热回收装置(精选7篇)
热回收装置 篇1
在石油加工行业中,催化裂化是一个重要的二次加工装置, 它是以渣油为原料, 生产汽油、柴油、液化气等产品的装置。催化裂化装置的用能水平对炼油工业生产能耗及经济效益至关重要。催化裂化的用能过程是不可逆过程,输入能量中一部分以反应热形式进入产品,大部分用能则转化为高于环境温度的低温热能,这两部分能量构成了催化裂化装置的能耗[1]。
炼油厂低温余热热量都来自于炼油厂所烧的燃料,其能量是燃料热能的转化形式,而回收利用的低温热量又用于燃料的热量转换环节和工艺利用环节,既可以节省燃料的消耗,又减少冷却负荷,因此减少了冷却器的投资和运行所需要的电能消耗[2]。
目前,降低催化裂化能耗主要有以下几方面:降低总输入能、提高转化率和利用低温热[3]。本文主要介绍通过低温热的回收来降低能耗。
1 改造前状况及分析
中原油田石油化工总厂属燃料-化工型炼油厂,年设计加工原油能力120万t,催化裂化装置年设计处理量为50万t。2006年总厂利用装置大检修的机会对催化裂化装置进行了MIP改造,同时也成功将催化裂化装置分馏、稳定系统的低温热加以回收利用,一部分低温热利用除氧水作为热媒为气分装置脱乙烷塔、丙烯塔提供热源,另一部分低温热用于加热进锅炉除氧器前软化水,有效回收了大量低温热能,同时减少了蒸汽消耗,降低了燃料油的消耗,使全厂能耗有了较大下降[4]。
催化裂化装置在反应过程产生大量的热,分馏塔塔顶油气、顶循、中段回流、柴油等都需要用空气冷却器或循环水来冷却降温。如果能充分利用这部分热源,既可以节约大量的蒸汽消耗,又可以减少催化装置冷却用循环水的使用量,有效降低催化裂化装置能耗。
总厂气体分馏装置一直是以蒸汽为热源,将催化裂化所产液化气进行分离,生产产品主要是精丙烯和丙烷,每年加工液化气约8万t,每年消耗1.0 MPa的蒸汽8.5万t。自投产以来,气体分馏装置一直采用由动力车间锅炉房提供的过热蒸汽,温度约为230~250 ℃。而在实际生产操作中,气体分馏装置的脱乙烷塔的操作温度为65~70 ℃,丙烯塔的操作温度为60~63 ℃,如采用高温热水作为热源,完全可以满足生产工艺要求。
动力车间软化水在改造前一直是由电渗析制水后送往锅炉作为锅炉上水,温度一般在25 ℃左右,可以利用低温热源加热,以降低锅炉燃料消耗。
2 改造内容及工艺流程
2006年5~6月利用总厂装置大检修的机会,对催化装置部分冷却流程和气分装置加热流程进行了改造,利用催化分馏单元的顶循、中段、柴油对除氧水进行加热,加热后温度达到90 ℃左右。以这部分热水为气分装置脱乙烷塔和丙烯塔提供热源,实现了2套装置之间的热量联合。(改造部分流程图见图1)
另外通过将动力车间软化水与催化分馏塔顶油气、稳定汽油换热,软化水升温后返回作为锅炉上水,降低了燃料消耗。
催化装置低温热利用的工艺流程介绍如下:
(1)软化水换热流程:自动力车间来的45 t·h-1,25 ℃软化水在催化装置内分别与分馏塔顶油气,稳定汽油换热后升温至68 ℃返回动力车间。
(2)除氧水换热流程:自气分装置来的150 t·h-1、58 ℃除氧水在催化装置分别与分馏塔顶油气、顶循油、分馏中段油、轻柴油换热升温至90 ℃,到气分装置供热,形成闭式循环系统。
(3)由于低温热利用项目的改造,增加了软化水取热和除氧水取热的热量回收系统。另一方面也增加了2台循环水换热器。省去了空气冷却器,换热器从循环水改为除氧水。
(4)气分装置的液化气脱硫醇装置的碱液加热使用热水热源加热。
3 节能效果及经济效益分析
投资费用:装置改造总投资为543万元。改造后增加一台热源动力泵55 kW,停掉9台空冷风机和2台管道泵,增加了3组换热器和3组水冷器,更换了3组水冷器。改造前后能耗计算如下。
3.1 改造前各项消耗
(1)电耗空冷有2台22
kW和3台11 kW风机,空冷有4台22 kW风机和2台7.5 kW管道泵。22×2+11×3+22×4+7.5×2=180 kW,实际平均运行功率为126 kW。
折合标准油=126×0.26=32.76 kg标油
(2)软化水消耗:
空冷耗软化水3 t·h-1(软化水折标系数为0.25 kg标油·t-1),软化水为 3×0.25=0.75 kg标油,折合0.75 kg标准油。
(3)循环水消耗:
旧的消耗的循环水量为330 t·h-1、330 t·h-1、220 t·h-1,合计880 t,实际用量共680 t·h-1(循环水折标系数为0.1 kg标油·t-1,循环水为680×0.1=68 kg标油),折合68 kg标准油。
(4)改造前总能耗:
总能耗为32.76+0.75+68=101.51 kg标油
3.2 改造后
(1)软化水回收热量:
1×45000×(68-25)=1.935×106cal=190.35 kg标准油。
(2)除氧水回收热量:
1×150000×(90-58)=4.8×106 cal·t-1,折合480 kg标油。
(3)循环水消耗:
增加的3台冷却器消耗的循环水量均为200 t,实际运行共500 t,折合 50 kg标油。
(4)增加的1台机泵55
kW,连续运转耗电为45 kWh,折合11.7 kg标准油。
(5)改造后总能耗:
总能耗为(-190.35)+(-480)+50+11.7=-608.65 kg标油。
3.3 节约能耗量
催化低温热利用项目每h节约能耗=(-608.65)-101.51=710.16 kg标油。
2006年6月28日项目投用,至2008年4月底,累计连续运行673 d,合计16152 h,共计节约9830.91 t标准油。每t标准油按4000元计算,共计节约3932万元。
投资总费用543万元,成本投入当年即收回,经济效益明显。
摘要:介绍了中原油田石油化工总厂实施低温热回收利用改造情况,论述了具体措施和经济效益估算等方面内容。采用装置间的热联合,利用催化裂化反应产生的热量作为热源,有效地降低了催化裂化装置能耗,节能效果显著。
关键词:催化裂化,低温热,节能,回收
参考文献
[1]吕亮功.低温热利用节能改造[J].炼油技术与工程,2004,19(9):60-62.
