题，在早会上做出及时妥善的安排和处理，为下一步工作提供了时间和空间，从而树立了自己的威信。对工作中表现好的人员，我都进行表扬和奖励，对不符合规范，且屡教不改的，坚决予以惩罚，拒绝任何人说情，从而促使工人养成了良好的工作习惯，自觉遵守各项规章，提高工作标准，全面完成自己的工作任务。
4、深入协调，推进了工作进程。在刚刚进入宏伟园区工地时，很多事务和关系都不理顺，给工作带来了很大的难度。我首先从协调同甲方关系入手，全面开展了协调工作。为了解决图纸与现场实际情况不符，且没有彩钢板、给水详图、空调电路、排风口等分项工程图纸的问题，我多次反复与设计部进行协商，在我的真诚感动下，他们终于同意由我公司对原有设计方案进行变更，再报甲方审批，又经过对甲方的细致工作，设计部终于在变更的图纸上签字，使新的图纸得以实施。甲方对我们采购的地砖、墙砖等材料干预很多，要求必须按预算价格进行采购，后经多方积极协调，甲方做出了很大让步，为公司赢得了差额利润；一开始监理方对我们要求很严，规定每次进场材料都要到大庆检测站进行二次化验，电工等特别工种要有上岗证，并且要我方提供分包资质。面对这些问题，我始终以不影响工程进度和质量为宗旨，经过努力协调，这些问题都迎刃而解，避免了很多不必要的麻烦，而且与监理方增进了感情，给予了我们很多支持，如：主动帮我们策划水、电的改动，哪些地方可以减料、减工，哪些地方变更对我方有利等等，还帮助我们作内业资料。使我们节约了资金近1万元，如电缆桥架按设计减少了60，宽度减少了50mm，封闭门上亮槽钢减少一半，外立面横向灰条减少一半，原定的12对实木门改为放火门。
虽然在工作中做出了一定成绩，但同时也发现了一些问题。一是公司管理制度不健全，尤其在工程的现场管理上显得十分缺乏；二是工作人员的权限不清，造成了一些推诿扯皮现象；三是具体工作人员有时领会不透总经理的意图，延误了工作；四是公司在承担大型工程时，前期计划不全面，对利润、施工方案、基础设施的投入不详细，考虑还不周全，工作起来有时措手不及。针对公司的实际情况，我有如下建议：一是建立健全公司的管理制度和章程，分清工作人员的岗位责任，真正做到出现问题时有章可循；二是对待大型工程，一定要分析可能出现的本资料权属文秘资源网严禁复制剽窃困难和问题做出几套有预见性的、详细的工作方案，对症下药，保证公司立于不败之地；三是健全项目组管理人员，工程中安全员、施工员、材料员、保管员等很多岗位不能压缩，这些人可以兼职，但必须要称职，虽然表面上成本增加了，但工程质量提高了，公司就有了信誉，安全保证了，公司就有了最大的效益。
带式输送机自动控制系统的设计 篇3
关键词：带式输送机 物料运输 自动控制 传感器
中图分类号：TD528文献标识码：A文章编号：1674-098X（2013）04（c）-0038-02
带式输送机在1868年出现于英国，后来受到机械制造、电机、化工和冶金工业技术进步的影响，经过不断改进和完善，逐步由车间内部输送发展到在企业内部、企业之间甚至城市之间的物料输送，成为物料输送系统机械化和自动化不可缺少的组成部分。我国通过引进与持续的技术革新，对带式输送机的关键技术及其主要元部件进行了理论研究和产品开发，研制成功了多种软起动和制动装置以及以PLC为核心的控制系统。
1 带式输送机的特点
带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械，又称连续输送机或皮带运输机，可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程，既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送。除进行纯粹的物料输送外，还可以与各工业企业生产流程中的工艺过程的要求相配合，形成有节奏的流水作业运输线，适用于输送堆积密度小于1.67/t/m3，易于掏取的粉状、粒状、小块状的低磨琢性物料及袋装物料，如煤、碎石、砂、水泥、化肥、粮食等，具有结构简单、运行平稳可靠、能耗低、环境污染小、成本低、便于集中控制和实现自动化、输送量大、输送距离长、连续输送、管理维护方便、通用性强等优点，可用于水平运输或倾斜运输，广泛地应用在冶金、煤炭、交通、水电、化工、建材、轻工、食品、港口、船舶等领域。带式输送机可在环境温度-20 ℃至+40 ℃范围内使用，被送物料温度小于60 ℃。
2 带式输送机的组成与工作过程
带式输送机主要由两个端点驱动滚筒及紧套其上的闭合输送带机架、托辊、张紧装置、传带式输送机动装置等组成。驱动滚筒由电动机通过减速器驱动，输送带依靠驱动滚筒与输送带之间的摩擦力拖动。驱动滚筒一般都装在卸料端，以增大牵引力，有利于拖动。物料由喂料端喂入，落在转动的输送带上，依靠输送带摩擦带动运送袋卸料端卸出。当输送能力和运距较大时，可配中间驱动装置来满足要求。根据输送工艺的要求，可以单机输送，也可多机组合成水平或倾斜的运输系统来输送物料。目前的研究热点主要包括以下几个方面。
（1）提高整个设备的可靠性，保证设备的长期可靠运行，提高生产效率。
（2）提高输送机的带速，从而提高输送能力并节省投资。
（3）进一步节能降耗。带式输送机在输送机中耗能最低，但在矿山、港口、电力和冶金等行业中应用较多，属于用电大户，如能进一步节能降耗，可以有效降低企业的生产成本，提高总体经济效益。
（4）减少维护工作量。由于带式输送机分布在几百米甚至几千米的线路上，减少维护可以降低运行成本。
3 控制系统设计
控制系统主要由供电单元、变频器调速单元、PLC控制系统、检测传感器、计算机监控系统等部分组成，如图1所示。系统配置5台高压柜（配置智能综合保护装置）和1台低压柜，提供与高压柜通信的RS-485接口。皮带配置2台高压变频器，并为皮带系统配置各类保护传感器，包括跑偏、拉线、温度、打滑、张力等的检测，同时在关键位置采用网络型摄像头配置视频监控系统。PLC控制系统实现对每条皮带的自动操作及故障检测与报警等功能，与传感器、高压柜采用现场总线通信，与监控系统采用工业以太网进行通信。系统功能主要包括以下几个方面。
（1）采用多单元同步控制系统，2台变频同时启动，以皮带的工作速度为基础，PLC通过RS485给2台变频装置发送转速指令，并实时采集VT710所反馈的电机电流，通过比较，以工作电流最高的一台电机为基准，调整变频器的频率给定，从而将两台电机的工作电流调整到与基准电流一致，以实现功率平衡控制。
（2）在操作单元设有本地/遥控转换开关，既可实现本地控制，也可远程遥控。
（3）除串口通信外，也必须能够接收模拟量给定，其控制源的切换可以在的操作面板上完成。
（4）具备闭锁功能和声光报警的信号系统，同时具备输送机的运转信号显示。
（5）皮带在线检测系统，采用无损探伤技术，对皮带机进行在线不间断检测，在线检测系统安装在皮带机下带部位。
（6）为皮带运输设计监控系统，实现对皮带运行的实时监控和分类数据的存储记录，并能生产各类表格和报表。
（7）变频器具有工频运行的旁路功能，一旦出现故障，能够让电机切换到工频运行。
（8）高压变频器能够对3台电机的同轴同步软启动，软停止功能。起动、停止能按所设定的皮带特性曲线运行。在运行过程中能够自动地实现转差调节和功率平衡调节。
（9）自动洒水控制装置，PLC控制器根据烟雾、超温信号，自动控制灭火洒水并报警停机。
（10）主回路具有短路、过载、断相、欠压等保护。
（11）主电机的电流检测，温度检测以及上限报警。
（12）速度检测及超速保护。
（13）各故障的显示及报警，故障性质与位置的识别。
（14）界面直观友好，操作简便，功能齐全。人机界面不仅具有形象逼真的动态画面和全中文显示，还具有实时报警监视、安全确认机制和数据记录功能（如图1）。
