不锈钢容器（精选7篇）
不锈钢容器 篇1
前言
随着时代的发展, 不锈钢板材在化工领域的应用越来越广泛, 因不锈钢具有优良的焊接性, 几乎所有的熔焊方法都可以焊接。从实用和技术性能方面考虑, 在不锈钢薄板的焊接方法上应用最广泛的是焊条电弧焊。但是实践证明, 焊条电弧焊焊接有诸多缺点, 如易夹渣、对清根要求高、焊缝外观成形较差、工作效率低、成本高、劳动强度大等。因此在保证焊接质量的前提下, 采用埋弧自动焊轻松地解决了该类缺点问题。但因埋弧自动焊热输入大, 熔池高温停留时间长, 有促进不锈钢元素偏析和组织过热倾向, 容易导致焊接热裂纹, 同时焊接变形大。在综合考虑焊条电弧焊及埋弧焊的特点后, 对不锈钢薄板 (6~8mm) 的焊接采用了“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊接工艺。
1 焊接依据
1.1 母材的焊接性分析
不锈钢在任何温度下焊接时不发生相变, 焊接接头在焊态下具有较好的塑性和韧性, 因此不锈钢具有优良的焊接性, 几乎所有的熔焊方法都可以采用, 故在不锈钢的焊接上采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”是可行的。
1.2 焊接工艺评定
黑龙江化工建总公司已具备不锈钢焊条电弧焊及埋弧自动焊两项合格的焊接工艺评定, 故在不锈钢的焊接上采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊法在技术上无障碍。
2 焊接工艺
2.1 坡口加工
为了控制焊缝金属的成分, 应降低母材在焊缝中的比例;为减少熔合比, 应采用小坡口。坡口的形式如图l所示。
2.2 焊材的选用
通常根据不锈钢的材质、工作条件 (工作温度、接触介质) 和焊接方法来选用焊接材料, 原则上选用焊缝金属的成分与母材相同或相近的焊接材料;因含碳量对不锈钢的耐腐蚀性能影响很大, 在选材时尽可能选含碳量低的焊材。同时为了保证与焊接工艺评定所用焊材一致, 故焊条选用A132, 焊丝为HOCr20Nil0Ti, 焊剂为HJl07。需要说明的是, 在焊剂的选用上HJ260也适用, 但在实际的使用中经反复试验, 采用HJ260焊接时, 焊道表面脱渣较困难, 焊后需用砂轮修磨焊缝表面, 直接影响焊缝外观质量。而HJl07在较高的电弧电压下焊接时, 熔深较浅, 电弧稳定, 焊缝成形美观, 焊剂消耗量低, 易脱渣。同时由于焊剂中含有较多的Ca F2, 又加入了冰晶石, 抗气孔和抗裂纹能力均有提高, 因此综合考虑优先选择HJl07作为焊剂。
2.3 焊接工艺参数
因不锈钢导热性能差, 过高的热输入会造成焊缝开裂, 降低抗腐蚀性能, 变形严重及接头力学性能改变等缺陷, 故一般焊接所需的热输入比碳钢低20%一30%左右。坡口面焊两层, 因坡口较小, 为保证能焊透, 故先用φ3.2焊条打底焊一层, 然后用φ4焊条盖面, 背面清根后用埋弧自动焊盖面焊接。具体焊接工艺参数如下表。
2.4 焊接过程中采取的措施
为了防止焊接过程中出现夹渣等缺陷, 控制焊接变形, 采取了以下措施:
2.4.1
焊前仔细地用钢丝刷将坡口及其两侧20mm范围内打磨干净, 同时保持车间卫生清洁。
2.4.2
定位焊长度50mm, 间距200mm。
2.4.3
焊完每一层后要等10min, 待焊缝冷却后再清理焊道, 准备下一焊接。
2.4.4
清根前, 在焊缝两侧200mm范围内涂白粉, 以防止清根时的飞溅对表面造成点腐蚀。
2.4.5
清根后, 用角磨机仔细地将坡口打磨干净, 至少保证自清根面打磨1mm以上深度, 彻底消除渗碳层。
2.4.6
焊条电弧焊时尽量不做横向摆动, 为的是减少熔池热量, 防止Cr等元素被烧损。
3 焊接结果
3.1 外观检查:
焊缝成形较好, 宽度均匀, 色泽一致, 表面无裂纹、气孔、咬边等缺陷, 如图2所示。
3.2 无损检测:
20%RT检测基本上都在II级以上。
3.3 焊接接头力学性能:
经对产品焊接试板进行理化检测, 抗拉强度及弯曲试验都符合要求, 同时按GB4334.5-2000 (不锈钢硫酸一硫酸铜腐蚀试验方法》进行晶间腐蚀试验, 结果合格。综上所述, 焊接结果是合格的。
4 结论
4.1 对于6~8mm薄板不锈钢的焊接, 采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊接法是可行的。
只要工艺合适, 参数适当, 焊接过程中采用相关措施, 就能获得优质的焊接接头。
4.2
由于外层采用了埋弧自动焊, 焊缝外观得到了明显的提高, 同时大大提高了工作效率, 降低了成本及劳动强度。
4.3
该组合焊接对今后6～8mm不锈钢薄板容器的焊接具有实际的指导意义。
论不锈钢容器的酸洗钝化 篇2
1 酸洗钝化处理对不锈钢容器的重要作用
人们利用酸性溶液对不锈钢容器进行清理, 简称酸洗;在清理结束后不锈钢产品表层的耐腐蚀性会明显增强, 这被人们称为金属的钝化。这就是人们所说的不锈钢容器的酸洗钝化技术。在对石油、航天、核工程与医药等领域的不锈钢设备进行加工制造时, 会由于组装、焊接、施工标记等多种原因造成设备表面布满油污、焊渣或者油漆, 这严重影响了设备的美观, 并且也会使得不锈钢层的钝化膜与抗氧化膜遭到不同程度的损坏, 会对不锈钢容器的性能造成严重的影响, 从而威胁整套设备的安全性能[1]。
