刮板机输送机

刮板机输送机（共3篇）

刮板机输送机 篇1

0 引言

刮板输送机是煤矿生产中最重要的设备之一,其运行安全性直接影响煤矿正常生产。在采煤工作过程中,刮板输送机作为煤和其他物料的主要运输设备和采煤机的运行轨道,如果运行过程发生中断,将会造成整个采煤工作面出现停产状态,使煤矿生产过程中断。刮板组件作为刮板输送机的核心组成部件,也是保证刮板输送机正常运行的关键部件。刮板组件在整机中的成本将近8%,并且经常需要更换,消耗量大,损坏后必须停机才能更换,因此其质量好坏直接决定刮板输送机能否正常运行,对煤矿的安全运输和生产以及经济效益有着较大的影响,故在订货及到货验收中应把好质量关,以提高其安全性和经济性。

1 脱碳层数据采集

在刮板组件验收过程中对38×126型和48×152型两种刮板组件进行了元素分析实验。去除掉表面防锈漆以后,通过使用便携式光谱仪分别激发刮板和压板进行C(碳)元素含量检测,发现C元素含量低于其材质42CrMo的技术要求,但其他元素含量均能够满足GB/T 3077-1999标准的技术要求[1,2]。

刮板和压板表面除锈后测得的碳元素含量如表1所示,刮板和压板表面除锈后再轻微打磨测得的碳元素含量如表2所示,刮板和压板磨掉接近1mm时测得的碳元素含量如表3所示。经过多次实验,每磨掉一层金属后,碳元素含量呈递增趋势。表层不同深度碳元素含量递增变化趋势如图1所示。

根据表1、表2、表3,证明刮板和压板表面存在脱碳层。GB/T 3077-1999《合金结构钢》对于脱碳层相关规定如下:碳元素含量高于0.30%的钢材料应通过显微镜组织法进行脱碳层检测,每条边的脱碳层深度不应大于钢材料厚度的1.5%[3]。

根据上述标准规定对脱碳层深度进行计算,38×126型的刮板脱碳层不应大于1.1mm,压板脱碳层不应大于0.9 mm;48×152型的刮板脱碳层不应大于1.9mm,压板脱碳层不应大于0.9mm,因此判定该批刮板组件含碳量符合国家标准的规定。

2 脱碳层形成原因分析

脱碳现象是指钢材料在进行加热时表面的碳元素含量出现降低的现象。脱碳的实质就是钢材料中C元素在高温作用下与H元素或O元素发生反应生成CH4或CO。在脱碳过程中包括O元素向钢材料内部的扩散以及C元素向钢材料外面的扩散,因此只有在脱碳速率大于氧化速率时才能形成脱碳层。当钢材料的氧化速率较大时,会发生不明显的脱碳现象,脱碳层产生后将会被氧化形成氧化皮,但在氧化作用相对较弱的氛围中,能够形成较为明显的深层脱碳层。

对于绝大多数钢材料而言,脱碳现象会导致钢材料的性能变差,故将脱碳层看作钢材料的一种缺陷,尤其是对于某些特种钢(如工具钢、轴承钢、高速钢等)而言,脱碳层更是严重地影响其性能[4,5]。钢材料表层中的C元素被氧化后将会形成脱碳层,体现在化学成分上脱碳层的碳元素含量比正常组织较低,体现在金相组织上脱碳层中的渗碳体(Fe3C)的数量比正常组织中少,体现在力学性能上脱碳层的强度和硬度比正常组织低。

3 脱碳层对工艺性能的影响

(1)钢材料的表面形成脱碳层以后,因钢材料的表面与内部组织的差异以及其线膨胀系数的不同,在淬火过程中不同组织间的转变和体积的变化会产生巨大的内应力,同时脱碳层的形成会导致钢表层的强度下降,在进一步的机械加工过程中可能使零部件的表面产生裂纹缺陷。

(2)对于需要进行淬火热处理的钢材料,表面形成脱碳层后使其含碳量下降,淬火后的马氏体不能够进行转变或者不能全部发生转变,导致钢材料的硬度和强度达不到要求,在使用过程中容易出现接触疲劳损坏现象。