这种方式由操作人员在现场设备附近设置的就地操作控制箱进行手动操作，主要用于检修试车。
系统运行分为集中自动运行、单机自动运行、就地运行三种工作方式。
（1）集中自动运行方式
这种运行方式接收来自监控系统的控制信号，自动根据预先设定的流程控制设备的運行，并进行自动检测、报警和保护，属于正常生产时的主要操作方式。
（2）单机自动运行方式
这种方式由操作员根据生产要求发出起车与停车指令，具有集中运行的全部功能，同时将信息传送到监控系统，主要用于设备的试运行和检修。
（3）现场单机手动运行
这种方式由操作人员在现场设备附近设置的就地操作控制箱进行手动操作，主要用于检修试车。
4 结语
带式输送机是一种应用极为广泛的物料输送设备，在很多行业生产中具有重要的作用。大功率、长距离的带式输送机一般由电源、变频调速、PLC控制以及参数与故障检测等部分组成。本文根据电力系统中物料运输的功能要求，在综合考虑系统功能、稳定性和安全性等情况的前提下，设计了一套基于变频器和PLC的多机同步控制系统，具有功能完善、运行稳定、操作和维护方便等特点，为实际生产提供了可靠的保障。
参考文献
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自动输送技术 篇4
随着计算机、自动控制、网络等技术的高速发展,涂装经历了由手工到半自动生产线、自动生产线、智能化涂装装备的发展过程。目前应用最广泛的两种输送技术为悬挂式推杆链及双摆杆式输送链。旋转浸渍式输送机及多功能穿梭机也得到快速发展[1]。1968年,美国数字设备公司( DEC) 研制出第一台可编程控制器( Programmable Logic Controller) 简称PLC,用来代替继电器实现逻辑控制。
宽推杆积放式自动输送技术是在各个工位设置停止器来控制待喷涂零件的行走。停止器通过气动电磁阀由主控制柜上的PLC进行控制,PLC根据由各工位的占位及满位信号控制零件的行走路线,实现物流的合理安排。物流包括产品的生产工件物流和各种材料,物料及废物的物流。生产工件物流应选择路线短且尽量避免运行路线交叉。同时实时报警处理,对系统实时采集的数据进行判断,出现隐患的同时发出报警信号,并按技术要求进行处理、自动进行相应设备控制。
1传统的特种车辆零件喷涂方式
零件喷涂采用平面码放的方式工作,占地面积大,零件底部漆膜容易发生粘连现象,产品存在喷涂死角。喷涂完毕的零件通过人工推动带滑轨的工艺车进行转运,工作效率低,劳动强度大,无法满足大批量生产的要求。生产现场缺乏合理的零件吊挂、 转运方式,如图1所示。
2积放式自动输送工艺流程
为改变传统零件码放转运的缺陷,采用零件悬挂的方式,放置在3m长的工艺架上完成所有工艺流程,工艺架挂在积放链的二次吊具上。
把所有工件的工艺要求归类,全部写成程序输入到控制系统中,每一个程序对应一个工艺。输送线共分上、下件区域,在上、下件时积放小车停止行走,每个积放小车有自动识别的编码,在上件前扫描编码,与系统存储的工艺相对应,最终PLC控制积放小车上的工件完成涂装过程。上件完成,系统读出本工艺架或二次吊具的自动识别装置,判断道岔及路线情况,把车组送到相应的喷漆室内,停止,进行喷漆工作。喷漆结束后,进入流平工位停止,系统读出本车组的烘干工艺,不需要烘干的工件通过流平室返回喷漆室喷漆,需要烘干的车组,送到烘干室进行烘干。零件烘干后再次进入喷漆室前,需要进行强制冷却,烘干结束后,进入到下件区域。通过升降电机将工艺台架脱离二次吊具,用叉车或小推车运送到成品区,进行成品的包装。
3积放式输送系统
经过喷砂、除油后的工件运输至零件准备区,需要将相同喷涂工艺的工件挂在同一工艺架上。工艺架固定后,人工开始挂件,挂完后人工推至上件区域,放在升降平台上,升降平台举起工艺架挂到输送链条上,再人工扫描工件的条码,此时积放链处于停止状态。人工按动行走按钮,牵引链条带动工件进入到工艺运行线路上,工艺线路上的不同位置设有停止器及扫码系统,待工件行走到停止器位置时,工件停止行走。每个吊具上均带有一个载码铁,根据载码铁的不同形状来判断这一挂工件的工艺要求。
工件在进入喷漆室前通过自动扫描载码铁, PLC判断喷漆的工艺参数要求,发送指令把工件输送到指定的喷漆房内。喷完漆后,需要烘干的工件, PLC判断烘干时间,发出指令进入到不同的烘干炉内进行烘干。烘干后,如果需要喷面漆的工件继续回到喷漆房内喷漆; 如果需要继续烘干的工件再次回到烘干炉内烘干; 如需要下件,会直接送到下件区域进行下件,从而完成整个涂装工艺要求。
该输送系统主要由驱动装置、张紧装置、链条、 滑架、宽推杆、轨道、停止器、发号器、止退器、车组、 吊具等组成,如图2所示。
3.1驱动装置
直线驱动装置是由机架、浮动架、电机减速机、 驱动链轮组、驱动链条、驱动链条张紧装置、行程开关总成等组成。牢固的机架保证传动轴提供足够的驱动力,具有浮动式机械过载断电和电流过载继电器双重保护。驱动链条用大节距啮合齿和小节距套筒滚子链条的组成方式,该驱动装置装有驱动链调整机构,备用驱动站驱动爪处于脱开状态。
3.2张紧装置
采用新型气液张紧装置。张紧采用四轮浮动式,张紧气缸和浮动架之间采用环链式柔性连接。 固定架和浮动架之间采用两条环链式柔性连接,环链长度小于气缸行程,避免浮动架运动过位,拉坏气缸。气缸为气顶油形式,兼有气动的快捷和油的保压功能,使张紧更安全可靠。
3.3链条
采用模锻易拆链作为牵引链,整体模具锻造,多道工序一次加热完成。
3.4宽推杆
小车升降爪上升、下降相对应地与推杆啮合、分离,以达到积放功能,宽推杆工作面较普通推杆加宽2. 5倍,从根本上改变了积放小车的传递方式。将原来的两次传递方式简化为一次传递,缩短了传递时间,加快了生产节拍,有效地提高了道岔传递的可靠性。
3.5轨道
输送机轨道为二轨制。上层为牵引轨,下层为承载轨。上下层轨道通过钢板制作的括架焊接成一体。承载工件的积放小车由牵引链上的宽推杆牵引沿承载轨运行,完成工件的自动化输送。
3.6停止器
主要由停止架、停止板、导向滚轮、气缸、感应开关等组成。停止器与发号器、止退器配套使用。发号器发出信号,气缸带动停止板关闭或打开,以使载荷小车停止或运行。停止板关闭时,将载荷前车升降爪压下,使之与宽推杆分离,达到停车目的。停止板打开时,前车升降爪在前铲重力作用下升起与宽推杆啮合,宽推杆将小车带走。止退器为安全件,防止因轨道后倾,载荷小车停车后溜车,确保车组停车可靠性。
3.7车组
载荷小车采用复合式车组,前车采用新型结构。 前小车与中小车用连杆连接,中小车与后小车也是通过连杆连接,前后车组通过载荷梁相连接。各小车采用精密铸钢件,整体轴承式的车轮,无油润滑型导向轮等零部件组成,排列顺序依次为前小车、中小车、中小车、后小车,如图3所示。
3.8扫码图案
在每个小车上都设有不同形状的金属条码,通过设置在不同工位的读码器来读取金属条码,判断工件所在的工位,并将此信息返回到中央控制室PLC,中央控制室发出命令引导到下一道工序。
4远程控制与吊挂工装
4.1远程控制中心
远程控制中心布置在现场管理人员的办公区内,配置1台工控机及组态软件,配有PLC装置及远程通讯接口。远程操控中心可对各设备进行控制,可观察到每个设备的运行状态,包括运行和停止状态。如发生故障时,不但现场控制柜上会发生报警,在控制中心也会发出报警,方便工作人员管理及监控,同时控制中心的电脑上会弹出提示框显示故障位置及排除故障方法。其控制部分有积放链输送系统、PLC程序系统、喷漆室、烘干室、强冷室各设备的运行状态及带有故障记录功能,可随时抽取打印。
4.2零件吊挂工装
