直吹式锅炉

直吹式锅炉（精选7篇）

直吹式锅炉 篇1

大唐淮南洛河发电厂三期两台600MW机组为正压直吹式制粉系统, 近期由于#5、#6炉E、F仓配入煤质较差的汽车煤, 频繁发生给煤机断煤和堵煤的异常情况, 结合个人对断煤发生时的现象和处理经验, 浅显分析给煤机断煤对锅炉及制粉系统各参数的扰动及其影响, 以期能和大家共同探讨。

1) 对炉内燃烧工况的扰动。我们知道炉膛负压是监视炉膛燃烧工况的一个重要监视参数, 当炉内发生任何异常情况, 炉膛负压都能在第一时间, 最快速的反应出来。经过几次断煤异常的观察, 当给煤机断煤后, 炉膛负压先升再降的变化过程, 因为在断煤初期, 断煤磨由于煤量的突然减少, 该磨一次风量会因为通风阻力的下降, 造成进入炉膛的一次风量突增, 这时, 其他自动状态下的磨煤机增加相应煤量和一次风量, 使炉膛负压在断煤初期成上升趋势, 后总热量 (燃料) 减少的影响下, 负压再成突降趋势。这将对炉内燃烧造成很大的扰动。运行人员第一步要做的就是投油和等离子, 这是事故处理的原则, 但需要把握好投油的时间, 投的过晚不但起不到稳燃的作用, 还可能造成燃料量不必要的扰动, 所以, 及时发现问题, 及时投油是关键。

2) 锅炉汽温的变化。断煤的瞬间锅炉总燃料量产生突降, 给水自动会预先减少水量, 而这时由于磨内还有少量存煤, 加之其他运行磨煤机煤量会自动增加以保证断煤前的总燃料量, 这时, 进入炉膛的总热量短时是增加的, 其不良后果是中间点温度和主、再热汽温的快速升高, 但这个过程是短时的, 给水在自动的情况下会因为过热度的增加又反向开始增加给水量, 当断煤磨内的存煤磨完, 实际进入炉膛的燃料突然减少, 而燃料显示的和参与给水自动计算的热量值没有变化, 将造成给水量远大于实际需要的给水量, 反映在水煤比大于正常值, 中间点温度和主蒸汽温度的快速下降。运行人员要正确了解炉内热量变化的过程, 对锅炉各参数的变化做到正确判断、提前调节。

3) 直吹式制粉系统的影响。磨煤机突然断煤, 对制粉系统将引起三个方面的影响。

a.磨煤机振动。MPS磨在正常运行时, 由于磨辊和磨盘之间布有一定厚度的煤层, 使两个金属部件不会直接摩擦。当磨煤机断煤后, 煤层变薄甚至消失, 造成磨辊和磨盘间金属摩擦, 磨煤机振动加剧, 电流大幅度晃动。运行人员需要及时提升磨辊, 避免磨煤机的非正常磨损。

b.磨后温度突升。磨煤机断煤后, 该制粉系统制粉所需的干燥出力快速下降, 三期制粉系统自动方式下的冷、热风门, 对燃料突变的调节控制能力滞后, 如人为不能及时干预, 将造成磨后温度的快速上升, 严重时可能导致磨煤机出口爆燃事故。

c.其他投自动磨煤机出力超限。三期给煤自动控制系统在发生单台给煤机断煤时, 会自动增加其他在“AUTO”方式下运行的给煤机, 由于给煤机在基建调试时并没有设置给煤指令控制的上限, 加之给煤机与磨煤机出力极限的不匹配, 可能会使给煤量超出磨煤机制粉能力, 造成堵磨、一次风量降低等一系列问题, 使锅炉燃烧形成恶性循环, 甚至发生被迫降负荷和炉膛灭火事故。断煤磨的给煤指令控制。如果是瞬间断煤, 对系统一般不会产生较大影响, 当断煤时间较长, 应做好防止给煤机突然来煤的准备, 这时需要将给煤机切为手动控制, 并将指令降至25% (最低) , 减指令幅度不宜太快, 并注意其他给煤机的运行情况。

从目前三期机组运行情况来看, 想要彻底解决给煤机断煤的异常是很难实现的, 这就需要我们随时做好可能发生断煤的事故预想, 正确处理事故, 保证机组负荷和设备的安全。运行人员通过多次处理断煤的过程中已积累了大量的工作经验, 但任何锅炉 (相同) 事故不论从起因、过程都不经相同, 一成不变的处理方式是无法满足各种扰动工况的变化需要。所以要从事故发展的机理入手, 了解各参数的变化原因, 才能更好的进行故障的处理, 保证机组的安全。

摘要：在大唐淮南洛河发电厂工作运行中, 由于配入煤质较差的汽车煤, 频繁发生给煤机断煤和堵煤的异常情况, 为此, 本文将在自己经验的基础上, 对直吹式制粉系统断煤对锅炉运行扰动问题进行探讨。本文主要从对炉内燃烧工况的扰动、锅炉汽温的变化、直吹式制粉系统的影响三个方面展开了重点论述。本文的探讨对于及时处理断煤发生时的状况具有重要的意义。

关键词：直吹式制粉系统,断煤,锅炉运行扰动

参考文献

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[3]陈一平, 陈文, 谢国鸿, 段学农, 易伟峰.华能岳阳电厂1160t/h锅炉节能降耗综合治理[J].中国电力, 2009.

[4]段学农, 朱光明, 焦庆丰, 宾谊沅, 陈一平, 姚斌.电厂锅炉混煤掺烧技术研究与实践[J].中国电力, 2008.

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[6]王军, 白岩, 刘同欣.600MW机组直吹式制粉系统中引进技术的应用[J].电力情报, 1994.

[7]董立羽, 肖增弘, 苏杭, 王强.电站锅炉制粉系统塞煤问题的对策分析[J].电站系统工程, 2008.

[8]董立羽.电厂锅炉制粉系统塞煤问题的分析及解决[J].中国电力, 2008.

