真空热处理（通用12篇）
真空热处理 篇1
0 引言
RH真空精炼炉运用于炼钢生产可提高产品质量、增加产品品种。某钢轧厂RH真空精炼炉真空排气系统由PLC控制,实现钢水在真空环境下循环流动以均匀钢水成分和温度,同时通过添加物料使钢水脱氧、脱碳、脱硫、脱磷和成分微调等,实现了品种钢的多样化。
1 系统硬件构成
RH真空精炼炉真空排气系统采用AB contronlogix的1756系列PLC,由1个主站和3个远程站组成,主从站间通过Controlnet网进行通信。HMI采用Server/Client的结构形式,作为画面服务器的Server与主PLC间通过以太网进行通信,作为画面客户端的Client通过以太网从画面服务器读取数据。系统硬件配置如图1所示。
2 系统主要控制功能
2.1 主/辅泵子系统控制
主泵子系统由B1增压泵+B2增压泵+B3增压泵+C1冷凝器+S4A喷射泵+C2冷凝器+水环泵(P1/P2/P3)等构成。辅泵子系统由S4B喷射泵+C2冷凝器+水环泵等构成。主泵子系统主要用于实现真空系统在600kg/h抽气量下67Pa的真空度指标,以满足RH处理后期高真空度的要求;而辅泵子系统则用于增加从大气压至8.5kPa间的抽气量,以缩短真空系统的启动时间,并满足低真空下吹氧的需要。
进入各级增压泵和喷射泵的蒸汽均由蒸汽分配器通过相应的蒸汽管道供应。在各级泵的蒸汽管道上均设有气动开关阀,用于控制该级泵的启闭。
进入各级冷凝器的冷却水则由冷凝器冷却水分配器通过相应的冷却水管道供应。为充分利用冷却水,C1、C2冷凝器的进水分别由该冷凝器的上部和下部进水管供应。这些进水管配置相应的气动开关阀,用于控制冷凝器的进水量。
真空排气系统有中央自动和中央手动两种操作模式。
(1)自动模式。开启各级泵,达到预真空度(见表1)。开始时,根据HMI设定的真空度目标值,按各级泵排气能力上限,依次由后往前启动各级泵,直至相应泵的排气能力在目标真空度范围内,然后停止后续前级泵的启动。设定新目标真空度时,若目标值大于正在启动的最前级泵的排气能力,则依次关闭前级泵,直至相应泵的排气能力在目标真空度范围内;若目标值小于正在启动的最前级泵的排气能力,则根据各级泵的排气能力依次打开前级泵,直至相应泵的排气能力在目标真空度范围内。打开某泵前,需先打开其对应的冷凝器进水阀。
(2)手动模式。在HMI上,通过相应的按钮对B1、B2、B3增压泵,S4A、S4B喷射泵的蒸汽气动开关阀,P1、P2、P3水环泵,C1、C2冷凝器的上下进水气动开关阀进行单独控制。
2.2 主真空阀控制
主真空阀控制方式分为自动和手动,其操作模式与排气操作模式相关。若排气系统为自动控制方式,则主真空阀的自动、手动控制方式均有效;若排气系统为手动控制方式,则主真空阀也采用手动控制方式。
2.3 热井回水泵控制
C1、C2冷凝器回水送到热井后,再由热井后面的回水泵返送到水处理池。热井设置液位检测仪表,当热井水位到达上上限时,将停运真空排气系统。回水泵在自动控制模式下,由该仪表的水位检测结果控制其启停。
热井回水泵有3台,1台为优先启动泵,1台为备用泵,1台为次优先启动泵。
2.4 复压控制
脱气处理结束后,应对真空槽和真空管道进行复压处理。复压气体种类根据不同工况而定,可采用大气或N2。复压有中央自动控制方式和中央手动控制方式。
(1)自动控制方式。当HMI发出处理停止指令时,若真空度小于6.5kPa,则采用大气复压;若真空度大于6.5kPa或废气中CO含量过高,则采用N2复压。
(2)手动控制方式。由操作人员直接操作复压。在紧急复压或顶枪紧急提升时,采用N2复压。
大气复压和N2复压顺序不同。
(1)大气复压。打开破真空阀站中气动破真空阀,将大气放入主真空阀前的真空系统和主真空阀后的真空主管,然后按顺序逐步关闭各级泵和冷凝器:关B1泵→关B2泵→关B3泵→关C1冷凝器上/下部进水-关S4A泵→关C2冷凝器上部进水→关闭蒸汽总阀→关水环泵进气阀→关水环泵进水阀→关水环泵。
(2)N2复压。为了避免精炼废气中CO含量过高,在破坏真空时CO与大气中的氧化合而发生爆炸,系统设置了充氮破真空子系统。在精炼结束破坏真空时,打开破真空阀站中气动破真空阀,将N2放入主真空阀前的真空系统,同时将大气放入主真空管道。
中央辅助操作台设有紧急复压按钮,用于实现排气处理时的紧急复压。控制系统启动流程如图2所示。
3 画面监控系统
画面服务器采用RSView Supervisor Edition监控软件,画面客户端采用RSView SEClient监控软件,工程平台采用RSView Factory Talk监控软件。
4 结束语
系统自投运以来运行良好、控制灵活、性能稳定、功能完善,便于操作、维护和管理,提高了产品产量和质量,满足了企业生产需要。
摘要：介绍某钢轧厂RH真空精炼炉真空排气系统硬件组成,阐述真空排气过程中的主要控制点。
关键词：RH,自动控制系统,PLC,真空排气
真空热处理 篇2
传统真空预压技术机理通过垂直排水通道排水板与水平排水通道砂垫层排水.文章介绍的采用直排式真空预压技术,不仅能节省水平排水通道砂垫层,而且能将排水板直接与滤管缠绕连接,提高了真空度的传递效率.试验证明,直排式真空预压技术相对传统工艺,不仅加固效果理想,而且既缩短了工期,又节省了工程造价.
作 者：洪焕乐 HONG Huan-le 作者单位：交通部天津水运工程科学研究院天科监理所,天津,300456 刊 名：西部交通科技 英文刊名：WESTERN CHINA COMMUNICATION SCIENCE & TECHNOLOGY 年，卷(期)：2009 “”(3) 分类号：U416.1+6 关键词：直排式真空预压技术 传统真空预压技术 软土地基 超软基★ CFG桩技术在高速公路软基处理中的应用
★ 真空预压法及其在高速公路软基处理中的应用
★ 浅谈粉喷桩软基加固的设计与施工
★ 住宅工程交付后存在质量问题如何处理？
★ 涂装工程涂层缺陷及处理程序
真空预压软基处理施工技术研究 篇3
关键词：真空预压软基处理高速公路
0引言
真空预压的施工工艺比较复杂，适用于不舍透水砂层的软土处理段落，当处理土层中有充足的水源补给的透水屡时，要采取一定的措施隔断透水层。采用这种措施土体固结快，强度相应提高，可提高填土速度，缩短工期，而不至于在施工时发生猾移。土体内固结压力分布比较均匀，可使施工期的沉降速度加快，并减少次固结沉降，能较快的减少工后沉降，但這种处理措施的造价相对比较高。现以某高速公路项目施工情况举列说明。
1工程概况
某高速公路项目一标段用真空预压软基处理方案。主要工程数量有：加固面积4438平米。砂垫层(80CM)3670立方，塑料排水板42471米，PVC管1203米。有纺土工布9118平米，预压土方2843立方。该段地处于淤泥质粘土、亚粘土地质段。本工程工期要求紧、质量要求高，时间短任务重。为此根据实际要求对软土地基段采用抽真空联合堆载预压的处理方法。
2施工方案
根据本段工程进展现状，已完成了打设塑排板(塑料排水板的简称，下同)的工作。下步工作便是铺设砂垫层，敷设主、支滤管、再铺设砂垫层，埋设监测装置，挖密封沟，铺设细砂，铺设一层有纺土工布和二层真空膜回填密封沟，安装射流泵相应的管路，抽真空、观测等等。下面说明其做法(顺序由上而下)：
2.1一层砂垫层前，要对场地表面平整。整平的场地内高差≤5cm。砂垫层铺设厚度20cm，且均达到均匀、密实、表面平整。塑排板外露头应出露至砂垫层表面，并倒向一侧，以避免砂砾从塑排板端部漏入塑排板芯与滤膜之间，形成井阻现象影响膜下、真空度向深部的传递。
2.2敷设干、支滤管前，先对场地进行测量。然后按设计施工图纸的集合关系，施放出干、支滤管的走向线。主、支滤管的材料，分别采用PVC管，主管采用巾100、支管中60、滤管上必须打滤眼，滤眼直径8ram，间距4cm，为防止砂砾进入主、支滤管内堵塞管道，应用有纺土工布(300g／m)缠绕。滤管铺设前，对管子的接长和交叉，应事先加T_--通、三通、四通软接头配件，以便施工使用。施工人员要特别注意管子连接部位的施工质量，必须做到管子不漏气。
2.3开挖密封沟当第一层砂垫层铺设完毕，在敷设滤管的同时，便可安排一部分人远开挖密封沟，密封沟的内边口至滤管部距离应≥3.00m，沟深≥1.5m，底宽≥O.3m，上口宽≥1.5m-2.0.沟宜挖入粘土内，若就地无粘土时，应考虑将密封沟的尺寸比上述扩大0.3m0.5m，然后从外地运来粘土加以回填0.3m-O.5m(一定夯实)至要求端面尺寸。沿密封沟的边缘，在场周围填筑挡水梗，以利抽真空时场地覆水，便于增加场地内的荷载，提高加固场地的密封程度。
2.4埋设监测装置真空预压加固软基的监测装置，主要是膜下真空度和泵上真空度观测的真空表，用于观测加固场地沉降标和测定地下孔隙水压力的孔压计等，埋设的位置和数量符合设计要求。