为了满足箱类、轮类、管类、支架类、盖类、座椅、 板类、罩类、扇叶等工件的合理悬挂和放置,实现各个表面的喷涂均匀,避免因工件放置不合理造成漏涂,工艺架设计为锯齿式,如图4、图5所示。
5积放式自动输送技术应用效果
与传统的特种车辆零件喷涂方式相比,在喷涂效果、产品质量、生产效率、经济效益等方面,积放式自动输送技术具有明显优势,详见表1。
6结语
积放式自动输送技术的应用,解决了传统平面码放方式进行喷涂的缺陷,其优势主要体现在以下几个方面。
( 1) PLC根据由各工位的占位及满位信号控制零件的行走路线,实现物流的合理安排,生产效率提高约40% 。
( 2) 减少因漏涂或漆膜粘连造成的返修成本每年约60万元,提高了出厂产品合格率。
( 3) 生产工件物流自动选择路线短且避免运行路线交叉,保证产线稳定、顺行。
( 4) 实时报警处理,对系统实时采集的数据进行判断,出现隐患的同时发出报警信号,并按技术要求进行处理、自动进行相应设备控制。
刮板输送机的安装技术措施 篇5
一、安装顺序及技术要求
1、对安装地点巷道进行平整、清理。
2、钳工将减速器与机头架联接好，再安装联接罩、联轴器、电机，减速器输出轴的密封壳体定位轴颈应与机头架支撑孔吻合紧密。
3、在机头架另一侧链轮轴孔内安装盲轴。盲轴轴承座的定位轴颈应与机头架支撑孔吻合紧密。
4、在减速器输出轴和盲轴的伸出部分上安装链轮。然后装上半滚筒。半滚筒与链轮之间的端面键要吻合好。
5、安装拨链器与舌板。
6、安装过渡槽，并在下槽体内安装刮板链。联接环螺母应朝向运行的后方。依次安装下刮板链和过渡槽。
7、安装机尾，在铺设全长度上安装上槽内的刮板连。
8、接上机尾后，在机尾打上压柱或双地锚，地锚与机头方向的夹角为120度。
9、接通电源，安装声光信号。
10、试运转。
二、安全技术措施
１、刮板输送机未进入工作面之前,首先检查铺设地点的煤壁和支护情况,要清理好底板,确实可靠后再进行安装。
２、对输送机的机身，安装要求做到平、直、稳，相邻中部槽接头应靠紧，搭接处平整无台阶。
3、使用回柱器时，吊挂点必须牢固，要注意防止回柱器手把反弹伤人。
4、两人对接槽子时，手不要放在溜槽接头处，以防挤伤手指。
5、安装输送机时要注意刮板链的松紧程度，要根据链条的松紧情况及时张紧，防止卡链、跳牙、断链及底链掉道等事故。
6、铺设刮板链时要注意输送机运行方向，刮板宽端在前，窄端在后（输送机运行方向）。圆环链不得有扭弯，双链必须等数，不得错环。
7、减速器、半滚筒以及所有链条联接环上螺母、螺栓必须齐全紧固。
8、刮板输送机机尾必须打上压柱或双地锚,以防治下滑。
9、安装完毕后，必须检查各部件安装是否正确，刮板连接是否牢固，各润滑系统油量是否充足，各电气设备和电缆是否符合要求。检查合格后，进行紧链工作，要使链子达到一定的紧力。进行运行试验，开始运行时，要断续起动，当刮板链转过一个循环后再正式运转，空转运转检查各部正常后，再适当调节刮板链松紧程度，要使刮板链松紧程度合适。
10、紧刮板机链条时，应使用紧链器；紧链人员要站在溜槽两侧。
自动输送技术 篇6
收入复合增长率超60％
三丰智能一直专注于从事智能输送成套设备的研发设计、制造、安装调试与技术服务，以技术为依托为客户提供智能输送整体解决方案。公司智能输送成套设备主要应用于汽车、工程机械行业的焊装、涂装和总装等自动化生产线，并可广泛应用于农业机械、家电、化工、烟草等众多行业领域。
近年来，公司智能输送成套设备收入大幅增长，从2008年的6876.68万元增长至2010年的17775.71万元，三年的复合增长率达60.78%。同时，公司市场占有率也保持稳步提高态势，由2008年的0.62%提高到2010年的1.08%。
此外，公司拥有自行小车悬挂输送系统等核心产品的完整技术体系，形成了核心竞争优势。公司2008-2010年自行小车悬挂输送系统市场占有率分别约为9%、10%、14%，连续三年国内市场占有率排名均位列第一位。
报告期内公司综合毛利率由29.77%稳步上升至36.48%。这主要是由于公司业务重点向大型化、成套化设备方向发展，不断加大产品自主创新与技术研发，从而保持单位产品价格的稳定并不断提升；同时利用批量采购、签署长期供应框架协议、定期价格谈判等方式获得优惠的采购价格，以降低采购成本。
核心竞争优势明显
三丰智能始终把自主创新和技术研发放在首位，坚持走科技创新、专业化分工道路。目前公司组建了专业化的研发团队，现有技术人员107人，占公司员工总人数的24.77%。公司拥有与智能输送成套设备相关的多项自主知识产权和核心技术，已取得15项专利，其中发明专利1项，另外10项专利申请已被受理，并拥有包括智能控制技术在内的8项核心技术。
公司不断致力于为客户提供智能输送成套设备的解决方案。公司已累计为200 多家客户完成智能输送成套设备交钥匙工程600余项，客户已遍及全国主要的汽车整车、零部件生产企业和工程机械生产企业。主要客户群包括一汽大众、一汽轿车、上海大众、上海通用等。另外，公司还与德国西门子公司、德国杜尔公司、德国艾森曼公司等国际知名企业，以及机械工业第一设计院等国内大型设计院所建立了良好的合作伙伴关系，通过向国际企业、国内大型设计院所分包项目，为最终客户提供智能输送成套设备。
盈利能力有望稳步增长
本次登陆创业板，三丰智能拟公开发行1500万股社会公众股。募集资金将用于智能输送成套设备改扩建项目和企业技术中心建设项目，以及其他与主营业务相关的营运资金项目。项目建成投产后，公司智能输送成套设备年生产能力将新增150套。
自动输送技术 篇7
1 工艺要求
钢丝绳牵引带式输送机作为一种运输设备,它具有运输距离长、运输量大、操作简单、维修方便等特点,钢丝绳牵引带式输送机作为煤矿的主要运输设备,担负着运输煤炭及运输人员任务,其可靠性直接关系到人员生命财产的安全。由于工厂皮带运输机的工作环境恶劣,经常发生皮带打滑、断带、过负荷、联轴器断开等故障,严重影响了工厂的生产。为了能够有效的对皮带运输机进行监控,首先应该对皮带运输机故障进行分析。原有的皮带运输控制系统由继电器连接组合而成,这类系统功能差,维修麻烦,运行方式不灵活。带式输送机的执行继电器接点易烧毁,电动机不能及时停机,从而导致事故的发生。
引入可编程控制器PLC可以解决上述问题。我们依靠自己的技术力量,根据多年应用可编程序控制器的实践经验,将PLC控制系统分为四个分站。其保护内容有:皮带跑偏,皮带车控制回路故障,皮带控制回路故障,位置信号丢失,堆料,满仓信号提示等。这套系统的特点是:性能稳定,扩展能力强、技术含量高,维修、维护、系统改造方便灵活,能够及时准确反映被保护皮带的故障以及类型,遇到严重事故能够及时停车,发出声光报警信号,能够适应生产现场需要,确保了带式输送机的安全正常运行,具有较高的适用性和推广应用价值。
2 工作原理
2.1 硬件系统
2.1.1 PLC芯片集成了CPU、RAM、ROM与输入输出电路,PLC主要用于输入输出之间的逻辑转换,逻辑信号流程可表示为输入—CPU逻辑转换—输出,输出信号对外围设备进行各种控制,实际上PLC只是起了中间变换器的作用。
为实现控制系统数据的集中管理,将现场数据远程传输,采用了PLC串行通信模块。为减少电磁干扰,相应的收发器选取串行收发芯片MAX485。这里设计的PLC输入输出接口都附加了光电隔离电路,光耦选取6N137,防止接触不良,产生误操作。采用12V与24V电路的连接,需要额外增加电平转换电路,硬件框架如图1所示。其中PLC控制器是控制系统的核心,完成信号处理、逻辑判断、故障诊断和参数记忆功能。将接点开路电压提高到200V以上,闭合电流为5m A左右,从而保证了接点在有积灰的情况下仍以能获得可靠的信号,同时对接点采取一定的防尘措施。实践表明,工业运行未出现信号丢失现象,可以确保系统正常工作。输出信号也采用了隔离驱动技术,防止外部设备故障对主机的影响。[1]