2 不锈钢容器的酸洗钝化原理
当不锈钢容器进行氧化性介质处理以后, 会在不锈钢容器的表面形成一层十分致密又较薄的钝化膜, 这层钝化膜能够有效将腐蚀性物质与不锈钢隔离, 从而使不锈钢产品具有较好的抗氧化性与耐腐蚀性。钝化膜主要是由氧气和金属发生反应所形成的化合物, 虽然它附着于金属的表层, 但它是独立存在的。通过阻止金属和腐蚀性物质的接触, 达到使金属停止溶解的作用[2]。然而, 由于不锈钢的这层钝化薄膜并不是持久不变的, 而是会随着时间与外界物质的破坏而逐渐瓦解, 因此, 人们要定期的对不锈钢容器进行酸洗钝化处理。
3 不锈钢容器的酸洗钝化处理工艺及其注意事项
对不锈钢容器进行酸洗钝化的处理技术分为很多种, 如浸渍法、膏剂法、循环法、电化学法等, 然而人们最常用的酸洗钝化方法则以浸泡法和膏剂法为主, 因为这两种酸洗钝化处理方法能够最大程度的保证不锈钢钝化效果的质量。
3.1 酸洗钝化前处理中的注意事项
在对不锈钢容器进行酸洗钝化处理前, 应该对不锈钢容器表面的油污等污物进行机械清洗, 并将油脂脱除。如果不事先将这些工作做好, 会在很大程度上影响不锈钢容器的酸洗钝化质量, 使不锈钢的钝化膜存在一定程度上的缺口。常用的去除不锈钢容器表层油污的方法为, 利用乳化剂、蒸汽或者有机溶剂对油污进行处理[3]。
3.2 对酸洗液和冲洗水中的氯离子控制
部分工厂中的工作人员主要采用在不锈钢的酸洗溶液中掺加一些氯化钠或三氯化铁成分用来清除不锈钢容器表面的氧化层, 然而这种富含氯离子的酸洗液对不锈钢容器表面钝化膜的形成是有一定不利影响的。在对不锈钢容器进行冲洗时, 初次冲洗可以用人们常用的工业用水, 可是在进行最终冲洗时应该利用含氯化物较低的去离子水来冲洗, 以保证不锈钢产品的酸洗钝化质量。
3.3 酸洗钝化操作中的工艺控制
对于不锈钢表面上存在的不同污物要采用不同的酸洗溶液进行处理, 例如在对不锈钢表面的游离铁或者其他金属类的污渍进行清理时, 利用硝酸溶液是较为有效的, 但是对不锈钢表面的腐蚀产物与回火膜物质进行清理时, 硝酸溶液就不能起到清理的作用, 而应该采用硝酸与铬的混合溶液进行清洗。钝化液的硝酸浓度要控制在20%到50%之间, 当硝酸溶液的浓度低于20%时, 不锈钢的钝化效果会不够稳定, 而当硝酸溶液的浓度高于50%时, 会造成不锈钢容器的过钝化。
并且在对不锈钢容器进行酸洗的过程中, 要时刻注意对酸洗溶液浓度变化情况、其与不锈钢容器表面所接触的时间长短和酸洗溶液的温度, 提高不锈钢容器的酸洗钝化质量。
3.4 对不锈钢容器进行酸洗钝化后需进行的处理
工作人员对不锈钢容器进行酸洗钝化处理后并不就意味着工作的完成, 还需要对酸洗钝化处理后留下的残渣进行处理, 通常人们所采用的方法是将不锈钢容器浸泡在温度在71摄氏度到82摄氏度的具有10%氢氧化钠与4%高锰酸盐的溶液中, 彻底清除因酸洗钝化处理在不锈钢容器表面残留的渣子与污物[4]。并且工厂要对不锈钢容器酸性钝化处理过程中产生的酸性与钝化的液体进行科学合理的处理, 使其符合我国的废水环保排放标准, 不对环境造成危害。
4 对不锈钢容器的酸洗钝化质量检验
根据我国相关的对不锈钢容器的酸洗钝化质量检验标准, 我们可以将不锈钢容器的酸洗钝化质量检验过程分为三部分。首先, 人们需要对不锈钢容器进行外观检验, 即观察不锈钢容器的表面是否为均匀分布的银白色, 若是颜色有异、或者是颜色分布的不均匀, 则说明不锈钢容器的酸洗钝化质量不合格, 反之则说明酸洗钝化质量合格。其次, 工作人员需要对不锈钢容器酸洗钝化后的残液进行检验, 若酚酞试纸显示残液的酸碱度为中性则合格, 反之则不合格。第三, 需要对不锈钢容器进行蓝点检验, 将浸泡了铁氰化钾与硝酸混合溶液的试纸放于不锈钢容器的表面, 过一段时间后若试纸无颜色变化, 则说明酸洗钝化质量较好, 若试纸变为蓝色则说明不锈钢容器的酸洗钝化质量不合格。
5 结束语
作为在工业设备中被广泛应用的不锈钢容器, 其自身具有较强的抗氧化性与抗腐蚀性, 能够有效保障一些腐蚀程度较强工业的生产需要。然而由于不锈钢自身具有一定的动态特征, 再加上在工业生产与设备维修中会对不锈钢容器造成一定程度上的损坏, 从而使其的耐腐蚀性能降低, 因此, 工作人员必须对不锈钢容器进行酸洗钝化处理, 以增强不锈钢容器的耐腐蚀性能与抗氧化性能。并且因为不锈钢容器表面的残渣与污物的形态不同, 人们也需要采用不同的酸洗钝化处理方式。本文主要分析和研究了不锈钢酸洗钝化的处理原理、处理工艺及处理工艺的注意事项。希望能够为提高不锈钢酸洗钝化的质量起到一定的借鉴作用。
参考文献
[1]中国石油化工设备管理协会.石油化工装置设备腐蚀与防护手册[M].北京:中国石化出版社, 2012.
[2]邓祥怀, 徐小妹.不锈钢酸洗钝化膏[J].中国计量出版社, 2010.
[3]唐纳德, 顾守仁等译.不锈钢手册[M].北京:机械工业出版社, 2013.