[2]樊志明,等.炼油厂低温余热节能的优化[J].节能,2002,19:43-46.
[3]廖家祺,等.炼油厂低温热回收利用的途径及技术[J].炼油设计,2002,30(9):60-62.
[4]李永生,等.催化裂化装置低温热回收技术应用[J].河南化工,2007,24(9):38-40.
[5]施俊林.重油催化裂化装置能耗现状及对策[J].炼油技术与工程,2003,33(6):28-30.
一种炉灶废热回收发电装置的设计 篇2
炉灶在人们日常生活中被广泛地应用着, 随着世界性石油危机的不断突现, 燃气 (本文主要指天然气、液化石油气、人工煤气) 作为一种不可再生的能源资源, 节约燃气越来越受到人们的重视。如何在燃气灶的设计上进一步提高其节能性能, 不仅可以使人们从节约燃气中直接受益, 而且对于燃气资源的有效利用及燃气资源的保护都具有重要的现实意义。
家用燃气灶的热效率, 是衡量燃气灶是否节能的一项重要指标。在实际产品中, 普通的台式燃气灶热效率一般都小于60%;普通的嵌入式灶热效率一般都小于55%。而中国产业信息网数据显示:就2012年全年家用燃气灶具产量28, 578, 472台。所以, 回收炉灶废热, 提高燃气灶对燃气热能的有效利用率, 不仅对于消费者有着巨大的利益, 更对于能源的节约有着不可估量的可观数量。
二设计方案
1、首先, 通过热量收集装置将燃气灶火焰对周围空气加热所造成的热量损失和辐射热的热量回收起来。
2、利用温差使斯特林发动机运作。
3、飞轮带动发电机发电。最终可利用蓄电器或直接接上厨房灯具将产生的电加以利用。
设计效果图:
以下是热量收集盒和斯特林发动机的构造说明图:
1.吸热铜管2.动力活塞3.连杆4.飞轮5.置换活塞6.保温盒
材料选择:主体回收热量的棒采用铜材 (黄铜) , 由于铜是导热系数高、比热容较小、可塑性好;附加部分的盒子我们用铁皮来做, 因为成本低且易加工。
装置结构:回收装置主要分为两个部分, 主体部分是一根封闭的绕成天然气灶架形状的铜棒, 考虑到要成功将回收的热量传给斯特林发电机, 于是将铜棒中部绕出一个长方形凸块伸出灶孔, 将斯特林吸收热量的底面紧贴此处, 为了使换热面积尽量大, 我们将此处凸块用铜丝细密缠绕;另外的部分是包围在铜棒结构外侧的盒, 由于铜棒的散热速度很快, 这个盒子主要起到回收更多周围散失热量用来为铜棒保温以至铜棒降温更慢。之所以要为铜棒保温是为了保证斯特灵发电机在灶火熄灭后能运转更长的时间 (保证更长时间的较大温差) 。并且这个盒子也起到固定铜棒的作用。由于铜丝密绕的凸块是嵌在盒子内部的, 所以我们在盒子上对应此结构处的地方开孔, 将立式斯特灵发电机的吸热底面固定在凸块上以保证最完全的导热以及保温效果。
三创新点及应用
目前, 炉灶余热回收并没有受到广泛的重视和利用, 市场上此类装置非常的稀少, 所以, 此装置很好的抓住了这一节约资源的契机, 充分发挥了其创新的特点。此装置最大效率的利用厨房余热发电, 不仅节约了能源, 产生了清洁能源, 而且调节了室内温度。
炉灶使用率非常大, 普及范围广, 几乎家家户户都在用, 并且炉灶的热损失几乎占到了燃气等热能的40~50%, 所以, 将炉灶余热回收起来所节约的能源非常大。
此装置构造简单, 安装方便, 造价低廉, 安全耐用, 外形美观, 不仅有利于消费者的利益, 是家家户户厨房好帮手, 更是保护环境, 节约世界资源的必备品。所以, 此装置符合“节能减排、可持续发展”的现代生活发展趋势, 具有很高的推广价值和广泛的市场前景。
参考文献
[1]金东寒.斯特林发动机技术[M].哈尔滨工程大学出版社, 2009:23 (3) :275-279
[2]中国产业信息.2012年中国家用燃气具产量分月度统计[DB/OL].[2013-3-9].http://data.chyxx.com/201303/195507.html
热回收装置 篇3
PX装置是以重整生成油为原料,生产对二甲苯( PX) 为主要目标的化工装置。国内某厂45 万吨/年PX装置采用法国IFP工艺,主要包括二甲苯异构化、二甲苯分离和吸附分离三个生产单元。装置共有10 台精馏塔,操作负荷都很大,塔底需要提供大量再沸热能,而塔顶又产生大量的低温热。设计时经过流程优化,主要采取的节能措施有: ①提高塔顶压力从而提高塔顶物流温位,作为其他塔底重沸器热源; ②塔底重沸炉作为热载体炉集中供热,作为其他塔底重沸器热源; ③加热炉对流段热联合,加热塔底重沸物料,并对装置自发蒸汽进行过热。尽管采取了上述措施,生产每吨PX的能耗仍然高达390 kg标油,装置内未利用的低温热仍然很多,降低能耗仍然任重道远。
1 寻找低温热源
PX装置重整油分馏塔的作用是以连续重整脱戊烷油为原料,脱除C7 及以下组分。塔顶油气通过空冷器冷却到40 ℃ 进入回流罐。重整油分馏塔塔顶的操作参数见表1。该塔的操作长期不正常,主要表现为空冷器压降大,塔顶压力超过设计值0. 1 MPa左右,致使塔的分离精度达不到设计指标,即塔顶油中的C8 芳烃含量超标,而塔底的甲苯又切不干净。塔顶油气温度为130 ℃ ,全部通过空冷器冷却,热负荷非常大,因此将其作为低温余热回收利用的对象,同时期望通过低温热利用改造,降低塔顶操作压力,解决产品质量不合格的问题。