2.1.2 模拟显示。
在操作台上部设计一个960×800mm的模拟盘,用发光管组成的流动显示器可对皮带的运行工矿进行显示。当皮带向某个方向行走时,形似皮带的流动光带自动沿相应行车方向移动,以模拟皮带车位置,光带流动方向模拟皮带转向和物料流动方向。皮带的走向用带箭头的图形和绿色发光管指示。因此,操作人员在操作台上就可以对皮带的转向,皮带当前所在的位置及工作状况一目了然。
2.1.3 故障显示。
为了指示出各种故障的类型,在模拟盘的右上方安装了数码管,用于显示故障的编号,并对各个故障编号用文字进行标注,以方便工作人员的查阅。其故障编号及说明如表1,正常工作时,数码管显示为“0”。
2.1.4 事故报警。
报警采用安装在操作台外的电笛进行,当出现上述故障之一时电笛响,提示有关工作人员处理故障,如工作人员响应后按下报警按钮,电笛停止,故障已记忆,直到故障解除,故障显示才消除。如同时出现多处故障,则交替显示故障编号。
2.1.5 停电保护。
系统停电后,所有接点自动复位,二次来电后,该系统不会自动启动。模拟盘此时只有光带闪动,操作人员启动按钮后,系统正常使用。停电前的一些重要信息保持记忆,二次投入时恢复原工作状态继续运行。
2.2 软件系统
本系统控制部分的软件流程如图2所示。响铃信号触发PLC中断,处理器先确定安全回路是否正常工作,以避免发生危险,在确认安全回路正常的情况下,处理器发出信号,控制制动闸松闸。为启动直流电机,需要先建立励磁磁场。PLC处理器先控制励磁回路投切,再控制主回路电机的投切,由此直流电机开始运输物料或是载人,在电机运行过程中,处理器一直监控系统的安全状态和人工停车标志。当系统运行不正常,如钢丝绳脱槽、乘人过程、电机超速超温、电机过压过流等情况发生,处理器将控制直流电动机停机,并通过继电器控制主开关抱闸,并把相应的系统非正常状态通过RS232总线传送给上位机,以实现整个煤矿主要电机的统一管理,并详细记录系统的运行记录和每个电机的安全记录。如果处理器检测到发生了人为停车,会把相应的系统正常运行珠状态通过RS232总线传送给上位PC机,并控制电动机实现正常停机。[2]
结语
本文设计的钢丝绳牵引带式输送机控制器系统能够实现对电机的可靠控制,并能把相应的状态信息与历史记录通过RS232总线传送给上位PC机做统一的管理。现场运行表明本文设计的控制系统可靠性与稳定性很高。
参考文献
[1]范建新.物料配比自动控制系统[J].桂林航天工业高等专科学校学报,2000(3):15-17.
蚕茧自动排列输送装置设计 篇8
目前,我国蚕业的总体机械化水平不高,生产效率低,劳动力投入大,严重制约了蚕产业的进一步发展。而在自动化制种过程中,关键的技术之一是如何能够将蚕茧自动分离、整齐排列、方便切削。当前,很多设计出的装置都不能很好地满足上述要求。此外,还容易损伤蚕茧,使里面的蚕蛹受到伤害。尤其是在蚕茧品种不同、规格尺寸分散较大的情况下,这种问题就更加严重。让蚕茧整齐排列是一个很关键的环节,处理的好坏将影响后续工序是否得以快速、顺利地进行。目前,这道工序还只能依靠手工完成,国内外的一些专家对排茧机也曾做过类似的尝试,尚未见到成功的例子。为此,笔者研制了一种蚕茧自动排列输送装置,能够实现对蚕茧的自动分离、整齐排列等操作,对各种大小的蚕茧都能够平稳输送,同时在输送的过程中不会损伤蚕茧[3]。
1 总体结构与工作原理
该蚕茧自动排列输送装置主要由同步齿形带(6)、压茧板(10)、倾斜输送板(5)、电磁铁(14)等组成,如图1所示。蚕茧从种茧箱(1)中滑落,通过排蚕轮(3)将蚕茧分离引导到倾斜的输送轨道上。此时,电磁铁(14)工作,带动一块倾斜输送板(5)振动,堆积在一起的蚕茧就会逐渐分开。同时,倾斜输送轨道上方的压茧板(10)做着循环往复的运动,将在输送轨道上的蚕茧整齐排列,平稳地往前运送。
1.种茧箱 2.蚕茧 3.排蚕轮 4.排蚕轮电机 5.倾斜输送板6.同步齿形带 7.步进电机 8.同步齿轮 9.直线导轨10.压茧板 11.橡胶垫片 12.弹簧钢片 13.弹簧 14.电磁铁
该装置的工作原理如下:系统通电后,电磁铁(14)带动蚕茧排列输送机构开始不停地振动,步进电机(7)带动拍打压茧机构也开始不停地动作;同时,带动排蚕轮沿逆时针方向旋转运动,料斗内的蚕茧沿着排蚕轮与料斗壁之间的间隙,在排蚕轮的带动下被分离开来;然后,蚕茧就沿着料斗下面的圆筒形通道运动到蚕茧排列输送通道上面。当蚕茧从料斗分离到蚕茧输送通道上面后,振动的输送通道就会带动蚕茧向下运动,同时伴随着拍打压茧机构的共同动作,蚕茧逐个排列,向输送通道的尾部运动。在蚕茧排列输送装置中,电磁铁通电后,带动弹簧钢片使得输送机构一直不停地振动,实现了系统的持续动作,效率高。拍打压茧机构的压茧板下面固定了一层橡胶垫片,能够很好地保护蚕茧不受太大的挤压。蚕茧在输送通道上有序排列的同时,也对蚕茧有向下推动的作用。拍打压茧机构和电磁铁的共同作用使得蚕茧能有序地输送,避免了蚕茧大量堆积在输送通道上,以致堵塞输送通道的现象。同时,压茧板和通道之间保留有一定的间隙,不会由于过松或者过紧的挤压给蚕茧带来损伤。
2 系统的硬件结构
2.1 控制系统总体框图
控制系统以单片机为核心,由电机驱动电路、步进电机、电磁铁和传感器等组成,总体结构框图2所示。其主要功能是实现通过对蚕茧堆积量和蚕茧的位置检测来控制各步进电机和电磁铁工作。系统中,各个传感器为输入量,单片机通过对各输入量的分析,来实现对各个步进电机和电磁铁的精确控制,以保证蚕茧能有序地输送。
2.2 单片机选择
在单片机选择上,本系统选择了Microchip公司的PIC16F877单片机。它是一款性价比很高的单片机,运行速度快,功耗低,使用方便。作为本系统的CPU,能高效地完成本系统各个模块的控制任务[1]。
2.3 步进电机模块
步进电机是一种将电脉冲信号转换成机械位移的机电执行元件。每当一个脉冲信号施加于电机的控制绕组时,其转轴就转过一个固定角度,顺序、连续地发给脉冲,则电机一步接一步地运转。
通过控制脉冲的个数,来控制线位移量或者角度位移量,从而达到准确定位的目的。通过控制脉冲频率,来控制步进电机的速度和加速度,从而达到调速的目的[4]。
在蚕茧自动排列输送装置中,同步齿形带电机和转臂挡板电机的驱动芯片选用L297/L298。用L297输出信号可控制L298双H桥驱动集成电路,用来驱动电压为46V,每项电流为2.5A以下的步进电机[7]。L297也可用来控制由达林顿晶体管组成的分立电路,驱动更高电压、更大电流的步进电机。L297主要由译码器、两个固定斩波频率的PWM恒流斩波器以及输出控制逻辑组成。L297只需要时钟、方向和模式输入信号,相位由内部产生,从而减轻了微处理器和程序设计的负担。L298是用来驱动步进电机的集成电路,采用双全桥接方式驱动,由于是双极性驱动,步进电机的定子励磁绕组线圈可以完全利用,使步进电机达到最佳的驱动[6]。本系统中,步进电机驱动模块采用L297和L298芯片共同驱动步进电机工作,驱动电路图如图3所示。
单片机接到L297相应的控制端,通过分析传感器传来的信号,保证排蚕轮电机、同步齿形带电机和转臂挡板电机合理、有序地工作。当传感器检测到倾斜输送板上的蚕茧堆积过多时,单片机就通过步进电机驱动模块来停转排蚕轮电机;当传感器检测到蚕茧到位时,单片机同样通过电机驱动启动转臂挡板电机,挡住蚕茧,关闭其它电机以及电磁铁,并等待蚕茧的后续处理。
2.4 传感器模块