(3)钢材料产生脱碳层以后导致其疲劳强度降低,加工生产的零部件在使用过程中会出现过早的疲劳损坏现象。

(4)零部件表层形成的脱碳层(黑皮部分)未被加工,会导致零部件的性能降低;如果脱碳层的深度小于加工余量,在进行机械加工时可以完全被切削掉,不影响零部件的性能;如果脱碳层的深度大于加工余量,在进行机械加工时不能完全被切削掉(部分脱碳层被保留下来),使零部件的性能下降。由于锻造加工工艺不当,造成零件表面的脱碳层出现局部堆积现象,而且在进行加工过程中不能够将产生的脱碳层完全切削掉,保留下来的脱碳层会导致零件的性能不均,严重时可导致零件的报废[6]。

4 防止脱碳的措施

(1)零部件在进行加热过程中,尽量降低加热温度和减少在高温下的加热时间,确定合理的加热速率,缩短总的加热时间。

(2)设计具有特殊功用的加热炉,严格控制加热炉中的加热气氛,使炉中的气体呈中性,具有保护作用。

(3)在热加工过程中,若因某些特殊原因而停止,应当将加热炉温度降低等待恢复加工生产,如果停止时间过长,必须将待加热材料取出来或者随加热炉冷却。

(4)在冷变形加工过程中,应当尽量控制中间过程中的退火次数和降低退火温度,必要时可进行软化回火处理,以降低脱碳层的形成,退火和软化回火等热处理操作必须在保护介质中进行。

(5)进行高温加热时,可在钢材料的表面增加覆盖物或者进行涂层保护,用来防止钢材料的氧化和脱碳。

(6)钢材料进行加工时选择正确的操作(如加大零部件的机械加工余量),以保证产生的脱碳层能够完全被切削掉。

5 结束语

金属表面的脱碳层由于表面碳含量较低,极大地降低了零件表面的强度和耐磨性,严重影响设备或零件的使用寿命。对于刮板而言,若刮板表面脱碳层为2mm,那么其表面的2 mm脱碳层就极易磨损,直至磨到基体后刮板的耐磨性才会升高。但是由于刮板尺寸减少了2mm,势必会将刮板与溜槽的配合间隙增大,造成剧烈的震动,导致金属的失效加速,直接影响刮板的使用寿命。脱碳层作为一项直接衡量钢材质量和寿命的重要指标,在采购过程中供需双方要明确是否允许有脱碳层以及允许脱碳层的厚度,生产制造单位要把握好加工工艺,促进脱碳层厚度的降低。对于耐磨性要求较高的煤矿设备,降低脱碳层的厚度对于煤炭企业可带来不可估量的经济效益。

摘要：在刮板组件验收过程中,经去除掉表面防锈漆操作后,通过使用便携式光谱仪分别激发刮板和压板对38×126型和48×152型两种刮板组件进行了元素分析实验,发现C(碳)元素含量低于其材质42CrMo的技术要求,但其余元素均满足标准要求。每磨掉一层金属后,碳元素含量呈递增现象,故证明刮板和压板表面存在脱碳层。脱碳层作为一项重要指标,直接影响钢材的质量和寿命,对于耐磨性要求较高的煤矿设备,降低其脱碳层可产生不可估量的经济效益。

关键词：刮板组件,分析实验,脱碳层,刮板输送机

参考文献

[1]李慧,邢建伟,张敬彤,等.几种常用的脱碳层深度测定方法[J].理化检验(物理分册),2015,51(1):37-39.

[2]夏彪.用金相法测量GCr15脱碳层[J].物理测试,2013,31(6):21-22.

[3]大冶特殊钢股份有限公司,冶金部信息标准研究院,上海五钢(集团)有限公司.GB/T3077-1999合金结构钢[S].北京:中国标准出版社,1988:1-16.