PX装置脱庚烷塔的功能是以二甲苯异构化反应生成油为进料,切除C7 馏分。该塔塔顶冷却负荷较高,原设计为了多回收塔顶热量,对塔顶压力作了提压设计,以提高塔顶油气的温位。操作参数见表1。原设计塔顶的换热流程是塔顶油气先与循环塔进料换热,再与脱庚烷塔进料换热,最后进入空冷器冷到40 ℃ 。进空冷器温度过高造成能量浪费,因此有必要对换热流程进行优化。
2 寻找合适冷源
尽管石油化工装置中存在着大量的低温热源,可是由于温位太低,缺乏合适的冷源与之换热,常常难以利用。因此,寻找合适冷源成为低温热回收利用中的关键步骤。
同属芳烃联合装置的歧化单元设有一台100 t/h的低压除氧器,同区域的重整装置有50 t/h的低压除氧器。40 ℃ 的脱盐水进入除氧器,由1. 0 MPa蒸汽汽提除氧。除氧水的温度为104 ℃ 。如果用脱盐水与低温热源先换热再进除氧器,可以节约1. 0 MPa蒸汽的用量。这是目前低温热回收改造中应用较为普遍的冷源。
另外,歧化单元的100 t/h除氧水在进入蒸汽发生器前温度为104 ℃ ,也可以与温位稍高的热源换热,以增加蒸汽产量。
脱盐水与重整油分馏塔顶油气温位刚好匹配,除氧水与脱庚烷塔顶油气刚好匹配,因此选择这两股介质作为冷源是合适的。
3 关键设备选型
在老装置上开展低温热回收利用,受制约的条件太多,常常步履维艰,实施困难。设备平面布置就是经常遇到难题之一。原装置在设计时主要考虑节约占地,一般不会预留改造空间。塔顶油气管线为防止积液,一般要求配管时步步低自流进入回流罐。这就要求新增加的换热器安装高度必须高于空冷器。因此设备平面布置十分困难。
炼油企业一般较倾向于选用管壳式换热器作为换热设备,因为其具有可靠性高、操作弹性好、处理能力大、造价低、标准化等众多优点。但是本项目如果采用管壳式换热器,由于设备笨重,又是布置在框架的最顶层,现有框架将无法承载,必须进行加固。框架加固不但费用高,施工难度也非常大。经过比较,认为板式换热器更适合应用在此处,主要原因有: ①设备重量轻( 是管壳式换热器的1 /3 ~ 1 /4) ,占地小,可避免框架加固; ②板换接近于纯逆流传热,可以做到冷热流温度交叉,增加热回收率; ③板式换热器可以做到较小的压力降,有利于保证塔顶操作压力恢复正常。
由于两个塔顶低温热源均含有芳烃,而且均含有剧毒物质苯,芳烃对垫片会产生腐蚀,容易引起泄露,因此采用垫片式板换是不合适的。激光焊接板式换热器是近年出现的新型板式换热器,在国内外石油化工装置上已有大量成功应用经验。该换热器由于板片接口采用激光焊接,焊缝的热影响区小,残余应力低,一般不会发生焊缝开裂,降低了泄露风险。因此,本低温热回收采用激光焊接板式换热器是非常合适的。激光焊接板式换热器与管壳式换热器选型比较见表2。
4 工艺流程设计
工艺流程图见图1 和图2。
在低温热回收项目的工艺流程设计中,必须对下述三个方面给予足够重视,才能确保流程设计合理、操作安全和长周期运行。
( 1) 采用换热器热旁路控制冷流出口温度。
脱盐水的除氧温度是104 ℃ ,为了保证除氧效果,脱盐水进除氧器的温度应低5 ~ 10 ℃ 。由于塔顶油气管线口径较大( 本项目重整油分馏塔塔顶管线直径DN700) ,同时也为了不增加压降,板换油气侧进出口不加切断阀,而是利用板换自身的压降,通过在油气侧安装旁路调节阀来调节冷流的出口温度。
( 2) 换热后的脱盐水应采用不锈钢材质
脱盐水经过换热温度升高后会有氧气析出,若采用碳钢管线,氧腐蚀严重,并且易造成除氧器工作异常。因此该管线应采用奥氏体不锈钢材质。
( 3) 板换的冷侧必须安装安全阀
板换的热侧是与塔顶相通,且进出口没有安装切断阀,而塔顶装有安全阀,因此热侧进出口管线上不需要再安装安全阀。而冷侧介质为水,为防止意外关闭板换冷侧的进出口阀门,导致水汽化,造成板换超压损坏,一般应在冷侧安装安全阀。
5 低温热回收效果
本低温热回收设施投用后与设计值吻合非常好。重整油分馏顶回收低温热10486 k W,效果表现在可以节约15 t/h的除氧用低压蒸汽。脱庚烷塔顶回收回收低温热7239 k W,效果表现在可以多发1. 4 MPa蒸汽11 t/h。两项合计回收低温热17725 k W,生产每吨PX降低能耗约27 kg标油。项目总投资863 万元,约半年时间就可以回收全部投资。
参考文献
[1]施俊林.炼厂低温热利用的实践和策略[J].炼油技术与工程,2009,39(4):61-64.
[2]路守彦.对二甲苯工艺技术与生产[J].石化技术,2012,19(2):62-70.
[3]于秋海.炼油装置低温余热利用措施及潜力分析[J].石油炼制与化工,2010,41(12):65-70.
[4]杨慧昌,戚元庆.柴油加氢装置汽提塔顶低温热利用[J].广州化工,2015,43(19):157-159.