在倾斜输送板斜上端安装蚕茧堆积量传感器,以避免出现蚕茧堆积过多、堵塞通道的情况;另外,在倾斜输送板的斜下端安装蚕茧位置检测传感器,以检测蚕茧是否到位,为后续的蚕茧加工做好准备。系统中各个传感器为输入量,单片机通过对各输入量的分析,来实现对电机和电磁铁的控制,以保证蚕茧能有序的输送。其中,蚕茧堆积量传感器和蚕茧位置检测传感器采用的是光电传感器,光电传感器首先把被测量的变化转换成光信号的变化,然后借助光电元件进一步将光信号转换成电信号。光电传感器电路都由电子零件构成,所以不包含机械性工作时间,响应时间非常短,能够保证整个装置快速、准确地工作[8]。
该设计选用的是对射式光电传感器。该传感器因为检测无接触、检测距离大、检测精度高而广泛应用于测距、测速、计数和检测物体等。对射式光电传感器分为投光器和受光器两部分,两者光轴重合在同一直线上。工作时,投光器发出调制光,被受光器接收,变为电信号。当被检测体进入检测区时,光被遮挡,受光器无光可接收,传感器输出状态改变,如图4所示。输出状态的改变量被单片机接收,单片机通过分析改变量来控制对各电机的动作,从而使整个设计协调平稳工作。
3 系统软件设计
系统软件设计的主要任务是:首先,对单片机各个模块进行初始化设置;然后,启动排蚕轮电机和同步齿形带电机以及电磁铁,这样在料斗里的蚕茧会在排蚕轮的转动下掉入倾斜输送板;同时,电磁铁通过弹簧钢片带动其中一块倾斜输送板前后往复运动,使蚕茧滑下,同步齿形通过电机带动拍打压茧机构也开始不停地动作,以保证蚕茧整齐有序向下运动。
初始化的传感器模块一直检测蚕茧是否堆积过量和蚕茧是否到位,单片机对传感器传过来的数据进行处理,然后分析反馈数据对各个步进电机和电磁铁来精确控制,保证了蚕茧有序的排列。待检测出蚕茧到位时,单片机将启动挡臂电机挡住蚕茧,关闭其它电机和电磁铁的动作,等待后续处理完成后,再重新返回工作。另外,单片机通过传感器对步进电机和电磁铁进行闭环控制,从而有效避免了由于蚕茧堆积等原因引起系统无法正常作业的状况。本装置实现了蚕茧自动化分离排列,提高了工作效率,适合大规模的蚕茧分离场合。系统软件流程图如图5所示。
4 结论
1)蚕茧的输送通道设计为倾斜槽,并有振动机构和拍打压茧输送机构辅助该装置动作,使蚕茧能够逐个排列向下输送。
2)V型倾斜输送轨道的设计新颖,能够将蚕茧平稳的往前运送。
3)轨道上方的压茧板不仅可以将轨道上的蚕茧整齐的排列,而且还可以将蚕茧平稳的往前输送。
4)本装置结构紧凑、性能优良、操作轻便;可广泛应用于速度较高的分离种蚕的场合,方便对蚕茧进行后续加工。
摘要：设计了一种蚕茧自动排列输送装置,它能够将蚕茧整齐地排列在输送轨道上面,方便对蚕茧的后续加工。系统采用单片机对步进电机和电磁铁进行控制。此外,单片机和各传感器的配合使整个软件控制形成闭环系统,从而保证了装置作业的可靠度。该设计实现了对蚕茧的自动分离和整齐排列等操作,结构简单,作用可靠,可广泛应用于蚕茧的自动化生产过程中。
关键词：蚕茧,自动排列,单片机,传感器
参考文献
[1]李学海.PIC单片机实用教程-基础篇(2版)[M].北京:北京航空航天大学出版社,2007:14-33.
[2]秦曾煌.电工学上册-电工技术(6版)[M].北京:高等教育出版社,2004:52-69.
[3]梁衣.转拨式蚕茧分离装置:中国,200810022315.0[P].2009-08-19.
[4]杨莉,魏萍.基于单片机控制的步进电机转速控制系统[J].南昌工程学院学报,2005,24(2):77-79.
[5]孟英红,齐婉玉,段学锋.用L297,L298组成步进电机驱动电路[J].仪器仪表学报,2003,24(4):573-574.
[6]王维正,臧玉萍.基于L297与L298N的步进电机控制系统设计[J].硅谷,2008(13):29.
[7]张建民.机电一体化系统设计(2版)[M].北京:高等教育出版社,2002.
胶带输送机失速自动保护装置 篇9
一线初期安装的失速保护装置为国内某公司生产的胶带失速检测自控装置 (以下简称失速开关) , 其检测轮安装在胶带输送机上, 通过胶带运行带动检测轮, 在使用过程中出现以下情况:
(1) 触轮磨损快, 使用寿命短。由于触轮所带动的检测器的传动轴承受胶带上物料重力, 导致传动轴内部两端轴承磨损速度较快, 检测装置的速度很快就会低于失速开关的可调速度, 引起信号继电器动作导致设备频繁跳车。为避免这种情况的发生, 要定期对失速开关的检测装置进行更换, 工作量很大, 经济开支也不小。
(2) 抗干扰能力差。在失速开关的检测装置附近使用对讲机, 会引起失速开关动作, 胶带跳停。夏季的雷雨天气, 雷电也会引起失速开关动作。曾多次因雷电原因使全厂多条胶带同时跳停, 中控显示失速开关动作, 导致在雨季料湿时节不能使用该失速开关。
由于一线失速开关在生产过程中根本无法对设备起到应有的保护作用, 最后所有胶带机都取消了该种失速保护。我公司二线使用的所有胶带输送设备都要求加装失速保护装置, 但是鉴于一线失速开关的使用情况和其他公司失速开关的使用都不理想, 二线的所有胶带输送设备暂时没有加装失速保护装置。但是在生产过程中, 频繁出现皮带拉断现象, 严重影响到全厂正常生产, 同时频繁更换胶带, 也给公司增加了不小的经济开支。这样胶带问题引起公司的高度重视。
公司专门派人到使用胶带失速保护装置比较理想的单位参观考察, 同时通过互联网在网上查阅相关资料, 通过反复考证研究试验, 最后决定用某公司生产的XSA-V11801型电子测速开关来代替我公司以前用的DH-III型失速开关。该电子测速开关安装在胶带输送机的从动轮上 (具体安装如图1) 。
它通过检测安装在从动轮上的检测条的运行情况来判断胶带运行是否正常。胶带正常运行时, 从动轮带动检测条同步转动, 每个检测条通过电子测速开关时, 测速开关就产生一个脉冲, 每分钟产生的脉冲数目达到预先测速开关设定的数目时 (该数目可调) , 胶带视为运行正常, 当每分钟产生的脉冲数目低于设定值时, 测速报警开关动作, 送至控制系统一个失速报警信号。当胶带出现打滑时, 从动轮的转速会明显降低, 甚至停转, 这样在单位时间内测速开关检测到的脉冲数目就会减小, 达不到开始设定的脉冲数, 就发出相应的报警信号。测速开关的电气原理如图2。
在DCS系统中, 我们根据现场测速开关的实际运行情况对失速信号又进行了进一步的处理。第一, 根据胶带的长短设置一个启动失速屏蔽时间;第二, 胶带正常运行时加一个信号闪跳屏蔽延时;第三, 失速信号只有在胶带运行时有保护作用, 也就是说胶带只有在有运行信号时, 才参与设备保护。在自动控制中为达到以上要求, 我们给现场来的信号编制了控制处理程序 (图3) 。
这是用梯形图编程后封装的功能块, 其中的变量G-ALRR是故障复位管脚, OP是胶带运行信号管脚, SD为接现场来的电子失速开关来的信号管脚, STATT-T为设定启动延时屏蔽管脚, SHINE-T为胶带运行时现场失速信号闪跳延时屏蔽管脚, SD-OUT为程序处理后失速报警信号, 该信号作为设备跳车保护的一个条件, 同时该信号送到操作监控画面, 供操作员参考, 以便出现失速报警时及时通知现场工人确认或者处理。
另外电子测速开关在安装使用过程中还应注意以下几个方面的问题:
(1) 从动轮上安装检测片的多少根据从动轮的转速快慢来定, 转速快, 安装的检测片相对少;安装的检测片应在同一个平面上, 检测片和测速开关的距离为0.5～1cm。
(2) 为防止测速装置检测的脉冲数目不均匀或者内部电位器调整不好导致测速装置误动作, 对现场到DCS控制系统的信号加3～5s的闪跳延时。
(3) 对于坡度大于30°胶带输送机, 转速开关最好不要安装在从动轮上, 应安装在加配重处的摆动轮上, 这是为了防止皮带抱闸出现问题时倒料而撞坏测速装置。