直吹式锅炉 篇2

关键词：直吹式锅炉,NOx,燃烧技术

随着国家对节能环保技术的大力提倡, 各火力发电厂也开始积极响应国家的政策号召, 对于自身的锅炉生产设备进行技术改进, 设备升级, 来提升煤炭燃烧的利用效率, 降低NOx的排放量, 使得电厂节能环保的要求达标。众所周知, 现在很多发电厂采用正压直吹式锅炉, 通过对制粉系统成以及燃烧器等部件的改装升级, 提高锅炉的燃烧效率以及控制NOx排放量, 达到节能环保的目的。由于这种锅炉在使用过程中, 常出现磨煤机出力少、石子煤量多等弊端, 不仅影响锅炉的有效运行, 而且还使得锅炉在燃烧过程中, 容易产生大量的NOx气体排放, 造成严重的环境污染, 所以需要通过不断地改进技术, 加强管理, 实现节能减排的要求。

一、锅炉在燃烧过程中出现的问题

为了降低NOx的排放率达到节能环保要求, 而且还要在保障安全生产的前提下, 这就需要直吹式锅炉在燃烧煤炭的过程中, 调整好各方面的因素, 实现污染低、效益高的目的。目前存在的现实矛盾是, 为了确保锅炉生产的经济效益, 需要尽可能提高锅炉的燃烧温度, 但是温度过高就会导致NOx的排放量提升。解决这些问题需要调整好锅炉的各项技术, 而且还需要在包括燃烧器在内的各个方面进行改进。在保障燃烧效率的前提下, 进一步改进设备, 通过提高煤粉浓度等措施, 降低NOx的排放。

二、锅炉在燃烧过程中产生NOx的原因

一般情况下, NOx产生的原理是空气中的氮气在高温的条件下, 与氧气进行化学反应产生NOx, 同时煤炭中的一些固态的氮化物在高温的条件下, 经过一系列的反应也会产生大量的NOx气体。当发电厂直吹式锅炉在燃烧过程中, 就会产生大量的NOx气体, 并且固态的氮化物存在于煤炭中, 经过高温分解后, 产生的化合物HCN和NHi与氧气发生化学反应也会产生大量的NOx气体, 这些都是发电厂产生大量NOx这种气体的主要原因。通过对于产生NOx气体的原因分析, 我们就可以寻找到相关的技术变革, 降低在燃烧过程中的NOx气体产生, 实现降低污染的目标。

三、燃烧器的使用

燃烧器是将煤炭等燃料和空气输进锅炉进行混合燃烧的一种装置, 这种装置一般在使用过程中, 配备不同的装置, 可以采用多种不同的技术对燃烧过程中产生的NOx气体具有抑制作用, 达到减排的效果。

1. 浓淡分离技术的应用

在煤炭输送过程中, 利用装置的挡块对煤炭进行撞击, 实现煤粉浓淡分离。煤粉浓度的调整可以运用挡块高度实现多个档次的区分, 各个档次的浓淡分离效果也是不同的, 这样就可以对煤粉浓度进行调节。采用浓淡分离技术, 不仅可以实现浓淡分离燃烧, 而且提高煤粉浓度, 达到降低NOx气体排放的效果。

2. 预热技术的应用

利用挡块, 实现浓淡分离, 再在煤粉出口处加装一个预加热装置, 在煤粉进入炉体前, 从底部进行加热, 确保煤粉进入炉膛不需要高温的前提下, 达到预热的目的。这样就不需要在炉膛区域将温度提升太多, 就能实现煤炭充分燃烧, 大大提高燃烧效率, 但不需要在更高温的条件下, 从而也就降低NOx的产生。

3. 配风技术的应用

燃烧器的功能可以根据含氮量的变化, 进行灵活配风。在锅炉内的煤炭因为质量参差不齐, 这就需要在配风的过程中, 调整好风量大小, 确保煤炭燃烧率提升, 就可以降低NOx气体的产生量。所以配风技术的应用, 也是可以降低氧化氮气体的产量, 达到节能环保的效果。

四、通过各个环节的技术改进, 降低氧化氮气体排放

从煤炭的炉前掺配, 分磨制粉, 炉内混烧这一系列的过程和环节中, 都有很多地方, 可以在保证安全生产的前提下, 进一步进行改进, 逐步总结出一些控制NOx排量的技术。

1. 控制锅炉的含氧量

从氧化氮这种气体在炉内生成的原因分析中, 我们可以发现, 无论是氮化物还是氮气都需要在有氧的情况下, 才能产生各种氧化氮气体, 由此可见, 只要控制好锅炉内部的氧气含量, 就可以在燃烧时, 不仅可以保证燃烧效率, 而且可以降低NOx的产生。

2. 炉前掺配

众所周知, “混煤的着火特性接近于易着火煤”, 根据煤炭的这一特点, 派遣技术人员检测在燃料中氮的质量分数达到一定的标准后, 对煤粉进行炉前掺配, 这也是有效抑制NOx产生的方法。

3. 分级配风

利用燃烧器的配风装置, 根据炉内的含氧量高低来组织配风。当含氮量低于通常的要求值时, 可以用常规配风来促进燃烧, 而炉内含氮量高于通常的要求值时, 可以实施分级配风的方式, 降低含氧量, 抑制NOx气体的产生。

4. 预热

制粉系统出口处注意消防安全的前提下, 加装一个预加热装置, 在煤粉进入炉体前, 从底部进行加热, 提升煤粉进入炉内前的温度, 这样更加便于燃烧, 提高煤炭在炉内的燃烧效率, 也同样可以有效降低NOx的排放, 但是装置在使用前, 要做好相关的提示工作, 形成一定的规章制度, 以免发生安全隐患。

5. 大风箱与炉膛差压的合理调整

经过相关的检测, 在一般情况下, 调整二次风箱与炉内差压至少保证在600Pa以上;当负荷达到90%左右的时候, 二保证次风箱与炉膛差压大约在1000Pa, 这样在燃烧过程中, 经过测试, 通过数据反映有助于燃烧效率的提高, 并且降低NOx气体的排放。

6. 反切风的使用

一般情况下, 反切风都是需要调小的, 除非用于调整热偏差的时候, 才可以调大使用。因为反切风在使用过程中, 可能会导致炉内剩余的氮气和氧气, 在燃烧未尽的条件下, 发生氧化反应, 导致NOx的产生。

7. 设置监测装备

在整个煤粉掺和、运输的过程中, 做好监测工作, 提前在重要位置安装监控装置, 确保在运输生产过程中, 恰当掌握风和煤的搭配关系, 及时调整好其他装置的配套使用, 更好地实现节能减排的效果。

8. 燃烧器的维护

在安全生产的各个环节, 都要进行定期维修和保养, 确保在工作状态下的各种机器设备都能快速高效地运转, 这样就可以在使用的过程中, 提升煤炭在炉内的燃烧效率, 大大地降低氧化氮气体的产生, 降低了污染气体的排放, 实现了节能减排的目标。

