锅炉技术

锅炉技术（精选12篇）

锅炉技术 篇1

作为能源设备, 锅炉广泛应用于各行各业中。随着社会的发展和工业的进步, 锅炉节能减排已成为当前亟待解决的问题。尤其在提高锅炉热效率、降低锅炉对环境污染的排放量等方面, 具有显著的经济效益和社会效益, 应用前景十分广阔。本文, 笔者从冷凝水回用、降低锅炉各项热损失的措施等方面, 对锅炉节能减排技术进行探讨。

一、蒸汽冷凝水回用

在当前能源紧缺的情况下, 蒸汽锅炉冷凝水回收利用, 将产生显著的经济效益。在造纸、纺织印染、石油、化工等行业, 锅炉直接回收利用冷凝水有着广阔的应用前景。

1. 水温不同情况下的能量变化的计算。

蒸汽冷凝水有较高的回水温度, 直接利用蒸汽冷凝水, 可以提高锅炉补给水温度, 降低煤耗。考虑在常温 (25℃) 常压下, 回水温度为80℃, 饱和水的焓值分别为:h2=104.8 KJ/kg, h1=355 k J/kg。根据热力学第一定律, 热量计算公式为:

式 (1) 中, G为水的质量。考虑G=1 kg, 由公式计算得到水的能量变化为250.2 kJ=0.250 2 MJ, 则1 000 kg、80℃的饱和水降温至25℃时, 可以释放出250.2 MJ的能量。因此, 每用1 000 kg蒸汽冷凝水可降低煤耗8.54 kg标准煤 (1 kg标准煤的发热量等于29.27 MJ) 。

2. 节约用盐。

蒸汽冷凝水回用量一般可达到锅炉补给水量的40%～80%, 节约锅炉软水量, 减少了树脂再生次数, 降低了用盐量。如果市政用水硬度在2.0～3.0 mmol/L, 每吨冷凝水可节约用盐量300 g。

3. 蒸汽冷凝水含盐量和溶解固形物含量较低, 可以防止锅炉结垢, 降低排污率, 提高锅炉热效率。

4. 蒸汽冷凝水回用可以提高给水温度, 提高炉膛温度, 有利于燃料的充分燃烧, 减少了烟尘排放量和污水排放量。

二、锅炉的几种热损失

1. 固体不完全燃烧损失。

固体燃料在锅炉中燃烧后形成灰渣, 它的一部分随烟气通过各受热面时少量被分离, 大量在除尘器中落下, 以及从烟囱中排入大气的统称为飞灰。另一部分从炉膛下部排出的称为灰渣。飞灰和灰渣中残存一部分可燃物质。对于层燃炉, 还有少部分燃料未经燃烧就通过炉排通风孔隙漏入灰坑。这3部分就构成了固体不完全燃烧损失。

2. 气体不完全燃烧损失。

燃料在锅炉中燃烧, 除了存在固体不完全燃烧损失外, 还有气体不完全燃烧损失, 它是由于锅炉炉膛出口烟气中含有一部分可燃气体, 如CO、H2和CH4等, 没有燃烧就随同烟气离开锅炉而引起的热损失。

3. 排烟热损失。

由于技术经济条件的限制, 工业锅炉的排烟温度一般为150～180℃或更高一些。许多锅炉没有省煤器或空气预热器, 排烟温度高达300℃以上, 这些温度较高烟气排向大气是工业锅炉的主要热损失之一。

4. 散热损失。

锅炉运行时, 锅炉部分炉墙、锅筒、管道及其他附件等裸露, 使得表面温度高于周围的空气温度, 这些都是不可避免的, 造成锅炉的散热损失。

5. 灰渣物理热损失。

灰渣从锅炉排出的温度很高, 带走部分热量, 它主要取决于燃料灰分, 灰渣温度与灰渣份额。燃烧方式不同, 热损失不同, 但应设法降低。

三、降低各种热损失的措施

由于设计、制造、安装和运行管理等水平的限制, 燃料在锅炉内很难完全燃烧, 造成固体、气体不完全燃烧损失。本文, 笔者提出如下改进建议。

1. 提高炉膛温度。

这样做的原因一是高温下可使用燃料在较短的时间内完全燃烧, 二是高温可提高辐射换热温度。提高炉膛温度的途径主要有:利用耐火砖或耐火混凝土遮挡一部分辐射受热面, 降低炉内水冷温度;增设空气预热器, 使冷风经空气预热器加热后送入炉膛, 增加可入炉热量, 既可提高炉温又能降低排烟热损失。

2. 增设炉拱和二次风。

在炉膛内, 利用耐火砖或耐火混凝土构筑一定形状的炉拱 (前拱、中拱、后拱) 或挡火墙, 可使炉膛形状与各种燃烧设备相匹配, 以造成各种燃料的完全燃烧。尤其对于劣质燃料, 炉拱或挡火墙的重要作用在于保证新煤的引燃和炉内可燃气体与空气混合。对于劣质煤和无烟煤, 引燃是第一位的, 对挥发量高的烟煤, 混合作用是主要的。为使炉内各部烟气混合良好, 使炉内烟气充分扰动, 还可以采用二次送风, 二次送风与炉拱相结合, 效果更好。

3. 采用机械化燃烧设备。

在我国现用的工业锅炉中, 手烧炉还有一定的比例, 1 t/h以下的小容量锅炉应用量大而且范围很广。手烧炉加煤、出灰、拨火等操作全靠人工, 不仅劳动强度大, 而且燃烧效率低, 黑烟滚滚, 对周围环境污染严重。为节省能源, 减轻大气污染, 必须对手烧炉进行技术改造, 对1t/h以下的小容量锅炉应采用机械化燃烧设备。

4. 利用排烟余热。

对于没有尾部受热面的工业锅炉, 应增设省煤器或者空气预热器回收排烟余热, 这是提高锅炉热效率的主要途径。

综上, 锅炉节能减排在实际应用中要充分利用蒸汽冷水回收, 加强水质监督, 降低锅炉燃烧的各项热损失以获得可观的社会与经济效益。在目前节能减排的大环境下, 加强节能监督, 对锅炉节能减排工作有着重要的指导意义。HK

锅炉技术 篇2

锅炉焊接工程技术总结

郑州泰祥热电#1机组安装工程受监焊接工程从2006年4月15日焊接1#炉膜式水冷壁第一道口开始，至2007年4月15日，基本具备水压试验的条件，历时12个月的时间，于2007年5月15日，1#锅炉水压试验一次成功。

本焊接工程受监焊口共计11276 道.其中合金钢焊口 5326 道,异种钢焊口876 道,中大径焊口 97道，小径管焊口 10647 道，热处理焊口 74 道。本焊接工程所涉及的材料主要有20G、15CrMoG、12Cr1MoVG，都是我们常见的焊接性比较好的材料。

在焊接施工过程中，我们共投入高压焊工15人，普通焊工40人，共完成11276道I、Ⅱ类焊接接头（Ф76以下杂项不计），无损检测一次合格率为 97.91 %，不合格焊口有218道。对锅炉合金钢部件我们按要求进行了100%复检。

开工伊始，我们依据施工组织总设计，根据公司程序文件编制了《质量目标计划》，并制定了一系列质量管理办法，如《焊接质量管理制度》、《焊接工艺及热处理施工质量保证措施》、《焊接材料管理规定》、《焊接奖惩条例》等。