[4]石楠楠,吴晓春,周青春.表面脱碳层对H13钢热疲劳性能的影响[J].上海金属,2011(1):26-29.

[5]权淑丽,郭昭桥,郑开宇,等.脱碳层深度对弹簧钢55CrSiA疲劳性能的影响[J].浙江冶金,2015(4):26-28.

[6]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社,2007.

刮板机输送机 篇2

一、总则

1、由分管技术员组织施工作业人员认真学习三机的主要结构、安装工序、质量标准、安全技术措施。

2、按照三机安装工艺流程，核实三机部件的完好和齐全，同时逐件分类装运，对于裸露的部件，应用棉纱胶皮包垫，防止装车运输碰撞，影响安装质量。

3、将三机零部件分类清点装箱。

4、备齐安装所需工器具、材料、油脂。

二、安装技术要求

1、各传动装置的安装，应合理进行，不得硬敲硬撬。

2、安装溜子机头时要用4m长的11#矿工钢沿走向架设一梁四柱起吊抬棚，安装机巷设备时要用4m长的11#矿工钢沿倾向架设一梁四柱起吊抬棚，安装溜槽、电缆槽时用工作面已安装好的支架的顶梁作为起吊装置。

3、按安装工序，编号依次有序的装运。

4、安装质量标准严格执行《煤矿设备安装质量标准》及设备说明书要求。

5、各零部件的连接配合应符合说明书的要求。

6、刮板链、刮板安装无翻扭、蹩卡现象。

7、在安装过程中，要调整好位置、角度，尽量使溜道平直，无过多的弯曲和变坡。

8、各传动部位的注油应准确适量。

三、刮板输送机的安装方法及注意事项

1、刮板输送机的安装顺序为：装机头——铺设底链——安装中部槽——安装机尾过渡支架——安装刮板输送机机尾——安装上链——预紧刮板链。

2、按照端头支架、转载机机尾、刮板机机头底托架三者的衔接位置，将机头底托架、机头架、弯曲过渡槽等依次安装起来。安装溜子机头时要用4m长的11#矿工钢沿走向架设两架一梁四柱起吊抬棚。

3、将刮板链由机头开始依次穿过机头架、机头过渡槽的下链道，使其裸露在过渡槽的下链道之外，再装刮板，并上紧“E型”螺栓。框架和溜槽安装从下向上逐节进行。

4、在安装溜槽时按设计要求，每隔10节普通中部槽安装１节开天窗的特殊槽。

5、工作面基本支架安装结束后安装机尾过渡支架，然后安装采煤机，采煤机安装结束后，完善溜子机尾，连接刮板链后开始试运转。

6、分别刮板输送机机头、机尾电机的控制开关，保证机头、机尾的旋转方向一致，同时检查电机有无阻卡现象。

7、刮板链的预紧

1）、将紧链器安装在机头连接槽的预定位置 2）、将制动器夹钳与制动盘稍稍松动。

3)、断开机尾电机的电源，点动机头电机，使其反转，直至链子拉紧，立即将制动盘钳死，然后断开机头电机电源，依据链条张力的松紧程度，选择合适的调节链，将刮板链闭合连接起来．

4)、缓慢松开制动夹钳，待刮板链完全停止运动时，取下紧链器。

四、转载机、破碎机的安装方法及注意事项

1、安装顺序：铺设封底板——装机尾——铺底链——装溜槽——装挡煤板——安装破碎机——安装桥身段——装转载机机头

2、将转载机尾安装在端头主架的底座里面，刮板输送机底托架溜煤口下面，然后将底刮板链从机尾中板下面穿过并反搭接在机尾链轮上。

3、从机尾逐段摆正封底板，加长底刮板链、铺设中部槽，安装挡煤板，并用螺栓与溜槽、封底板固定，依次逐节安装，相邻挡煤板间均以螺栓连接紧固。

4、同轮式破碎机配套时，破碎机的输入进料槽，输出过渡槽可直接与中部槽端头相接，并用连接销，挡煤板连接完好。

5、安装桥身段封底板、中部槽、挡煤板时，按要求架设木垛支撑随高保护，前后倒换逐段安装，保证支撑平稳可靠。

6、在安装桥身段各部件时，应调整好位置、角度，再紧固螺栓。

7、将机头小车的车架和横梁连接好，安装在胶带输送机尾的跑道上，并将车轮进行固定，防止在安装机头时前后移动，然后安装机头及传动部并与架桥段相接，转载机头与皮带机尾重叠４米左右。