以上各种技术的运用, 仅仅是在原有装置的基础上, 做出进一步的改进, 提升煤炭的燃烧效率, 降低污染气体的排放, 并没有从更新技术和设备的角度阐述, 只能算是简单的小补小修, 作用也是非常有限。如果有的发电厂在条件允许的情况下, 可以继续引进更先进的技术和设备, 在锅炉的尾部烟道加装脱硝装置, 把粉煤燃烧形成的NOx转化成无害的氮气和有用的氮肥, 全面提升环保要求, 那效果就更好了。

结论

由于改革开放以来, 我国经济一直处于快速发展状态, 经济的发展需要大量的能源来提供保障, 所以造成的环境污染就越来越严重。根据相关部门的权威统计, 我国70%的氧化氮气体来自于煤炭的燃烧, 而其中一大半来自于火电发电。这些年来, 人们的环保意识逐渐增强, 一方面寻找和开发新的能源, 另一方面对于传统的能源, 进行技术革新, 开展节能减排运动, 在应用方面积也的确积累了丰富的经验, 但是不改变传统的能源消费结构, 或者对原有的技术进行彻底的革命, 污染始终不能从源头杜绝污染。因此, 对煤粉锅炉燃烧技术的进一步研究, 不可避免, 前面的道路依旧很漫长, 需要广大煤电行业的科技人员继续努力。

参考文献

[1]王海涛.低氮燃烧技术在煤粉锅炉上的应用分析[J].广东科技, 2013 (14) :165-191.

[2]白岩, 郭风波, 汪伟, 吴炬, 冷杰.某电厂锅炉直吹式制粉系统问题治理[J].东北电力技术, 2013 (3) :38-44.

[3]邓坚.直吹式锅炉混煤掺烧技术研究与实践[J].广东科技, 2010 (4) :119-120.

直吹式锅炉 篇3

由于我国的能源面临着日益紧张的形势, 所以在发电厂生产的过程中, 为了提高燃煤热效率, 使用了直吹式制粉系统。在磨煤机中将煤磨成煤粉然后直接送入锅炉中, 提高燃烧率。为了保障发电厂的生产效率, 制粉系统需要长期的运转, 由此增加了负荷, 对制粉系统的磨损较大。此外, 在煤源日益紧张的背景下, 在发电厂需要大量煤的形势下对于煤的品质无法保证, 由此对于煤的品质和原先设计的计划偏差太多, 增加了系统的运行负担, 超出了系统的适应范围, 致使系统的故障率大大提高。

1 燃煤品质带来的故障与防范措施

对于制粉系统的运行, 会根据煤种的不同而制定适合的参数, 保证磨煤机能够在稳定的负荷下正常运行。但是由于目前的形势所迫, 煤价高导致了煤源的紧张, 在燃煤中掺入的煤种无法保证质量, 和原来设计的参数出现了较大的差异, 不同的煤种对于制粉系统的消耗也不相同, 由此增加了磨煤机的运行负荷。

针对以上现象可以采取的措施为, 对于目前的煤种进行合理的参数设置, 在制粉系统运行的过程中, 发现运行状况不对及时调整。对于磨煤机中的磨辊要定期进行检修, 安排合理的检修计划和检修周期, 防止增加磨辊的运行负担。在运行中, 根据不同的煤种需求调整适宜的运行参数, 将其控制在系统允许的范围内。

2 石子煤刮板故障及防范措施

在磨煤机运行期间, 经常出现石子煤堆刮板的现象, 轻者会影响到磨煤机的通风效率, 严重的情况下, 会导致刮板断裂、堵塞混风管道而造成磨煤机着火, 严重的威胁到设备和人身的安全。其中控制此类现象的有效措施就是尽量的减少石子煤的排放量。

在磨煤机运行期间, 要保证石子煤的排放畅通, 不会因为石子煤积攒太多导致结焦而影响到机组的运行, 所以要通知操作人员有效的控制排放量。如果发现有火星或者是石子煤过多的话, 要采取有效的措施进行控制, 可以降低机器的运行负荷等方法。在停运检修期间, 要对磨煤机内部的各个间隙以及零部件进行仔细的检修, 检查磨辊的磨损状态, 如果磨损过度要及时更换。制定完善的检修计划, 保证磨煤机的正常运行。

3 磨煤机着火

通常情况下, 磨煤机着火的原因有:磨煤机温度调节不当、磨煤机断煤、易燃物进入磨煤机、侧机体石子煤或煤粉沉积过多自燃。虽然我厂没有发生但在结合同类机组的磨煤机多次事故参数和磨煤机着火后内部检查情况来看, 磨煤机着火的主要原因是磨煤机断煤或其侧机体石子煤沉积自燃。

首先, 磨煤机断煤多由于给煤机机械故障、给煤机进出口堵煤或磨煤机中心落煤管堵煤造成。在剔除设备自身质量因素外, 原煤中大煤块或异物引起给煤机进、出口或磨煤机中心落煤管堵煤才是主要的人为控制因素, 所以加强入炉煤管理、加强巡回检查, 及时发现处理, 避免磨煤机着火。

其次, 若要从根本上解决侧机体石子煤自燃进而引发磨煤机着火问题, 除了尽量保证煤源品质外, 应该及时清理石子煤, 防止石子煤满到侧机体或混风管道。

4 给煤机堵煤、断煤故障及防范措施

造成给煤机堵煤和断煤的原因有很多, 严重的影响到机组的正常运行。比如说因为原煤中的煤块过大而导致的堵塞, 在冬季期间, 因为冻结的煤块而导致堵塞, 在夏季因为煤斗中的煤存放时间过长受潮结块而导致的堵塞等等。

防范措施主要可以分为几点:首先, 在输煤的过程中发现有大块煤块, 要采取相应的措施进行处理。选煤时要合理控制煤块的输运, 禁止大块煤块入炉。其次, 做好原煤的保存质量, 防止因为潮湿和冷冻出现的结块。再次, 要对给煤机的运行加大监督检查力度, 发现有大块煤块时, 要及时通知停运, 防止造成磨辊故障而影响到制粉系统的运行, 严重的时候可能会导致系统的瘫痪。最后, 要加强对磨煤机的运行维护管理, 制定严密的检修计划, 检查时认真细致, 有效的控制磨煤机的故障发生率。