2.5二次铺设砂垫层当主、支滤管铺设完毕，连续射流泵的管子接好，切经检验无误时，即立即铺设第二层砂垫层，厚度20cm(压实)，表面平整。厚度均匀。
2.6铺细沙和土工及真空膜先在砂垫层上铺设10cm的细沙。表面达到平整且密实。然后铺一层(300g／m)有纺土工布，土工布的顶破强度要求>／1600N，在其上再铺设真空膜，真空膜的技术标准应.满足下列要求：真空密封膜单层厚度大干0.14ram；抗拉强度≥100N／5cm；圃球顶破强度≥100KN：延伸率≥240％；渗透系数≤1.OE-10cm／s：膜间搭接长度1.5-2.0m，膜的搭接方法必须用热合黏法。
铺设的土工布和真空膜的松紧要适度，不宜过紧或太松，过紧了因抽真空和加堆载引起地基的沉降.可能会使膜被拉破而损坏。太松了会影响下真空度的上升。
真空膜的热合黏接，一定要认真细微，不得出现漏气现象。
土工布的搭接采用手工或机械缝合都可以，但缝制的线条要平直、均匀、结实。缝线用尼龙粗线。
铺设真空前，要求派专人。逐一检查场地表面是否有尖锐器物，如铁丝头、沙子中的尖锐石头、贝壳等，如发现时予以处理，免得刺破密封膜而漏气。
2.7回填密封沟在真空膜铺设完毕后，即对密封沟回填，真空膜的外边缘，应沿密封沟被坡面、沟底、铺至外坡面上50cm止。回填土应采用不含硬块的粘土，回填时要夯实，保证场地四周密封而不露气。
2.8按照设计，要求每个处理段按800-1200m2安装一台7.5KW真空泵，并配备一定数量的设备备用，以便于射流泵出现故障时能够及时维持设计要求真空度。连接射流泵的主滤管的管子。连接真空管子和沉降杆，由膜下伸至膜土时一定要处理好真空表管子和沉降标杆，由膜下伸至膜上时，定要处理好真空膜的关系，不得有漏气现象发生。另行在行人必经之路，铺麻袋草垫以保护真空膜。
2.9试抽气在上述一切工作完成(此时场地未覆水)，电源接通后，便可以试抽气。通过试抽气，检查场地的密封程度，检查仪表、设备运行状况，观测真空度上升速度等。一般情况下，试抽气一周内膜下真空上升到80KPa左右，即认为密封状况良好，可以进入正常稳定抽气阶段。
2.10铺土工布、细沙和粘土当由试抽气进八稳定抽气阶段达到10天以上后，即可在真空膜上铺设第二层土工布，覆盖全场地至密封沟的外边缘。一则保护真空膜不受上部堆载施工的破坏，二则增强场地的整体效果，三则使地受力均匀，在土工布再铺设20cm厚的细沙和30cm粘土层。
2.11稳定抽气如前所述。由试抽气使膜下真空度上升至一80KPa以上，且保持稳定，便可认为进入稳定抽气阶段。
该阶段的工作应做好真空表、沉降标、孔压计的观测和记录。做好真空表的观测和记录，每小时不少于10次，(每日三班)，沉降观浏要求开始一月内，一天两次，上下午各一次(间隔12小时左右)；一个月后，每天一次，孔隙水压力观测。水平位移观测要求每天一次。
2.12拆除设备，监测装置等当稳定抽气达四个月，场地的平均沉降量达到了设计要求，且最后的沉降量小于10mm时，再征得监理工程师的同意后，便可进入维持抽气阶段。维持阶段的抽气，一般不超过15天。维持抽气结束后，立即组织人员拆除涉笔，监测装置。至此、抽真空的外部工作全部结束。
2.13编制竣工资料工程竣工、将编制下列资料：开、竣工报告、设计更改函、工程数量结算表。
3进度计划
按工期要求，稳定抽气的时间预计100天，则加上抽气前的准许工作20天时间所以每个处理段近四个月。组织机构：针对真空预压施工特点。开工准备阶段施工人员需要多一些，月10-15人(含电工、电焊工、测量员)。进入稳定抽气阶段。人员可逐渐减少，一块场地1-2人进行各种观测记录。
4质量保证措施
真空预压的施工和其他工程施工一样，工程质量的优劣，主要取决于人的因素。为此，我项目在本工程的施工中主要抓住人的因素进行工程质量管理。措施如下：①施工前，对所有参与施工人员进行一次思想教育，将提高工程质量的重要性和应搞好工程质量讲解清楚使之充分认识到搞好本工程质量的重要性，重视搞好工程质量的施工。②做好施工前的技术交底，使施工人员明确与本工程有关的设计、规范要求，在施工中做好心中有数。③要求质检员、材料员、施工员、严把材料关。对购进物资，不仅要有产品的合格证、质保书、还要厂方提供厂家营业执照、购进材料必须验收，只有经验收合格的材料才能用语施工。④制定奖惩措施，工程施工中将每月进行一次施工质量评比。对工程质量搞的好的场地进行表扬奖励，搞的差的给予批评罚款。采用激励机制，搞好工程質量。
5安全措施
为了确保工程的安全生产，保证无事故发生，全面贯彻安全生产第一，预防为主的方针，我公司调集精兵强将，成立了安全领导小组。组长由软基处理作业队长担任，配有专职安全员一名，并制定了有关安全制度和措施。①凡进入施工现场人员，必须戴好安全帽，严格按照施工规范进行施工，不得违章指挥和违章操作。严格交接制度，严禁酒后作业。②设备进场后，有关人员必须严格检查机械每个部件及安装情况，发现问题及时处理，确保设备安全正常运行。③安全人员随时检查设备安全运行情况，特别是加强用点安全管理。④电动机应按照施工规范。进行接地、接零，电缆、照明线路等需要架空的必须架空。⑤所有操作人员必须持证上岗。⑥对违反安全制度的人员、安全员、可按警告、罚款、清除出场等处理。
6环境保护
①组织人员认真学习国家环保的有关政策及法规。②材料场地应堆放整齐，每班交接时，应及时清理现场和垃圾，做到文明施工③控制燥声，按有关规定，施工现场燥声不应大于50分贝。④真空预压处理。工作时抽出的地下水应及时派入河道水沟，不能直接排入农田、鱼塘、以防环境污染。
真空热处理 篇4
低压真空渗碳和高压气淬技术因采用柔性工艺过程和模块化设计, 其生产效率高、运行成本低且环保, 已经成为可行的替代可控气氛的方法。低压真空渗碳和高压气淬技术与传统的气氛渗碳、油淬工艺相比较, 具有如下优势:
(1) 真空渗碳速度快, 可采用高温渗碳工艺, 如采用980～1050℃渗碳可明显缩短工艺时间20%～40%, 并减少零件在高温下的保温时间, 有利于减少高温变形。
(2) 高压气淬的淬火烈度比油淬低, 在保证零件硬度的前提下, 零件的冷却变形量也小许多。
(3) 高压气淬不存在油淬过程中的三个阶段, 仅有对流传导过程, 零件较易得到较高的硬度。
(4) 低压真空渗碳过程中不存在氧原子, 可以避免零件表面不良组织 (如内氧化等) 出现, 提高零件的使用寿命。
(5) 处理后的零件表面清洁度高, 无须后清洗和强力抛丸工序, 降低了生产成本。
(6) 环保性好, 无火帘, 无S O2、C O的排放问题。
齿轮的真空热处理技术
1. 真空淬火与真空化学热处理技术
(1) 真空淬火技术真空淬火技术包括真空油淬、负压气淬和高压气淬。其中真空油淬, 用920℃真空油淬, 齿轮表面无氧化脱碳, 性能均匀, 解决了结构复杂的精密件淬火变形问题;负压气淬采用氮气、氦气和氢气进行亚温负压 (如氮气, 0.9×105Pa) 气淬;高压气淬采用氮气、氦气、氢气及氦气+氮气等对一般合金结构钢齿轮进行高压 (如20×105P a) 气淬。先进的气淬技术还实现了按程序断续淬火、控制冷却、气体分级和等温操作。用继电器、电磁阀控制系统, 在珠光体区临界风量激冷, 马氏体区小风量缓冷, 避免了变形开裂;甚至实现了三段冷却操作。
(2) 真空化学热处理技术真空化学热处理技术包括真空渗碳、真空碳氮共渗、真空离子热处理技术。
真空渗碳, 举一实例, 一盘类工件放入真空渗碳炉的一个室中, 然后抽真空至270P a。渗碳气体通常为130～2660P a通入炉内。通入的流量在工艺菜单中设定, 典型的使用量为1～4m3/循环。氮气经常在扩散阶段通入, 以维持一个设定的压力值。渗碳气体以脉冲的方式被通入和抽出。渗碳处理结束后, 工件或者在原位被加热 (单室炉) 或被快速移至冷却室进行缓冷、油淬火及高压气淬。典型汽车五挡齿轮 (8620H钢) 真空渗碳工艺见附表。
真空碳氮共渗可进一步减少齿轮变形, 提高齿轮耐磨及耐腐蚀性能, 从而大幅提高产品质量。
真空离子热处理技术包括离子渗氮、离子渗碳和离子碳氮共渗。离子渗氮由于渗氮温度较低, 齿轮变形小。为了进一步提高渗氮速度, 在气氛中加入适量稀土有机溶液, 可提高渗氮速度, 缩短渗氮周期;离子渗碳渗层比气体渗碳均匀得多, 齿根层深可为节圆处的86%, 这种工艺得到的均匀渗层的盲孔长度、半径值近似于气体渗碳的两倍, 高温离子渗碳 (>1000℃) 可提高渗碳速度;离子碳氮共渗, 渗碳气氛中加入适量N2或NH3, 780～860℃离子碳氮共渗。
2. 采用低压真空渗碳技术解决精密汽车齿轮畸变问题
低压渗碳工艺温度为900～1050℃, 真空压力为10～100P a, 渗碳介质为丙烷、乙炔等, 其工艺特点为介质分解快、渗透性强、渗层均匀及硬度均匀等。特别是采用高压惰性气体冷却淬火可大大减小齿轮变形。国内汽车齿轮利用连续式真空炉渗碳淬火已取得明显效果。