8、将下槽的刮板链从机头中部下面引出，绕过机头链轮并与机尾引过来的上链接好。

9、将破碎机的安全装置安装齐全，调整好皮带的张力。

五、皮带机安装方法及注意事项

1、由地测科按设计要求放好皮带中心线，不得偏斜。

2、平整好安装场地，固定好皮带机头。

3、待皮带机尾安装完毕从机头、机尾相向安装，平行作业 安装顺序为：（1）、机头→储带仓→张紧装置→中间部

（2）、机尾→电气平台→中间部

4、安装皮带可借助绞车拖拉，皮带接头必须保证平直。

5、检查皮带沿线停车开关和信号装置完好后方可进行试运转，试运转时，在各点处都要派人观察情况，发现皮带打滑、跑偏、电气机械部件温升超限或运转声音不正常等异常情况时，必须立即停车，进行处理。

6、皮带要调整到同所有托辊都能平稳接触，防止负荷集中到个别托辊。

7、处理皮带跑偏时，严禁用手、脚及身体其它部位直接接触皮带。

8、在皮带输送机上检修、处理故障时，必须闭锁皮带机的控制开关，并悬挂“有人工作，禁止合闸”标志牌。

9、技术要求：

（1）、机头、机身、机尾的中心线，其偏差为≤2mm。

（2）、机头、机尾各滚筒、托辊、中间架的位置，必须保证与运输机中心线垂直，其轴线偏差≤1/1000。

（3）、皮带接头要垂直于皮带中心线，防止皮带运转时跑偏。（4）、皮带机机身要平缓起伏，起伏坡度要求小于3°～4°。

六、安全技术措施

1、机巷内设备安装总负责：王占军。现场安全负责人为当班班长，严禁违章作业和违章指挥。

2、机巷设备可利用机巷的2#牵引绞车配合挂在端头支架的导向滑轮进行卸车。

3、安装机头架、机尾架、传动装置等大件时，采用钢丝绳扣、导链、连接环、液压支架或一梁四柱所组合的起吊装置。

4、破碎机主机卸车后，借助10T导链牵引就位，机头、机尾中部槽卸车后利用导链、单体柱配合就位。

5、重车在倾斜轨道处卸车时，必须提前预放可靠的阻车器。

6、在卸车、牵引、起吊过程中，严禁其他任何人员在设备附近（尤其是在设备斜下方）行走、站立或作业，起吊人员要站在起吊设备的斜上方的安全地带进行起吊、指挥，同时设专人观察顶板支护起吊装置及用具的可靠性，发现异常及时停止作业，排除不安全因素后方可重新作业.7、在卸车、牵引、起吊过程中，随时注意绞车、钢丝绳、滑轮等器具的完好。

8、牵引、起吊装置必须安全可靠。钢丝绳扣、钢丝绳、卸扣体、连接环、导链、滑轮等设备的承载能力必须与负荷相匹配。连接环连接绳扣、Φ18×64的锚链要用M20×75mm的螺栓封口，并带紧螺帽。

刮板输送机大修工序及质量标准 篇3

一般技术要求 ⑴

机头、机尾

① 机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。机架两侧对中板的垂直度允差不得大于 2mm。

② 机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于 3mm。

③ 压链器连接牢固，磨损不得超过 6mm。超过时可用电焊方法修复。

④ 机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。

⑤ 机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。

⑥ 机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。

⑵

链轮、护板、分链器

①

链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损不得超过 10mm(可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离)。