5 磨煤机衬板脱落故障及防范措施

衬板作为磨煤机碾磨原煤的“牙口”, 其焊接牢固性是磨煤机高效工作的保障。衬板脱落除自身焊接牢固程度不够外, 还可能是碾磨间隙过小、磨碗上存有过大原煤块或异物等原因造成。因此, 除加强原煤质量管理外, 还应在检修期间对不牢固衬板进行补焊及标定碾磨间隙在合理范围 (一般为4~5mm) ;作为运行调整采取的手段为根据煤层厚度调整合适的加载力和一次风的风量, 防止磨煤机振动和金属撞击的发生。

6 磨煤机冷、热风门故障及防范措施

作为制粉系统重要组成部分, 磨煤机风门挡板既承担着磨煤机风量和温度的自动控制任务, 保证磨煤机安全、经济、稳定运行, 又要确保磨煤机停运检修时能可靠隔离。实际生产中, 由于磨煤机混风管道内外环境恶劣, 冷、热风挡板和隔绝门常常会因局部积灰、电磁阀故障等问题而造成风门内漏外漏、开关卡涩或无法操作。

磨煤机风门挡板故障虽不像上述几种故障会造成制粉系统迫停, 但其故障率之高给运行生产带来了诸多不便。例如, 在磨煤机运行中无法将磨煤机的风量及温度调整到规定数值, 影响磨煤机的安全和经济性;在磨煤机启动过程中, 经常会因为启动逻辑条件无法接收到冷、热隔离门开反馈信号而被迫延误启动, 磨煤机启动失败, 无法达到调度对机组负荷响应的要求;而当磨煤机停运后, 如隔离不严则可能造成部分检修工作无法开展, 甚至引发磨煤机内部残留煤粉自燃。

7 磨煤机油系统故障及防范措施

磨煤机的润滑油和液压油系统运行稳定性是磨煤机安全工作的重要保障, 某厂曾经发生过润滑油泵跳闸联跳磨煤机、磨煤机液压油比例加载失灵无法启动磨煤机等事件, 这需要设备部的人员做好设备维护工作, 防止类似事件的发生, 保证磨煤机的稳定运行。

8 磨煤机振动大及防范措施

磨煤机运行中经常发生振动现象, 原因不外乎有以下几点, 磨煤机启动时布煤时间短、磨煤机正/反加载力比例失调、原煤中有异物、磨辊损坏、石子煤箱料位高、磨煤机基础松动、一次风量与煤量比例失调等等, 磨煤机振动碰坏性大易造成各部件的损坏, 因此运行中要针对各种因素加以避免, 防止影响机组的负荷。

9 结束语

发电厂的运行对我国的经济发展以及人们的日常生活都有重要的影响, 所以要提高发电厂的生产效率, 保证其安全稳定的运行, 同时还要提高运行的经济行, 节约成本。制粉系统出现故障将会影响到生产的正常运行, 文中对于其运行中的常见故障进行了分析, 然后提出了解决的措施, 为我们在以后的生产中提供了借鉴。为了有效预防制粉系统的故障, 不仅要防范故障的发生, 还要对其进行创新和改进, 使其得到不断的完善, 保证机组的稳定运行, 为发电厂的安全稳定运行创造更加有利的环境。

摘要：在发电厂运行的过程中, 对于能源的消耗比较大, 尤其是需要燃烧大量的煤来获取动力。由于我国的能源比较紧张, 尤其是煤, 其消耗量比较大, 为了提高锅炉燃烧热效率, 在燃煤系统中使用了直吹式制粉系统, 提高了煤的热效率。但是该系统在运行的过程中会因为种种原因而出现故障, 影响到生产效率。文章对于直吹式制粉系统的常见故障进行了分析, 并且提出了防范措施, 为电厂的安全稳定运行提供了借鉴。

关键词：磨煤机,故障,防范措施

参考文献

[1]《锅炉设备及其运行系统》华东六省一市电机工程学会:中国电力出版社, 2000年.[1]《锅炉设备及其运行系统》华东六省一市电机工程学会:中国电力出版社, 2000年.

[2]《MPS190HP-Ⅱ型磨煤机说明书》长春发电设备有限责任公司.[2]《MPS190HP-Ⅱ型磨煤机说明书》长春发电设备有限责任公司.

直吹式锅炉 篇4

1 机组和系统简介

巩义豫联电厂锅炉为东方锅炉厂制造的DG1025/17.4-Ⅱ14型亚临界压力中间一次再热的自然循环锅炉, 双拱形单炉膛, “W”型火焰燃烧方式, 尾部双烟道结构, 固态排渣, 全钢悬吊结构。采用3台沈重BBD4062型双进双出球磨机, 两台一次风机, 两台密封风机, 6台电子称重式皮带给煤机。锅炉配有18个双旋风筒分离式煤粉燃烧器, 以45°角向下喷入炉膛。

2 降低磨密封风电耗试验

原设计两台密封风机运行, 入口挡板开度都在35%时, 单台密封风机电流65A, 出口风压12.5 kPa~13kPa, 满足磨煤机运行要求。通过试验, 在额定负荷 (300mW) 下, 单台密封风机运行时, 入口挡板开至90%, 电流70A, 出口压力12.2kPa, 三台磨煤机密封风差压都在3.0kPa以上, 已能满足密封风差压要求, 但电耗几乎减少一半。同时单台密封风机运行可以实现设备的可靠备用。

小结:额定负荷试验中, 在保证差压的前提下, 通过调整单台密封风机运行, 可以优化运行方式。

两台密封风机运行时电流为:130A

单台密封风机运行时电流:70A。

年节约电量为: (130A-70A) ×380V×1.732×0.85×7200小时=241676.352 kW·h

通过对密封风的调整, 密封风电耗每年可节约电能241676.352kW·h。

3 降低一次风机电耗试验

机组试运初期, 额定负荷下一次风母管压力经常保持11kPa~11.5kPa。经过调整发现一次风母管压力保持在10.5kPa, 磨入口风压控制在8kPa~8.5kPa时, 一次风速可控制在22m/s~25m/s的最佳范围内, 同时也满足机组接带负荷的需要。因此, 在煤质发生变化或升降负荷后, 通过合理搭配磨热风挡板和容量风挡板开度, 在保证运行稳定的条件下可降低一次风母管压力, 从而降低一次风机的电耗。