自动输送技术 篇10
关键词：气力输送,脉冲超密相,自控
0 引言
管道气力输送技术已有百余年历史,相当长的一段时间里,研究和应用集中于对解决能耗大、物料的破碎、管道等部件的磨损以及管道的堵塞等在实际使用中出现的问题。在20世纪后期20余年中,低速密相气力输送输送技术的研究开发成功使气力输送技术从机理、应用上均有一个新的质的突破。加之当代计算机技术的飞速发展,对管道中复杂流态可以通过流动模型的建立用数值统计进行计算,使得以往颇为困难的诸如物料破碎、管道磨损、高耗能等问题得到解决,并提高了系统的可靠性和工程的经济性。
1 气力输送系统设计
1.1 设备配置
该系统是SDC-1.5型脉冲料栓超密相超低速气力输送双仓泵上均配置有DN300气动进料阀、DN50气动排气阀、上进气阀、脉冲气刀阀和气动出料阀、仓泵内还有高位料位计和压力变送器等;在这两台SDC-1.5型脉冲料栓超密相超低速气力输送仓泵上游各有DN300气动预关闭阀(共有两台),以及一个DN300三通管。在这两台SDC-1.5型脉冲料栓超密相超低速气力输送仓泵的下游,有一条DN100的输送管道、一座收料仓。在收料仓的顶部配置有脉冲反吹袋式除尘器、料仓高低料位计以及真空压力释放阀。
图1、图2为气力输送自动化系统图。
1.滤帽;2.三通管;3.气动预关闭阀;4.气动排气阀;5.上进气阀;6.气动破拱器;7.气化装置;8.气动出料阀;9.防爆控制箱;10.压力变送器;11.高料位计;12.空气过滤;13.调压阀
1.MD-4B型脉冲袋式除尘器;2.真空压力释放阀;3.防爆现场控制箱;4.高料位计;5.低料位计;6.防磨损下料管
1.2 脉冲相式
这种装置由英国Warren Spring研究所于1969年首创,其输送原理是在充气罐底部出料口处装有称为“气刀”的部件,连接由脉冲发生器带动的两位两通电磁阀。阀关闭时物料从罐内以满管料流的状态进入输送管,根据事先确定的时间间隔,电磁阀开启,高压气流经“气刀”喷入输送管,将料流切割成段形料栓。由于电磁阀是按规定的脉冲频率进气,于是在输送管内形成一连串料-气相间的状态。
1.3 工艺流程
该系统为双仓泵料栓输送系统,通过交替加料来提高输送效率。在仓泵A加料完毕后开始输送的同时仓泵B开始加料,以此循环。本系统设备上安有各个启动阀门及压力检测装置已达到输送与感应现场状况的效果。其具体方式如下。
首先为加料阶段,打开进料阀,排气阀,再打开预关闭阀。这里的预关闭阀是为了对进料阀做密封保护而专门设计的,其目的是不让进料阀在带料状态下开关以确保其密闭性。此时仓泵正式进入加料待送状态,通过仓泵侧部安装的音叉料位计感应仓内物料是否到达高料位,该料位计是通过感应音叉部分的震动变化来判别是否置于物料之中,在料位计的前段设计有两枚长型音叉在无物料接触的情况下处于一定频率的震动状态,在接触物料后对其频率改变的感应会使料位计传出信号给与控制端从而达到检测仓内是否满料的效果;待仓泵物料加满后依次关闭各个门阀,同时开启仓B的进料阀等。至此仓A加料完毕准备送料,仓B开始加料。
仓A送料:先打开气刀阀通过脉冲频率给与管道内间断的带压空气吹扫管道,再打开出料阀,上进气,这里的上进气是起挤压物料的作用,从而使仓内物料输出仓外,再通过脉冲气刀阀将物料隔断达到管内一段料一段气的输送效果。至此进入送料阶段,送料过程中操作者可以通过现场配置的压力变送器来观测输送压力,依次来判断输送的状态。压力变送器安装于上进气输入管上用于检测仓泵内的压力,本身将其转换为电流信号传输与控制端,再有控制箱显示器显示数据。在正常输送工程中压力会趋于一个稳定值,当输送遇到堵料的状况时压力将升高到一个较高的值,此时被判断为堵料,系统会对其进行相应的处理措施。当压力下降时系统将其判断为送料结束阶段,会依次关闭各个阀门。至此本系统单循环做完,开始判断是否需要加料,仓B是否加料完毕。依次不断循环。
本系统的特色在于采用比较先进的脉冲加延程补气的方式,该方法在对于物料有破碎要求以及长距离的输送情况下有奇效,在通过调整气时与料时的过程中可以对物料的破碎结果产生影响,沿路的补气阀对于长距离输送有推陈的作用。通过反复现场调试数据的累积总结,可是系统达到一个最效率,最保证,最节能的效果。据用户实际测定,输送后的破碎率比之前要求的数据还要低约40%。全面达到和超过了用户的预期要求。用户将以此成功项目为契机,全面展开输送方面的技术更新改造工作。
图3为PLC触摸屏上描述的工艺流程简图。
2 自动控制
2.1 硬件配置
1)PLC
PLC采用罗克韦尔小型CPU 1400型,本及特点是模块快插式,系统结构轻便扩展方便,主要配置如下:
中央处理器(CPU):选用1766-L32BWA
数字量输出模块(DI):选用1762-OW16
模拟量输入模块(AI):选用1762-IF4
2)上位机
工控采用的同时是罗克韦尔的中型机品牌1756,与本设备采取以太网通讯协议,完成以下任务:传送现场监控数据;监控运行状态;远程启动或停止设备;实时读取现场的压力线性数据;查看历史记录。
3)触摸屏
本设备在现场控制箱上配有一台AB触摸屏,可供现场操作人员使用及检测现场设备状态。
4)检测元件及执行元件(1)
(1)E+H音叉(料位计)
开关量输出信号,检测仓泵内的物料是否达到设定位置。
[2]压力变送器
4~20m A模拟量输入信号,最大值1Mpa,显示仓
泵输送系统压力;显示气源气罐压力。
2.2 系统配置
1)PLC
[1]I/O组态:
LOGIX 1400可通过连接PLC设备自行识别所用组件,用户还可根据自身要求任意添加模块。
图4为I/O组态画面。
[2]计算机与PLC建立通讯
本系统PLC与计算机采用以太网连接,采用网线端口实现两者的通讯,较以往MPI通讯更为简便及低成本。
[3]程序主体
本系统采用的LOGIX1400程序,其表达方式为逻辑图形式,对于用户理解使用更直观更效率,可根据要求现场灵活更改,泛用性强等优点。
图6为部分程序图。
2)触摸屏
[1]自动控制页面,一键启动现场设备,还可根据画面所提供的压力高料位等参数判断设备的运行状态,并可在系统出现故障时自行进行排故动作。
[2]手控控制页面,用户可在触摸屏上对设备各个阀门单点操作,给与应急情况下及时的操作空间。
[3]报警页面,对于系统的故障给与实时的警报并反馈到中控系统。
(4)问题探究
[1]输送时发现存在两仓泵输送时间相差甚远的情况,A输送时间为5分钟,B输送时间在3分钟左右,经几次循环输送后提出结论:
A仓在可能存在内部漏气现象,至此虽调节上进气压力但无法使输送时仓泵内的压力达到B仓输送时的高度。
[2]输送时对料仓管壁有极大的冲击。
脉冲料栓是固气混合的一种输送方式,当输送压力过大时会使料在出口处呈一定的速度冲击到仓壁上,会影响成品料的破碎情况。对此我们在现场反复对压力进行了调整和测试,将压力下降到一个合理的值,且不影响输送,有效改善了这一现象。
[3]破碎率的改善。
破碎率是该项目的重中之重,起初由于压力以及对管壁的冲击对破碎率有较大的影响,对此进行了着重的调试,首先在不影响输送时间的情况下降低输送压力,然后对最后把补气阀气刀进行精调,最后达到厂方满意的破碎率要求,输送前0.19%,输送后0.15%。
3 结束语
本系统已投入百事食品(中国)公司北京桂格分厂切后麦粒输送生产线中,且运行良好。我们还会对后续项目进行进一步的跟踪调试,以达到更加理想的状态。较以往的传统机械输送系统,脉冲料栓超密相超低速气力输送能提供更为方便、更为卫生和环保的输送环境。且配以先进的中控系统作为监控手段,为系统的正常运行做出稳定的技术和设备保证。
参考文献
[1]杨伦.气力输送工程[M].北京:机械工业出版社,2006.