不锈钢容器 篇3
关键词：复合板,质量,控制,压力容器
众所周知, 压力容器作为特种设备, 广泛地应用于各行各业, 所处的工况既复杂又恶劣。尤其是石油化工企业使用的介质的特殊性, 因而对工艺设备耐蚀性能要求很高。不锈钢复合钢板以其足够的强度, 良好的耐蚀性和低廉的价格, 得到越来越广泛的应用。现就不锈钢复合板变换器脱硫塔的制造为例, 从设备的组装成型和焊接两方面来论述该类容器制造质量的控制。
1 设备概况
变换器脱硫塔为Ⅱ类容器, 筒体为φ2800× (18+2) , 两头各由一椭圆形封头组成。如图1所示。该容器最高工
作压力为1.1Mpa, 最高操作温度为450, 介质为变换气、烤胶液体, 主体材料选用16MnR+1Cr18Ni9Ti。设备按GB150-98进行制造检验和验收, 并接受《压力容器安全技术监察规程》监督;A、B类焊缝进行20%RT检查, 复合钢板按JB/T4730-94《压力容器无损探伤》进行100%UT检查, 所有复层焊缝进行100%PT检查。
2 成型缺陷对焊缝质量影响
复合板的复层较薄, 若成型质量不好, 将造成错边量和棱角度超标, 因而对焊缝质量造成不良影响:
(1) 降低焊缝耐蚀性, 减弱焊缝接头强度。
(2) 过渡层焊接时, 错边量引起的外形突变将在焊接接头形成局部高应力, 且浅膨胀系数相对较大, 加大了产生焊接裂纹的可能性。
(3) 棱角度使焊缝余高超标, 引起应力集中, 从而降低了焊缝的疲劳寿命。本设备要求对接焊缝错边量不大于1.5mm。
3 筒体成型质量控制
3.1 筒节下料展开尺寸控制
一般容器筒节下料尺寸都是按筒节中径进行展开计算, 而复合板容器由于错边量的严格要求, 我们必须综合考虑板材卷制时的伸长量, 焊接时的对口间隙以及焊缝的收缩量等影响因素。
L实=L理-△L-nC+n△C+2△l
L理—理论展开长度 △L—周长伸长量 n—纵焊缝条数
C—对口间隙 △C—焊缝收缩量 △l—材料加工余量
3.2 错边量控制
两对接筒节板下料尺寸偏大, 将引起错边量的超标, 因此必须严格控制筒节板下料尺寸。当相邻两筒节下料误差大于1.5π时, 错边量将超标, 因此使相邻筒节下料误差小于1.5π是控制错边量不超标的关键。
3.2.1 筒节卷制
卷制时, 将筒节卷制成略小于图样要求的曲率。同时特别注意板头200mm内变形度的控制。另外应采取卷制、焊接及校圆一次成型的工艺。焊完后即在筒节内用米字形支撑加固, 以确保筒体圆度。
3.2.2 筒体组对
筒体组对的关键是环缝组对, 如图2所示的圆环形径向找圆装置来保证环缝错边量不超标。利用顶丝并通过固定圈的支撑作用, 将力作用到.弧形顶板上以实现全圆周方向顶紧。弧形顶板按图样筒节内径曲率制作, 每一块顶板可顶紧1/6圆周段的圆弧, 并可分别灵活调节。
1 顶板 2 导向夹板 3 圆定圈4 顶丝
3.3 焊接
3.3.1 焊接材料选择
根据母材力学性能和化学成份, 按照GB5117-85《碳钢焊条》和GB983-85《不锈钢焊条》分别选择了基层、复层及过渡层焊条为J507、A132、A302。
3.3.2 坡口形式选择
该坡口形式如图3所示。将复层与基层严格区分开, 复层侧增加300斜角, 以避免在f处产生夹渣和未熔合缺陷。基层刨去0.5-1.0mm, 使复层厚度增加, 从而保证过渡层和复层的焊接质量。
3.3.3 产品施焊
为了控制容器焊接变形, 应选择合理的焊接顺序。同时为避免在局部区域产生较多的马氏体组织而降低焊接接头韧度, 可采取如下措施:
(1) 过渡层堆焊前, 基层焊缝组织堆焊面须打磨平整, 不允许有凹槽及凸起, 必须20%PT (渗透检查) ;
(2) 焊接电流按工艺文件要求执行, 在保证焊道熔合的情况下, 焊速尽可能快些。
3.3.4 焊缝质量检查
据图样技术要求, 复层堆焊前后都要进行100%PT检查, 整条焊缝须20%RT检查, 考虑到不锈钢复合钢结构的特点, 在基层焊完后应先进行20%RT检查, 若发现有超标缺陷应立即返修, 经探伤合格后, 需将复层侧的基层焊缝表面打磨平整。100%PT检查合格后, 再堆焊过渡层及复层, 堆焊完毕, 将复层焊缝表面磨平 (不低于母材) , 进行100%UT检查, 以检查其贴合度, 最后再进行100%PT检查, 这样可使复层、过渡层与基层严格区分, 便于焊缝返修。
从该产品近二年时间的安全正常使用, 说明产品制造质量良好, 完全符合设计要求。
参考文献
[1]刘湘秋.常用压力容器手册[M].北京:机械工业出版社, 2004, (6) .