小结:在满足额定负荷 (300mW) 前提下, 通过调整磨煤机热风挡板和容量风挡板开度降低一次风母管压力, 以降低一次风机电耗。

一次风压11kPa时, 风机电流93+87=180A

一次风压10.5kPa, 风机电流88+83=171A

年节约电量: (180A-171A) ×6000V×1.732×0.85×7200小时=572391.36 kW·h

一次风机电耗每年可节约电能572 391.36kW·h。

4 降低磨煤机电耗试验

机组试运初期, 额定负荷下, 三台磨煤机均保持140A电流运行。通过进行最佳钢球装载量试验, 磨煤机出力特性试验, 最终确定了磨煤机的最佳运行方式。

4.1 确定最佳钢球装载量试验

在一定的范围内, 随着筒体内钢球装载量的增多, 磨煤机出力增加, 制粉单位电耗 (磨煤单位电耗与通风单位电耗之和) 有所下降, 但当钢球装载量增加到一定程度后, 由于充球容积的增大, 钢球落下的有效工作高度减小, 撞击作用减弱, 磨煤机出力的增加程度减缓, 甚至下降。这时磨煤功率的增加并不减缓, 因而磨煤单位电耗将有显著的增加。

钢球装载量试验方法:利用机组停运检修机会, 将磨煤机内钢球取出筛选后, 分别在A磨内装载60t钢球, B磨内装载75t钢球, C磨内装载70t钢球, 保持磨煤机的分离器折向挡板开度 (30%-35%) 。机组启动加入运行后, 保持机组负荷稳定, 煤质稳定, 调整各磨煤机的容量风风量一致、各磨煤机出力一致, 调整后稳定2小时, 测定各煤粉管道煤粉细度R90, 记录数据如下:

通过试验, 发现磨煤机内装球量为75t时, 各煤粉管道煤粉细度R90值最接近设计值。

4.2 磨煤机出力特性试验

运行中发现, 磨煤机磨煤时的功率损耗与不磨煤时的能量消耗相差无几, 其主要原因是由于磨煤机筒体和钢球的质量要比其中煤的质量大许多倍, 绝大部分的能量都消耗在筒体转动和提升钢球上。由此可知, 磨煤单位电耗随磨煤机出力的降低磨煤单位电耗增加, 所以磨煤机在低负荷或低于额定负荷下运行是不经济的;但磨煤机出力过大时, 会导致煤粉细度得不到保证。

磨煤机出力特性试验:分别将磨煤机出力调整到40t/h、50t/h、55t/h, 各工况稳定2h, 测定煤份细度。通过试验, 发现磨煤机最大出力为55t, 当单台磨出力超过55t时, 各煤粉管道煤粉细度R90值就会偏离燃烧要求值。由此可知, 若再增加进煤量, 由于筒体内载煤量大, 钢球落下高度减小, 由于球间煤层加厚, 一部分能量将消耗于煤层变形, 钢球能量不能得到充分利用, 磨煤机有效出力将随载煤量增加反而减低。

小结:通过试验发现磨煤机内装球量在75t, 同时出力不超过55t时运行状况最佳。

对制粉系统优化调整后, 三台磨煤机平均电流由试运时的140A降至135A。

年节约电量: (140-135) ×3×6000V×1.732×0.85×7200小时=953985.6 kW·h

5 结论

1) 加强对密封风机滤网的清理维护工作, 以保证单台密封风机运行时风压足够, 实现密封风机一运一备, 达到降低密封风机电耗的目的;

2) 在一次风压允许值的范围内合理调整磨组热风挡板和容量风挡板开度, 达到最佳的运行工况, 同时实现降低一次风机电耗;

3) 通过试验, 确定了磨煤机的最佳装球量及磨煤机的最大出力, 在煤粉细度得到保证的情况下, 既保证锅炉安全经济运行, 也降低了磨煤机制粉电耗。

摘要：在煤种稳定的燃烧过程中, 通过采取优化密封风机运行方式、合理调整一次风压、有效控制磨煤机出力和钢球装载量等手段, 在保证锅炉稳定运行的前提下, 降低了发电厂的制粉电耗。

关键词：双进双出磨煤机,正压直吹式制粉系统,制粉电耗,探索

参考文献

[1]编委会.火电厂设备安装调试运行与维护检修技术及危险点预控实务全书[M].北京:中国电力出版社, 2010, 6.

直吹式锅炉 篇5

漳山发电公司二期工程2×600 MW机组的锅炉由上海锅炉厂有限公司制造,为SG-2093/17.5-M9XX亚临界参数、控制循环、四角切向燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、钢炉架半紧身封闭、全钢构架的∏型汽包炉。

每台锅炉配备6台ZGM113N型中速磨正压直吹式制粉系统,其中5台运行,1台备用。每台磨有4个出粉管,基本出力为58 t/h,最大出力为63.69 t/h,密封风量为70 m3/min,密封风压(比一次风高的压差值)为2 000 Pa。磨煤机出口风粉混合物温度由冷风门控制,热风门用于调节进入磨煤机的一次风量大小。一次风量测点安装在冷、热风混合后的管道上,一个测量装置引出2个变送器,正常运行期间为二取平均,当一路发坏质量时,自动切至另一路。

1 问题的提出

漳山电厂3#、4#机组采用中速磨直吹式制粉系统,采用一次风将煤粉送入炉膛,其中,对一次风的控制主要有2套自动回路,1套为一次风冷风调节阀控制回路,通过调节混合一次风中冷风风量的比例达到调节一次风温度的效果,另1套为一次风热风调节阀控制回路,也就是自动回路,它主要为调节一次风风量,以满足一次风的带粉能力。

在机组的运行期间发现,一次风风量自动调节品质比较差,尤其是在机组升负荷期间,虽然磨煤机煤量通过给煤机转速的提高得到了增加,但由于一次风量增加的量与煤量匹配不合理,而使得磨煤机出粉能力瞬间下降,影响了锅炉的出力,使得机组的负荷响应速度不能满足机组AGC的控制要求。

2 原因分析

2.1 原闭环调节方案

直吹式制粉系统一次风量原闭环调节方案如图1所示:

该方案将冷风调门和热风调门对风量的贡献看做一个整体,假设磨煤机在某一负荷段所匹配的冷热风门综合开度为100%,在正常运行期间,由于冷风调门只负责调节磨出口风粉混合物温度,因此用100%减去冷风调门的开度作为热风调门PID调节器的前馈值(F1(X)),这样可以在冷风门开度发生变化时迅速平衡由于其风量的变化对总一次风量所带来的影响。与给煤量成静态函数关系(F2(X))的风量指令与相应磨一次风量测量值求偏差后送入PID调节器产生热风门开度指令,在实际的运行期间,由于煤质的不同,同样数量的煤粉所需要风量也不相同,所以在操作画面上设置了手动偏置按钮,供运行人员根据实际情况进行调节[1]。