轿车变速器同步器齿套的热处理变形是一个棘手的问题, 即使采用工夹具和淬火压淬等, 也难以保证较高的合格率。某公司采用法国E C M的低压真空渗碳炉及其低压渗碳高压气淬技术 (即ECM—VSA Infracarb Processes, 95%C3H8+5%C2H2) 处理的同步器齿套, 热畸变很小, 保证圆度<0.03m m, 平面度<0.03～0.05mm。
3. 采用低压真空渗碳和高压气淬新工艺解决轿车精密零件畸变问题
经过真空渗碳和高压气淬后齿轮不同部位的硬化层深度更加均匀, 这主要是由于气淬时不存在液态介质那样的蒸汽膜阶段, 齿根与节圆部位的冷却速度更加均匀一致, 这样也减小了热处理畸变。
“别克”牌轿车4T65E变速器主减速太阳轮轴, 技术要求为:表面硬度≥85H R15, 渗碳层深度0.40～0.85mm, 碳化物1～4级, 马氏体、残留奥氏体1～5级, 表面非马氏体组织深度≤0.02mm。
按照常规可控气氛渗碳工艺处理后, 太阳轮轴的热变形很难控制, 轴承挡外径失圆变形达到0.10mm, 造成轴承挡磨量不够, 两端外花键的M值热处理后波动量较大, 影响装配, 产品合格率只有70%左右。
(1) 改进措施采用E C M的低压真空渗碳炉及低压真空渗碳高压气淬热处理新工艺。其真空渗碳的过程是在高温脉冲式通入渗碳气氛 (纯的丙烷气) 和保护气氛 (纯的氮气) 进行的高速渗碳过程, 由于过程中炉内氧含量极低, 常规渗碳工艺中的主要控制参数——碳势, 是无法进行测量的。对于真空渗碳过程, 最主要的工艺参数是渗碳温度、真空度、每个脉冲的时间节拍和气体流量。采用法国E C M专利技术——低压渗碳工艺模拟软件进行计算机模拟分析, 模拟并生成整个热处理的工艺程序, 然后输入到用户生产现场的计算机上执行。淬火采用高纯度氮气, 气淬压力16bar (1bar=105Pa) 。
(2) 检验结果硬度、渗碳层深度及金相组织, 上、中、下试样表面硬度分别为90～91H R15、89～91H R15和89～90H R15;上、中、下试样渗碳层深度分别为0.53m m、0.47m m和0.48m m;上、中、下试样碳化物均为1级;上、中、下试样马氏体及残留奥氏体均为2级, 表面均无非马氏体。检验结果表明, 零件表面硬度、渗碳层深度及金相组织均匀, 而且表面无非马氏体组织。因此, 满足了产品技术要求。
采用低压真空渗碳工艺后, 主减速太阳轮轴的热处理后合格率由原来的70%, 提高到99.5%以上。
4. 采用低压真空渗碳技术解决精密汽车齿轮内氧化与畸变难题
汽车变速器齿轮与轴齿, 采用低压真空渗碳技术在法国E C M的I C B P-400型低压真空渗碳炉进行生产试验。这里低压真空渗碳技术是将真空渗碳与高压气淬两项技术结合的产物。由于真空渗碳是在远低于大气压10×105Pa的压力下完成。低压真空渗碳的典型气压范围是400～667Pa。真空条件使得碳原子更容易向钢材表面转移, 同时因为不存在气体渗碳工艺中的水煤气反应, 因而也就没有内氧化现象。
例1, 输出轴, 材料20M n C r5, 热处理技术要求:表面与心部硬度分别为680～780H V30和350～480H V30, 有效硬化层深度 (硬度550H V1) 为0.7～1.0m m。 (1) 工艺:渗碳温度950℃, 加热和均温时间50min;渗碳时间10.13min;扩散时间78.87min;淬火介质为高纯度氮气;淬火压力2MPa;淬火时间10min;富化率13.81mg/h·cm2;回火温度150℃;回火时间2.5h。 (2) 检验结果:表面与心部硬度分别为725～727H V30和434～442H V30;齿面有效硬化层深度0.788m m (550H V1) ;齿面金相组织为碳化物 (1级) +残留奥氏体 (2级) +马氏体 (2级) , 无明显非马氏体组织;检查三处轴径变形 (径向圆跳动) 分别为0.021～0.045mm、0.029～0.089mm和0.041～0.054mm, 结果均满足技术要求。
例2, 从动锥齿轮, 材料16M n C r5, 热处理技术要求:表面与心部硬度分别为680～780H V30和320～480H V30, 有效硬化层深度 (硬度510H V1) 为0.5～0.8m m。 (1) 工艺:渗碳温度950℃, 加热和均温时间50min;渗碳时间9.25min;扩散时间49.75min;淬火介质为高纯度氮气;淬火压力1.5MPa;淬火时间15min;回火温度150℃;回火时间3h。 (2) 检验结果:表面与心部硬度分别为720～729HV30和350～356 HV30;齿面有效硬化层深度0.64m m (550H V1) ;齿面金相组织为碳化物 (1级) +残留奥氏体 (2级) +马氏体 (2级) , 无明显非马氏体组织;热处理变形, 齿轮外缘平面度<0.0 5 m m, 内缘平面度<0.1 0 m m, 内孔圆度<0.05mm。检验结果均满足技术要求。
5. 采用VCQ系列可控气氛真空渗碳渗氮炉进行高质量齿轮的真空渗碳、碳氮共渗
(1) 可控气氛真空渗碳渗氮炉及特点、应用范围日本东方的可实现气氛控制的真空渗碳渗氮炉, 采用“热传导探头”和“氧探头”双探头控制方法, 可进行碳势和氮势的闭环控制, 当工件形状与装炉量发生变化时, 能自动调节原料气体的供给量, 从而解决了真空渗碳、渗氮的最大难题——工件形状与装炉量不同造成渗碳、渗氮品质产生差异, 提高了渗碳的均匀性, 并能有效消除积炭, 工艺稳定性和再现性好。广泛应用于高温渗碳、高浓度渗碳、碳氮共渗、渗氮及氮碳共渗等高质量要求的表面改性工艺。可实现气氛控制的真空渗碳渗氮炉型号有VCQ-200、400、600、1000。
(2) 典型渗碳、碳氮共渗工艺的应用 (1) 高浓度渗碳, 在日本汽车零部件行业, 目前主要S C M系列的低碳钢, 采用1.4%～2.0%的碳势进行高浓度渗碳或碳氮共渗。如传动齿轮, 材料S C M420, 模数2.4m m, 530kg/炉。 (2) 低温渗碳, 解决高质量要求齿轮热变形问题, 及渗层要求均匀性较高的浅层渗碳。与常规渗碳不同, 真空渗碳在升温及均温热过程中完全不发生渗碳反应, 只有在均温完成后, 才开始通入渗碳气体, 这样就有效地消除了渗碳的不均匀性。对于均匀性能要求较高的浅层渗碳就能够得以有效控制, 如在820℃低温下渗碳, 即使只几分钟渗碳时间也能实现0.1m m以下的超浅层渗碳。 (3) 碳氮共渗, 共渗温度820℃, 炉压8000P a, 处理工件的表面积为5m2, N H3使用热传导探头, 能够测量出碳氮共渗时炉内的氮势, 进行气氛的闭环控制, 获得所期望的氮浓度及渗层。
6. 低压离子渗碳技术
(1) 低压离子渗碳技术低压离子渗碳工艺的渗碳温度为900～980℃, 真空压力为10～100Pa, 工件为负极, 工件在500～1000V电场中渗碳。采用甲烷、丙烷及乙炔等作为渗碳介质。主要设备为真空离子渗碳炉等。
(2) 低压离子渗碳的优势低压离子渗碳除具有低压渗碳的优点外, 由于甲烷易分解, 渗速更快。离子渗碳时, 在气体种类、流量、气压、温度确定后, 类似于碳势的碳通量是电流密度的函数, 并开发出了离子流传感器。用计算机自动补偿负载面积的变化, 准确测控放电电流, 实现对渗碳层质量的控制。防止尖角处的过剩渗碳, 如轿车齿轮渗碳采用离子渗碳技术, 其渗层质量比气体渗碳更加均匀, 齿根渗碳层深度为节圆处的86%。
齿轮的真空油淬及高压气淬技术
1.真空油淬及高压气淬技术
(1) 真空油淬技术真空油淬比普通油淬的淬火能力略低, 真空油淬的淬透性一般为普通油淬的75%。能够获得与大气压下相同淬火硬度的最低液面压强称为临界淬火压强。
对淬硬性较差的钢如12CrNi3A及45钢等, 为保证其淬透性能要求, 应采用先充气后入油的方式进行淬火;油面压强应高于临界淬火压强;一般调节在5×104Pa左右, 不宜低于1×104Pa。
对中等淬硬性的钢, 也应采取先充气后入油的方式进行淬火。油面压强可调节在1×104Pa左右, 不宜低于0.5×104Pa。
对于淬硬性很好的钢材, 可采取充气或不充气的方式进行淬火。采取充气方式时, 可以先充气后入油, 充气压强可调节在 (2.5～5) ×104Pa范围内选定。为防止和减少油蒸气进入并污染加热室, 宜选用较高的充气压强。所用的气体应为高纯度的中性N2或惰性气体A r、He;采用后充气的方式时, 可以充纯度较低的气体, 充气压强也可低一些;采取不充分的方式进行淬火, 即工件入油前后均不充气。