热回收装置 篇4
空分装置最大的应用领域是冶金和石化行业, 而这些用户恰恰是空气中碳氢化合物含量较高、易发生主冷爆炸的用户。空分装置主冷凝蒸发器内碳氢含量增高, 如未及时采取处理措施, 碳氢含量达到一定值将会发生爆炸, 这是困扰空分行业的一大难题。空分装置主冷凝蒸发器爆炸的机理是液氧中的乙炔、乙烷等碳氢化合物集聚, 并与液氧中氧化亚氮共同作用的结果, 近几年相继有空分设备发生爆炸事故的案例。
我厂有两套空分装置, 装置主冷碳氢中的甲烷和乙烷经常出现超过控制指标的现象。化工装置生产的特性是连续性, 这就要求作为公用工程的空分装置不可能停车处理。根据目前国内同等生产能力空分装置来看, 只能采用主冷凝蒸发器全浸操作, 减少固体碳氢化合物和换热器器壁碰撞几率的办法, 同时增加膨胀量实现主冷液氧连续排放, 来稀释碳氢化合物含量。
2 空分装置通用的安全措施
根据空分行业关于装置主冷碳氢化合物的控制标准要求, 空分装置主冷液氧一直采用全浸式操作, 这种做法可有效减少固体碳氢化合物和换热器器壁的碰撞几率。同时是采用离线和在线监测的方法, 监控液氧中碳氢化合物含量, 在液氧中碳氢化合物超出指标时, 采用排放液氧的办法来降低碳氢化合物含量, 从而保障空分装置平稳生产。
为更加有效地控制主冷中碳氢化合物的含量, 目前采取最有效的方式是内压缩工艺流程法。内压缩工艺流程采用液氧泵抽取液氧的方式, 使液氧在主冷内流动起来, 因此有效地克服了碳氢化合物的集聚。但是这种工艺流程在装置设计时采用, 对于已经投产的老装置不具备实施条件。除此之外还有液氧吸附器吸附法、液氧安全排放法、液氧雾化回收法和液氧罐汽化回收法, 但是这几种方法不同程度上存在着缺陷, 有的不能吸附所有的碳氢组分, 有的不能实现液氧的连续回收。
3 我厂空分装置的技术革新
我厂的两套空分装置分别于1985年和1988年建成投产, 在投用初期均无有效的主冷液氧排放控制方法, 后经过技术改造, 虽采用不同的液氧排放流程, 但是最终都实现了主冷液氧的连续排放, 而且复热后的氧气都得到回收, 同时降低了用于液氧汽化的蒸汽消耗。
3.1 一套空分的主冷碳氢控制方法
一套空分原设计中有一套液氧喷射器, 液氧排放后通入蒸汽将液氧汽化并排至大气。原设计存在的主要缺点是:1) 液氧的量不能有效控制, 完全凭经验人工控制, 排放量小的时候起不到安全作用, 排放量大又意味着浪费太大;2) 液氧汽化后排放到大气中, 不仅浪费了蒸汽, 而且氧气放空也存在不安全因素;3) 蒸汽同液氧混合在放空区域形成水雾, 影响装置及周围环境, 并产生噪声。
我们测算目前空分装置主冷碳氢年平均含量、最大量、最小量和目前应实施的排放量, 通过排放后氧气气化温度控制排放量的方法来稀释主冷液氧中碳氢含量。根据目前排放量, 基本可以将大于氧气产量0.5%的液氧连续排放并喷射到氧气中加以回收, 以防碳氢化合物在主冷液氧中聚集。
3.1.1 技术革新的工艺流程简述
从空分装置主冷引出液氧进入新增加的换热器E1-4, 在换热器中, 液氧与压缩后的空气进行换热, 使液氧达到常温 (10℃左右) 进入去氧压机的氧气管线, 再由氧压机升压外送;换热后空气的温度与进入主换热器E1换热的空气温度相同, 共同进入下塔参与精馏。通过调整出换热器氧气产品的温度和空气换热后的温度来控制空气进入换热器E1-4阀门的开度, 达到自动控制的目的, 避免了人工排放液氧的盲目性并实现连续排放。根据主冷液氧碳氢化合物含量的情况, 适当调整液氧排放阀门的开度, 从而改变液氧安全排放量, 确保空分装置安全运行。
根据出换热器氧气产品的温度, 自动控制空气进入换热器的流量, 再根据出换热器氧气产品的温度和空气换热后的温度调整液氧的排放量, 可实现液氧排放准确性和连续性, 避免人工排放盲目性。采用新技术后不仅防止液氧排放量过大而冻坏下游氧气管道, 而且排放的液氧气化后能够回收, 节约蒸汽消耗。
3.1.2 工艺流程图
3.1.3 技术革新投用后的效果
2004年6月27日, 在一套空分装置大检修期间, 该项目得到实施, 并于8月17日投用主冷碳氢控制系统, 在8月23日至8月30日一周时间内对该系统进行标定, 通过标定证明主冷碳氢控制系统运行正常, 所有参数均符合控制指标, 主冷碳氢含量控制在规定范围内, 系统投入正常使用。依据2003年和2004年8月份同期数据对比行程见图2。
从2003年8月份和2004年8月份的主冷碳氢数据对比可以看出, 主冷液氧中乙烷和丙烷的含量明显降低。特别是2004年8月17日主冷碳氢控制系统投用以后, 主冷中乙烷的含量低于6.4×10-6, 丙烷的含量低于1.8×10-6。监测的数据完全在控制指标范围内, 满足工艺和安全的要求。由此可见, 一套空分主冷碳氢控制系统的作用是显而易见的。
3.2 二套空分的主冷碳氢控制方法
3.2.1 液氧排放流程简介
主冷液氧中有少量的碳氢化合物, 随着液氧的不断蒸发, 碳氢化合物将会逐渐浓缩, 易发生主冷爆炸事故。二套空分装置为消除此安全隐患, 采取从主冷凝蒸发器底部抽取一部分液氧, 通过V7阀门控制液氧排放量, 利用液氧喷射蒸发器将液氧瞬间气化, 送至氧压机入口。
3.2.2工艺流程简图
3.2.3 技术革新投用后的效果
该项技术革新于2012年装置改扩建时改造并投用, 投用后运行效果一直良好, 二套空分装置主冷液氧中碳氢化合物含量始终在控制指标范围内。在日常生产中, 化验能分析出甲烷、乙烷的含量值, 其余碳氢化合物含量均小于0.01×10-6 (大于此值时能够分析出数值) , 下表统计了2016年1月二套空分装置主冷液氧液位 (上午8:00时) 、甲烷值和乙烷值, 由于其它碳氢化合物含量都小于0.01×10-6, 因此不进行统计。
从图4中可看出, 二套空分装置2016年1月份主冷液氧中甲烷值波动区间在 (40-90) ×10-6, 仅1次超标分析值为101.3×10-6。主冷液氧中乙烷值在10×10-6上下波动, 均达合格状态。