2.2 原闭环调节方案存在的问题

2.2.1 风门开度-风量函数F1(X)的准确性

原闭环调节方案中所使用到的冷风门的风量-开度对应函数F1(X),采用的是理想状况下百叶窗型等百分比特性函数曲线,而在实际的使用中,由于风门执行机构的死区特性、风门叶片的松动、风门的零位漂移等问题,使得冷风门实际的风量与函数所对应的风量存在较大的差距,无法保证在冷风门开度变化时维持总一次风量的稳定,引起冷、热风门间的耦合变化,从而造成了磨煤机出力的波动[2]。

2.2.2 风量的滞后性

原闭环调节方案中给煤量指令和风量指令是同时增加的,由于冷、热风挡板的非线性以及迟延特性,导致风量的响应速度要滞后于煤量,而这样会在瞬间造成磨煤机内煤粉堆积的现象,使磨煤机的出粉能力短时间下降,导致锅炉负荷瞬间减小。

3 优化方案

通过以上原因的分析,本文决定采用以2种方法来解决上述问题。a)将风量控制闭环调节改为开环调节,并引入一个函数作为修正,这样可以避免,在冷风门变化引起风量波动时,热风门参与风量调节;b)在一次风量控制回路中增加导前微分作用,并通过调节微分时间使得风量与煤量变化能相互匹配。

3.1 开环调节方案

优化后的开环调节方案如图2所示:

该方案增加了冷、热风门综合开度与一次风量的函数关系(F3(X)),同时在一次风量指令回路引入微分环节,保证了加煤时风量的超前作用。

3.2 冷、热风门综合开度与一次风量的函数关系的确定

经过分析运行一阶段的历史数据,发现在各种负荷工况下,经一次风压自动调节系统的调节,热一次风母管压力均能维持在11 kPa左右,冷一次风母管压力均能维持在3.5 kPa左右,并不受单个冷热风门开度变化影响。从而可认为单台磨一次风量的大小仅受冷、热风门综合开度的影响,而与一次风压力无关。通过对不同负荷工况下冷、热风门的开度和及相应的一次风量关系对比统计,得出了冷、热风门综合开度与一次风量的函数关系,如图3所示,该函数的得出,是保证一次风量与煤量能时刻匹配的关键。

3.3 一次风量指令回路引入实际微分环节

为保证加煤时风量的超前作用,在一次风量指令回路引入如图4所示的实际微分环节,其中微分时间可以较长,微分时间越长,所增加的风量超前指令越大,对应的升负荷阶段给煤量增加时,风量超前作用越强,而对于中储式磨煤机来说,在一次风量快速增加时,由于磨中积粉的存在,可以瞬间增加出粉的量,从而使负荷得到快速的响应。

4 结语

冷、热风门的响应迟延、非线性、风量指令跟踪不及时是导致一次风量自动调节品质差的主要原因。通过改为开环调节方案,从运行数据中提炼出冷、热风门综合开度与一次风量的函数关系,并在一次风量指令回路引入实际微分环节,使一次风量自动调节品质大为提高。由于一次风压也会影响一次风量,因此可在一次风压自动回路中引入升降负荷时的压力补偿进行进一步优化。

摘要：针对漳山电厂3#、4#炉直吹式制粉系统热风调节阀一次风量闭环调节中存在的问题,分析了控制方案中存在的缺陷,并针对性地提出了开环调节的优化方案。通过对一段时期内运行数据的提炼,找到了冷热风门综合开度与一次风量的对应关系,并增加实际微分环节,以使加煤时风量超前作用,保证了开环调节方案的投用效果,使得一次风风量控制自动更合理,负荷响应速度更快。

关键词：直吹式制粉系统,优化,综合开度,一次风量,实际微分环节

参考文献

[1]施永红.600MW机组协调控制系统投入技术难点及处理措施[J].东北电力技术,2007,28(9):30-33.

直吹式锅炉 篇6

关键词：钢球磨,直吹,制粉系统,出力,改造,试验

1 设备简介

某发电厂1#锅炉为亚临界、自然循环、一次中间再热、平衡通风、固态排渣煤粉炉。锅炉前后墙炉拱上各布置有18只煤粉燃烧器和18支点火油枪,炉内燃烧火焰呈“W”型。锅炉采用直吹式制粉系统,配有6台D-12D型双进双出钢球磨煤机(A磨～F磨),磨煤机的每侧进口配有2台496-G型称重式皮带给煤机,可同时供给两种煤(无烟煤、贫煤)在磨煤机内进行混合磨制。分离器位于磨煤机两端,它将离开磨煤机的风粉混合物中的粗粉分离出来,被分离出来的粗粉与给煤机给进的原煤一起被重新磨制;而细粉则经6根一次风管道(每台磨两侧各3根)送入锅炉前后墙炉拱上布置的双旋风筒煤粉燃烧器进行燃烧。

锅炉主要设计参数如表1所示,燃煤特征如表2 所示,制粉系统主要设计参数如表3所示。

1#锅炉原设计为锅炉满出力时5台磨煤机投运,另1台备用,但由于在运行中发现制粉系统出力不足、明显达不到设计出力,导致机组大负荷运行时必须投运全部6台磨煤机,使机组大负荷运行时的安全稳定性下降,制粉系统厂用电升高。为了提高制粉系统出力,使之达到或接近设计出力,保证机组在大负荷下能够长期稳定连续运行,降低制粉系统厂用电,进行了制粉系统改造及调整试验工作。本文中的制粉系统出力,均指在煤的水分、可磨度等煤质因素较稳定的情况下,不考虑煤粉细度修正因素的情况下,在制粉系统稳定运行时的给煤机的出力。

2 改造前的制粉系统出力摸底试验

为了掌握制粉系统在各种工况下的出力和各项参数,为制粉系统的成功改造提供技术依据,进行了制粉系统改造前出力摸底试验。摸底试验结果为:在磨制100%贫煤时,分离器挡板全开,保持磨煤机出口风粉混合物温度在设计值90℃左右,一次风压11.5kPa左右,一次风流量挡板全开时,6台磨的出力为38t/h～42t/h。磨煤机主要运行参数及测试数据如表4所示。

3 制粉系统的改造及分析

根据摸底试验结果,在现有状况下,即使全部磨制相对易磨的贫煤,制粉系统也无法达到设计出力52t/h。研究进行以下改造工作,以提高制粉系统出力。

(1)通过减少分离器的回粉量,提高磨煤机出力。

以D制粉系统为试点,进行分离器改造。将D制粉系统分离器回粉挡板长度割去0.18m,增大分离器出口区域截面积,这样有利于减少分离器的回粉量提高磨煤机出力

在改造完成后,为了检验实施该项措施的效果,测试了D制粉系统出力,并与改造前出力进行了对比,具体测试情况如表5所示。由表5可以看出:磨煤机出力基本没有提高,出力仅为35t/h左右。可见,磨煤机分离器折向挡板的改造或改进对磨煤机出力的影响不明显。