在施工过程中，我们严格按照《火力发电厂焊接技术规程》来严格规范焊接工作，并按《电力建设施工、验收及质量验评》进行验收。在具体施工过程中，我们主要做了如下工作：每一分项工程开工前，我们及时做好焊前准备工作，包括施工机具、施工人员、焊材等的准备。由焊接技术人员依据焊接施工组织设计编制焊接作业指导书、焊接工艺卡，并对每一位操作人员进行详细的技术交底，并要求每一位操作人员在交底单上签字，高压焊工正式施焊前必须进行岗前练习，合格后方可施焊。我们要求每位焊接人员做好自检工作，及时

填写的自检记录，并做好焊后检查，清理工作。焊接工作完毕后，做好三级检查，四级验收工作，需监理认可签字的，及时填报验收评定表报监理。在焊接工作中我们根据项目部制定的《焊接奖惩条例》对每一位焊工进行考核，调动了焊工的积极性，提高了工程的焊接质量。在焊接资料整理工作中，我们做到了与工程进度同步。

当然在施工中我们也有不少教训，如在水冷壁的焊接施工中，由于部分焊工近期中断焊接工作，操作不太顺手,影响了一次合格率,后来我们加强了现场的培训工作，专门请立新监理公司的焊接监理工程师进行现场示范指导，一次合格率很快就达到95%以上。另外在下降管的施工过程中,我们在监理的指导下，采用焊接反变形措施，避免了以前焊接大径厚壁管变形不容易控制的问题。在施工过程中，我们扬长避短，通过向各方学习，弥补我们的不足，丰富我们的施工管理经验。

总之，在电站建设工作中，焊接专业的重要性不言而喻。安装质量的优劣，很大程度上取决于焊接质量的好坏，任一环节出现纰漏，都有可能造成大的质量事故，甚至危及到机组的正常运行。所以在具体的焊接工作中必须要扎扎实实做好每一步，严把质量关，不留任何隐患，向业主交一个优良工程。

山东迪尔安装集团有限公司

泰祥项目部

锅炉水处理技术应用探讨 篇3

关键词水处理;问题;方法

中图分类号TK2文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)051-0107-01

水质处理在锅炉安全经济运行中占有重要地位。没有经净化处理的水中含有许多杂质,这些杂质如果随给水进入锅炉系统便会形成水垢,从而降低锅炉热效率,造成锅炉、管道的腐蚀,致使锅炉使用寿命缩短,维修费用增加。笔者结合多年工作经验,分析了锅炉水处理中存在的问题,并总结了锅炉水处理的技术要点。

1锅炉水处理中存在的问题

1)不进行水处理。有些蒸发量比较小的锅炉(一般在2t/h以下),因锅炉容量小或冬用夏停,通常不被人重视,又加上水处理知识不足,认为对小型锅炉不进行水处理没有关系,结果造成锅炉结垢、腐蚀严重。对策:应按照因炉、因水、因地制宜的原则,选择水处理方法和设施。①蒸发量小于2t/h、蒸汽压力小于1.27MPa的钢壳式锅炉、水火管锅炉,应尽可能采用炉外化学处理,并尽可能装置除氧设备;热力除氧器应装设水位自动调节装置和蒸汽压力自动调节装置;②凡蒸发量大于2t/h的锅炉,必须采用炉外化学处理,且必须装置除氧设备;③天然水中含有大量杂质,必须采用如沉淀、过滤等有效措施。

2)水处理方法不正确。少数单位为了节省开支,盲目采用一些未经科学鉴定的方法进行水处理,使用“三无”的电子防垢仪、磁水器、多效吸附剂、防垢剂等进行水处理。但大多数锅炉的结垢和腐蚀问题并没有得到解决,不仅浪费了能源,而且大大降低了锅炉的使用寿命。对策:有关部门或单位做水处理新技术、新工艺试验时,必须经主管部门审查同意,并报当地劳动部门备案后,才能在指定单位的锅炉上进行试验,若有效,经省以上主管部门技术鉴定后方能正式推广使用,这样才能做到安全可靠。

3)只重视给水硬度而忽视了锅水的pH值。对蒸汽锅炉而言,给水硬度指标极为重要。硬度高,锅水因蒸发浓缩而极易结垢,而对于热水锅炉而言,氧腐蚀更为突出。为了有效地防止锅内结垢和氧腐蚀,锅水的pH值应经常保持在10-12之间。如果锅水硬度稍大于碱度,可适当补充一些纯碱,使锅水的pH值保持在10-12之间。

4)水处理设备出水质量不好、效率不高。使用河水作为水源,未对给水进行过滤处理,使软化罐变成了过滤罐,使树脂被泥沙瘀塞不起作用。对策:采用锅外化学处理的铁制罐体,特别是使用树脂交换剂时,必须做好防腐工作,定期检查设备。发现树脂铁“中毒”时应找出原因,并用浓度为10%的盐酸对树脂进行复苏处理。

5)水质化验的管理体制不完善。有些单位没有根据《低压锅炉水质标准》制定适合本单位的各项规章制度,没有确定锅炉给水、锅水及蒸汽的品质指标;水处理化验人员未经劳动部门考核认可;也有少数人员责任心不强,化验数据不准确,化验项目不全,记录不完善,甚至为了应付上级部门的检查而作虚假记录。

2锅炉水处理技术要点分析

2.1浅除盐技术

对于原水碱度高的企业,易发生共腾现象。采用浅除盐技术可以使给水提质为浅除盐水,能够成功解决了给水碱度过高的问题,使锅炉运行费用大大降低。

1)浅除盐技术的原理。浅除盐是指通过离子交换树脂把水中所含盐量部分的去除。浅除盐技术通常是通过在原有水处理系统的基础上增加弱酸性阳离子交换树脂或弱碱性阴离子交换树脂。

2)工艺流程及效果。将原有的一级钠离子交换器经防腐处理及结构改造后,内装大孔型弱酸阳离子交换树脂,2台阳床,一开一备。弱酸树脂再生用废盐酸作再生剂,盐酸质量分数保持在3%-5%,每吨水的纯酸耗量为0.12kg。需要增设除二氧化碳器、中间水泵及中间水箱。这是由于原水压力较低,不能满足工艺的压力要求,故增加2台中间水泵,一开一备。将二级钠型阳床作为二级树脂交换床,控制弱酸阳床出水碱度。

在此水处理系统中,使出水保留部分碱度,把碱度0.6mmol/L作为弱酸阳离子交换器的运行起点;然后根据锅炉炉水碱度值及对碱度的要求,确定弱酸阳离子交换器的失效点为2.0mmol/L。

2.2锅炉水垢处理技术

1)物理方法。①静电(高压电)阻垢使用静电过程中,系统未发现结垢物和新的腐蚀,综合费用显著降低,经济效益明显。②高频电磁场阻垢。当水通过高频电磁场时,水分子作用偶极子被不断反复极化而产生扭曲、变形、反转、振动,与外加电磁场共振使其分子运动加强,从而使原来缔合形成的各种综合链状、团状大分子(H2O)n解离成单个水分子,最后形成比较稳定的双分子(H2O)2,增加水的活性,改变了水分子与其它离子的结合状态,使晶体析出的时间拖后,并以细小的颗粒析出,形成松软的、易流动的水垢。