4 技术革新总结
我厂两套空分装置的技术革新主要针对排放液氧, 降低液氧中碳氢化合物含量保障空分安全生产问题。对主冷中液氧采用连续排放的方法, 降低空分主冷液氧中碳氢含量, 方法实施后不仅实现了液氧的连续排放、可以提高氧气产量, 而且可以减少目前液氧排放利用蒸汽汽化能耗。
4.1 技术革新的工艺原理
一套空分装置革新方案的原理是在保持进塔冷量总体平衡和物料平衡的基础上, 参照一套空分装置的实际条件, 合理地利用压力差取代内压缩流程的液氧泵, 利用外压缩工艺流程的方式, 实现了液氧的连续排放和回收, 并且将系统排放的冷量回收利用, 以此满足正常生产和安全要求。
二套空分装置革新的原理是在液氧安全排放法的基础之上, 在液氧排放流程中增加特殊的液氧喷射蒸发器, 利用该设备同冷箱外氧气管道直接相连, 液氧经过喷射后气化成氧气并送入氧气管道。在日常操作中通过监控液氧喷射蒸发器两端的温差, 控制液氧的安全排放。这种外压缩流程的技术革新不仅实现了液氧的安全排放, 而且达到了回收放空液氧的目标。
4.2 技术革新产生的经济效益
液氧排放量控制在0.125-0.5m3/h, 即按照工艺要求折算成氧气控制在100-400 m3/h, 氧气回收量按最小值100m3/h计算。
(1) 氧气回收量:100m3/h×0.58元/m3×24×360=50.11万元。
(2) 减少蒸汽损失:0.05t/h×100.53元/t×24×360=4.34万元。
(3) 合计54.45万元
主冷碳氢控制系统投用以后, 每年节省费用最小值是54.45万元, 两套空分装置年节约费用109万元。如按照氧气外送单独计算, 每年增加效益100万元。
5 结束语
主冷碳氢控制系统主要针对排放液氧, 降低液氧中碳氢化合物含量保障空分生产问题。液氧气化后不仅增加了氧气产量, 而且全部得以回收;减少蒸汽浪费, 消除氧气放空的不安全因素;同时装置及周围环境得到改善, 消除了噪声污染。方案实施后液氧碳氢含量始终控制在安全值范围内。该方案对同类装置的主冷碳氢控制有很好的借鉴作用。
摘要:国内的空分装置为了降低空分主冷中碳氢组分的含量, 一般做法是建议加大主冷液氧排放量来稀释空分主冷中的碳氢。如何做到空分主冷液氧的连续排放, 且能够达到液氧回收的目的, 我们经过分析研究, 采用气化回收的方法, 这样既可以提高氧气产量, 同时又可以减少由于汽化而造成的蒸汽消耗。该方法实施后, 达到了空分装置安全节能的目标。
关键词:空分装置,主冷,碳氢,气化回收,节能
参考文献
[1]崔炳彤、赵国荣.空分装置液氧复热回收工艺[J].低温与特气, 2006.
热回收装置 篇5
我国经济的持续快速发展使得人们的生活水平不断提升, 人居环境中空调和通风的能耗也越来越多, 在节约能源方面, 一方面需要将空调设备的使用效率提高, 另一方面要对空调废热和余热具有的回收潜力进行充分的发掘然后适当利用, 这是很关键的节能方法。空调系统进行能量消耗时的特点之一是排热和需热两种处理过程同时存在, 冬季时候高湿高温的排风可以对新风进行加热加湿, 夏季时候低湿低温的排风可以对新风进行干燥和冷却, 通过对这种特点的合理利用, 空调系统能够通过热回收而达到能源的充分有效利用。
空调热回收系统可以让排风与新风进行热量和冷量的互相交换, 排风所具有的热量或冷量可以尽可能传递给新风, 这样可以使得新风的供冷量或加热量有效的减少, 从而实现废气利用。空调热回收装置大致可以分为显热回收装置和全热回收装置两种。显热回收装置通过板式换热器、热管式换热器、板翅式显热换热器以及中间热媒式换热器的使用来进行热回收, 其中板式换热器结构比较简单, 运行可靠安全并且不具备传动设备, 适用于新风管道和排风管道相距比较近的情况, 板翅式换热器比较适合汽修类的换热, 通过传热面积的增加来使得传热系数增大, 相比板式换热器具有比较高的传热效率, 热管式换热器通过管内工质的变换来进行热回收, 换热效果能大幅度提高, 而中间热媒式换热器的温差损耗较大, 从而换热效率比较落后;全热回收装置适用于新风具有较高的湿度的情况, 通过静止型板翅式全热交换器和转轮全热交换器来进行工作, 前者结构比较简单, 交叉污染少, 运行安全可靠而且使用时间长, 而后者具有较高的热回收效率, 但是因为有传动设置因而具有较大的动力能耗。
2 空调热回收影响因素分析
2.1 回风量和风管漏风对空调热回收的影响
在利用空调热回收系统进行热回收节能的过程中, 回风量和风管漏风是影响空调热回收的主要因素之一。一般情况下空调系统因为节能的原因采用的形式为一次会风形式, 而系统中进行回风的循环利用能够大幅度减小制冷机组的能量消耗。空调系统一般具备回风和热回收的同时循环利用, 对于回风的循环利用热回收不会形成影响, 但是回风量对于空调系统热回收有着直接的影响。
另外, 空调系统中风管漏风现象普遍存在, 一般漏风量占了空调系统风量的百分之三到五, 一方面风管漏风直接影响着空调的能量消耗, 例如夏季空调在工作过程中, 如果供风管里面压力为正而风管漏风的话, 将会使已经被处理过的冷风渗透出去, 这些冷风不会通过热回收装置和空调房间而导致其所具有的冷量被白白浪费掉。如果供风管里面压力为负值而风管漏风的话, 风管中会有一部分的热风直接进去, 导致冷水机组的负荷不断增加;另一方面风管漏风会使得风机的能量消耗增加, 在空调系统存在风管漏风现象时, 系统为了将风量维持在一定水平, 风机所转动的频率将会不断增加, 从而导致风机的功率加大, 风机能量消耗相应的增加。而风管漏风使得风机做增加的这部分的能量消耗并不会通过空调的热回收装置, 因而在使得空调系统能量消耗大幅度增加的同时, 使得空调热回收系统对系统能量的回收比例相应减小, 从而对于空调的热回收造成一定程度的影响。
2.2 建筑物的密封性对空调热回收的影响