(2)增强磨煤机筒体内煤粉气流的扰动,改善煤的研磨效果,提高气流携带煤粉的能力,从而提高制粉系统出力。

以F制粉系统为试点,进行磨煤机内的空气管改造在磨煤机内安装新的较小内径的中央空气管,使空气管内径由原来的0.894m减小到0.733m,最终确定减小到0.686m,这样空气流通截面积从0.6274m 2减小到0.3694m 2,在进入磨煤机空气体积流量不变的情况下,改造后风速将变为原来的1.698倍,磨筒内空气流速显著提高,使煤粉颗粒在研磨区内运动更加活跃,改善煤的研磨效果,也提高了对煤粉的携带能力。磨煤机风管改造示意图如图1所示。

4 制粉系统的调整测试

在对F制粉系统进行改造完成后,为了确定制粉系统主要运行参数对磨煤机出力的影响程度,确定出最佳改造及运行方案,采取以下制粉系统调整措施并进行了测试。

4.1 提高一次风流量和磨煤机出口风温

运行中将一次风流量调整至最大流量,并将磨煤机出口风粉混合物的温度从原来的设计值90℃提高到110℃,观察磨煤机出力的变化。

提高一次风流量可以提高磨煤机出力,另外,针对发电厂燃煤(100%贫煤以及贫煤和无烟煤的混煤)的煤质特性,将磨煤机出口风粉混合物的温度从原来的设计值90℃提高到110℃。理论上,这样既可以提高磨煤机的干燥出力,又提高磨煤机出口流速,改善了煤粉的粘性,减少了煤在研磨区内的滞留时间,从而提高磨煤机出力。在磨制100%贫煤时,对C磨和E磨的实际测试结果如表6、表7所示。

从表6、表7磨煤机C、磨煤机E的试验结果可以看出:提高磨煤机的一次风量和提高磨煤机出口温度可显著提高磨煤机的出力。一般一次风量每增加1kg/s,磨煤机出力可提高2～3t/h。磨煤机出口温度每提高10℃,磨煤机出力提高约5t/h,但同时煤粉变粗。由于磨煤机出口温度提高后,在磨煤机一次风质量流量不变的情况下,将使磨煤机的体积流量增加,从而使磨煤机筒体内及一次风管道的风速显著增加,这样就增大了磨煤机的携带出力,使煤粉变粗。另外磨煤机出口温度提高后,将使煤粉之间的吸附力减弱,从而有利于一次风对煤粉携带能力的提高。

4.2 添加钢球至100%设计装球量和安装新空气管

增加磨煤机装球量至100%设计装球量,即95t。这样可以增加煤颗粒和钢球的接触几率,减少煤在研磨区内的滞留时间,增加磨煤机的出力。

为了确定添加钢球至100%设计量(95t)和安装新空气管两项措施对磨煤机出力的影响,对E磨煤机和F磨煤机进行了对比测试,结果如表8所示。

对比表8中E磨煤机、F磨煤机运行数据可以发现,在磨煤机出口温度、一次风压和一次风量等条件相同或相近的情况下,F磨煤机(在磨煤机内安装了新的较小内径的空气管)出力比E磨煤机出力(未安装新空气管)显著提高。

从表8中F磨煤机改造后的试验结果可以看出:在磨制100%贫煤条件下,保持磨煤机出口温度110℃左右,一次风压14.5kPa,一次风量20kg/s左右,一次风量流量调节挡板全开,磨煤机的出力可以达到65t/h以上,此时对应的煤粉细度R90为18.1%左右。在磨制煤种改为50/50混煤条件下,其他条件与以上相同,磨煤机的出力可以达到60t/h左右,此时对应的煤粉细度R90为14.8%左右。

增加磨煤机钢球的装载量,可以提高磨煤机的出力,但效果不明显(见表9)。经多次测试发现,一般情况下,每增加10t钢球,可使磨煤机出力提高约2t/h。推荐磨煤机钢球装载量为95t。由表9可知:F磨煤机添加钢球至100%和安装新空气管后,磨煤机出力提高约17t/h。这说明安装新空气管和添加钢球对提高磨煤机出力是非常明显的。其主要原因是由于安装的新空气管直径小于原空气管直径(原空气管直径为0.894m;新空气管直径为0.686m),流通截面积从0.6274m 2减小到0.3694m 2,减少了41%,在同样的流通体积流量下,使得进入磨煤机筒体内的热风速度显著提高,从而增加了对磨煤机筒体内煤粉的冲击扰动作用,提高了一次风对煤粉的携带能力,使煤粉变粗。另外磨加装钢球后除了增加磨煤机的研磨出力以外,还将导致磨筒体有效空间减小,这也有利于提高一次风对煤粉的携带能力。

4.3 磨煤机分离器回粉挡板位置的影响(见表10)

从表10可以看出:分离器回粉挡板开度的变化对磨煤机出力的影响是很大的。在磨制50/50混煤,保持磨煤机出口温度110℃左右,一次风压14.5kPa,一次风量20kg/s左右,一次风量流量调节挡板全开的条件下,控制分离器回粉挡板开度在0、50%、100%,则磨煤机的出力分别为45t/h、55t/h、60t/h左右。增大分离器回粉挡板开度使磨出力提高的主要原因是由于回粉挡板开大后,减少了分离器的回粉量,使煤粉变粗而使磨煤机出力提高。

5 制粉系统改造全部完成后的出力测试

从制粉系统的测试结果尤其是F磨的试验结果可以看出,安装新空气管对提高磨煤机出力是非常明显的。所以,对其余5台磨煤机也进行了同样的改造。在6台磨煤机的改造及加装钢球工作全部结束后,调整制粉系统参数至最佳状态,测试了全部6台磨煤机的出力,测试结果如表11所示。

由表11可以看出:通过对制粉系统的改造(主要是在磨煤机内安装直径减小的新空气管)和调整(包括增加磨煤机钢球装载量、提高一次风流量和增加磨煤机出口风粉温度),在磨制50/50无烟煤和贫煤的混煤时,6台磨煤机出力可以达到60t/h左右,比改造前的出力不足45t/h有了大幅提高,改造调整效果显著。