(2) 高压气体淬火技术工件在奥氏体化温度加热后施加0.5～2MPa (5～20bar) 高压气体淬火可达到静止油或高速循环油甚至水的淬火效果, 工件的气体淬火有别于液态介质淬冷机理, 在气体中冷却比在液体中冷却得均匀, 可实现自表面向内层的均匀冷却, 故气体淬火畸变很小, 可实现少无磨削。高压气体淬火采用中性气体N2、还原性气体H2和惰性气体A r、H e等, 这些气体排放到大气中, 无污染, 避免了油淬产生的烟气污染, 且可免去碱液清洗工序和含油液体的排放。处理后的零件表面清洁度高, 无须后序清洗和清理抛丸工序, 无SO2、CO排放问题, 因此属于清洁热处理技术。
高压气淬时高压气流可以通过计算机控制气体的压力、流量, 改变气体的冷却特性, 与钢的过冷奥氏体转变相图相结合, 实现最理想的淬火冷却, 获得理想的金相组织、有效硬化层深度及热处理畸变。
批量的合金钢渗碳件在气体中冷却要达到油淬的冷速, 必须使气体保持在1M P a以上的压力, 而且还需具备良好的气体本身的热交换和流动循环条件。
(3) 真空低压渗碳+高压气淬应用在汽车工业, 高压气淬可以采用单室、双室、三室的低压渗碳高压气淬真空周期炉及多室低压渗碳和高压气淬组成的生产线等。汽车变速器的同步器齿套、自动变速器的主减速太阳轮轴等采用此工艺处理后, 零件因热畸变控制在非常窄的范围, 合格率大大提高, 显著提高了零件的尺寸精度。
真空渗碳+高压气淬在汽车大、小模数齿轮得到了应用。实例1, 轿车齿圈, 材料AISI5120, 采用真空渗碳, 油淬硬化层深度0.635m m, 1.7×106P a氮气气淬。同传统工艺方法相比, 变形小。实例2, 在重型汽车的齿圈和齿轮等。截面尺寸达25m m的工件渗碳或碳氮共渗后的心部硬度值可达20～4H R C, 淬火介质为油或气体。氮气压力 (5～20) ×105P a。大多数渗碳温度为930～980℃, 以不同的工艺时间得到0.25～2.05mm或更深的渗层。
2.采用新型RVHT-QGP双室真空炉实现高压气淬
RVHT-QGP型新双室真空炉可以进行低压真空渗碳高压气淬、低压真空碳氮共渗及液体渗氮和真空高压气淬等, 并可进行低压乙炔直生式渗碳。真空炉鼓风机在氮气、氦气或两者的混合物中可以提供压力达到2MPa的气淬。为达到冷却气体流速均匀分布, 优化气淬室, 采用计算机CED (计算机流体动力学) 模拟能够得到最佳的气流。在高性能气淬炉的模式确定后, 做出三维计算机模型, 并且对各种淬火条件模拟通过炉内的气流情况, 最终的气流图案没有反向气流和湍流。所得的气体速度提高30%, 产生的导热系数提高了20%, 达到了油冷效果。
应用实例及其效果。例1, 齿轮轴进行低压乙炔直生式渗碳, 材料18CrNiMo7-6, 每炉61根, 约350kg, 采用高压气淬的原因是:消除内氧化和减小变形。技术要求:有效硬化层深度0.80～1.00mm, 表面硬度690～790H V30。经低压渗碳后, 在2MPa氮气流中淬火, 180℃回火, 有效硬化层深度0.88m m, 表面硬度745H V30, 心部硬度370H V30。例2, 驱动齿轮 (4.0kg/件) , 材料16MnCr5, 每炉46件, 产品技术要求:有效硬化层深度0.60～0.80mm, 心部强度>1000N/mm2 (相当于311HV) , 在2MPa氮气中心部硬度不能保证, 为此改用氦气进行高压气淬。渗碳+扩散时间共计184min, 有效硬化层深度0.70mm, 表面碳含量0.76%, 表面硬度740HV1, 心部硬度330HV1。
真空热处理设备
与可控气氛炉相比, 真空热处理设备具有操作简单灵活、升温速度快、开炉与停炉容易、环保无污染、维修简单方便、工作环境清洁无热辐射、能源消耗低等特点。
单室真空炉, 该炉型分为立式和卧式两种, 加热渗碳和高压气淬在一个室内完成。
周期式的低压真空渗碳炉相当于周期式的可控气氛渗碳炉, 由两个室构成, 一个加热渗碳室和一个淬火室, 适合于小批量多品种齿轮的生产。
多室的连续式低压真空渗碳炉由多个室构成, 其生产方式类似于连续炉, 按一定节拍进行大批量生产。与传统的可控气氛连续式渗碳炉相比, 具有的优点有:每个室可执行不同的工艺;可同时具有油淬、气淬、预热缓冷退火、二次加热等功能。因而该类设备具有很高的柔性, 可以与冷加工设备组合在一起, 实现真正的在线生产。该类设备分为立式和卧式两类。
1.真空低压渗碳和高压气体淬火设备
(1) 设备特点 (1) 单室、双室及三室真空炉配以低压渗碳工艺, 并进行高压气淬, 适合于批量较小的齿轮处理。 (2) 多室真空炉可进行半连续式低压渗碳高压气淬, 适合于批量较大的齿轮处理。淬火室可把许多不同形状、不同厚度的零件进行气压淬火, 利用1～2MPa高压氮气或氦气的冷却压力可以保证齿轮的心部硬度要求。 (3) 连续式多室炉适合于大批量的低压渗碳, 这些炉子包括一个锁气室, 允许用0.1～0.2MPa氮气对流加热的加热室, 由一个或两个渗碳室, 两个或三个扩散室, 该室可降温到淬火温度, 最后为淬火室, 采用氮气或氦气的冷却能力1～2MPa可使齿轮心部硬度达到要求。
易西姆卧式双室真空渗碳气冷油淬炉, 配置专用低真空渗碳模拟工艺软件, 低压渗碳在1～3kPa脉冲供气可明显提高渗速, 渗碳温度从900～930℃提高到1030～1050℃, 缩短生产周期1/3。
(2) 应用 (1) 如同步齿圈的齿顶和齿根可获得很好的渗碳均匀性, 在有效硬化层深度为0.3m m时, 渗碳温度为930℃, 渗碳和扩散总时间约8min。 (2) 带有分离淬火室的现代低压渗碳生产线改进了淬火能力, 使载重汽车实心齿轮渗碳淬火成为可能, 如大轴 (15～25kg/件) 和同步齿圈 (6kg/件) 等可获得许多满意的热处理结果。在单室中为了达到足够的淬火速度, 推荐使用压力2M P a, 并用氮气和氦气作为淬火气体。为了使工件和材料得到足够的淬火速度可优先使用配有最大1～2MPa氮气冷却室。 (3) 周期式低压渗碳高压气淬炉、半连续式低压渗碳生产线已在上海汽车工业集团、一汽集团、神龙汽车公司等得到应用。
2.ECM低压真空渗碳炉工艺及设备
法国ECM以其Infracarb低压真空渗碳工艺软件及多种低压真空渗碳炉, 能够很好地解决渗碳过程中的耗时、耗能问题, 实现快速深层渗碳。
(1) ICBP-966型低压真空渗碳设备及其优点主要技术指标:最高冷却气压2MPa;装炉量350kg;有效炉膛尺寸为960m m×610m m×610m m;渗碳室压力控制在0.1～2.0MPa, 最高使用温度1050℃, 冷却气体为99.999%的高纯度氮气;渗碳为纯度98%的丙烷气。加热渗碳室的温度为700～1300℃, 适合于800～1000℃的渗碳或碳氮共渗处理的工艺温度。气淬室可采用高压氮气冷却工件, 气淬压力在0.1～2MPa内可调。加热渗碳室和传送室真空度达到50～100P a。计算机监控系统可同时控制多个渗碳室中进行的不同工艺。
(2) ICBPH600TG型低压真空渗碳炉ICBPH600TG型立式低压真空渗碳高压气淬生产线由六个加热渗碳室和一个2MPa的气淬室组成。
差速器由差动环齿轮和齿轮轴组成, 材料16N C13钢。每件工件重10～30kg, 渗碳淬火有效硬化层深度要求为1.3～1.7mm (550HV处) 。每个加热室的最大装炉量可达500kg。
两种齿轮均采用循环渗碳+扩散工艺, 齿轮渗碳后直接进行高压气淬而没有采用压淬方式, 效果很好。差动环齿轮升温到980℃时需10min, 然后保温79min进行循环渗碳, 由11段渗碳和扩散组成, 渗碳和扩散总时间为4h。然后降温至860℃高压气淬1500s, 淬火压力0.25MPa, 气体为氮气, 热处理总时间为5.5h。
齿轮轴渗碳工艺共由11段渗碳和扩散周期组成, 在4.5h内齿轮就能达到渗碳层深度要求, 然后降温至860℃, 进行高压气淬, 淬火压力为1.25MPa, 气体为氮气, 热处理总时间为6h。
经检验, 齿轮的有效硬化层深度1.48mm (550H V处) , 且硬度曲线平缓。ICBP H600T G型低压真空渗碳高压气淬生产线所处理的一对齿轮的生产成本要比碳氮共渗推杆连续炉节约23%。
3.BBH前室预抽真空多用炉
江苏丰东BBH前室预抽真空多用炉, 由于前室采用真空技术, 不存在爆炸的危险, 整个设备无需火帘, 有效降低了工件的内氧化及淬火油氧化程度, 产品质量显著提高, 操作环境大为改善, 整个生产线控制精确, 真正实现全自动无人操作。
理论真空和极限真空的概念区分 篇5
其实这两个概念相差很远，只是有几个同事都问过我同样的问题，所以干脆写几句。
所谓“理论真空”就是指最理想的真空状态，比如，某密闭容器中一个气体分子都没有，气体压力绝对等于零，这种状态就是最理想的真空状态，这就是平常说的“理论真空”，仅在理论上存在，实际上不可能存在。