在进行空调热回收系统节能的过程中, 影响空调热回收的另一个重要因素则是建筑物维护结构的密封程度, 它对于空调系统的能量消耗具有一定程度的影响。倘若建筑物维护结构所具有的密封性能不够好的话, 在建筑物室外和室内的作用压力不同的情况下, 室内的风会渗透出去或者室内的风会渗透进来, 而所渗透出去的那部分风的能量相当于白白浪费, 它们是不会通过风管再次回到空调系统中的, 而渗透进室内的那部分风会使得空调系统的能量损耗相应增加。在建筑物全部的热量损耗中, 建筑物维护结构传递热量时候的热损耗高达百分之五十到六十, 因此对建筑物的维护结构采取保温隔热等措施, 并将建筑物门窗的密封性进行提高是进行空调热回收节能的重要举措。建筑物维护结构中的重要组成部分是窗户, 在中国一般的住宅中窗户的渗透率是比较高的, 因为窗户的旁边有很多的缝隙存在。通过相关研究发现, 将建筑物维护结构的密封性进行提高能够有效的实现热负荷的降低。因此首先要对建筑物维护结构如窗户的密封性进行大幅度提高, 其次要对室外窗户的面积进行合理的控制, 在通风、采光条件满足的情况下, 尽量的将窗户的面积减小。通常我国建筑外窗的密封性较差, 使得大量的冷空气直接渗透进来, 导致能源的大幅度浪费, 所以应该对建筑物外窗的冷空气渗透进行严格的控制。因为建筑物维护结构的密封性不好而渗透掉的那部分能量会直接浪费掉的, 从而会直接加大空调系统的能量损耗, 而且不能通过空调热回收系统进行回收, 因此加强建筑物的密封性是提高空调使用效率的重要方法。
2.3 空调热回收装置自身的影响
对于空调热回收产生影响的另一个因素是热回收装置自身, 即热回收装置的选择, 在进行节能考虑的前提下, 应该尽量采用回收效率较高的空调热回收装置, 因此需要考虑迎面风速和旋转速度对热回收装置效率的影响。迎面风速的变化对于空调系统的热回收效率具有重要的影响, 如图1冬季工况下迎面风速的变化与空调热回收效率的关系曲线。通过图中曲线可以看出, 当迎面风速由0.5米/秒增加到3米/秒时, 空调热回收效率减小了大约百分之四十, 即当迎面风速增加的时候, 风速也会加大, 相应的空气阻力也会不断增加, 从而使得空调风机的能量消耗增加, 降低了空调热回收效率。而转轮旋转速度的变化也与空调热回收的效率关系密切, 如下图2冬季工况时候转轮旋转速度的变化与空调热回收率的关系曲线所示:
由上图关系曲线可以看出, 当转轮的厚度为0.05米时, 在转速小于15时, 全热回收和显热回收的回收效率随着转速的不断增加而形成较快的增长, 而在转速大于15时, 全热回收和显热回收的回收效率随着转速的增加趋势比较缓慢, 而且全热回收和显热回收的热回收效率呈现出了基本相同的变化趋势。
3 结语
随着目前全世界范围内的能源形势的不断紧张, 进行空调系统热回收的开发和研究以及空调热回收技术的应用研究是非常的有必要的, 其本质是废气的利用, 这是进行建筑物节能的重要手段和有效措施, 对于我国能源供应压力的减小以及能源的充分利用和节约具有重要意义。本文首先对于空调热回收系统以及空调系统的热回收节能做了详细的阐述, 在此基础上, 着重讨论了空调热回收系统节能中热回收效率的影响因素, 主要包括空调回风量和风管漏风对热回收效率的影响、建筑物维护结构的密封性对热回收效率的影响以及空调热回收装置本身对空调热回收的影响三个方面, 通过对这些因素的分析研究, 有助于在提高空调系统热回收效率的同时, 实现空调热回收系统的科学合理配置, 对于实际工程中空调热回收装置的选用、空调热回收效果的完善具有重要意义。
参考文献
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[2]王志勇, 刘泽华等.基于建筑环境的空调系统设计及节能分析[J].建筑热能通风空调, 2004, 23 (2) .
热回收塔改造,回收化灰余热 篇6
关键词:电石渣浆,灰乳,压滤来液,热回收塔
在纯碱生产中, 石灰车间化灰工序是将石灰石煅烧工序制得的生石灰与温水在化灰机内混合进行消化反应, 制备合格的灰乳, 供蒸馏回收氨及盐水除镁。发生反应如下:
以上可以看出, 石灰消化时放出大量的热, 但石灰消化产生的热量约有一半未被利用, 以热量损失及排气的形式放出, 排气温度在80℃~95℃, 排气中含水蒸汽60%~80%, 因此可利用这部分废汽加热化灰用水。构想将低温的杂水以及压滤来液打入热回收塔内与化灰机内石灰消化产生的蒸汽进行逆流热交换, 充分利用化灰机本身的消化热来提高化灰水温, 降低石灰石消耗, 减少废气外排。因此对热回收塔进行改型, 在原有的热回收塔内加装喷头、气液分离装置、集液槽等, 通过预热化灰用水来达到热量回收的目的。热回收塔原设计有蒸汽回收装置, 由于原来没有使用电石渣浆, 加灰量较大, 经常造成热回收塔内部构件结疤严重, 同时造成化灰机内部憋压, 影响正常化灰。我公司投产初期已将热回收塔内部构件全部拆除, 这些热量全部排空。电石渣浆于2006年开始用于纯碱生产, 电石渣浆是氯碱公司电石水解后的副产品, 其主要成分是Ca (OH) 2, 另外含有少量的乙炔气体和Mg (OH) 2及未反应完全的碳化钙等。我们使用电石渣浆中的Ca (OH) 2补充到灰乳中, 可一定程度上降低石灰窑负荷, 保证石灰窑工艺状况稳定, 同时降低了蒸氨工序蒸汽消耗。
1 项目背景
在化灰系统中化灰用水温度高, 可使反应速度加快, 石灰粒子爆发, 分散程度大, 使石灰消化完全。同时制得的灰乳粒子细腻、粘稠性好、分散均匀、不易沉淀, 有利于蒸氨。因此化灰水温是化灰操作的重要控制要素, 一般化灰用水的温度控制在50℃~60℃范围内。我车间的化灰用水主要来自三部分, 压滤来液 (氯碱电石渣浆经化渣后) 、氧化塘回水 (我公司回收的污水) 及化灰做卫生收集的各种杂水。在5月到9月气温高时混合后的化灰水温能达到50℃以上, 能够满足生产要求。但是进入10月到来年4月气温较低时或氯碱减量时化灰水温较低, 一般在30℃~40℃之间, 严重影响石灰的消化和化灰机的生产能力。所以提高化灰用水水温成为化灰操作的重要控制要素。