2)化学方法。锅炉用水化学处理可分为离子交换器、电渗析、氢钠处理等。其中离子交换器法用途最为广泛,技术也更加成熟。①固定床离子交换器。这是目前较为普遍使用的一种设备,按运行时水流的进出方向和再生液的进出方向不同,可分为顺流再生和逆流再生两种。逆流再生交換时水流的方向是自上而下,而再生时再生液则是从交换器下部进入,向上流动,因此交换器底部交换剂总是和新鲜的再生液接触,故它可以得到较高再生度。底部交换剂再生比较彻底,从而使出陈韶斌:锅炉水处理技术要点分析水质量比顺流再生好。②移动床离子交换器。移动床交换器中的交换剂层在运行中不是不动,而是定期地排出一部分失效的交换剂和补进等量的再生好的交换剂。交换和再生分别在两个设备之间运行,故供水基本上是连续的。移动床的优点有:树脂利用率高;再生剂用量省;出水水质好,而且水质始终一致;设备占地小,投资较少。③双塔流动床。由于移动床在运行中有起床和落床的动作,自动控制的程序较为复杂,故利用悬浮树脂交换的原理,使硬水在交换塔内连续软化,衰老树脂在再生塔内得到连续再生,树脂以交换、衰老到再生、清洗,构成了一条往复连续不断的流水线。主要优点有:能连续出软水,供水不间断;流动床树脂处于悬浮状态,树脂与水的交换工作面大,且树脂用量少。④浮动床交换。设备分为运行浮动床和再生浮动床,现大多采用运行浮动床。运行时原水自上而下通过树脂层,再生时再生液由下而上通过树脂层。由于浮动床树脂层保护较好,再生过程不存在反离子污染,故具有出水质量好,再生剂耗量低,自耗水量小,对原水水质变化适应性强,设备体积小等优点。缺点是树脂用量大,需设置树脂清洗设备,以及不宜频繁间断运行。故小型锅炉房不宜采用此法。

3结束语

通过综合技术比较,采用正确合理的技术处理能够确保锅炉的进水品质,并有效去除炉水中的杂质、泥污、水垢,控制锅水的碱度及含盐量。这样不仅使炉水水质符合国家标准,保证了受热面的清洁,满足了合格的蒸汽品质,从而确保锅炉安全经济运行,同时还要将水处理设备的基建投资和运行费用降到最低。

参考文献

[1]张文案.工业水处理中浅除盐技术的应用[J].煤化工,2000,92.

锅炉姜栽培技术 篇4

所用原理:人工加热, 提高地温和棚温。具体方法是用锅炉加热, 热水循环, 地膜加中棚的方式生产仔姜。该方式生产的仔姜生长期短, 一般生长期60天左右, 温度调节得好, 40天就能上市, 恬好赶上过春节。适逢佳节, 价格颇优, 效益较高, 一般价格在20～30元/kg, 每亩总产值可达到10万元, 亩纯收入可达到5万元。

一、播种前的准备

1. 地块的准备

(1) 选地应选择微酸性土壤, pH值在5～7范围内, 交通便利、背风向阳、水源方便、土层深厚、土质疏松透气、有机质丰富、无地下害虫的土壤。2～3年应进行轮换, 忌连作, 最好1年1换。

(2) 开沟排湿生姜极不耐涝, 土壤积水, 轻则使发芽出苗变慢, 根系发育不良, 重则易引发姜瘟病, 引起减产甚至绝收。因此开沟排湿非常重要, 若前茬是水稻, 在水稻收获后及时开沟排湿, 一般6.67m开厢, 保持厢面在6.3m左右, 沟宽30cm, 沟深30～40cm。开好通沟和四边沟, 晒田。若是旱地种植, 也要开好四边沟, 防治生姜在生长期间遭积水危害。

(3) 培肥地力播种前15～20天, 亩用腐熟有机肥2 500～3 000kg、草木灰100kg、过磷酸钙35kg、氯化钾15kg, 或有机复合肥60kg。在整地前将肥料施到厢面上, 深翻土壤, 深度宜达到30cm以上, 使得肥料与土壤充分混匀。

2. 姜种的准备

(1) 品种的选择选择优质、高产、抗性强、无病虫、无伤口的姜块做姜种, 最好是到种姜产地 (如贵州、云南、广西、山东等地) 现场收购。选择色泽新鲜、断口易脆、无水浸状的白口姜或黄口姜做姜种。

(2) 姜种的管理姜种在堆放过程中, 夜间应加盖薄膜, 防治姜种受冻;白天为防治日晒和烧伤, 揭开薄膜排湿, 应加盖遮阳网, 经常检查姜种的湿度和质量, 防治姜种变坏。

3. 锅炉、水管、薄膜、竹片、煤的准备

按照种植面积和放种量的多少, 计划采购好锅炉、水管、地膜、竹片和煤等。一般情况下, 以每亩地计算, 需锅炉一口, 8 000元左右 (自制锅炉3 500～4 000元左右) , 可放姜种16～17t, 竹子250kg, 水管 (6分管) 40kg, 煤6t左右, 地膜 (0.02mm×4m) 7kg左右, 棚膜 (0.04mm×8m) 22kg左右。

二、播种

1. 开厢取土

一般在11月上旬 (立冬后) 放种, 以70cm开厢, 将上面20cm土层取出, 形成种植槽。

2. 埋管

在槽的两侧挖6cm的浅沟, 将两根外直径为3.2cm粗的硬塑料水管, 平行于厢面埋入地下, 回土盖住管子, 压实水管。

3. 放种

种姜芽口朝上, 紧密地立放于种植槽中, 不能上下颠倒, 将弱姜和肉质变色、表皮易脱落的烂姜全部挑出, 带出地块做深埋处理, 防治病菌浸染其它姜种。

4. 盖种

用邻近厢面的土壤盖种, 厚度以10cm为宜。

5. 施有机肥

浅盖一层土壤后, 亩用2 000～2 500kg腐熟有机肥泼洒盖土, 浇足水, 满足生姜出土所需。

6. 继续盖种

继续填土, 最终盖种厚度以17～20cm为宜。

三、建棚

播种完之后, 用0.02mm×4 000mm宽的地膜盖种, 每8个小厢面搭1个中棚, 8个厢面中间顺向打一排竹桩, 竹桩间距3m左右, 桩高 (离地面) 1.5～1.6m, 桩与桩之间用竹杆相连, 捆绑扎牢。后用5m长的竹片横向做拱, 捆扎在中间横架上, 用塑料绳包扎好, 横架两边的竹片一一对应, 相互超接。再用22222228 000mm×0.04mm厚的薄膜盖严, 四边用泥土压严实, 或用重物压住, 棚面上再用绳子绷紧, 绳两端紧固在泥土里, 目的是为了防治棚膜被大风吹翻。每个大棚两边各留20cm宽的人行道, 便于管理。大棚走向应与地块的实际情况而定, 顺风建棚较好。

四、温湿度管理

连接主管和锅炉, 密切注意棚中温湿度变化。发芽期土壤温度宜控制在22～25℃, 根茎生长期要求有一定的昼夜温差, 白天25℃, 夜间17～18℃, 以利于养分的积累。

生姜是喜温性蔬菜, 不耐寒冷和霜冻, 耐荫, 根系分布浅, 根不发达, 吸水能力较弱。管理中必须根据生姜的需水特性合理进行排灌, 一般土壤含水量应维持在田间最大持水量的70%～80%为宜。锅炉姜在出苗前不用浇水, 出苗率达70%左右时开始浇第一次水。几天后检查土壤墑情, 发现表层土壤发白时应及时浇水。

五、病虫害防治

锅炉姜由于生长期短, 病虫危害较小, 主要防治姜瘟和地下害虫。姜瘟病的预防途径主要是选择好姜种, 不能用带病的种姜。放种时用300mg/L农用链霉素喷洒姜种, 能有效防治姜瘟病。虫害主要有蛞蝓和蛴螬, 可在放种前结合耕地对土壤进行杀虫处理。