[2]鹏万喜,吴义强.气力输送与厂内运输[M].北京:中国计量出版社.2009.
自动输送技术 篇11
【关键词】气力输送技术有色冶炼
气力输送的装置主要是利用管道中的空气动能，以空气压作为载体对添加的物料进行输送，气力输送的核心能源是罗茨风机，当罗茨风机造成看气流的同时，产生空气压里与空气动能，所以为了满足这个条件，物料也要有所选择，以配合气流动能为益，与其他的输送方式相比，气力输送方式相对其他方式的物料输送，有着明显的优势，其优势主要体现在：输送距离远，具有良好的物料适应性；有利于工人们的身心健康，并且改善了车间的卫生条件；结构简单，投资少，管理操作比较方便；工艺的过程连续性高，便于自动化的控制；有利于增强工艺流程和工艺的效果，气力输送的技术在有色冶炼生产中扮演着重要角色，已经成为有色冶炼的专属输送方式。
1、气力输送的分类与运行机制
1.1气力输送技术的分类
虽然气力输送的两种输送方式都是对压力进行利用，但这也是导致气力输送目前气力输送的主流输送方式分为两种，即正压利用与负压利用，由于正压与负压在本质上的区别，决定了这两种输送方式的不同，正压以压里为主，对物料的传输是以正面推送的方式进行物料输送，而负压则是利用负压所形成的吸引力，对物料进行吸取，并以这种方式完成物料输送。
1.1.1正压气力输送特点 正压压力输送的特点是取样式批量输送，从一点进行物料的吸取，然后通过传送管道向一方或多方进行输送。这个输送系统主要是利用安装在起点的空气压缩机或者风机上，加强了空气压力的凝聚力，使装置内部压力高于外部压力，然后将适合气力传输的物料通过管道进行输送，完成输送工作后，气体将从排管口出去。它的优势在于：卸料斗的结构简单和适合在长距离、大流量的输送。
1.1.2负压吸送式的气力输送 负压吸送式的气力输送系统的运行方式与正压压力输送法是一个道理，但是掌管着完全相反的工程，这种方式用于集结，将多个物料通过输送管同时向一点吸取。这个系统在装置的尾处或最高点安置能够吸取内部空气的风机或泵，利用形成的压力完成输送。当物料被受到气压的作用下，物料会从空气中被剥离出来，最终通使从空气中过滤出来的颗粒物料集结在一点，完成收集工作。这种设计避免了物料因风力与压力而四处无规则分散，给施工环境造成负担。
1.2气力输送机的运行机制
气力输送所利用的效果可以理解为气与力的相互作用。动压与静压受到压力的作用下，向输送管输送物料。它的运行先后顺序如下：第一点，物料要在仓泵内流化，在经过管道的输送，之后就一边流化一边输送。气力的输送装置可以归类为五个分支点：形成空气流的能源支撑、仓泵系统的价值利用、物料输送管。这个气力输送装置的设计就是根据输送物料量的规模，然后根据这些部位进行连锁运转。仓泵作为输送机制的重要环节之一，根据以下四段的方式，产生气力输送机。进出料阶段：进料口基本处于随时打开的状态，将物料放入其中，利用地心吸引力。进出料工作可以通过两种形式机进行：第一，待物料导入时，要对物料进行检查，看看有无其它混合物。另外绝定物料输送效率的并非只依赖与施工设备。硫化装置阶段：当空气受到压缩后，进入硫化盘，并在硫化盘中迅速膨胀，在压力的作用下使颗粒状物料更好的兼容到一起，并且保持润滑作用，该装置的最大目的就在于使物料在排尾管口不易发生堵塞，让设备生产不间断的运转。传输阶段：当设备内部压力到达一定程度时，把排口打开，这时候设备内部物料会在硫化后从出口处涌出，这里需要对该装置的驱动能源做一下讲解，气力运输装置的空气动能，来源于两方面，主观方面在于罗茨风机制造的空气动能，推进了物料的传输，另一方面源于客观因素，物料处于高位时，排口受到物料与压力的压强作用，加速物料的传输过程。空管阶段：当物料被传输结束后，传输管处于空管状态，这时候压力会发动上方的压力传感器，发出信号提示音，进气阀在管道吹哨过程中得到缓解，结束后将被关闭。
2、气力传输的注意事项
在选用气力传输装之前，要先结合实际情况看看是否符合气力传输装置的应用，另外对将要完成的目标进行测量，这两项条件的满足是应用气力传输装置的基础。该装置在系统设计和选择上还要考虑到以下几个方面：第一，是物料的特性；第二，是传输管的弧度和传输数量以及传输距离。第三，需要传输的距离是否超过气力传送装置的动能，还有物料的多少。第四，结合实际选择适合自己的技术指标，按照指标的指示去规范操作技术。最后根据输送的工艺情况来选由于传输装置的特殊性质，空气与物质的混合物是必不可免的，针对这些混合物进行试验，分析其中成分，并有数据作为记载。择工艺的设备。在选择气力输送装置的时候，
3、气力输送技术在重有色冶炼中的应用
3.1在闪速炼铜当中的应用
铜精矿的正压浓相输送被国内的某些冶炼厂和部分企业公司所采用，据数据分析，其中每台气力传输装置都保持180t/h的传输力度。通过实践经验进行分析除了正压浓相输送却可以很好的达到这些要求，其余输送方式很难达到这样的输送距离，负压输送更显苍白无力。在进行冰铜输送时，要根据闪速吹炼工艺做出分析，这种工艺被祥光铜业公司采用过。处于正压浓相系统中的冰铜，在仓内插以不顾干扰的状态传输到指定位置，受到空气的压缩，冰铜会随着空气净化被输送排出。随着我国经济的发展，对电厂的重视，我们了解到气力输送系统采用负压吸，可见这种技术目前已经随着技术的发展大面积普及。
3.2如果采用铅锌冶炼工艺在施工处传输过程中会出现空气环境的污染，所以为了更多的人了解气力喷射技术手法
冶炼工艺技术被应用在ISP系统，在这一系列过程中，发现狠多都丢弃了手拿式进行冶炼工艺。经过对该系统的改进，该系统采用了正压压送式的气力输送中的正压浓相仓式的输送系统。通过测试得知，该系统的操作比较简洁，运行相当的稳定，年输送量就达到了2万多吨，并且ISP系统可控性强，必将成为我国电厂与国家的需要。
结束语
气力传输装置在满足一定条件下他做到了质量与效率共赢的双效益状态，所以对气力输送展开技术的研究是极具重要意义的。重有色冶炼的物料性质决定在冶炼的过程中采用气力输送的方式环节不是很多，在使用气力运输的范围也很有限，主要集中在铅和铜冶炼产生的烟尘的输送、沸腾炉的焙砂输送、冰铜输送以及闪速炼铜中的铜精矿。随着气力输送技术不断成熟，气力输送技术在重有色冶炼中的应用会被运用的越来越广泛。
参考文献
[1]李大生.气力输送技术在重有色冶炼中的应用[J].有色金属科学与工程，2013，04：70-73.