2 工艺流程设计
电石渣浆由氯碱公司送到减排车间化渣工序后, 经化渣机消化电石灰后称为压滤来液送到石灰车间, 进入化灰机作为化灰水, 化灰工序在正常情况下全部使用压滤来液化灰 (包括30~35 m3/h的杂水。不够用时使用部分氧化塘水) 。化灰机产生的蒸汽经热回收塔排出, 我们构想将压滤来液引入热回收塔, 在热回收塔中进行压滤来液和化灰蒸汽的换热。
2.1 设计注意事项
(1) 压滤来液和化灰蒸汽在热回收塔中换热, 势必增加蒸汽排放的阻力, 同时使化灰机内压力增高, 影响化灰机的生产能力。
(2) 化灰机内压力增高, 还有可能造成化灰机机头冒灰粉, 影响环境。
2.2 综合以上主要影响因素, 我们将热回收塔进行了改造
(1) 热回收塔进行适当改造:直径适当加大 (约2800 mm) , 以增加收液槽流通面积 (由现宽320 mm增加至470 mm) 。下部略微降低 (1000 mm) , 上部适当增加 (2000 mm) 。水槽深度适当增加450 mm。
(2) 压滤来液每小时300~350 m3/h, 管径为Dg250, 我们设计从热回收塔上部进入, 为了能使汽液比较充分接触, 将热回收塔的进水分成三层, 最上边进入杂水, 中间和下部进压滤来液, 这样用高温液体吸收高温气体, 低温液体吸收低温气体以提高传热效率。每层设8个喷嘴, 均布塔内, 上层使用DN40管, 中下层用DN80管, 喷嘴采用电除尘塔喷水装置所用结构, 以防堵塞喷嘴。在同一平面内喷嘴分布在直径不同的圆上。
(3) 下部为集液区设计了三层菌帽, 成伞型结构, 三层进气帽边沿可做成锯齿状, 以增加接触面积。整体高度增加1000 mm左右, 保证蒸汽通道的畅通。下降的液体落到菌帽上后顺流流入与筒体连接的集液槽, 少量液体与蒸汽换热后直接落入集液槽。集液槽处筒体外部设有两条Dg500的出液管线, 换热后液体经集液槽、出液管线导出后与化灰机进水管 (竖管) 相接。进入化灰机作为化灰水用。
(4) 为了防止化灰机憋压造成机头冒灰, 在进液管线与出液管线之间设计了一条Dg200的回流装置, 由气动调节阀控制, 根据进液、出液温度、化灰机内部压力随时调节进塔流量。
(5) 我们在压滤来液量较小的情况下, 使用一部分氧化塘水 (我公司回收的污水) , 温度较低, 将这一部分水也引入脱硫塔换热。另外, 根据清理检修的需要, 现有平台加高两层。上部增加两个清理孔。
(6) 为了保证化灰机头不冒灰, 我们在化灰机头加灰机罩子处增加了排气囱, 采用Dg300的管线接到斗提机顶部, 约15 m, 保证一定的真空度;管内增加喷淋装置, 将排气中的灰粉洗涤回收。另外, 在加灰机加灰口和化灰机内部增加了两层密封装置, 保证无粉尘外溢, 影响环境。
3 应用情况
冷库冷凝热回收系统的研究 篇7
据统计和推算,我国现有2万座冷库,全国的公用型冷库共计2637.09万t,折合7127.27万m3,但人均冷库量0.056m3与美国人均库容量0.365m3和日本人均库容量0.233m3的差距仍十分明显,冷链发展仍处在较低水平,且地域发展不平衡。随着新的制冷及节能技术、新设备的广泛应用,冷库地理位置优化以及大容量冷库需求旺盛,未来我国冷链物流基础设施建设将以智能型、信息化、标准化、节能环保、现代化,以及自动化、立体式冷库为发展趋势。
在新型城镇化推动下,冷链食品迎来10a以上的黄金增长期。目前,我国城镇化和人均收入已经达到发达国家冷链食品爆发的条件。在新型城镇化和食品消费升级的双向拉动下,预计2012~2025年冷链食品需求将从2.0亿t增长到4.5亿t,年复合增速18.8%,其中2012~2015年增速30.8%,2015~2025年增速15.4%。
从冷库的发展趋势来看,急速增长的冷库容量,必然需要消耗大量的能源,如何提高冷库的制冷效率,实现冷库的高效运行,在未来冷库的发展过程中应受到足够的重视。长期以来,冷库为人们提供了冷冻和冷藏物质的储藏环境,消耗电能的同时又产生了无谓的排放。冷库在工作过程中产生的大量的冷凝热大多排放到大气中,未加以有效利用,白白浪费掉。同时,冷冻或冷藏品在销售给用户之前,需要解冻,解冻的过程需要消耗电能或其他能源;另外,冷库办公驻地在冬季需要采暖,采暖额外需要消耗能源。可见,冷库一方面存在有大量的低品位热能浪费掉;另一方面,冷库在运行过程中的其他环节又需要这样的热能。针对冷库的运行现状及现有技术,文中研究了冷库冷凝热回收系统。
1 冷库冷凝热回收机理
1.1 冷库制冷原理
所谓的冷库制冷就是用人工制造低温的方法和手段,使冷藏库达到并保持所需的比环境温度低的低温。其实质就是通过消耗外部机械功或其他能量为代价把低温对象的热量转移到温度较高的环境中去。
冷库制冷通常采用蒸气压缩式制冷原理。用湿蒸气完成压缩制冷循环的系统简图和循环的T-S图如图1和图2所示。
蒸汽压缩制冷装置由蒸发器、压缩机、冷凝器和节流阀组成。由冷凝器出来的制冷剂的饱和液体(状态1),被引向节流阀减压。由于在两相共存区域内,节流系数总是大于0,故节流后制冷剂温度降低,熵增而焓不变。节流过程在T-S图上示意地用虚线1~2表示。由于节流阀出来的低干度湿蒸气被引入到制冷室内的蒸发器,定压吸热(也就是定温吸热)而汽化,其干度增加,如图2中2~3过程。节流后的压力应这样来选择,即使它对应的饱和温度略低于制冷室温度。利用节流阀开度的变化,能方便地改变节流后制冷剂的压力和温度,以实现制冷室温度的连续调节。高干度的湿蒸气从蒸发器出来,引入到压缩机进行绝热压缩升压,制冷剂蒸气的干度增大,温度升高,如图2中的3~4过程。经压缩后的制冷剂蒸气引入到冷凝器中,冷却放热而凝结成饱和液体,如图2中4~1过程,从而完成闭合循环。
1.2 冷库冷凝热回收机理