六、适时收获

锅炉使用安全技术交底 篇5

锅炉使用安全技术交底

交底： 复核： 审核：

中国路桥工程有限责任公司大西铁路客运专线指挥部

二0一0年四月

锅炉使用安全技术交底

1、安装锅炉须经当地质量技术监督局同意后，可以自行安装立式锅炉和快装锅炉；新安装或检修后的锅炉，自检合格后，报当地质量技术监督局检查批准后，方可点火运行。

2、锅炉应安装在单独建造的锅炉房内，锅炉的容量应符合有关规定的要求。

3、为了保证锅炉安全运行，必须建立健全严格的规章制度。

4、锅炉在运行中，如发生有严重威胁锅炉安全运行等情况时，应采取紧急停炉措施。

谈锅炉热管技术的应用 篇6

【关键词】锅炉；热管；技术；应用

热管的工作原理是利用密封罐装工业装填吸收热量液体，在装置中保持密封的工业液体吸收热量产生蒸汽，由于管内密封因此工业蒸汽不泄露，从而保证此类热量在短时间内不向外流失，从而达到热保持效用，热管的工作原理其实就是利用工业液体蒸发产生热转移，在热量过多时转移部分能量，在热量不足时释放热量，起到盐城温度保持的作用，从能量散发处着手保护能量不大量外流失。

1.热管的热量保持特点

热管是专门将电能转化为热能的电器元件，由于其价格便宜，使用方便，无污染，被广泛使用在各种加热场合。那么电能加热设备与其他能源加热相比，其具有的独特特点是什么？接下来分析电热管电能加热设备独特的特点。热管加热设备与其他形式能源的加热比较中，具有如下优点。

（1）加热清洁卫生，无烟灰、油污和环境污染。

（2）热效率高。与其他能源相比，煤的热效率约为12%～20%，液体燃料的热效率约 为20%～40%，气体燃料的热效率约为50%～60“，蒸汽热效率约为45%～60%，而电能热效率约为50%～95%。

（3）电热方法有可能在极小的范围内集中产生大量热能，因而可以高速加热并达到预定的温度。

（4）电热功率可以方便地调节，因而易于调节温度，容易实现自动化控制。

（5）热惯性小，温度控制精度高，加热效果好。

（6）不需要环境气氛条件，不像燃料燃烧时需要借助于氧气，因此被加热物不易氧化。

（7）电热产品、电热设备容易做得结构紧凑，便于维修，可大大改善操作者的劳动条件。

（8）一次性投资较大，维修费用少。

（9）被加热物品在加热区可方便地实现移动机械化和自动化，为电热用于流水线、自动线中创造了极为有利的条件。

构成热管的管壳、管芯的材质的选择，与热管的工作温度范围、管内工质的工作压力以及管壳与工作液体的相容性有关。热管的工作压力为工质温度对应的饱和压力，因此管壳要承受一定的压力。此外， 还要求管壳的热阻小，价格便宜。

管芯材料的选择要求与工质相容，热阻小，液体渗透性好，一般与管壳采用相同材质。

热管工质是输送热量的媒介，因此对热管工作液体的要求是：热输送能力要大（汽化热大、热导率高、粘性小、表面张力大等），热稳定性要好，与吸液芯和管壳的相容性要好，工作温度下的蒸汽压力不宜过高。此外，对有机工质还应考虑是否有毒，是否易爆等。通过合理选择热管的管材、工作液体、吸液芯结构等可使热管长期有效地服役于其工作温度范围。

2.热管技术的特点

与常规换热技术相比，热管技术之所以能不断受到工程界欢迎，是因其具有如下特点：

（1）热管换热设备较常规设备更安全、可靠，可长期连续运行这一特点对连续性生产的工程，如化工、冶金、动力等部门只有特别重要的意义。常规换热设备一般都是间壁换热，冷热流体分别在器壁的两侧流过，如管壁或器壁有泄漏，则将造成停产损失。由热管组成的换热设备，则是二次间壁换热，即热流要通过热管的蒸发段管壁和冷凝段管壁才能传到冷流体，而热管一般不可能在蒸发段和冷凝段同时破坏，所以大大增强了设备运行的可靠性。

（2）热管本身体积非常小且内部结构变化灵活方便适用于一些比较精密的热能装置内部，其结构比较稳定很少出现问题因此在维修方面也比较容易，更换成本也比较低。

（3）热管工作中热损耗低能节省热能提高效率。

3.热管换热器

热管是由管壳、外部扩展受热面、端盖组成，将管内抽成1.3×（10-1～10-4）Pa 的负压后充入适量的工作液体，然后加以密封， 利用真空条件下工质相变的原理进行传热。当热管的蒸发段受热时热管内的工质蒸发汽化。蒸气在微小压差下流向冷凝段放出热量凝结成液体，在重力的作用下流回蒸发段。如此循环不已，热量就由一端传到了另一端，达到换热的目的。

（1）热管内部热阻很小，具有很高的导热能力。

（2）热管内腔的压力差很小，具有优良的等温性。

（3）热管换热器用于易然、易爆、腐蚀等流体的换热场合安全性能好。

（4）换热器结构紧凑，用于品位较低的热能回收经济实用。

（5）对于含尘量较高的流体，热管换热器抗磨损性能好。

（6）管热面管壁的最低温度比管式空气预热器高20℃～30℃，可大大减轻腐蚀，具有优异的防堵灰性能。

（7）可以彻底解决锅炉漏风问题，提高锅炉的热效率。

3.1整体式热管换热器

热管平行交错排列在换热器内，中间用隔板将每根热管分隔成两部分，一部分与热流体通、道相连，为热管的蒸发段；另一部分与冷流体通道相连，为冷凝段。冷、热流体均在热管外部横向流过，通过热管轴向传输热量，将热从热流体传给冷流体。根据热管换热器的传热特点，它最适宜于气-气之间的换热。因为它在冷、热段均可加翅片来扩展传热面积，大大提高以管基为基准的传热系数。它也可作为气-液换热器，此时只需在烟气侧加翅片，以增强传热。

冷侧一般均为汆压的锅筒。目前热管余热锅炉产生的蒸汽压力可达12mpa。进入余热锅炉的烟气温度最高可达11℃。热管余热锅炉的最大特点是结构紧凑，体积小，安全可靠。与一般的烟管式余热锅炉相比，其质量仅为烟管式余热锅炉的1/3-1/5，外形尺寸只为烟管式余热锅炉的1/2-1/3。烟气通过余热锅炉的压力损失一般为20～60Pa， 故引风机的电耗也很小。热管元件的破损，不影响蒸汽系统的循环，无需为此停机检修。

3.2分离式热管换热器

其蒸发段和冷凝段相互分开，两者之间通过蒸汽上升管和冷凝液下降管连接成一个循环回路。其循环动力为下降管系统（包括冷凝段）与上升管系统〈包括蒸发段）中工作介质的密度差，即不需要外加动力。分离式热管换热器拥有一些常规换热器不具备的特性：

①根据现场实际情况，可灵活地布置蒸发段和冷凝段。

②一种热流体可同时加热两种不同的冷流体安全而又可靠。

③管排内的蒸汽温度可以调整。在分离式热管换热器中，改变蒸汽上升管和冷凝液下降管的连接次序，可以调整管排内的蒸汽温度，这样可避免高温侧因管内温度高而造成的压力过高的安全性问题和因低温侧温度过低带来的露点腐蚀问题。