② 链轮组件按要求更换轴承、密封件。③ 链轮花键修理参照综机设备检修质量标准通用部分。④ 链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于 5mm。链轮不得有轴向窜动。⑤ 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过 原厚度的 20%。⑥ 链轮运转灵活、无卡阻；润滑无泄漏。⑶

中部槽 ① 中板厚度不得小于原板厚度的 2/3。底板厚度不得低于原板厚度的 2/3。② 齿条固定板厚度的磨损不得超过其原厚度的 1/4。齿轨磨损需用耐磨焊条进行补焊，并打磨平整，齿轨链无卡阻现象。槽帮上下边缘宽度磨损不得大于 5mm。③ 开天窗中部槽：中板搭接板磨损不得超过原厚度的 30% ；

④ 中部槽中板变形不得大于 4mm；中板焊缝不得磨透；如露焊缝，应重焊。

⑤ 中部槽搭接部分不得有卷边。中部槽与过渡槽的连接，上下错口不得超过 4mm。

⑥ 溜槽连接头不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的 10%。连接端头：断损 1/2 以上不得使用；

⑦ 拉移耳板变形量不得超过 20mm；

⑧ 中部槽间的水平方向与垂直方向错口量不得大于 3mm。

⑨ 中部槽拉移装置：拉移座销孔不得有煤泥、堵孔现象。⑷ 齿条 ① 齿条与固定板的间隙大于 2mm 必须拆卸修复。

② 齿条齿型不得有肿头；齿条固定销不得有开焊现象。③ 齿条变形量不得大于 3mm。

（5）齿轨 ① 齿轨工作面磨损量不得大于 3mm。

②齿轨不得出现变形、裂纹。③ 齿轨焊缝处不得出现开焊现象。

⑹ 刮板链、牵引链 ① 刮板的磨损极限：刮板的正面磨损厚度不得大于 5mm ；刮板长度磨损不得大于 15mm。

② 圆环链伸长变形量不得超过设计长度 2%。链环直径磨损量不得大于 1～2mm。

③ 修复、组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一 致。

④ 链段之间用连接环连接，连接环的双头螺栓两端均不得露出连接环。

⑺ 电缆槽 ① 电缆槽不得有开焊。② 电缆槽变形量不得超过原槽宽的±5%；局部不出现棱角和弯曲。③ 导向管沿轴向弯曲变形不得大于 4mm，磨损不得大于原导向管直径的 20%。④ 铲煤板侧（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。⑻ 挡煤板 ① 各种挡煤板无开焊，无明显变形。⑼ 推移部 ① 推移横梁及推移座无变形、开焊现象。② 配齐联接销。

⑽ 机尾护罩 ① 机尾护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。⑾ 传动部 ① 减速器箱体拆卸后，空箱体须按要求合箱，检测各孔磨损情况，若有超差须作刷镀 处理（具体要求见图纸配合要求）。② 减速箱冷却器须经耐压试验合格后方可安装，试验要求打压 4.5MP，耐压 20 分钟，不得有泄漏。③ 箱体外冷却器接头配备齐全。④ 减速器其它修理参照综机设备检修质量标准通用部分。⑤ 铭牌、标牌配齐。⑿ 整机拉拢试车 ① 运行前，先进行盘车（或点动），不少于三个全过程。当一切正常后方可进行空载 运行。空载运行在额定速度下不少于 2h.② 运行时刮板链不得出现卡链、跳连现象。③ 刮板链条运行应平稳，速度偏差在额定速度的左右 5％范围内，不得有跑偏和异常 尖叫声出现。④ 尾部张紧装置调节应灵活。⑤ 主机轴承温升不大于 40℃。

刮板输送机主要部件大修工艺 1.机头或者机尾大修工艺

1）． 清理 ： 将架体各部位的煤泥、杂物、油污锈斑等清洗干净。

2）．拆卸检验： ⑴ 检查下列几个部位的磨损情况①中板②压链、舌板④拔链器。若磨损量低于 30％，可进行堆焊修理。⑵ 整体检查架体的变形情况有无裂纹。

3）．修理： ⑴ 采用耐磨焊条对各磨损部位堆焊并磨平至图 纸要求的尺寸。⑵ 用压力机对变形部位整形至图纸要求的尺寸，对有裂纹的地方先用电弧焊打坡口，再用不锈钢焊条 焊满，磨平至图纸要求的尺寸。⑶ 去除毛剌、飞边，有凹坑的地方用焊条堆满，再用磨光机打平，用半圆锥和刮刀修复链轮座孔，达 到图纸要求的粗糙度。