6 结语

直吹式锅炉 篇7

双进双出钢球磨煤机具有响应迅速快、可调范围宽、性能稳定、工作可靠等诸多特点，特别适合磨低挥发分、细度要求高、硬度高的煤种。但是在钢球磨煤机低负荷运行的过程中，一次风煤粉浓度和煤粉细度都会增加，浓度也会提高，这样一来，就会使得机组低负荷调峰得到较好的满足，也会大幅度降低锅炉最低稳燃负荷，且有效地节约燃油。双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统运是火电厂耗电大户，占到了火电厂辅机厂用电总量的20%以上，由给煤机、钢球磨煤机组成。本文以青海华电大通电厂双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统为例，就其运行进行分析及研究。

1 保持磨煤机钢球最佳装载量

青海华电大通发电有限公司是中国华电集团公司控股的具有独立法人资格的国有控股有限公司，注册资本46400万元，青海华电大通电厂#1,#2机组的锅炉采用上海锅炉厂有限公司生产的型号为SG-1036/17.47-M884亚临界、单炉膛、一次中间再热、四角切向燃烧、平衡通风、固态排渣、自然循环汽包锅炉。设计最大蒸发量为1036t/h，过热器、再热器蒸汽出口温度为541℃，给水温度281℃。锅炉呈“π”型布置方式，制粉系统采用正压直吹式制粉系统，配置三台BBD4054型双进双出球磨机。BBD4054磨煤机基本性能参数：1)铭牌出力：54t/h(HGI=50,H20=8%，过200目);2)转速16.6r/min，最大装球量75t;3)装球尺寸比例Φ30(33.3%)、Φ40(33.3%)、Φ50(33.3%)，合计100%。

双进双出钢球磨煤机钢球装载量对于磨制煤粉能力会有较大的影响，也会对钢球磨筒体内空间进行较大的改变。大量的实践表明：BBD4054双进双出钢球磨煤机存在着一个最佳的钢球装载量，一旦最佳值低于钢球实际装载量，工作效率不会提高，电耗也不会降低，磨煤机出力也不会增大。钢球装载量0.9次方与磨煤机的功率成正比，钢球装载量0.6次方与磨煤机出力成正比，因此，应该力争让钢球装载量在最佳值附近，这样一来，既能够使磨煤机出力最大，又能够使双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统制粉单耗最小。而通常又是由磨煤机的滚筒容积、临界转速、工作转速、充球系数来直接决定双进双出钢球磨煤机的钢球最佳装载量。各个电厂都是结合自身实际情况，按照大量的试验调整来制定出较为合适的钢球装载量。磨煤机“峰值”是衡量磨煤机钢球装载量的重要指标。

根据青海华电大通电厂多年实践经验表明：1)BBD4054双进双出钢球磨煤机的“峰值”控制在1400kW左右，磨煤机单耗低、出力充足;2)磨煤机峰值会随着新钢球的补充而提高，最佳载球量“峰值”与实际“峰值”之间的差值构成了需要充球数量。这样一来，既大幅度降低了磨煤机单耗，又能够满足BBD4054双进双出钢球磨煤机出力的需要。

2 减少双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统启停次数

青海华电大通电厂多年的运行经验表明：制粉系统如果出现多次频繁的启停，那么必然会延长钢球磨空载时间，也会大幅度增加制粉单耗。青海华电大通电厂通过合理安排、逻辑优化磨煤机运行方式、专项设备治理等举措大大降低了双进双出钢球磨煤机空载电耗损失和启停次数。

3 双进双出钢球磨煤机的一次风量研究

双进双出钢球磨煤机不同于其它研磨方式,控制主要是通过对磨煤机的一次风量进行调整来完成的，而不是一考对给煤机进行调整来控制的。不管双进双出钢球磨煤机的负荷多少，风煤比始终处于一个较为稳定的状态。只需要将一次风门的开度加大，就能够使得双进双出钢球磨煤机出口煤粉流量大大增加，也会同时增加带出的煤粉流量和风的流量。所以，双进双出磨煤机负荷响应时间较短，可以让燃油锅炉的负荷变化与锅炉的负荷变化协调一致。

由于BBD4054双进双出钢球磨煤机的风煤比较为稳定，那么在负荷较低的情况下，往往会出现低速度。所以，应该让附加的旁路风保持在一次风最佳速度状态，无论磨煤机的负荷高低，这样能够防止堵管情况的出现，也能够使得一次风管中的煤粉输送通畅,建议风速达到设计值:24m/s～26m/s。同时为了避免出现沉积的煤粉堵管现象，在磨煤机正常停运后和正常启动之前彻底吹扫煤粉管道。

4 运行方式

双进双出钢球磨煤机的风煤比通常为1.4kg/kg～1.6kg/kg,BBD4054磨煤机也不例外。双进双出钢球磨煤机往往同时具有两个相互独立的运行回路,可双侧运行，也能够单侧运行。当给煤量降至60%以下时,那么控制系统就会过渡到单侧运行工况，且是自动过渡。而当双进双出钢球磨煤机研磨的是比较难以燃烧的煤种，或者负荷低于50%时，与采用双侧运行方式相比，单侧运行能够使煤粉在一次风中的浓度提高一倍及以上。磨煤机功率不会随着磨煤机负荷高低而变化，始终处于较为稳定的状态。双进双出钢球磨煤机在低负荷下,能够对火焰稳定性进一步改善,也能够生产出那种很细的煤粉，效果较好。

建议在保证磨煤机入口、出口防爆要求的前提下，尽可能提高一次风温，用一次风干燥原煤。还可以应对旁路风的位置及结构进行改造，即在给煤机下的落煤管处，引入旁路风，尽可能延长热风干燥原煤的距离。建议改变磨煤机入口结构，加长螺旋输煤装置。由于堵煤的位置是在磨煤机入口的斜管段上，而不是在螺旋输煤装置内。

摘要：双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统运是火电厂耗电大户,占到了火电厂辅机厂用电总量的20%以上,由给煤机、钢球磨煤机组成。本文结合笔者在青海华电大通电厂多年的工作经验,就双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统运行进行了深入的分析及研究,提出了自己的看法和观点,具有一定的参考价值。

关键词：双进双出,钢球磨煤机,直吹式制粉系统,运行分析

参考文献

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[3]李芳富,毋晓莉.双进双出磨煤机国产化现状及应用[J].华中电力,2001(3):132-136.

[4]郭萌.双进双出钢球磨煤机启动时对锅炉的冲击[J].电力建设,2001(6):120-123.