以制冷剂气化而吸热为工作原理的制冷机,分为压缩式、吸收式两种。一般能够进行冷凝热回收的冷库多为以压缩式方式工作的冷库。
冷库冷凝热的回收机理就是:当冷却系统运转时,由压缩机开始工作,对蒸发管产生抽吸降压作用,这时液态的制冷剂便进入蒸发管中,在蒸发管内变成气体而吸收大量的热。气化了的制冷剂再经压缩机的压缩,使气体成为高温高压状态。该状态的气体需要通过冷凝器把热量转移到环境中,才能实现再循环。经过压缩机出来的气体温度达到100℃左右,该状态下的热量一般经过冷却器白白地排入环境中,造成无谓的浪费。冷库冷凝热回收机理就是通过合理技术把这一部分热量回收加以利用,即实现了制冷循环的顺利进行,又达到了余热回收的目的。经过余热回收后,压缩机排出的气体被冷却重新变成了液态,再次进入蒸发管,如此不断循环,即实现冷却系统的正常工作,又实现了冷库冷凝热的回收。
2 冷库冷凝热回收系统及工作原理
2.1 冷库冷凝热回收系统的组成
冷库冷凝热回收系统如图3所示。冷库冷凝热回收系统由压缩机、蒸发器、膨胀阀、冷凝器等依次首尾相接的循环回路组成,还包括冷凝热回收换热器、热水储罐,压缩机和冷凝器之间通过2个三通阀并联出一管道,该管道接通在冷凝热回收换热器开设的进气口和出气口上,冷凝热回收换热器上设置有进水口和出水口,冷凝热回收换热器的进水口通过热水循环泵连接在空气解冻室或采暖单元中设置的强制对流散热器上,冷凝热回收换热器的出水口通过热水储罐也连接在强制对流散热器上,即冷凝热回收换热器、热水储罐、强制对流散热器、热水循环泵依次首尾连接成循环回路。
注:1-压缩机;2-冷凝器;3-膨胀阀;4-蒸发器;5-冷却塔;6-集水池;7-冷却水变频泵;8-截止阀;9-截止阀;10-冷却水进口温度计;11-三通阀;12-三通阀;13-冷凝热回收换热器;14-热水储罐温度计;15-热水储罐补水阀;16-热水循环泵;17-热水储罐;18-热水储罐液位计;19-截止阀;20-强制对流散热器;21-空气解冻室或采暖单元;22-PLC控制器;23-PLC控制器。
2.2 冷库冷凝热回收系统的工作原理
冷库冷凝热回收系统工作原理按如下3种模式运行。
1)模式一:如果冷库运行处于较大负荷,热水回收系统和冷却系统可同时运行。即压缩机排出的高温气体工质首先通过热回收系统降温,再进入冷却系统进行冷却。热回收系统通过冷凝热回收换热器对高温气体工质和水进行热交换,被加热后的热水进入热水储罐,用来空气解冻和供暖,热水热量通过强制对流散热器向解冻室或采暖单元输送热量;通过热水储罐温度计和三通阀连接的PLC控制器可以控制热水回收系统的运行负荷。冷却系统运行时,可通过冷却水出口温度计和冷却水变频泵连接的PLC控制器控制冷却水量,实现冷却系统的节能运行。即,首先打开三通阀(12),压缩机(4)出来的高温气体工质全部或部分通过冷凝热换热器(13)进行热回收,通过三通阀(11)和(12)和热水储罐温度计(14)的PLC控制器(23)控制高温气体工质通过冷凝热回收换热器(13)的流量,被加热后的热水通过热水循环泵(16)输送到强制对流散热器(20)向解冻室或采暖单元(21)提供热量。同时,冷却系统的截止阀(8),截止阀(9)打开,冷却系统运行,通过冷却水变频泵(7)和冷却水进口温度计(10)连接的PLC控制器(22)控制冷却水的流量,实现节能运行。
2)模式二:如果冷库运行处于中等或较小负荷时,单独运行冷凝热回收系统,关闭冷却系统。即,打开三通阀(11)和(12),关闭冷却系统的截止阀(8)和截止阀(9),压缩机(1)来的高温气体工质全部通过冷凝热回收换热器(13),冷凝热回收系统单独运行。
3)模式三:如果冷库冷凝热回收系统不需要完成解冻或采暖功能时,通过三通阀关闭冷库冷凝热回收系统,单独运行冷却系统。即调节三通阀(11)和三通阀(12),关闭冷凝热回收系统,打开冷却水系统截止阀(8)和截止阀(9),单独运行冷却水系统。
3 冷库冷凝热回收系统的经济效果分析
以山东地区为例,现有以冷藏肉类食品的冷藏间2间,库容量为1500t;冻结间2间,冻结能力为30t/a;冷藏间库温(-18±1)℃,冻结间-23℃,冷凝温度为30℃;冷凝器负荷为267.356k W;压缩机功率为53k W;蒸发器负荷为226.925k W。压缩机出口排气温度一般达到100℃左右。冷库冷凝系统的经济效果分析如下:
1)按模式一运行,冷库的冷凝热被全部回收利用,其回收的冷凝热即为冷凝器负荷267.356k W,该热量用于解冻或供暖,折算成一次能源煤为32.84kg/h。年节煤量为236.45t,折合成经济效益为11.83万元/a。
2)按模式二运行,冷库的冷凝热被部分回收。若部分回收百分数为30%~70%,回收的冷凝热量为80.21~187.15k W,折算成一次能源煤为9.85~22.99kg/h。年节煤量为70.94~165.52t,折合成经济效益为3.55~8.28万元/a。
4 冷库冷热回收系统的优点
冷库冷热回收系统能充分利用了冷库冷凝热余热资源;取代了冷库其他环节的能源消耗,节约了能源,保护了环境;该系统不需要人工值守,节约了人工成本;工艺简单,性能可靠,操作维护方便;该系统运行灵活方便,为冷库的解冻或采暖带来便捷条件。
5 结论
1)冷库在运行过程中,冷凝热能够被回收利用。
2)冷库冷凝热回收系统能够应用于冷库解冻和采暖。
3)冷库冷凝热回收系统根据实际情况能够按照不同模式运行,即冷凝热全回收模式、冷凝热部分回收模式和冷却模式。
4)冷库冷凝热回收系统根据不同的运行模式能够带来不同的经济效益,按模式一运行,能带来11.83万元/a的经济效益;按模式二运行,能带来3.55~8.28万元/a的经济效益。
5)冷库冷热回收系统工艺简单、性能可靠、操作维护方便,能为冷库的解冻或采暖带来便捷条件。
参考文献
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