4)．组装调试： 按图纸要求组装舌板拨链器。更换失效的螺栓。用链轮配试拔链器的圆弧面，确保没有卡阻。保证机 头架与减速箱凸连接台的对接。1． 涂饰: 刷两遍防锈漆，两遍面漆。2.链轮大修工艺 1).清理 将链轮上的煤泥、杂物、油污等清洗干净。2).拆卸检验 ⑴ 按顺序拆卸链轮(2)检验下列几个部位的磨损情况。①螺母套②轴 承座③边滚套④链轮片⑤花键轴若磨损量不小于 30%，可以进行堆焊或刷镀修复。3).修理: 链轮 大修 工艺 ⑴ 将拆下来的各零部件用橡胶水或煤油清洗。⑵ 对零部件的磨损部位采用耐磨焊条进行堆焊，然后用磨光机磨平。⑶ 更换全部油封和浮封环，对各部位轴承进行检 测，更换失效的轴承。⑷ 检测各轴承孔，对超差的进行修复。⑸ 整体检查去毛刺、飞边。4).组装调试 ⑴ 按拆卸相反方向进行组装，按标准加油，用手 转动灵活盘动轴承座。⑵ 链轮装到机头(尾)架上并装好挡块后，盘动轮 齿，链轮转动时与拔链器和机头(尾)架不能有憋卡，注油管路按要求与油箱连好。5).涂饰: 涂饰刷两遍防锈漆，两遍面漆。2.电缆槽修理工艺内容

1).清理: 将电缆槽上的煤泥、杂物，油污、锈斑等清洗干 净.2).拆卸检验: 检查导向管、立板、电缆钩及电缆箱的变形情况。3).修理 ①用 100t 压力机整形立板 ②更换损坏的导向管。③更换损坏的电缆钩，修复电缆箱。4).组装调试 保证电缆槽立板之间平滑对接。5).涂饰: 刷两遍防锈漆、两遍面漆。3.中部槽 大修工艺内容 1).清理: 将中部槽的煤泥、杂物、油污、锈斑等清洗干 净。2).拆卸检验； ⑴ 检查下列部位的磨损情况:①中板② 强力轨架③底 封板④推移耳孔⑤槽帮钢，若磨损量低于 30%可进行堆焊修 复。⑵ 检查中板、底封板和推移耳的变形情 况，检查各部 件的焊缝有无开裂.推移耳板和强力轨架有无裂纹。3）.修理: ⑴ 对中板和底封板链道及糟邦钢选用耐磨焊条堆焊。⑵ 强力轨架链道用耐磨焊条堆焊，用磨光机打平，检验是否达到图纸要求和尺寸。⑶ 推移耳孔用耐磨焊条堆焊，用风动；砂轮磨圆至图纸 要求尺寸。⑷ 底封下凸变形，可用 400 吨立式压力机整形，整形后，检查底封板周边的焊缝；有开裂的地方要先用电弧棒清根，再重新焊接至要求的焊缝高度.⑸ 推移耳板变形不太严重的，可 300 吨卧式压力机整 形，整至图纸要求的尺寸后，要严格检查椎移耳板周边的焊 缝，有 开焊的地方，要先用电弧棒清根，再重新 焊接至要 求的焊缝高度.若推移耳板严重 灾形损坏，要采用更换耳板 的方法进行修 复，耳板的两孔要保证同轴度，周边的焊缝要 保证焊接质量和焊缝高度。⑹ 整体检查去除毛刺、飞边

4）.组装调试 每节中板糟的中板、底封板凸凹连接头要确保平滑连接。