不锈钢容器 篇4
不锈钢是由铁铬合金再掺入少量其他一些元素而制成的, 由于其具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性, 制成的器皿美观耐用。因此, 越来越多的被用来制造食具容器, 并逐渐进入广大家庭。日常使用中用这些不锈钢厨食具容器时, 不锈钢中含有的重金属元素如铬等就会通过与酸性介质接触而释出进入食物中, 从而被人体所食用, 在人体中慢慢累积, 当达到某一限度时, 就会危害人体健康。因此, 我国制定了有关标准, 限定不锈钢食具容器等浸泡液中相关元素的含量[1], 并制定相关检测规程及方法对其进行监控。其他国家也都有相应的标准限定相关元素的量和检测的规程[2]。
铬对人体的危害:许多研究已经证实, 六价铬的化合物有毒, 具有致癌并诱发基因突变的作用。六价铬的长期摄入会引起扁平上皮癌、腺癌、肺癌等疾病;吸入较高含量的六价铬化合物会引起流鼻涕、打喷嚏、搔痒、鼻出血、溃疡和鼻中隔穿孔等症状;短期大剂量的接触, 在接触部位会溃疡、鼻黏膜刺激和鼻中隔穿孔;摄入超大剂量的铬会导致肾脏和肝脏的损伤以及恶心、胃肠道不适、胃溃疡、肌肉痉挛等症状, 严重时会使循环系统衰竭, 失去知觉, 甚至死亡。长期接触六价铬的父母还可能对其子代的智力发育带来不良影响。
我国制定的与食品接触的不锈钢制品的理化指标标准的检测规程中, 使用4%的醋酸溶液作为不锈钢样品的浸泡液。
不锈钢制品中的铬、镍等金属元素在4%的醋酸液会释出, 是由于不锈钢在醋酸液中受到其不断的腐蚀———化学的或电化学的腐蚀, 使铬、镍等金属离子溶入到醋酸液中。下面我们通过实验, 研究不同化学成分比例的不锈钢材料中重金属的迁移量以及组织、加工变形、表面粗糙、温度、醋酸浓度等因素对不锈钢材料铬离子迁移量的影响。
1 实验方法
不同化学成分比例的不锈钢材料对重金属迁移量的影响:
实验选用市场销售不锈钢餐具厨具及食用器皿常用的不锈钢材料作为实验材料。实验中使用的浸泡液按国家标准规定的溶液———4%醋酸溶液。浸泡溶液的量也按国家标准规定的量———2m L醋酸溶液每平方厘米试样表面积。
浸泡试样采用40mm×40mm×h, 放入100m L烧杯中, 倒入定量的浸泡液, 放置时间采用各表中所列时间, 检测浸泡液中的铬含量。检测方法采用标准方法二苯碳酰二肼比色法。
拉伸试验采用200×30×3的平板型试样, 在液压式万能材料试验机/WE-30以5mm/min的速率进行拉伸。
2 结果分析
本次实验选用市场中不锈钢制品常用的几种材料 (有奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢及假冒伪劣200系列不锈钢) , 切割成规格为50mm×50mm×h (高) , 在4%的醋酸浸泡液中浸泡24h, 检测其迁移量, 结果如表1:
从表1可以得出, 铬的迁移量并不是随着材料中的含铬和镍量提高而增加。而不锈钢的组织对铬的迁移量的影响却比较明显, 奥氏体不锈钢的铬迁移量明显低于马氏体不锈钢, 铁素体不锈钢铬迁移量明显低于未处理的马氏体。材料中铬含量如果低于11%, 铬的迁移量比较高。高碳的马氏体比低碳的马氏体更容易释出铬离子。表面处理对马氏体材料的铬的迁移量影响较大。
从表2可以得出, 奥氏体不锈钢经过拉伸变形之后, 铬迁移量会增多, 且随着拉伸率增加而增多。
从表3可以得出, 不锈钢表面粗糙的变大会增加铬的迁移量。
注:带“*”的是有经过表面处理.
2.1 材料化学成分及组织对铬离子迁移量的影响
2.1.1 铬是不锈钢的重要组成成分。
一般钢材中铬添加量需达到11%, 钢的耐腐蚀性才显著提高。如果低于这个数值, 则钢材的耐腐蚀性能会很差, 在醋酸液中其腐蚀速率较快, 钢材中铬离子的释出会较多。
2.1.2
在退火状态下, 马氏体中的碳可以与铬充分结合成碳化铬, 使其基体中铬含量迅速降低, 而碳化铬的耐腐蚀性能很差, 极易在酸性介质下分解。且随着碳含量的增加, 形成的碳化铬也增多。
2.1.3 马氏体主要有板状马氏体、片状马氏体及其回火处理马氏体。
马氏体的组织中存在大量的缺陷, 如错位、空位等, 致使其表面氧化膜厚度不均且容易造成应力腐蚀。马氏体的腐蚀电位要比奥氏体低, 致使马氏体的耐腐蚀性能远低于奥氏体, 因此在醋酸液中马氏体要比奥氏体更容易受到电化学腐蚀而增加了铬离子的释出。
2.1.4
由于马氏体存在的化学成分和组织结构的缺陷, 导致铬离子的迁移量明显高于奥氏体不锈钢, 从而奥氏体不锈钢更适合用于不锈钢厨具餐具的制造。
2.2 加工过程对奥氏体不锈钢铬离子迁移量的影响
奥氏体材料在产品加工制造过程中, 常经过冷轧、拉伸等冷加工工艺, 它会发生变形, 促进部分奥氏体组织转变为马氏体组织。轧制、拉伸变形量越大, 产生的马氏体相变量越多。马氏体的出现降低了奥氏体的耐腐蚀性能, 从而增加了铬离子的迁移量。
2.3 表面粗糙度对铬离子迁移量的影响
从菲克扩散定律[3], 可以定性的得出:钢材表面的粗糙度大时, 比表面和比表面能都很大.可产生较强的表面效应。改变化学腐蚀反应的速率和平衡常数等热力学的量.加快了化学腐蚀的时间、程度。若金属粗糙表面凸出部位越尖, 则尖端部分的曲面所对应的曲率圆半径越小, 比表面越大, 化学腐蚀反应速率就越大, 平衡常数就越大, 体系越不稳定, 金属发生腐蚀的反应就越容易, 使金属的腐蚀程度比光滑表面的腐蚀程度严重, 钢材发生腐蚀的反应就越容易, 使钢材的腐蚀程度比光滑表面的腐蚀程度严重, 因而铬离子的迁移量就越大。
因为奥氏体和铁素体不锈钢本身的耐腐蚀能力较好, 因而表面处理、粗糙度大小对其在酸性介质中受到的腐蚀影响不大;而马氏体材料基体的耐腐蚀能力较差, 表面处理、粗糙度大小对其在酸性介质中受到的腐蚀影响则较大。
2.4 小结