3.3回转式热管换热器

该类换热器有两个显著优点：一是借助转动的离心力来实现工作液体循环，同时转动促使气流的搅动，增强传热，这对含尘较多的气体更为有效。二是这类换热器兼有送风机的功能。但由于增添了转动机构使结构复杂化，另外还增加了动力消耗。回转热管换热器可分为离心式、轴流式和涡流式。

3.4组合式热管换热器

整体式热管换热器均由同一类型的热管所组成，而组合式热管换热器则是根据换热器中所处的温度段不同，而选择充有不同工作液体的热管。工作温度由高到低，可以选用最适宜在该温度区内工作的热管。

4.结语

锅炉技术 篇7

链条锅炉由于需燃烧煤质较好的烟煤, 其煤质适应性较差, 在燃烧劣质煤时, 效率低, 甚至不能正常运行。循环流化床锅炉是一种燃烧效率和热效率高、煤种适应性强, 特别是能适应劣质煤燃烧、对热负荷变化适应范围大、污染物排放量较少, 且易于在锅炉燃烧过程中实现脱硫脱氮而达到环保要求的已被人们普遍公认的锅炉炉型。将链条锅炉改造为循环流化床锅炉是提高锅炉效率, 实现节能减排的有效手段。

某化工厂热电分厂原有无锡锅炉厂生产的2×35t/h链条锅炉, 目前均已改造成循环流化床锅炉。改造后, 操作运行人员对于循环流化床锅炉的点火及运行技术比较陌生, 经过工程技术人员不断总结, 结合该锅炉改造后的特点, 总结出了经济性好、可操作性强、成功率高的适应于改造循环流化床锅炉的点火运行技术:过渡床点火法。

2 改造前锅炉设备参数

生产厂家:……………………无锡锅炉厂

锅炉型号:……………………UG-35/3.82-M13

燃烧方式:……………………层燃方式 (正转链条锅炉)

额定蒸发量:…………………35t/h

过热蒸汽压力:………………3.82MPa

过热蒸汽温度:………………450℃

给水温度:……………………150℃

冷风温度:……………………20℃

二次热风温度:………………150℃

排烟温度:……………………155℃

锅炉设计燃料发热量:………11670kJ/kg

锅炉设计效率:………………85%

3 改造工艺及锅炉设备介绍

3.1 锅炉燃烧方式由层燃改为循环流化床燃烧方式。

改造设计原则是:入炉煤收到基低位发热值按11670kJ/kg设计;利用原链条锅炉的基础和部分钢架, 锅筒、过热器集箱、减温装置等重要部件均利旧, 同时锅炉运行层仍维持原运行层高。改造后将原链条炉排拆除, 布置流化床锅炉的布风装置。其布风装置由等压风室、布风板和风帽组成。出炉膛的细小颗粒经对流管束前下部的惯性分离和上排气旋风分离器两级分离后返回炉膛进行循环燃烧, 降低了尾部飞灰的含碳量, 从而提高锅炉热效率。为了保证锅炉设计出力, 达到设计出力下的受热面要求。在炉膛密相区布置有横埋管, 埋管倾角为12°;同时适当减少悬浮段受热面积, 形成高温悬浮段。3.2锅炉返料循环系统主要设有一、二级分离器。一级分离器主要采用槽型结构, 布置在炉膛出口拉稀管后面, 两排错列, 分离器通过吊杆穿过炉顶由顶部钢梁吊挂, 分离器下部设置灰斗用以收集分离下来的循环灰。二级分离器采用两套高温旋风分离器和返料回燃系统, 布置过热器之后, 省煤器之前, 分离器采用新设钢柱支撑;系统由旋风分离器、立管、回料J阀、返料管、配风管等组成;回料为自平衡式, 流化密封风由一次风供给。3.3锅炉燃煤制备及锅炉给煤:因原燃煤制备系统为针对链条锅炉配置, 新设有环锤式破碎机和筛分装置, 以满足循环流化床锅炉入炉煤粒度小于10mm的要求。

炉前煤斗的煤通过三台螺旋输送入炉内料床密相区内。在螺旋给煤机出口下方设有播煤风。

4 锅炉的启动点火

该锅炉采用杠炭床上过渡床点火技术。

4.1 点火前的各项准备工作。

由链条炉改造后的循环流化床锅炉, 在每次停炉检修后, 热力系统具备点火的条件后, 准备好足够的点火用燃料。主要有:点火用杠炭400kg左右, 杠炭直径在20～50mm之间, 长度在250～300mm之间。筛选好点火用引子煤, 引子煤为入炉煤经筛孔为8×8mm的筛子过筛后的筛下物约100～200kg。筛选好点火用底料, 点火用底料为上次停炉运行时锅炉放出的没有过水或受潮的大渣, 经筛孔为8×8mm和10×10mm的筛子过筛的筛下物。4.2循环流化床锅炉点火前的冷态模拟试验。循环流化床锅炉点火前的冷态模拟试验的目的是为循环流化床锅炉点火正常运行提供可供参考的运行参数, 指导点火工作及正常运行。冷态模拟试验的主要内容有:给煤机的给煤量与转速之间的标定;不同厚度的底料下, 高压送风机、引风机风门开度与流化床等压风室风压之间的关系。模拟试验将以上关系用曲线绘制出来指导点火及正常运行。模拟试验时, 在流化床铺设320～400mm厚的底料, 开启引风机、高压送风机, 逐渐开大风门, 注意观察料床内底料从逐渐流化到完全沸腾状态, 用探火耙在料床上来回拉动, 感觉无阻滞、略带漂浮的感觉, 说明底料已经完全流化。然后迅速关闭高压送风机和引风机风门后, 观察炉床底料表面, 若底料表面平整则说明流化状态良好, 若底料表面凸凹不平则说明局部风帽可能有堵塞的现象, 必须进行处理, 再进行模拟试验, 直至料层表面平整为止。最后停止高压送风机、引风机。在模拟试验过程中同时观察返料的效果, 适当调节返料的风量以满足返料正常的要求。在模拟试验过程中应详细记录风机风门开度、风量、风机电流以及等压风室风压等各类参数, 并绘制相关曲线以备正常运行时参考。4.3点火。在冷态模拟试验数据的基础上, 选择厚度合适 (一般为300mm～380mm) 的过筛底料铺平, 底料上铺～400kg的杠炭, 杠炭应均匀铺设, 以利于整个炉床底料均匀加热, 然后用少量柴油或天然气引燃杠炭, 关小炉门, 观察料床上杠炭的着火和燃烧状况, 待约80%的杠炭着火并充分燃烧、流化床底料温度达到400～500℃、炉膛温度250～350℃ (视情况, 一般时间为0.5～1小时) , 这时启动引风机和高压送风机, 适当开大并调节风门开度, 使杠炭和底料刚好能均匀混合并处于适当微沸腾状态 (临界沸腾状况以上) , 调节风门开度, 使炉门处维持微负压。注意观察料床底料沸腾状态和颜色, 以及仪表指示的料层温度, 若局部杠炭和底料混合不均, 可用探火耙适当搅动, 以使底料加热均匀。当流化床底料温度达到600℃以上 (此时底料已被加热成呈现炙红状态) , 说明底料已经充分地加热, 能引燃锅炉引子煤和给煤, 具备点火起动条件。逐渐调整风门开度, 使底料逐渐增大流化程度, 此时料床温度将逐渐上升, 当底料的温度上升到700℃～800℃左右, 将引子煤从炉门处均匀撒入沸腾的底料中, 若引子煤迅速引燃, 则开启给煤机少量给煤, 同时边给煤边增加风量, 保持炉膛炉门处处于负压状态, 观察炉内料床燃烧情况部, 若局部燃烧过猛和过弱, 可用探火耙适当搅动, 以使着火均匀。当底料温度逐渐上升到950℃左右, 这时调节引风机和高压送风机的风门开度, 使料床沸腾正常并维持炉膛的负压维持在-50～-100Pa左右, 当底料温度维持较稳定的状态时, 点火成功, 此时可关闭炉门, 利用仪表对锅炉燃烧进行调整。在运行较正常, 返料器内有正常料位时, 投放返料运行。4.4点火注意事项。4.4.1点火过程中, 注意维持炉膛的负压, 防止炉门高外喷火伤人。4.4.2在点火过程中切忌点结焦, 给煤时不宜过快增大给煤量, 在给煤过程中若发现底料局部发亮或底料温度急剧升高, 说明此处热量较集中, 底料可能有结焦的趋势, 则立即减少该侧给煤机给煤量, 甚至可停止该侧给煤, 同时增加风量强化流化, 并可利用探火耙适当搅动局部发亮部位, 以防止结焦。4.5该点火方式具有热量交换充分, 点火升温快, 点火经济性较高, 点火劳动强度低, 点火方法易于掌握, 好操作, 点火时间较短, 成功率高等特点, 值得在杠炭供应充足地区的中小型循环流化床锅炉或改造的循环流化床上进行推广。