“极限真空”完整名称是“极限真空度”，是指微型真空泵能达到的最大真空度。比如，某台抽气能力很弱的微型真空泵，它经过无限长的时间也只能把密闭容器内的气体压力由常态的100KPa降到95KPa，那么95KPa就是这台泵的极限真空度，比如成都气海公司生产的PM950.2。再比如，有一台抽气能力很强的微型真空泵，它可以把气压由100KPa降到10 KPa，那么10KPa就是这台泵的极限真空度，比如成都气海公司生产的VCH1028。
真空热处理 篇6
关鍵词：高真空击密；软土地基；经济分析；检测
一、引言
高真空击密法，就是真空排水固结与强夯激活相互结合的方法，利用两者的优点，共同对地基进行加固。前者采用布设排水管，用真空泵抽成真空，使地层产生负压，强制地下水流动，排除、降低表层地下水，加强超静空隙水压力消散，使土体的后含水率逐步接近最佳含水率或同时对土体产生有效的压制，之后采用重锤强夯夯击，使之形成一种均匀的硬层此法称为高真空击密法。
河北二路路基位于河北省曹妃甸工业园区，路线所通过区域为浅海养殖区，水深3-3.5m，路基基础是经过吹沙填海填筑的吹填区，材料主要为粉砂土或超饱和液化沙土，吹填地基基础差，承载能力差，需经过处理，消除地基沉降，提高承载力。
本文将主要通过高真空击密运用原因、高真空击密设计机理、施工方案、处理效果，综合介绍高真空击密在河北二路工程的应用。
二、工程概况
河北二路位于曹妃甸工业区，路基原始地表位于浅海水位以下，受潮汐影响，原始地表标高-1.5～-1.7m，基地有1.2-1.7m淤泥质层，其下为粉质粘土。海水水位稳定标高2.5m，原始基地以上为吹填砂吹填而成，路基范围需处理面积7.2万m2，吹填后标高4.2m左右，地质材料主要为淤泥质粉质粘土。
三、高真空击密技术的引入
（一）高真空击密技术引入原因。本项目路基主要为吹填造地形成，吹填路基处于超饱和状态，基本无承载力。路基土质差，主要为淤泥质粉质砂土，粘土含量超30%，且原始区域为浅海养殖区，淤泥质层厚，透水性差，地下水位高。路基基础软基层厚，要求处理的软基深度6m以上，采用传统的夯击、换填工艺不能满足路基施工质量要求。
针对本项目地质特点，经多次研究论证，最后引入高真空击密技术。但强调与其他软基处理方法的技术经济比较，已选择最合理施工方案。
（二）软基处理方法比选
1、真空预压与堆载预压方案。真空预压和堆载预压适用于软基处理，但工期一般在3个月以上，且经过处理后的地基承载力在12t/m2（约120kpa）以下，本项目合同工期6个月，地基承载力要求不小于130kpa，因此采用此方法不能满足施工要求。
2、碎石桩方案。采用碎石桩处理有以下缺点：一、造价高，在本地区碎石桩每米造价在140元/m，最低处理深度9m，每平方的造价太高，不能接受。二、振冲置换法适用处理不排水抗剪强度小于20kpa的粘性土、粉土、饱和黄土等，但本项目土质为淤泥质土，基本没强度，桩体难以成行。
3、水泥（石灰）土搅拌法。采用水泥土搅拌法搅拌，如要达到路基要求的地基承载力，在本地区至少搅拌深度在1.5m以上，每平方米的造价在120元以上，造价太高。
4、高真空击密法。采用高真空击密法处理软土地基处理周期在20-25日，是预压法的1/3～1/4，。经高真空击密处理后的地基强度在150kpa左右，满足地基承载力的要求。造价在50元左右，处理费用低廉.
四、高真空击密技术的设计机理
（一）高真空击密法的设计机理。高真空击密法设计与施工机理包括四个方面：压力差排水机理、硬壳层理论、不留排水通道、不均匀沉降控制。
1、压力差排水机理。压力差排水机理即是利用强夯击密产生的超孔隙水正压力和高真空排水负压形成较高的压力差，使渗透性较差的土体也能排出水。压力差排水原理如下图所示：
2、硬壳层理论。硬壳层理论即通过高真空击密处理在地表形成一层一定厚度的硬壳层，上部荷载通过硬壳层扩散后的应力大于下部软弱层地基承载力，通过确定硬壳层厚度来满足地基承载力要求，具体计算公式如下：
其中f为经过厚度为hx的硬壳层应力扩散后作用在软弱下卧层上的应力，fak为软弱下卧层地基承载力特征值。
i.下卧层不留排水通道。按照本工法的“工后沉降工前完成”原理，合理调整击密参数（不同步序与能量等），使得部分工后沉降在施工过程中得以完成，加之下卧层不留排水通道，最终达到工后沉降的要求。
用分层总和法等常规方法计算所得工后沉降量为，其中为理论计算各土层沉降量，为对常规方法计算总沉降量的修改系数， 为施工过程中施工沉降量，为理论工后沉降量，由于高真空击密法施工形成了硬壳层，大量工程实例证明：实际工后沉降比该值要小得多，实际应用中需对其进行适当修正，即，其中为高真空击密法修正系数，取值范围为，根据硬壳层与下卧层性质的不同来取值。
ii.不均匀沉降控制。对于土质不同的相邻小区，通过采用不同的施工参数，控制工前沉降以达到工后沉降一致的目的。如下图中对于不同土质的A、B、C、D四个区，通过计算，A、B、C、D各区的总沉降量分别为，，，，为了达到差异沉降和工后沉降的要求（设工后沉降量要求为），那么各小区施工过程中需完成的沉降量则应该分别为：、，，，即对于不同的总沉降量，通过调整施工过程中的沉降量使工后沉降一致，从而达到减小差异沉降的目的。
五、高真空击密技术的施工方案
（一）施工工艺。根据地层勘察力学指标及地基的使用要求，按高真空击密法操作要求，该软地基处理具体施工工艺为
（二）施工准备。由于河北二路吹填沙施工刚结束，还未沉降稳定，要对表面进行预处理，采用水陆两用挖掘机和湿地推土机对施工区域进行场地平整，机械碾压。
1、静力触探。根据设计图纸要求，在施工前进行测量放线，放出施工区域边桩，对施工区域进行划片，以小区为施工单位进行施工。施工前进行静力触探，触探深度约6.0-7.0m，勘测施工区域地质情况，摸清施工段的各类土层的埋置深度、层厚，为后期施工，正确调整真空度、真空时间、击密能量、三遍击密的间隙时间及作为加固效果的对比提供支持。
2、测量地面标高。在表面预处理前和施工结束后进行地面标高测量，用以计算施工完成沉降量
（三）高真空擊密施工
1、高真空击密技术处理标准。为满足后期路基填筑要求，降低路基不均匀沉降，解决承载力不足的问题，根据设计标准，高真空击密处理后应达到以下处理标准：（1）地基加固处理标准：①加固有效深度达到6.0m；②浅层吹填砂地基承载力标准值：fk》130Kpa；③表层地基回弹模量：E0》25Mpa；④处理范围内地基土达到稍密--中密状态。（2）强夯控制标准：①相邻夯坑内的隆起量《5cm②第二击夯沉量小于第一夯沉量。③总夯沉量控制在60cm--100cm之内。
2、第一遍真空降水。根据初步掌握的地质资料，结合施工方案设计，沉降量、含水量控制的初步计算，第一遍高真空施工调整土体含水量为主，真空管插入地表下，在离施工区域外3.0m，设置外围封管及排水明沟，用于防止外围地下水及雨水补给渗入与侵入。外围封管采用长度6m的长管，间距2m，连续不间断抽水，待该区域内地基处理结束后方可拆除。在施工区域内设置浅管，按2m×3m布管，连续降水，降水使水位降至地表以下2.5m.卧管间距3m .
为确保真空管位置的正确，插管时，准确放样各管点的位置，真空管采用成孔法安装，真空管的过滤网，插管前，必须清洗保证管道畅通，滤网不破漏。为有效提高降水效果，在井点管顶面密封，采用水环式真空泵。第一遍真空降水时间约为10天。
3、第一遍击密。第一遍真空降水，降至地面以下2.5m；在水位达到要求后，进行第一次击密，夯锤选用底面直径2.5m的圆形铸钢锤，锤重10～10.5t。
履带式起重机：采用50T的履带式起重机。
夯点间距及布点形式：第一遍击密夯点间距按图布置为4m，正方形形式布点、下一遍夯点的布置应在上一遍夯击点的空缺位置，根据夯点总平面图及各小区的控制桩，放出各夯点的位置图，用红色塑料袋灌砂后作夯点明显标志，特别是各施工段的相接部位，严防漏点现象的发生。
为保证软土层的动荷作用下不被破坏，平整场地，垫路基箱进行第一遍强夯，击数一击，单点夯击能500～700kN.m；夯击时间约为3天。
夯沉量控制：即以击与击之间夯沉量的发展速率来控制。当（Sn+1-Sn）/（Sn-Sn-1）>R，即当夯沉量的发展速率比大于某一值时，即停夯。如果取R=1，则表明第n+1遍的夯击增量大于第n遍的夯击增量，可取n为夯击次数。一般地，根据实际情况，当R较大时（如R=0.9）即可停夯。
4、第二遍降水、击密。为进一步调整土体含水量，促进因第一遍击密所产生的超孔隙水压的消散，缩短土体的固结恢复，在第一遍击密后，进行第二遍真空 降水。真空时间约8天。真空采取动态控制，根据孔压消散程度确定第二遍真空天数。
第二遍降水在第一遍击密后，采用一长一短相间的井点布置方式，短井点管长3m，长井点管长6m，井点间距4m，卧管间距4m.降水降至地面以下3m.