不锈钢材料在醋酸液中铬离子的迁移量与材料的耐腐蚀性能有着直接的关系, 影响材料耐腐蚀性能的因素都对材料在醋酸液中铬离子的迁移量有相同的影响。要做好不锈钢餐具厨具及食用容器在醋酸液中铬离子迁移量的质量控制, 可以从提高制品耐腐蚀方面加以控制。
3 质量控制措施
由于材料、组织、表面粗糙度、材料加工过程、浸泡时间、浸泡介质及其酸度、温度都会影响不锈钢餐具厨具及食用容器铬离子迁移量, 而铬又是有害元素, 因此必须控制好不锈钢餐具厨具及食用容器的生产制造及使用过程铬的迁移量。要控制好铬的迁移量, 可以从以下几方面入手:
3.1 从材料选择上进行控制
优先用奥氏体不锈钢制造餐具厨具及食用容器, 选用奥氏体时优先选用304等铬、镍含量较高的牌号。使用马氏体或铁素体材料时, 优选选用低碳马氏体或铁素体材料。在生产加工过程要尽量避免造成划伤、飞溅、割渣等, 因为这些都是腐蚀的诱因。在最后还要对产品表面产生的划伤和飞溅、割渣等缺陷进行认真彻底地清理打磨干净, 进行酸洗钝化, 镜面光亮处理、着色处理等处理方法以提高产品的耐腐蚀性, 尤其是马氏体和铁素体材料更要做好这些处理工作。表面处理方法电解抛光、镜面抛光、砂带、手工抛光对产品防腐蚀性能是依次递减, 有条件应使用电解抛光、镜面抛光方法进行抛光。
3.2 从生产过程进行控制
由于奥氏体在加工过程中会产生马氏体相变, 使铬离子迁移量增加。而奥氏体形变诱发马氏体相变量可以通过起始温度Ms (℃) 和镍的质量比WNi (%) [4]来说明, 公式如下:
式中:T———温度, K;R———变形量, %;w———质量分数, %。
马氏体相变有其固定的转变温度Ms点, 当T≤Ms时, 才能发生马氏体相变。由于发生马氏体相变时, 基体要产生均匀切变, 外加应力将有助于马氏体的形成。据有关资料, 镍当量在25.5%~26.0%以上时, 在室温下塑形变形不能诱发马氏体相变, 但是, 当镍当量在20.5%~25.5%时, 室温下形变就能诱发马氏体相变, 镍当量越低, 马氏体量越多。用公式 (2) 计算, 室温下, 304不锈钢的镍当量为19.0%, 说明室温形变时, 可以产生马氏体相变;而当加工温度增加到180℃ (T=273+180) 时, 计算镍当量为25.5%, 也就是说在180℃下加工304奥氏体不锈钢, 几乎不产生形变马氏体。所以, 在室温下拉伸时, 由于板条状马氏体的产生, 奥氏体不锈钢耐腐蚀性降低, Cr离子迁移量增加;而当在180℃下拉伸马氏体, 几乎不产生马氏体, 奥氏体耐腐蚀性几乎不变, Cr离子的迁移量几乎不变。
亚稳态奥氏体304在低温 (-70℃) 比在温室 (+25) 拉伸产生的马氏体相变量高, 而在加热到 (+180℃) 以上再拉伸, 其相变量则显著减少, 图1表明拉伸变形量与马氏体相变量之间的关系[5]。
因此, 奥氏体304在180℃左右的温度下加工时, 其产生的马氏体相变量明显减少, 产生的相变马氏体量也明显减少。其他型号的奥氏体不产生马氏体相变的起始温度也可由公式 (1) 和公式 (2) 计算得出。通过在185℃对奥氏体拉伸10%与常温拉伸相同量后进行浸泡比较, 结果如表4。
从表4可以看出, 奥氏体不锈钢在高温185℃下拉伸铬离子的迁移量较常温拉伸要小得多, 而与常温下不经过拉伸的迁移量差别较小。因此可推出在此较高温度下拉伸形变奥氏体诱发马氏体相变的量很少。
另外, 对于已经产生了马氏体相变的奥氏体不锈钢产品, 则可以通过固溶处理、电脉冲处理等方法消除马氏体, 避免马氏体的存在而导致的铬迁移量增多。
4 结论
(1) 制造不锈钢食具容器时, 优先选用奥氏体不锈钢, 选用奥氏体不锈钢时优先选用304等铬、镍含量较高的牌号。使用马氏体或铁素体材料时, 优选选用低碳马氏体或铁素体材料。
(2) 生产过程中避免不锈钢食具容器表明划伤, 生产时需要对食具容器进行表面处理, 以降低表明粗糙度。
(3) 生产不锈钢食具容器过程中可通过控制加工时温度, 减少马氏体组织的出现, 从而降低铬离子的迁移量。
(4) 对于已经产生了马氏体相变的奥氏体不锈钢产品, 则可以通过固溶处理、电脉冲处理等方法消除马氏体, 避免马氏体的存在而导致的铬迁移量增多。
参考文献
[1]GB 9684-1988不锈钢食具容器卫生标准[S].中华人民共和国标准.
[2]GB/T 5009381-2003不锈钢食具容器卫生标准的分析方法[S].中华人民共和国标准.
[3]何龙庆, 林继成, 石冰.菲克定律与扩散的热力学理论[J].安庆师范学院学报, 2006, 12 (4) .
[4]欧阳维真.AISI321奥氏体不锈钢在含氯离子介质中形变诱发马氏体与应力腐蚀破裂相关性的研究[D].北京:北京化工大学, 1996.
不锈钢容器 篇5
1 对奥氏体不锈钢材料的应变强化基本原理的分析
奥氏体不锈钢材料的应变强化技术拥有一定的操作原理。如图一所示, 该图为奥氏体不锈钢单向拉伸图, 从图中可见, 当材料变形已经超过了材料定额屈服强度, 并且在达到σk后卸载[1]。如果对其重新的施加相应的荷载, 那么如果材料应力已经到达了σk水平, 则此时应该为弹性状态, 在这之中的σk代表的是材料的新的屈服强度, 并且和σQ2相比, σk数值要远远的超出σQ2。
另外, 还存在着非稳定奥氏体不锈钢, 该种不锈钢会由于应变而产生马氏体, 这便使得加工硬化率随着应变的增加和不断的增加, 并且推迟缩颈, 通过故意延伸的方式使其达到最大值。与此同时, 随着马氏体变体择优形式的形成, 导致应力出现了集中被松弛的现象, 最终所呈现的现象为相变诱导。这与段晨捷在《基于应变强化技术的奥氏体不锈钢压力容器轻型化设计思考》一文中的观点极为相似。如果在加工稳定奥氏体不锈钢的过程中, 其环境在室温下进行, 那么在加工过程中便不会形成马氏体组织, 但是也有一定的缺陷存在。例如晶粒出现了细化的状态, 晶格扭曲以及位错密度不断增加, 那么便会产生硬化的效应, 导致奥氏体不锈钢的真正作用无法被充分的发挥出来。