[2]徐静.浅谈气力输送技术在有色冶炼中的应用[J].化学工程与装备，2013，07：177-178+181.
[3]徐静.气力输送技术在重有色冶炼中的应用[J].有色金属科学与工程.
钻杆自动输送机的研制与应用 篇12
目前,国内普遍应用的管端加厚输送机多为液压式,多次加热1次镦锻,钻杆输送机与液压式镦锻机工作性能相配合,存在工作效率低的问题。渤海石油装备公司采用了机械式镦锻机,可实现1次加热2次镦锻,为解决钻杆管端经过1次加热后,进行2次镦锻加厚的输送问题,专门研制了一二工位可单独或者同时镦锻加厚的钻杆自动输送机。
1结构与技术参数
1.1结构
钻杆输送机是与机械镦锻机钻杆管端加厚配合,负责运送钻杆的设备,主要由入料装置、齐头系统、搬入臂、输送台车、二工位齐头系统、抱闸装置、出料装置、集中润滑等组成,结构如图1所示。设备进、出料装置、二工位齐头、护管器由压缩空气系统控制,搬入臂、输送台车、抱闸等均由液压系统驱动。
1.2主要技术参数
钻杆自动输送机主要技术参数,功率45 k W,工作压力13 MPa,运行速度15 m/min,管外径60.3~193 mm,管长5.49~13 m,管重2 t,工作节拍,一工位镦锻25 s,二工位镦锻29 s,一二工位镦锻35 s,集中润滑周期7200 s,压缩空气报警压力0.6 MPa。
2液压系统及工作原理
2.1进管工作原理
入料后,电磁铁YV2,SOL-TR4带电,搬入臂齐头马达快速旋转,带动钻杆管体快速前进,钻杆管体碰到速度切换点时,SOL-TR4断电、SOL-TR2带电,搬入臂齐头马达慢速旋转,带动钻杆管体慢速前进,接近限位,钻杆管体齐头结束;搬入臂的升降油缸开始工作,电磁铁SOL-TF2带电,搬入臂的升降油缸升起,起升机构上升拾取钻杆管体的同时,电磁铁SOL-TP1带电,搬入臂夹钳油缸动作,抱爪将钻杆管体夹紧,搬入臂的升降油缸继续升起将钻杆管体升到上限位,电磁铁SOL-TF2断电;电磁铁YV2继续带电,电磁铁SOL-TA1带电,搬入臂的移动马达快速旋转,驱动齿条带动搬入臂装置快速移前进,碰到速度切换点时,电磁铁YV2,SOL-TA1断电,电磁铁YV1,SOL-TA3带电,搬入臂的移动马达快速旋转变为慢速旋转,驱动齿条带动搬入臂装置慢速接近镦锻Ⅰ工位,到达Ⅰ工位时,电磁铁YV1,SOL-TA3断电,电磁铁YV2,SOL-TP2带电,搬入臂夹钳油缸动作,抱爪将钻杆管体松开;输送台车升降油缸开始工作,电磁铁YV2,SOL-TL1带电,台车升起并接住钻杆管体,同时电磁铁SOL-TS3,SOL-TF1带电,镦锻限制油缸工作使限位器闭合,搬入臂的升降油缸开始工作,搬入臂的升降油缸下降,然后电磁铁SOL-TA2带电,搬入臂的移动马达快速旋转,驱动齿条带动搬入臂装置快速后退,回到初始位置,搬入臂装置快速后退的同时,输送台夹钳油缸动作,电磁铁YV2,SOL-TC2,SOL-TC4带电,护管器气缸工作,护管器升起工作。
2.2镦锻工作原理
电磁铁YV2,SOL-TL2带电,输送台车升降油缸开始工作,输送台车下降到镦锻Ⅰ工位主机凹槽,然后镦锻机开始第一次镦锻,完成第一次镦锻工作后,电磁铁YV2,SOL-TL1带电,输送台车升降油缸开始工作,输送台车上升到镦锻Ⅰ工位主机凹槽,然后电磁铁YV2,SOL-TT1带电,输送台车移动,液压马达工作,通过齿轮,齿条装置驱动输送台车快速前进,接近镦锻Ⅱ工位时,限位切换点,电磁铁YV2,SOL-TT1断电,电磁铁YV1,SOL-TT3带电,齿条装置驱动输送台车慢速前进,慢速移至镦锻Ⅱ工位,台车移动过成的同时,电磁铁SOL-TC1带电,输送台夹钳油缸工作,使抱爪二松开;输送台车横向气缸动作,进行二工位齐头调整,输送台车移动到二工位抱闸处,同时输送台车升降装置工作,电磁铁YV2,SOL-TL2带电,台车下降到镦锻Ⅱ工位主机凹模,镦锻机开始第二次镦锻,同时电磁铁YV2,SOL-TS3带电,输送台车Ⅱ工位抱闸油缸工作,将Ⅱ工位抱闸打开,完成第二次镦锻后,电磁铁YV2,SOL-TL1带电,输送台车升降油缸开始工作,升起台车,同时输送台车横向气缸缩回;然后电磁铁YV2,SOL-TT1带电,输送台车移动马达工作,通过齿轮、齿条装置驱动输送台车快速向出料机构前进,碰到限位开关时输送台车停止,电磁铁YV2,SOL-TC1,SOL-TC3带电,输送台车夹钳油缸松开,防护管气缸动作,护管器降下。
2.3出料工作原理
钻杆管体出料装置气缸使出料臂升起,将钻杆管体翻到出料台架上,同时电磁铁YV2,SOL-TL2带电,输送台车升降油缸开始工作,台车下降,然后电磁铁YV2,SOL-TT2带电,输送台车移动马达工作,通过齿轮、齿条装置驱动输送台车快速退回,碰到限位转换开关时,电磁铁YV2,SOL-TT2断电,电磁铁YV1,SOL-TT4带电,输送台车慢速至镦锻第Ⅰ工位,一个工作循环完成。
输送机可以根据管体规格及技术工艺要求选择一工位镦锻、二工位镦锻和一二工位同时镦锻的工作模式。在输送机完成一工位或者二工位镦锻,前进到达出料机构位置时,第二根钻杆管体大约会从除鳞机出来经台架到达输送机入料装置,开始进入下一循环。
3关键技术
钻杆自动输送机满足钻杆管端加厚生产线的一系列生产工艺技术要求。搬入臂、输送车采用了主、辅液压泵工作方式及液压缓冲器装置。搬入臂、输送车在前进、后退时主、辅泵同时工作,提高工作速度,接近终点时辅泵工作,降低速度,以及终点处的液压缓冲器装置很好地解决了搬入臂、输送车在前进、后退过程中出现的冲击问题。
镦锻机结构紧凑,搬入臂、输送车车用液压马达驱动,采用齿条齿轮传动,定位准确,适合实际生产需要。在二工位,采用了抱闸装置,可以将输送台车稳定的固定在二工位,防止镦锻过程中,管体偏出模具的问题,同时在二工位设计了2次齐头的装置,为工艺技术的创新提供了更广泛的空间。
4现场应用情况
自动输送机自应用以来,完成了API 5DP标准和非标准规格钻杆管体的输送任务,已经成功输送了约50万根钻杆管体,运行稳定可靠。
摘要：针对钻杆机械式镦锻机1次加热2次镦锻的特点,设计了2工位钻杆输送机。输送机结构、工作原理及使用情况。
关键词：钻杆,镦锻,输送机
参考文献
[1]李德永,王爽.带式输送机可伸缩中间架模态分析[J].煤矿机械,2015,(03):97-99.
[2]吴剑.弹性连杆式振动输送机结构形式的研究设计[J].中国铸造装备与技术,2015,(01):63-66.
[3]张晓林,刘强,张连梅.长距离带式输送机机架结构优化设计[J].科技与企业,2014,297.