在水位达到要求地面要求3m以下之后，土体在第一遍击密初步固结恢复后进行第二遍击密。
第二遍击密能量调至1000～1300KN.m；击密间距按图布置为4m，正方形形式布点、下一遍夯点的布置应在上一遍夯击点的空缺位置，每点击数2击；击密能量、击密间距及收锤标准按第一遍击密参数进行调整。夯击时间约为3天。
5、第三遍降水、击密。在第二遍击密后，进行第三遍真空 降水。真空降水时间约10天。真空采取动态控制，根据孔压消散程度确定第三遍真空天数。在水位达到要求地面要求6m以下之后，第三遍击密。真空管布置同第二次降水。
第三次击密开始前，平整场地，密间距按图布置为4m，正方形形式布点。进行第三遍强击，每点击数2击，单点夯击能1000～1500kN.m；进行大节满夯，搭接尺寸不小于1/4夯锤直径。时间约为3天
6、表层回填碾压平整。真空击密完成后，采用推土机平整场地，大功率压路机械压实，是表层地基密实平整，为下一阶段施工做好准备。
（四）高真空击密施工质量监测
高真空击密法质量监测项目如下：①监测项目 包括地基变形、土体含水量、水位检测、静力触探、荷载试验项目；②含水量分析 监测频率为每1000m2～2000m2一个点，并做好记录。③水位检测记录 施工期间每天检测水位下降情况并做好记录。监测频率为每1000m2埋设一根水位观测管，水位达到夯前要求时方可进行；④贯入度限制 大能量夯击时，最后两次贯入度之和不大于30cm；⑤抽水时间确定 每遍高真空抽水时间，要根据图层含水率、水位检测情况确定，确保强夯时的含水率达到最佳含水率；⑥工艺要求 施工前做好场地分区、控制桩布置，施工中控制真空管管位、夯击点位置，每次夯击前后标高测量，做好相应记录；
六、高真空击密处理效果
在高真空击密处理后一个月，由委托第三方对软基处理的效果进行检测，检测的手段包含荷载试验和静力触探。根据静力触探结果，处理后9m范围内的比贯入阻力有明显提高，完全满足设计要求处理深度6m的要求，地基承载力达到180kpa以上，大于设计要求的130kpa；通过标高测量，工后沉降在65～85cm之间，满足沉降控制要求。
七、结束语
在软基处理工艺中，特别是淤泥质土，含水量大，地基承载力低，采用高真空挤密法处理与碎石桩、深层搅拌桩等传统处理方法相比更具优势，她是一种新型环保的施工方法，无需辅助建筑材料，节约能源，保护环境，施工周期短，质量易保证，造价低，处理后效果显著，是软土地基处理的一大创新，为同类工程施工提供宝贵的实践经验，产生巨大的技术经济社会效益。
参考文献：
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高压真空断路器故障及处理 篇7
1 高压真空断路器拒合、拒分或者误动故障及处理
1.1 故障原因
在高压真空断路器得到合、分闸控制命令后，断路器灭弧室操作机构不能执行动作命令。此类情况一般出现在正常运行时，由于断路器不能及时准确断开或不能全相断开或不明原因而跳闸。当出现此类故障时，可视为操作机构内部故障，需将故障的具体原因找出来，并判断故障是否是由于机械故障或二次回路故障引起，再采取相应措施进行处理。检查二次回路运行正常后，再检查操动机构。检查主拐臂连接轴头间隙是否正常，虽然操动机构此时可以正常运行，但是断路器却无法合、分闸操作;断路器误动，可能是因为断路器正常运行状态下，在没有进行分合闸操作或电路故障时，断路器自行合、分闸。当出现此类问题时，需立即确认不是误操作引起的，然后应对操动机构和二次回路进行仔细排查。当发现操动机构箱内辅助开关触点存在短路的情况，就会造成误合、分闸现象。而导致此类问题原因很可能是因为机构箱顶部漏水导致，雨水一旦渗入到机构箱内的辅助开关上，从而使触点发生短路。
1.2 处理措施
针对高压真空断路器拒合、拒分或者误动问题如何处理，首先要检查操动机构中各个部件的连接情况，发现间隙过大或不合格的零件时要进行更换，以确保操动机构的稳定性。同时，还需检查操动机构箱内部的密封措施，针对下雨时出现因密封原因导致漏雨的部位进行处理，并在输出的连杆拐臂上进行密封处理。
2 断路器储能机构储能后，储能电机不停转动故障处理
2.1 故障原因
当断路器合闸后，操动机构储能能量释放，此时储能电机开始工作，拉伸储能弹簧，当弹簧拉伸到位时，会发已储能信号。而此时出现储能电机不停转动的原因是由于弹簧储能后，储能机构的拐臂无法将行程开关关闭，一直使储能回路带电运行，导致电机不能因储能到位而停止工作。
2.2 处理措施
对储能电机不停运转进行故障处理时，需检查和调整行程开关的行程位置，必要时将行程开关更换，确保拐臂在最高位置时使行程开关断开储能回路。
3 高压真空断路器的回路电阻增加故障处理
3.1 故障原因
真空灭弧室内触头通常是指型对接式，当触头间接触电阻过大时，容易导致故障跳闸断开短路电流时触指发热，导电和电路的分合会受到影响，所以回路电阻值应在规程允许范围内。因为弹簧的弹力会影响接触电阻，所以在测量时要在超行程合格情况下进行。触指的磨损会使回路电阻值不断增加。而触指的磨损和断路器触头开断的次数，是高压真空断路器回路电阻增加的主要原因。
3.2 处理措施
对灭弧室触头定期进行检查，并对超行程与开路进行调整。根据规程对回路电阻进行测量。如果回路电阻值过大，在调整后检查真空灭弧室的真空度，在必要时应及时更换。
4 断路器合闸弹跳时间增加时故障处理
4.1 故障原因
如果真空断路器在合闸时弹跳时间增加，会导致触头烧毁。一般情况下真空断路器合闸弹跳时间在2ms以内，断路器触头弹跳的时间，会随断路器的运行时间增加而增加。当断路器使用到一定的年限后，弹簧机构的弹簧能量会随之下降，也会伴随弹簧机构出现磨损问题，从而影响合闸时的弹跳时间。
4.2 处理措施
发现此类问题，需增加触头弹簧的弹性能量的压力，观察弹簧是否已经发生弹性形变且无法恢复，也可视情况严重与否对触头进行整套更换;当销轴和拐臂之间间隙较大时，应及时更换或调整;传动机构的调整，可利用断路器在合闸位置时机构超过主臂死点的传动较小这一特点将机构调校到靠近死点的位置，就能解决合闸后弹跳时间的问题。
5 断路器触头故障处理
1)当断路器触头之间开距过小时。可能是因为机构内部部分零件老化变形或没有将触头的开距调整到最佳位置所致。如果开距调整的过小又将导致其绝缘水平和开断能力。
处理方法：在调整开距和调整垫片时，严格按照厂家的要求进行;
2)当触头开距过大时。最大的可能性是机构内部零件老化变形或没有将触头开距调整到最佳位置导致。如果开距调整的过大将导致合闸操作功率和冲击力增大，缩短灭弧室的寿命;
3)当触头烧损过量时，其原因为：(1)触头磨损量会随使用次数增加而增大，从而使触头间压力变小，这样下去则会导致触头接触不良;(2)制造触头所选材料和加工时的工艺差，使其表面发生氧化;(3)当开断短路电流次数逐渐增加时，触头之间磨损程度也会相应增加;(4)开断电流时，因电弧产生触头之间有机械杂质或残存碳化物;(5)内部机构机械卡涩，触头和弹簧有发生断裂或老化现象;(6)触头调整不适，会使有效接触面变小，通过触头的电流会变大使触头发热。而触头烧损过量又会使真空灭弧室彻底损坏。
处理方法：测量导电杆长度变化量，若变化量>3mm，则需更换整个真空灭弧室。
6 断路器触头行程故障处理
1)当断路器触头接触行程过大。这时可能是机构内零件老化变形或接触行程没有调整合适所致。触头之间接触行程过大将使冲击力、接触压力增大，合闸反弹簧幅值、合闸时重击穿机率、合闸操作功率增加，使真空灭弧室的机械寿命缩短。
处理方法：首先手动缓慢合闸，其次测量触头接触行程，再手动分闸，然后调整接触行程的螺栓后减小接触行程。此时只需调整内部机构输出杆的长度就能减小接触行程;
2)当断路器触头接触行程过小时。可能是由于机构内部零件的老化变形或没有把接触行程调整到合适位置导致。触头接触行程过小会增大触头间接触电阻、减小接触面压力、增加合闸弹跳时间从而缩短了真空灭弧室的机械寿命。
处理方法：首先手动缓慢合闸，其次测量触头接触行程，再手动分闸，然后调整接触行程的螺栓后增大触头接触行程，此时只需调整机构输出杆的长度就能增大接触行程。
参考文献
[1]马玉杰.高压真空断路器故障分析与处理[J].价值工程,2012(30).
[2]刘松成,何正旭.高压断路器常见故障原因的分析与处理[J].中国新技术新产品,2012(20).
[3]姜春义.常见的高压真空断路器故障分析[J].节水灌溉,2012(10).