由于奥氏体不锈钢存在着较强的应变强化的能力, 因此该种不锈钢在当前已经被广泛的应用在桥梁以及建筑领域当中, 而在欧洲的一些国家, 已经将此材料应用在压力容器领域当中, 并且取得了一定的成效。
2 对常温应变强化Avesta模式以及低温应变强化Ardefoim模式的分析
经过试验表明, 奥氏体不锈钢压力容器在常温状态下进行水压试验, 在试验中出现了塑性变形现象, 产生率小于10%, 这便能够有效的提升奥氏体不锈钢材料的屈服强度和强拉强度, 该方法一般被称之为Avesta模式。该压力容器存在着使用介质, 一般介质为液氮、液氧以及液氢等, 主要用途为民用。在奥氏体不锈钢应变强化技术不断发展的背景之下, 压力容器技术委员会已经通过了奥氏体不锈钢应变强化技术, 并且在日后的发展中将该项技术纳入到了相应的标准当中, 这为奥氏体不锈钢压力容器应变强化技术的发展创建了条件。瑞典的应变强化压力容器的应用标准CSD, 其使用材料的标准要求也比较高, 最大厚度值大约在30mm左右, 最高使用温度为400℃, 退火态材料的延伸率较大。经过强化, 其屈服强度取σk值, 大约为410MPa, 作为新材料的一种, 需要依据常规的使用方式进行设计。而应变强化水压试验压力可表示为:
在瑞典CSD标准中已经明确, 单向拉伸试样, 确保材料有足够的屈服强度。而在平面应力方面, 则需要依据Mises屈服准则进行计算, 并且在计算应变关系的过程中, 需要严格的按照相关的比例关系展开计算。
在奥氏体不锈钢容器方面, 需要通过应变强化水压试验, 使其能够产生一定的塑性变形, 从而有效提升奥氏体不锈钢的屈服强度与抗拉强度, 这与王步美, 陈挺, 徐涛等在《奥氏体不锈钢压力容器应变强化技术的探讨》一文中有着极为相似的观点。也有一些材料需要经过高温与长时间的处理才能够提升其屈服强度与抗拉强度, 为此这种方式被称之为Ardefoim模式。该种奥氏体不锈钢压力氢气主要被应用于航天领域当中, 使用介质为液氮、液氧等。
3 结语
本文主要从两个方面着手, 一方面分析了奥氏体不锈钢材料的应变强化基本原理, 另一方面分析了常温应变强化Avesta模式以及低温应变强化Ardefoim模式。通过分析明确, 当前奥氏体不锈钢材料已经被广泛应用, 该材料拥有高温性能、低温性能以及抗腐蚀性能等方面的特性, 同时抗拉强度与屈服强度也比较强。实践表明, 应用奥氏体不锈钢压力容器的应变强化技术, 能够有效的节省材料的应用。在Avesta模式方面, 已经有相关工作人员进行了试验, 并且取得了一定的试验成效。
参考文献
不锈钢容器 篇6
关键词：不锈钢容器,自动埋弧焊,工艺技术
1 引言
不锈钢容器被广泛地应用在尿素、三聚氰胺、白炭黑等化工生产流程中,其中的超低碳不锈钢容器,制造要求方面参照了国外同类产品的技术要求,制作质量要求更高、工艺更复杂、难度更大。不锈钢容器的焊接过去一般是采用手工电弧焊,自动埋弧焊设备应用范围仅仅是碳钢或低合金结构钢。近几年,自动埋弧焊接技术正逐步地在不锈钢容器制造过程中得到运用,其焊接工艺也得到了更广泛的研究和运用。
以三聚氰胺生产流程中的甲胺溶液缓冲罐和水解塔为例,设备主材均为进口316L,属超低碳高合金结构钢,合金成份与国产00Cr17Ni14Mo2一致,其基本组织为奥氏体不锈钢,经固溶处理后使用,具有优良的工艺性能和抗腐蚀性能。甲胺溶液缓冲罐和水解塔主材板厚分别达到32mm和30mm,如此厚度的超低碳不锈钢压力容器,其制造过程又有特殊的技术要求,即必须遵守《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》,从运作程序上也较碳钢或低合金钢压力容器制造环节要复杂得多。若采用手工电弧焊,劳动效率低,劳动强度也大,较难保证焊接质量和工期要求。
在不锈钢自动埋弧焊工艺的试验的基础上,运用自动埋弧焊技术进行超低碳不锈钢压力容器的施焊,生产效率高,外观及内在质量好,节省材料和能源,并可改善劳动条件,降低劳动强度,且焊接过程自动化,受工人技术水平影响较小。但自动埋弧焊技术工艺的难度较大,焊接技术人员必须具备丰富的不锈钢施焊技术,试验过程也更为复杂。自动埋弧焊与手工电弧焊工艺特点比较见表1(以焊接δ=14,16MnR钢为例)。
2 自动埋弧焊接设备及焊接工艺因素
2.1 自动埋弧焊接设备
目前,得到较广泛使用的WSI—1000型悬臂式成套自动埋弧焊机,其主要技术数据见表2。
2.2 焊接工艺因素
由于自动埋弧焊较手工电弧焊具有输入线能量大的特点,且奥氏体不锈钢具有导热性较差、敏化温度范围宽、晶粒易长大等属性,焊接时诸多工艺条件对焊缝组织和力学性能都有一定的影响,在确定焊接工艺条件时,对这些特性必须加以充分考虑。
自动埋弧焊的焊接条件中属重要工艺因素的有:焊丝钢号、焊剂牌号、预热温度等;补加工艺因素有:焊缝层间温度、电流种类或极性、线能量、焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间等。
3 焊接材料及工艺参数的选择、试验
由于我国自动埋弧焊技术起步较晚,暂无成熟的工艺参考,容器制造厂家只能根据本厂自动埋弧焊接设备的性能及施焊碳钢、低合金钢所积累的经验,结合理论测算等工艺技术进行焊材选择、工艺参数设定及试验。
3.1 焊接材料的选择
焊丝的选择主要考虑焊接接头与母材强度相当、成份相当的基本原则,同时考虑抗晶间腐蚀性能、焊接接头塑性、焊接过程合金元素烧损等因素。以甲胺溶液缓冲罐为例,主材为316L,经综合考虑后选用的焊丝为超低碳奥氏体型焊丝H00Cr19Ni12Mo2。该种焊丝合金成份与母材基本相当,一般含铬量为15%～25%、含镍量>5%～6%时,其焊缝金属就可完全是韧性高的奥氏体组织。焊丝中铬的含量与母材相比略有增加,主要是考虑到铬是母材及焊材的重要元素,增加铬含量能弥补焊接过程中铬的烧损。根据母材厚度和施焊电流的大致范围,选择线径为Ф4mm的焊丝。容器母材及施焊焊丝化学成份(%)对照见表3。
焊剂的选择主要应考虑母材的成份、性能,并选择与焊丝的相匹配的焊剂。经过多方了解和比较,选用绕结型焊剂HJ641,该焊剂属高锰、高硅低氟型焊剂,它解决了不锈钢埋弧焊焊缝中间结晶线纹、横向粘渣及焊缝压痕等问题,目前HJ641型焊剂已逐渐替代溶炼型焊剂HJ260(曾应用于不锈钢自动焊)。HJ641型焊剂特点见表4。
3.2 工艺参数的选择、试验
根据甲胺溶液冲罐和水解塔的主材板厚和考虑到容器生产常见板厚范围,焊接工艺评定采用厚度为30mm和18mm的316L钢板。按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定,焊接条件基本相同时,评定适用于焊件母材δ的有效范围为0.75T≤δ≤1.5T(T为试件母材厚度),即覆盖了δ=14～45的母材规格,可满足企业的生产需求。评定的试样规格按有关规定制取,试样坡口形式按照设计图样的技术要求和压力容器制造、检验的有关规定,结合企业生产经验选定,δ≥18的工艺评定试板均采用X形坡口。
在进行焊接工艺评定的过程中,焊接线能量的选择尤为重要,焊接线能量综合了焊接电流、电弧电压和焊接速度三个主要工艺参数的相互作用结果,它对焊缝的组织状态、力学性能和抗腐蚀能力有着直接的影响。线能量与焊接电流、电弧电压和焊接速度的关系为:
式中:E为焊接线能量(J/cm);U为电弧电压(V);I为焊接电流(A);v为焊接速度(m/h)。各工艺参数的变化对焊接过程质量因素的影响见表5。
在掌握理论依据的基础上,经过多次工艺对比试验,探索出工艺参数变化对焊接质量影响的规律。试验表明,线能量数值控制在(850～1150)δ之间比较合适,其具体数值大小与板厚成反比,即板厚较厚者取数值下限,板厚较薄者取数值上限。针对长段多层焊(焊缝长度1～1.5m的多层焊缝)结构,线能量的调节以调整输入电流I为主。实际应用于容器制造的δ=18、δ=30的316L不锈钢焊接工艺评定主要参数见图1和表6。
在实际施焊过程中,双面对接焊工艺在第一面焊接时都要保证一定的熔深,又要防止熔化金属的流溢和烧穿,经过探讨和试验,利用现有的消防水袋制作焊剂垫,由空压机供气撑垫,使筒节焊缝坡口下面的焊剂在焊缝全长都与焊件贴压,并且压力均匀,有效地防止了漏渣和铁水下淌。另外,在坡口两侧工件表面上,涂沫白垩粉,有效地防止了少量飞溅物的粘附,确保了外观质量。
按照JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求,必须进行试板力学性能的检验,其试样拉力试验的具体数值见表7。
两种试板各有4个试样进行180°弯曲试验,均为合格,试样亦通过了晶间腐蚀试验,焊缝金属的化学成份(%)见表8。
根据试板试样的力学和弯曲性能检验、抗晶间腐蚀试验结果以及焊缝化学成份组成情况,说明焊接接头具有产品所要求的使用性能,焊接工艺正确可行。
通过对三聚氰胺设备中5台中厚板不锈钢压力容器的自动埋弧焊接实践,其产品试板的各项技术指标都达到了相关标准的要求。据统计,产品一次拍片合格率达到92%,而且与手弧焊对比节约焊接成本约40%左右,焊缝外观质量也有较大提高,大大提高了劳动生产率,并在尿素、白炭黑设备中的不锈钢容器制造上得到推广。
4 结论
自动埋弧焊工艺在不锈钢容器制造中应用,标志着不锈钢焊接技术又向前迈进了一大步。采取上述焊接工艺措施,能保证容器设备制作的如期交货,又可取得显著的经济效益,促进了容器制造水平的全面提高,为企业参与市场竞争打下了良好基础。
参考文献
[1]GB150-1998,《钢制压力容器》[S].中国标准出版社,1998.5.
不锈钢容器 篇7
关键词：焊接工艺,不锈钢容器,等离子焊
前言
S31603不锈钢耐蚀性和高温强度特别好, 可在苛刻的条件使用, 加工硬化性好, 无磁性。适于海水用设备、化学、染料、造纸、草酸、肥料生产设备、照相、食品工业、沿海设施。以前此类容器的主要对接焊缝主要采用氩弧焊、二氧化碳保护焊、埋弧焊, 这些焊接方法在焊接8mm以下的容器不够稳定、高效, 而用等离子弧焊接工艺, 单面焊双面成形, 熔透性好, 焊接的板材具有强度大, 变形小, 焊缝成形美观等特点。
1 等离子弧焊机焊接原理及特点
等离子弧焊是利用等离子弧作为热源的焊接方法。气体由电弧加热产生离解, 在高速通过水冷喷嘴时受到压缩, 增大能量密度和离解度, 形成等离子弧。它的稳定性、发热量和温度都高于一般电弧, 因而具有较大的熔透力和焊接速度。等离子弧焊具有下列特点:
(1) 电弧的温度 (16000~33000K) 高与能量密度大, 在不开坡口, 不加填充焊丝的情况下可一次焊透8~10mm厚的不锈钢板; (2) 焰流速度可达300m/s, 在相同条件下, 焊接速度要快得多, 焊接效率明显提高; (3焊缝质量对弧长的变化不敏感, 这是由于电弧的形态接近圆柱形, 且挺直度好, 弧长变化时对加热斑点的面积影响很小, 易获得均匀的焊缝形状; (4) 等离子焊焊接时, 可以产生稳定的小孔效应, 通过小孔效应, 正面施焊时可以获得良好的单面焊双面成形;同时, 小孔效应的存在降低了焊接接头的残余应力; (5) 焊接操作灵活性差, 焊接设备复杂, 焊接参数较多, 对焊接操作人员的技术水平要求较高; (6) 气体消耗量大, 成本较高, 喷嘴的使用寿命很低。
2 S31603不锈钢容器的焊接
2.1 等离子弧焊焊机选择
由于我公司S31603不锈钢容器产品的厚度范围在3~8mm之间, 所以采用穿孔型焊接法和熔透焊接法, 一般都选择PHM-500逆变式等离子焊机。