水环真空泵应用处理分析 篇8
1 结构工作原理
叶轮偏心的安装在泵体内, 启动前向泵体内注入一定量的水, 叶轮旋转时, 水受离心力作用, 在泵体壁内形成一个旋转液环, 叶轮轮毂与水环之间形成一个月牙空间。在前半转, 两叶片与水环之间的密封空腔容积逐渐变大, 产生真空、气体由分配板的吸入口吸入。在后半转, 密封内腔容积逐渐缩小, 气体被压缩并由分配板的排气口排出。工作液为凝补水, 除了起形成液环作用外, 还起着带走气体压缩热以及密封分配板与叶轮端面间隙的作用。运行时真空泵内的部分工作液也随气体排出, 须连续向真空泵供水。工作液温度不断的升高, 由换热器冷却, 如图1所示。
2 保养与维修
在日常生产使用过程中要经常检查进气管路上的逆止阀, 如有异常及时停车检查, 防止泵停止运转时, 被抽气体和工作液返回泵中。对工作液的补充流量要有明确显示, 以保证泵运转时有适量的工作液。轴承在运行1000h后应重新加油润滑, 每个轴承20g美孚润滑脂。密封添料应经常检查, 滴漏严重时适当压紧, 经过多次压紧后, 添料被压在一起, 不能很好密封时, 应全部更换以免影响抽真空效果。保证每天对轴承的温度、声音、振动进行检查, 有异常及时修理。制定严格的检修周期和规程, 检修类别分小修、大修两类, 并可根据点检、巡检及状态监测情况进行针对性的检修, 表1为检修间隔期。
在检修、维修装配时, 应在水平位置上用千分表确定泵的总间隙, 千分表装在传动侧, 用非传动侧方向中的安装杆把转子推至分配器上的挡板处为止, 该位置中的千分表应调至零位, 传动侧方向也是使用相同的方法, 读出千分表上的数值, 调整完后, 不能再动千分表。转子调至两个分配器之间的中心位置, 即可测出调整垫的厚度, 装配此厚度的调整垫, 满足装配技术要求总串动量小于0.80mm~0.90mm, 单边间隙0.40mm~0.45mm。
3 故障及排除
在生产实践过程中会出现各种现象、问题, 见表2, 表2中列举了一些常见故障问题及其排除解决方法。
4 紧急情况提车处理
遇到下列情况之一者, 应紧急停车处理: (a) 泵内发出异常声响和振动突然加剧。 (b) 轴承温度突然上升超过规定标准。 (c) 泵流量突然下降。 (d) 电流超过额定值持续不降。
参考文献
[1]李凤.水环真空泵的故障分析[J].水泵技术, 1998 (03) .
处理真空退火炉推杆动密封问题 篇9
O形丁腈橡胶密封圈是具有优异的耐油性、耐水性、耐热性和较低的透气性, 压缩永久变形小, 使用寿命长, 价格便宜, 在高真空范围内广泛用于烘烤温度在150oC以下的各类真空密封中。
广泛用于动密封结构中, 这种密封结构常用于真空度≤10-4Pa的真空设备中, 其许用旋转线速度在4~7m/s, 许用直线运动速度<0.2m/s。真空退火炉用动密封工作真空为1.33×10-2Pa, 极限真空为1.33×10-3Pa, 环境平均温度25℃, 可以采用O形丁腈橡胶密封圈结构。
选用合适尺寸的O形圈, 采用孔内装5个O形密封圈, 每个密封圈之间有一个密封压套, 然后用压帽压住平垫并轻压O形密封圈 (图2) 。
修复后抽空冷却室, 用PhoeniXL 300型氦质谱检漏仪实时检测, 并逐步压紧压帽, 至漏气率在允许范围内且气缸带动铰链机构动作无卡滞, 真空抽空时间恢复到正常即可。
高压真空断路器故障分析及处理 篇10
1 高压真空断路器拒合、拒分或者误分故障及处理
1.1 故障原因
此类故障表现为, 高压真空断路器在得到合、分闸命令以后, 断路器灭弧室却不能执行命令。具体表现在正常运行状态下, 不明原因的跳闸和断路器不能及时断开或者不能全相断开。出现此类故障时, 可归为操作机构故障, 应该分析其具体的故障原因, 判断是因为二次回路故障还是机械故障, 然后再采取相应措施处理。当检查二次回路正常以后, 可检查操动机构, 比如主拐臂连接的轴头间隙增加, 虽然操动机构仍然可以正常运行, 但是断路器的分合却无法被带动, 从而导致分合闸不能正常操作;断路器误分可能是由于断路器在正常的运行状态下, 在没有电路故障或者进行分合闸操作时, 断路器的分闸不可用。出现此类问题应当确认不存在误操作时, 对二次回路和操动机构进行检查。如果发现操动机构箱的辅助开关接点存在短路问题, 那么就会造成误分闸现象。导致此类问题的原因可能是由于机构箱的顶部漏雨, 雨水下渗到机构箱的辅助开关上, 进而造成接点发生短路。
1.2 处理措施
对于高压真空断路器拒合、拒分或者误分问题的处理, 应该首先检查操动机构中所有的部件的连接, 对间隙过大或者不合格的零部件进行更换处理, 以保证操动机构的稳定性。同时, 还要检查机构箱的防雨措施, 针对出现漏雨的部位进行处理, 在输出拐臂连杆上进行密封处理;对机构箱进行干燥和防潮处理。
2 断路器机构储能后, 电机不停故障处理
2.1 故障原因
断路器在合闸以后, 操动机构的储能电机开始工作, 当弹簧能量储满时, 便会发出信号。而储能电机一直不停工作的原因, 是弹簧储能以后, 机构的摇臂不能将机构的进程开关彻底关闭, 使储能的回路一直处于带电运行状态, 导致电机不停。
2.2 处理措施
对电机不停进行处理时, 应该检查和调整行程开关的位置, 必要时重新安装, 保证摇臂在最高的位置点时行程开关能够关闭。
3 高压真空断路器的直流电阻增加故障及处理
3.1 故障原因
真空灭弧室的触头通常是对接式的, 触头的接触电阻如果过大, 很容易导致截流时触头发热, 进而影响导电和电路的开合, 所以接触电阻值应该在允许范围内。因为触头弹簧压力对接触电阻有着很大的影响, 所以应该在超行程合格的情况下进行测量。触头电磨损会使接触电阻值不断增加。而触头磨损和断路器触头开路的变化, 是导致高压真空断路器电阻增加的主要原因。
3.2 处理措施
定期对灭弧室的接触头进行检查, 对开路和超行程进行调整。根据规定方法对接触电阻进行测量。如果接触电阻增加值过大, 在调整的基础上检查真空灭弧室的真空度, 必要时更换。
4 断路器合闸弹跳时间增加故障及处理
4.1 故障原因
真空断路器在合闸的时候弹跳时间如果增加, 很容易导致触头被烧毁。通常情况下真空断路器的弹跳时间应该在2ms内, 合闸弹跳的时间, 会随着真空断路器的工作时间增加而增加。当真空断路器到一定的时间时, 弹簧机构的弹性会随之下降, 也会伴随机构的磨损问题, 进而影响合闸的弹跳时间。
4.2 处理措施
针对此类问题, 应该增加触头弹簧的初始能量压力, 也可视情况对接触头进行更换;如果拐臂和销轴之间的间隙较大, 应该及时调整或者更换;调整传动机构, 利用机构在合闸位置超过主动臂死点时传动比较小的特点将机构调整到靠近死点的位置, 以减小合闸弹跳时间。
5 真空断路器的CT表面放电故障及处理
5.1 故障原因
断路器的中间箱内安装的主要是电流互感装置, 在断路器工作时, 互感器表面会存在不均匀的电场。通常情况下为了避免不均匀电场的出现, 在生产互感器时会在其表面进行涂层, 使电场能够均匀。然而在安装高压真空断路器时, 可能由于各种原因对涂层造成破坏, 引起互感器表面电场不均匀, 进而造成互感器表面对支架放电。
5.2 处理措施
对于CT表面不均匀放电问题的处理, 可检查互感器的表面涂层是否完好, 如果存在破损现象, 应该对其补充涂层, 可利用半导体胶进行涂层。
6 真空泡的真空度下降故障及处理
6.1 故障原因
真空断路器的真空泡如果真空度下降, 对断路器开断电流的影响极大, 并能够造成断路器损耗过大, 使其寿命降低, 甚至会引起开关爆炸。真空泡本身并不能确定其是否漏气或者真空度的大小, 也不能在运行过程中充分反应出来。导致真空泡真空度下降的原因可能是由于真空泡的质量较差或者材质有问题, 使真空泡存在微小漏点;也可能是由于分体式电磁操作机构的真空断路器的操作连杆距离比较大, 使开关弹跳、行程、同期等受到影响, 进而导致真空度下降过快;另外, 真空泡内的形管质量, 对真空度的影响也较大, 如果形管质量不好, 在多次操作以后会形成漏点现象。
6.2 处理措施
对真空泡进行定期检查, 并采用真空检测仪对真空泡进行检测, 如果真空度存在降低问题, 应该及时更换。同时要做好行程、弹跳和同期试验;选择质量和材质过关的真空泡。
7 结论
高压真空断路器在电网中的应用比较广泛, 所以在使用过程中, 应该定期检查和维护。对于断路器容易出现的故障问题, 应该从安装和调度工作中加以避免。同时, 还应该重视高压真空器断路器的生产质量, 保证真空断路器的出厂质量符合要求, 定期维护、发现问题及时处理, 避免重大事故的发生。
摘要：高压真空断路器具有可靠性高、寿命长和体积小的特点, 本文对高压真空断路器的故障问题进行分析, 并提出相应的处理措施。
关键词：高压真空断路器,故障分析,处理措施
参考文献
[1]韩俟平.高压真空断路器本体电气故障的原因入处理分析[J].科技创新导报, 2011 (33) :55.