2.2 坡口的确定
由于产品的板厚不大于8mm, 一般都采用I型坡口。坡口边缘20mm范围内的油污应用干纱布擦净, 油漆、锈蚀、毛刺应用砂轮或电动钢丝刷清理干净。等离子焊错边对焊接质量影响很大 (错边量过大, 焊接时背面成型不良) :厚度相同的, 其错边量不大于1mm。定位焊缝采用手工氩弧焊, 不准采用焊条电弧焊, 定位焊缝长度30~60mm, 焊缝表面不得有裂纹、气孔和夹渣, 否则铲掉并移位重新施焊。
2.3 焊接工艺参数
2.3.1 喷嘴、钨极的选择。
压缩喷嘴的形状和质量直接影响等离子弧引燃和燃烧的稳定性, 而电弧形态影响焊缝质量及焊接效率, 不同的焊接工艺对喷嘴形状及尺寸也不尽相同。为了提高焊接速度并减少热影响区的宽度, 增大气体流量, 增强钨极的冷却效果, 我们一般采用多孔直通式喷嘴。喷嘴到工件的距离也有一定的关系, 一般选择5~8mm。
等离子弧焊枪所采用的电极材料与钨极氩弧焊相同, 目前国内主要采用钍钨和铈钨电极。为了便于引弧和提高电弧稳定性, 电极前端都要磨成20°至60°的夹角。
2.3.2 起弧与收弧。
对于纵缝, 可以采用起弧板及收弧板, 将小孔起始区及收尾区排除在焊缝之外。环缝焊接时, 引弧时逐渐增加电流及离子气流量, 平缓地在工件上挖掘小孔;收弧时, 如采用熔透法, 环缝首尾应相搭一段后再衰减电流熄灭电弧。如采用穿孔法, 收弧时逐渐减小电流及离子气流量来闭合小孔。
2.3.3 焊接电流 (I) 。
焊接电流是一个重要的工艺参数, 它是根据工件厚度和熔透性要求来选择的, 并且要和选用的电极许用电流相匹配。在电焊过程中, 电流小于一定数值时, 电弧不稳定, 引起未焊透, 焊缝成形不好;如果电流大于一定数值时, 焊缝表面会塌或下凹, 严重时会将钢板击穿。通过试验, 电流范围如下:I-130~360A。
2.3.4 焊接速度 (V焊) 。
焊接速度同样是决定焊缝质量的重要因素之一。选择焊接速度时必须与送丝速度一起考虑, 两者相互制约。焊接速度过快, 单位长度上焊缝受热太小, 易产生焊不透, 吹边和气孔;太慢会导致母材过热形成大熔池, 其合适范围为:V焊-360~400mm/min。
2.3.5 等离子气及保护气体。
等离子气及保护气体通常根据被焊金属来选择, S31603不锈钢一般选择Ar、95%Ar+5%H2、25%Ar+75%He。大电流等离子弧焊接时, 等离子气及保护气体通常采用相同的气体, 否则电弧的稳定性将变差。小电流等离子弧焊接通常采用纯氩气作等离子气。这是因为氩气的电离电压较低, 可保证电弧引燃容易。离子气流量大小对熔深、焊缝成形、焊接速度都有影响, 气流量小等离子弧穿透能力下降, 气流量大会形成切割现象, 其选择要根据焊接电流、焊接速度等参数确定。其选择如下:d-2.1~2.8L/min。
2.4 容器焊接
先将钨极与喷嘴间引燃非转移弧, 然后再用小电弧移近焊件, 在工件与钨极间建立转移弧。焊接纵缝和拼版焊缝时, 先在起焊板上调试好, 然后在导轨滑轮牵引下, 由一端自动匀速焊向另一端;在焊接环缝时, 焊枪和背面保护罩不动, 筒体匀速转动;在焊接钢板时, 每焊完一道焊缝后, 关掉焊接弧, 维持先导弧, 以保证冷却回路持续畅通, 保护密封环。在焊接过程中, 其焊缝成形情况可通过操作台左边配置的监视屏观察控制。
3 焊接试板试验
3.1 焊缝的宏观
焊缝表面形成均匀光滑无裂纹、焊瘤和咬边, 双面焊缝成形美观, 均匀致密, 接头内部缺陷率低, 焊接变形小。
3.2 X射线检测
按照JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》对焊接试板对接焊缝进行射线检测, 全部符合标准要求, 焊缝均匀无缺陷, 均无未焊透、未熔合、裂纹等其它缺陷, 焊缝评定等级为I级。
3.3 化学成分分析、力学性能试验
等离子弧焊熔池温度虽然很高, 但焊接后铬、镍、钼、锰元素的损失很少。等离子弧焊的力学性能与母材很接近。从成分看, 等离子弧焊的焊接接头碳、硫、磷等有害元素含量显著降低, 对于焊接接头力学性能、耐腐蚀性能的提高是有利的;碳、硫、磷等有害元素含量的显著降低, 使焊接接头的伸长率增加, 提高了焊接接头的安全性。
3.4 晶间腐蚀试验
经16小时的硫酸-硫酸铜溶液腐蚀后, 进行弯曲试验, 试样未发现任何裂纹。试验结果为合格。
3.5 金相检验
通过金相检验, 等离子弧焊焊接接头的金相组织比较理想, 为奥氏体, 呈枝状晶, 未发现σ相、碳化铬及气孔、夹渣、裂纹等缺陷, 也没有在熔敷金属中发现热裂纹, 符合要求。
4 结束语
4.1 与焊条电弧焊、氩弧焊、二氧化碳保护焊、埋弧焊相比, 等离子弧焊效率高, 焊接质量更为稳定、可靠。
既可提高工作效率, 又可降低劳动强度。
4.2 等离子弧焊接工艺, 具有单面焊双面成形, 熔透性好, 焊缝窄热影响区小, 焊接的板材具有强度大, 变形小等特点。
在不锈钢容器等离子弧焊接工艺其焊接速度快, 焊缝成形美观。
4.3 由此可以推广所有8mm以下的不锈钢设备上的焊接。
参考文献
[1]行业标准.NB/T47015-2011.压力容器焊接规程[S].北京:新华出版社.20l1.[1]行业标准.NB/T47015-2011.压力容器焊接规程[S].北京:新华出版社.20l1.
[2]国家标准.JB/T4730.2-2005.承压设备无损检测[S].北京:中国标准出版社.2005.[2]国家标准.JB/T4730.2-2005.承压设备无损检测[S].北京:中国标准出版社.2005.
[3]国家标准GB150.4-2011.压力容器[S].北京:中国标准出版社, 2012.[3]国家标准GB150.4-2011.压力容器[S].北京:中国标准出版社, 2012.