[2]刘玉福.高压真空断路器故障的分析与排除[J].电工技术, 2012 (2) :49-50.
真空热处理 篇11
摘要：真空联合堆载预压法是软土地基处理中一种实用、经济、适应性广的大面积软基处理的有效方法，在市政道路软土地基加固处理中具有广阔的应用前景。为此，本文首先分析真空联合堆载预压加固路基的原理、施工工艺，然后结合工程实例对其加固效果进行前后对比，为该方法在市政道路工程的软基处理中提供参考经验。
关键词：真空联合堆载预压法；市政工程；地基处理
真空预压及真空——堆载联合预压法是加固软土地基的有效方法，尤其是对于含水量大、压缩性高、强度低、透水性差、埋藏深厚的软黏土有着较好的处理效果，它能够消除大部分的软土主固结沉降，减少工后沉降，在一定程度上提高地基承载力。该方法已广泛运用于海内外的软土地基处理工程中，例如高速公路、机场、吹填造陆、电厂等。
真空-堆载联合预压法的核心包含三大系统：排水系统、加压系统和密封系统。排水系统主要用于改变地基原有的排水边界条件，增加孔隙水排出的通道，缩短排水距离，加速软土的排水固结过程。而排水系统由水平排水系统和竖向排水系统构成。水平排水系统是由地表铺设≥40cm～50cm厚的中粗砂排水砂垫层与砂垫层中铺设的水平滤管共同组成的；竖向排水系统为打设的竖向塑料排水板或砂井；加压系统即真空压力和堆载压力，它使土中的孔隙水产生压差引起渗流而使土固结。密封系统即为防止漏气的竖向密封墙和地面表层的密封膜。三大系统的正常协同工作，是真空-堆载联合预压法的成功的关键。本文将根据在市政道路某工程软土地基的实际工程经验，结合理论计算，对于排水系统和密封系统的关键技术的应用进行综合分析。
1、工程概括
某道路工程全长7.65km，其中软基处理长度6.5km，沿线软土均分布在粉砂淤泥质海岸地貌内，地下水位埋深0.0m～4m，表层为黄褐色素填土，以粘性土为主，含沙礫，下为淤泥、淤泥质粘土。经设计方案比较确定采用真空联合堆载预压方式对软土地基进行处理：地基处理深度大于8m时，有效抽真空时间为120d；地基处理深度小于8m时，有效抽真空时间为90d；路基填筑高度小于3m，堆载30Kpa；填筑高度大于3m，堆载40Kpa。
2、真空联合堆载预压原理
2.1塑料排水板堆载预压是将带状塑料排水板用插板机将其插入软弱土层中，组成垂直和水平排水体系，然后在地基表面堆载预压（或真空预压），土中孔隙水沿塑料板的沟槽上升溢出地面，从而可加速软土地基的沉降过程，使地基得到压密。
2.2真空预压地基是以大气压力作为预压荷载，它是先在需加固的软土地基表面铺设1层透水砂垫层或砂砾层，再在其上覆盖一层不透气的塑料薄膜或橡胶布，四周密封好与大气隔绝，在砂垫层内埋设渗水管道，然后与真空泵连通进行抽气，使透水材料保持较高的真空度，在土的孔隙水中产生负的孔隙水压力，将土中孔隙水和空气逐渐吸出，从而使土体固结。
2.3真空- 堆载联合预压方法综合上述两种施工方法，整合并同时进行。真空预压期间，受真空预压荷载的影响，加固土体产生侧向收缩变形，而在堆载预压期间，土体受堆载影响，加固土体产生侧向挤出变形，上述两种变形在施工过程中可相互抵消，从而可以使堆载的速度加快但不会使路基失稳。
2.4真空- 堆载联合预压方法的优点 ①缩短了固结时间；②土体侧向变形很小，地基不会发生剪切破坏；③设备和工艺简单。
通过抽气和竖向排水体导水气作用，使膜下土体与外部空气形成压差，把大气压作为荷载，并在真空预压压力稳定一段时间（连续 10d 膜下真空压力达到80kPa）后分层加载土方，形成超载预压，达到软土固结目的。真空联合堆载预压可加快软土固结，减少土方堆载和稳定边坡作用。自重联合真空预压加固如图 1所示。
图1 真空预压加固软基示意
3、施工工艺
3.1 施工次序
清表后铺设30cm砂砾垫层，打设塑料排水板，埋设观测设备，铺设排水滤管，挖密封沟，铺设20cm砂砾垫层，再铺设10cm细砂，其上铺设一层无纺土工布，再设二层真空膜，封密封沟，安装射流泵，连接管路，抽真空，观测真空预压（真空度≧80kPa）稳定10d左右，铺设一层土工布，铺设细砂和粘土，然后进行正常堆载。
3.2真空预压施工工艺流程图
3.3真空预压管路布置
排水管道主管和支管及其管接均采用硬质 PVC管，在管壁按正三角形开孔，孔径8mm，上下孔间距为40mm，打孔后外包250g/m2以上无纺土工布包裹。真空射流泵数量按约900m2～1200m 2 处理面积控制。
3.4排水系统施工
3.4.1水平排水系统（砂垫层）施工
（1）测量放线
按试验段的几何尺寸，由专业测量工程师用经纬仪和水准仪进行填砂范围的测放，沿加固区中轴方向每 20m用木桩钉设标志并标示高程。
（2）膜下砂层摊铺
分2层填筑，用推土机按一定方向将堆砂向前平推，结合人工将砂料摊铺平整，最后人工修整作业面，并用轻型压实机静压，使砂垫层平整度、铺筑厚度、密实度均达到要求（下层30cm的砂垫层平整度可不作很高要求）。
（3）膜上砂层摊铺
分1～2层填筑，膜上砂垫层中部设1层土工格栅，用机械倒运，人工摊铺，保证砂垫层施工的平整度。
3.5塑料排水板施工
废乳液真空低温蒸馏处理新工艺 篇12
在机械加工、金属压延等行业，机器零配件的切削、研磨等加工过程中，乳化液被普遍用作冷却、润滑或传递压力的介质。乳化液在循环使用多次后，发生不同程度的酸败变质，性能降低，需进行更换，形成废乳液。废乳液除具有一般含油废水的危害外，还含有金属屑、砂粒等多种污垢，会严重污染环境。目前国内处理废乳液常用工艺有多种，虽然都能达到处理废乳液的目的，但是由于工艺复杂，调试困难，对管理操作人员技术要求较高，很多企业希望使用一种简单方便的方法处理废乳液。上海某铝加工企业从瑞典引进了一套真空低温蒸馏设备处理废乳液，工艺简单，对管理操作人员技术要求较低，处理效果好，本文就真空低温蒸馏处理废乳液进行介绍。
2 真空低温蒸馏处理废乳液处理工艺
真空低温蒸馏处理废乳液的方法就是在真空（压力20～30kPa）的环境下，低温（60～70℃）蒸发、冷凝、分离等净化处理废乳液。该方法是在密封的情况下进行处理，因此该方法能保证整个系统对环境的零排放。净化处理后浓缩的最终废液密积低于初始处理溶液容积的10%，便于集中处理。
真空蒸馏处理系统的处理运行原理图如图1所示。废乳液在进入蒸馏处理器前先进行预热，预热后进入蒸发罐，通过对蒸发罐进行抽真空处理，降低了废液中水的分离沸点，在较低的温度下，废液中含有的水分就会蒸发，蒸发产生的水蒸气经过压缩机，压缩处理后，水蒸气的温度升高，经过热量交换器时，可以加热循环废液，并在热交换器中热交换降低温度，冷凝成水，产生的水可以根据企业的实际情况，采用循环利用、直接排放或进行后续的特殊处理等方法处理。同时，蒸发处理罐中的废乳液经循环泵抽取后，经过热交换器加热后，继续送处理罐循环蒸发，如此往复处理，但罐中溶液减少时，系统会控制进液管路补充新的废乳化液。控制处理系统会控制系统将循环过程中沉积的浓缩废液从罐体回路中的旁路排出，产生的浓缩废液集中回收后，由企业进行集中处理。本处理系统对蒸汽压缩和冷凝器的热量进行回收利用，一般来说，系统中没有其他需要加热的部分，因此能源消耗非常低，约为每1000L消耗电能35kW·h左右。
3 系统的其余组成部分
1)整个系统还包括废乳化液供给与存储部分、后续处理部分、可选件部分。废乳化液供给与存储部分为供给管路、过滤器/网、阀和储液罐。废乳化液经过隔膜泵被抽取到供给管路中，在经过过滤器/网过滤处理后，输送到储液罐中，2个储液罐相互连通，过滤器/网设置多重处理，网孔布置初设设计为第一道18目（进口），第二道30目（管道中，配更换阀门和积液排放支路）。
2)后续处理部分包括最终浓缩废液的抽取，回收回路，将蒸发罐中产生的最终浓缩废液集中回收处理。水循环回收处理部分，根据客户的不同需要，将产生的水直接排放或者进行循环回收利用。
3)可选件部分包括可选加热部分、可选浓缩废液处理和可选COD处理部分。部分地区和不同的生产厂家会导致输入的废乳化液的温度相差较大，如果入液温度过低会影响处理的效果，因此在部分情况下，客户需选择可选的加热部分，以对废乳化液进行预热，提高处理的效率。由于不同客户对最终废液的处理要求不一样，部分厂家可选浓缩废液处理部分以降低最终浓缩废液的含水量，降低最终废液的体积。对排放的净化水有特殊要求的场合，还可以选择特殊的COD处理部分以严格控制最终产生的净化水的COD含量。
摘要：介绍了一种最近从国外引进的真空低温蒸馏方法处理废乳液的工艺。该工艺对环境实现零排放,净化处理后浓缩的最终废液值低于初始处理溶液容积的10%,便于集中处理。操作简单,处理效果好,设备运行稳定。