5 结论

改造的中小型循环流化床锅炉点火选用杠炭的点火方法 (过渡床点火法) , 可降低点火费用, 这种点火方法易于掌握, 操作简单可行, 适用于改造的未设置床下热烟气发生器 (床下点火) 的小型循环流化床锅炉的点火运行。

摘要：链条锅炉改造循环流化床锅炉后, 锅炉点火及燃烧调整方式较以前完全不同, 介绍由链条锅炉改造为循环流化床锅炉后的点火与运行, 提供一种经济的、可操作性强的改造循环流化床锅炉的点火技术-杠炭过渡床点火法;提出了改造的循环流化床锅炉在点火运行中需要注意的问题, 希望给大家借鉴。

关键词：链条炉改造,循环流化床锅炉,过渡床点火技术

参考文献

[1]岑可法, 倪明江等著.循环流化床锅炉理论设计与运行[M].北京:中国电力出版社, 1997.

论锅炉安全技术管理 篇8

一、锅炉安全技术概述

对于锅炉安全技术来讲, 它是经历了总结事故教训, 由不认识到认识, 由不重视到重视的发展过程。1955年, 天津国民一厂的一台10T/H锅炉, 运行中突然爆炸, 造成惨重损失。这起事故为我国开展锅炉安全技术工作敲响了警钟。锅炉安全技术涉及的范围很广。从受压部件结构形状的限制到强度计算中的应用分析;从金属材料的选定到工艺加工的确定;从运行中的正常维护到停炉保养、检验、修理的技术要求, 都要有严格的规定。总之, 从锅炉设计、制造直到修理、报废为止各个环节, 都有安全技术问题。所以, 加强锅炉安全技术工作, 必须抓住与之有关的环节, 考虑影响安全的各种因素, 任何草率马虎都可能给锅炉运行的安全留下隐患。下面重点以“锅炉安全技术管理”展开讨论, 并提出自己的意见。

二、锅炉安全技术管理现状;

目前我们的一些企业锅炉运行管理水平是较低的。主要反映在以下几个方面:

(1) 锅炉严重失修, 长期带病运行。这种状况比较普遍, 有的锅炉虽然使用的年限并不太长, 但是维护保养太差面损坏严重, 不少企业锅炉缺陷和隐患不能及时修复和消除, 而是凑合一天算一天, 因此造成事故。

(2) 司炉工人文化水平较低, 而且不少司炉工并没有经过严格培训就定岗操作, 所以锅炉的性能、异常情况的紧急处理并不十分了解, 因而常发生事故。

(3) 使用锅炉的企业, 单位、没有懂锅炉技术管理的人员, 这也是普遍现象。有的单位以锅炉作为生产热能, 动力来源, 是生产的重要设备, 而管理这样重要设备却无懂这方面知识的专业人员。

(4) 无章可循, 有章不循。多数企业对锅炉的使用缺乏健全的规章制度, 有的虽然也定出了几条, 而实际上并不严格执行, 管理上也缺乏一定的监督, 检查工作。形成锅炉管理的不善, 操作维护不当, 设备损坏加剧问题。

(5) 锅炉用水不加处理或处理方法不当。近几年, 尽管加强锅炉水处理的管理工作, 但是在运行管理上仍存在着一些问题。有的虽然名义上经过处理, 但是由于方法不当, 效果极差, 而且从1-2年的锅炉年检来看, 炉内锅筒氧腐蚀现象比较普遍, 其中有一个重要问题就是对这一情况缺乏必要的认识, 由于水处理的管理和操作方法存在问题。因此锅炉损坏的严重, 带来不少事故。如水冷凝管爆管, 管板、管端渗漏等等, 多由于水垢严重堆积面造成。

(6) 锅炉安全附件失效, 有的附件由于质量太差, 使用不久便损失, 有的安装使用前没有进行校检, 有的在日常使用中维护不好, 又不定期检查试验, 所以安全附件失效的现象也是相当普遍的。因此, 一旦锅炉运行失常, 安全附件就起不到应有的安全保护作用, 酿成重大事故。

(7) 高低水位报警失效, 缺水时不能报警。“蒸汽锅炉安全监察规程”第七章第一百零捌条规定, 蒸发量≥2T/日的锅炉, 必须装设高低水位报警器, 警报器信号须能区分高低水位。在发生缺水事故的锅炉事故中, 约有70%均按装高低水位报警器, 这些锅炉虽在出厂时配备, 按装了, 可是运行一段时间后就失败。

失败的原因主要是;

(1) 有些报警器的质量差, 根本无法运行。

(2) 司炉人员不懂警报器的结构原理, 运行和维护保养。

(3) 检修工作跟不上, 有些失效的警报器, 得不到及时检修或更换, 因此, 高低水位警报器虽然还有, 实际上不起报警的作用。

综上所述, 锅炉运行管理反映出的一些问题, 在很大程度上影响了锅炉的安全运行, 也不利于锅炉管理水平的提高。那麽如何解决这些问题, 我认为应该从以下几个方面予以重视。

三、锅炉安全技术管理

(1) 建立健全以岗位责任制为中心的各项规章制度。如各级管理人员对锅炉安全运行的岗位责任制:操作规程, 交接班:设备维护保养, 定期检验, 巡回检查以及仪表校验等制度都是比不可少的。这些制度必须结合本单位锅炉实际情况, 而且是行之有效的。有条件的单位建议实行“锅炉安全运行程序化”管理方法。对于这一锅炉运行的管理办法, 我想简单的谈谈认识, 供大家参考。

锅炉安全程序化认识

锅炉安全运行是锅炉安全管理的重要环节, 从目前的情况看, 锅炉安全工作的重要转移到运行运行上来。这主要是从实际中发现, 锅炉运行事故占的比例较大, 而且反应出的问题是比较集中, 因此编制锅炉程序化操作方法, 作为司炉人员学习和掌握的应知。应会知识, 辅以单位安全管理进行检查, 实际上是安全系统工程, 人机工程的原理在锅炉安全运行上的具体运用。锅炉安全运行程序化, 实际上是将操作过程的工作步骤进行合理编排。我们知道, 同一过程, 由于工作步骤的不同会产生不同的结果和效果。

两个排污阀门, 按照工作步骤可以有以下几个方法:

1.开1→开2→关1.关2

2.开1→开2→关2..关1

3.开2→开1→关1.关2

4.开2→开1→关2.关1

两个排污阀门一个是快开式, 一个是慢开式, 四种操作效果不同, 通过比较可以选择出一种较好的步骤作为依据。由于程序化的问题是一个涉及安全的重要问题, 所以我们在编制过程中应该重点放在安全操作这个环节。通过长期的生产实践, 为我们总结出这样的一个道理, 任何生产活动都是一个一个过程所组成的, 局部过程构成整个生产过程, 锅炉运行也是这样, 各个局部过程。这些局部过程的操作构成了整体的锅炉运行操作过程。任何一个过程都是由一定条件决定的, 条件改变, 会改变程序的方向, 导致事态的扩大, 带来严重损失。如果我们在理论上认识清楚了这些问题, 就可以把锅炉运行分解成若干具体问题, 编制出最佳程序, 有这些最佳程序构成锅炉总程序, 这就为锅炉安全运行规程奠定了基础。

在制定程序化的过程中, 还要有相应的制定原则:

1.锅炉的炉型:

不同的锅炉有不同的项目, 同一种炉型有时也存在一些差异。

2.燃烧方式:

同样一种炉型, 有些经过改造, 改变了燃烧方式, 运行方式, 其运行项目也会有差异。

3.范围:

凡是在锅炉房范围内, 由司炉操作的各个环节, 均应列为编制程序的范围。

4.表格化、条理化原则:

凡能编出程序的, 一律表格化或条理化。力求通俗易懂, 简单易行, 使文化较低的司炉工也能掌握。这主要是针对目前司炉素质普遍较低, 把复杂的理论变为通俗易懂的程序化项目表格, 便于工人记忆、掌握。

(2) 尽快提高司炉工人技术水平, 锅炉使用单位应十分重视对司炉工人的技术培训工作, 要有一定的时间保证, 要认认真真地进行, 使司炉工人掌握必须的应知应会, 经过理论和实际的考核, 达到独立操作能力。另外有关部门对司炉工人的一些具体问题, 应当认真地加以考虑和解决。

(3) 加强备用和停用锅炉的维护保养工作。要彻底解决锅炉停用时没人管的现象。许多锅炉急剧损坏的重要原因, 是由于停炉不保养或保养不当, 而使新锅炉只用三、五年就严重损坏, 被迫大修。另外, 安全技术部门要克服“只管不抓”的管理方法, 特别对锅炉年度检验提出的存在问题, 要逐项对照检查, 督促整改, 不能盲目签字, 要很好的行使督促检查的职权。因为锅炉年度检查, 不仅能制止结构不合理, 制造质量低劣的锅炉盲目投入运行, 而且能够发现安装中留下的质量问题和运行中产生的各种损坏, 同时还可以及时查出安全附件, 各种自控仪表的准确可靠性。所以, 安技部门把好整改这一关是保证锅炉安全运行的重要一环。

(4) 普及水处理, 加强水质监督。锅炉水处理的普及应当因炉, 因水而宜, 以收到实效为原则, 在某一地区不必强行推行一种方法, 而费止另一种方法。只要实践证明达到水处理效果而使用单位又乐意采用的方法, 就应该允许使用下去。重要的是加强水质监督, 检查水处理效果, 有些单位虽然采用了炉外离子水处理方法, 但效果并不理想, 这就需要提高水质化验人员的技术水平和责任心, 使他们认真的管好, 用好水处理设备。另外, 对锅炉的除氧问题也要引起重视。

(5) 加强锅炉运行的安全检查。锅炉运行安全检查是安全管理部门的一个环节, 但是, 由于锅炉的特殊专业, 加上安全管理部门对锅炉专业的认识较浅, 这也就制约了锅炉安全检查的质量, 形成了走马观花式的检查, 既不系统, 又没有完整的检查记录。

我认为采用《锅炉安全检查表》是实施安全检查的一种工具, 又是发现潜在危险因素的一个有效手段和分析事故的一种方法。从99年2月我们《锅炉安全检查表》已多年, 实践表明效果是理想的, 共检查出影响锅炉安全运行的隐患8项, 比没有采用检查表之前检查的隐患更有针对性。由于检查表是文字固定的形式, 所以整改效果也非常好。对一般安全管理部门执行锅炉运行安全有很好的帮助作用。

《锅炉安全检查表》一般是将需要检查的内容进行分类, 定出检查内容, 检查要求和标准, 存在的问题, 处理意见及检查人签字, 使用时按表内“是, 否”进行回答, 从这简单的检查表上可发现危险因素, 是安全检查实现制度化、标准化。

锅炉安全检查表附后。

四、结束语

锅炉运行管理不善造成的事故, 不但锅炉本身遭到破坏, 而且常常危及人身安全, 毁坏周围的其它设备和建筑物, 甚至还会导致火灾等恶性事故, 使生命财产遭受重大损失, 叶儿影响企业生产的顺利发展, 从大多数锅炉运行事故的情况看根本原因:一是对锅炉的事故危险性认识不足, 思想上麻皮大意:二.是缺乏锅炉安全技术知识, 没能掌握锅炉安全运行规律。

浅析工业锅炉节能技术 篇9

关键词：工业锅炉,燃烧,技术

1 变频技术

变频技术是工业领域自动控制系统中, 除了控制方便灵活及时稳定外, 更重要的目的在于节电。变频调速的节电原理, 是基于流量、压力、转速、功率之间的关系。这些关系是:流量正比转速, 压力正比转速的平方, 功率正比转速的三次方。它们之间在理想状态下的关系见表1。

调节同样流量采用变频调速之所以比调节阀门要节电, 其主要原因是, 用变频调速方式来调节流量, 管道的出口阀门是在全开放情况下工作的, 些时无阀门阻力, 而用阀门调节流量时, 这时在管道出口阀门处, 存在很大的阻力, 需要增加很多的输入功率来克服阀门的阻力, 从而使后者比前者要多消耗很多的电能。

应该看到, 由于流量 (负荷) 与转速成正比, 功率与转速立方成正比, 在采用变频调速来调节流量时, 流量 (负荷) 变化越大, 电机的实际功率变化也越大, 节电效果也就越好。所以采用变频调速, 在不同的工况下, 其节电效果会有很大的区别。

2 改进燃烧技术

2.1 分层燃烧技术

分层燃烧的特点:分层后, 煤层疏松, 块面层次分明, 与传统重力式给煤的煤层密实、块面无序的情况相比, 燃烧工况有了极大改善。现将分层燃烧特点分析如下:

(1) 通风阻力小, 风速高, 供氧快, 煤层加厚余量大。

(2) 燃煤通风面积增大, 供氧充足。

(3) 着火条件好, 速度快。

(4) 煤层燃尽率高。

(5) 通风均匀, 燃烧均匀, 燃烧设备运转比较平稳。

据统计数据分析, 采取分层燃烧后, 锅炉出力可提高20%左右, 锅炉热效率可提高5%~15%, 分层燃烧技术的效果非常显著。

2.2 炉拱改造

工业锅炉的炉拱是十分重要的。炉拱的作用在于促进炉膛中气体的混合以及组织辐射和炽热烟气的流动, 使燃料充分燃烧。链条锅炉在实际运行中普遍存在下列问题:

(1) 锅炉出力不足, 压力升不上去。

(2) 炉渣含碳量较高, 煤耗大, 热效率低。

(3) 煤种适应性差, 遇到劣质煤和雨天, 难于着火, 增加司炉工劳动强度。

(4) 烟囱冒烟, 造成环境污, 增加锅炉热损失。

如通过对炉拱改造, 可解决上述问题, 改善燃烧状况, 提高锅炉出力。

2.3 链条炉改造成循环流化床锅炉

由于锅炉结构的限制, 层燃炉效率一般较低。对于蒸发量大于10 t/h的层燃锅炉可以考虑改造成循环流化床锅炉。此型锅炉能将小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态, 以便充分燃烧至燃尽。虽改造费用较高, 但循环流化床锅炉可以燃用劣质煤, 且它的热效率要比层燃锅炉高1 5%~2 0%, 投资效益远远大于投资成本。循环流化床锅炉一般是在炉内使用石灰石粉脱硫, 不但大大减少燃煤锅炉酸雨气体SO2的排放量, 而且其灰渣可直接用于生产建筑材料, 相应地降低了锅炉运行成本。

3 供热系统优化

3.1 水力平衡

近年来, 随着房地产业的快速发展, 各类建筑中的集中供热和集中空调面积也越来越大, 能达到几十万平方米已不鲜见, 因此水力不平衡现象变得尤为突出, 这就使业主或物业管理单位不得不在系统上投入更多的设备和能源, 以满足用户的要求, 但是带来的大量的能源浪费。因此, 对于一个按照设计要求运行的供热或空调系统, 各个用户都能获得设计水流量, 实现水力平衡, 达到系统运行节能要求。

3.2 气候补偿

(1) 散热器、锅炉等供热设备是按照设计工况进行选型的, 通常情况下, 室外温度高于设计温度点, 如果不能及时根据室内外情况调节出力, 必然会造成浪费。气候补偿器是根据回水温度与室外温度, 随时控制出水温度, 简单、准确的实现动态质调节, 克服了司炉工凭感觉、凭经验烧锅炉, 提高了工作效率, 降低了能耗。

(2) 我国的供热采暖系统多为直联系统, 无论建筑物的类型和功能均统一24小时供热, 例如公共场所, 办公建筑无人时间照常供热, 造成了很大的浪费。利用气候补偿器时间编程的功能设定不同时间段的不同需求温度, 大大地实现了节能。

4 资源整合集中供热

所谓资源整合供热是指由集中热源所产生的蒸汽、热水, 通过管网供给一个城市 (镇) 或部分区域生产、采暖和生活所需的热量, 替代原有分散式供热、供汽的方式。集中供热可降低企业及用热单位的投入及维护成本, 节约燃料, 提高能源利用率。

5 型煤及燃烧技术

5.1 工业锅炉用型煤

工业锅炉用型煤是一种或几种性质不同的煤炭, 掺入一定比例的添加剂 (一般为粘结剂和固硫剂等) 。使其发热量、挥发分、固硫率等技术指标达到预定值, 经过粉碎、混配、成型等工艺过程, 加工成具有一定形状和冷、热强度, 并具有良好的燃烧和环保效果的固态工业锅炉用燃料。

5.2 工业锅炉燃用型煤的效果

(1) 可使锅炉效率提高5%~13%, 节煤7%~15%。

(2) 烟尘排放量可减少50%~60%, 从而只需加装简单的干式除尘器, 即可使烟尘排放浓度达标。

(3) 型煤中加入固硫剂可使SO2排放量减少, 减轻酸雨形成。

6 大型集中供热系统分布式二级循环泵技术

分布式二级循环水泵技术是:在大型供热系统中一次循环网中, 用二级循环泵取代了传统系统中的调节阀, 由原来通过阀门阻力调整流量, 改为用二级循环提供必要的扬程和流量, 大大减少了系统平衡消耗在阀门上的多余水泵压头。分布式二级循环水泵方式中一级主循环泵只承担锅炉房内部的循环动力, 二级循环泵既承担热网介质输送功能, 又负责提供换热站一次水必要的循环动力。

锅炉制造和焊接技术发展 篇10

1.1超临界锅炉发展迅速。我国早在2002年就将超临界锅炉的开发列入了国家863计划, 此后, 各锅炉厂先后引进了ALSTOM、MB、BHK等国外先进的超临界锅炉制造技术, 到2005年我国的超临界锅炉不仅能完全满足国内需要, 还超过了百余台。毋容置疑, 我国超临界锅炉必将朝着参数更高、容量更大的方向发展。

1.2大型“CFB”锅炉的发展。20世纪90年代, 我国就开始使用CFB锅炉, 第一台锅炉是从法国进口的, 容量接近300兆瓦级。最近几年来, 各大锅炉制造厂与国外厂家进行了多种方式的合作, CFBC锅炉的研制和开发取得较大成绩, 锅炉的容量记录被连连打破。

1.3锅炉制造材料的发展。在前苏联钢材的基础上, 我国锅炉用钢逐步发展了起来, 在引进美国CE锅炉制造技术后, 我国锅炉制造的用钢体系逐步建立起来, 并表现出自身的一些特征, 如锅筒主要采用Q245R、19Mn6、BHW35, 集箱及管道主要采用12Crl Mo V、20G (WB36、SA106C) , 蛇形管主要采用20G (ST45.8、SA210C) 、15Cr Mo、G102、18Cr8Ni Ti等。

1.4锅炉结构随着制造技术的发展不断变化。锅炉不同, 结构也有很大变化, 尤其是余热锅炉、CFB锅炉、超临界锅炉以及超超临界锅炉都有一些独特的新结构, 传统的制造方法已不能满足需要, 必须采用新的制作方法和工艺。

2我国锅炉焊接技术发展的现状

2.1焊接技术方面。改革开放、特别是进入21世纪以来, 我国锅炉焊接技术发展迅速, 纷纷投入资金推行世界上先进的焊接技术、焊接工艺和焊接设备, 以适应市场对锅炉的参数、容量和炉型等方面要求的变化以及新材料和复杂不见的制造要求。

2.1.1汽包焊接。汽包是亚临界锅炉核心的关键部件之一, 其主要作用是集水、集汽和分离汽水。汽包的主要构成有封头、筒节、汽水连接管座、下降管、以仪表阀门和汽包内件等, 主要焊缝有环缝、纵缝;汽水连接管的焊缝和下降管焊缝等。

经过几代人的努力, 汽包的焊接出来了许多高效的焊接方法和焊接工艺。在锅筒的环缝和纵缝焊接方面, 有焊条电弧焊+常规埋弧自动焊、电渣焊和焊条电弧焊+窄间隙埋弧自动焊等;在下降管管座焊接方面, 有埋弧自动焊、焊条电弧焊和药芯焊丝半自动气保焊等;大管座焊接要求每一个接头必须全焊透, 常用的焊接方法有马鞍埋弧自动焊、半自动气体保护焊和手工电弧焊等;在汽包内件和其他附件焊接方面, 主采用半自动焊条电弧焊和半自动气体保护焊, 还没有实现自动化和机械化。

2.1.2集箱焊接。根据筒身直径和壁厚厚度不同, 分别采用手工氩弧焊+焊条电弧焊或手工氩弧焊+焊条电弧焊+埋弧自动焊的方法对其环缝进行焊接;集箱大管座的焊接通常采用TIG+药芯焊丝保焊或手工电弧焊的组合焊法;受热面管座的焊接方法一般采用TIG+手工电弧焊或手工电弧焊;对于蛇形管的焊接主要采用自动热丝TIG焊和TIG+MIG两种焊接工艺。

2.2焊接材料方面。近年来, 锅炉焊接材料得到了很大的发展, 主要表现在以下几个方面:气体保护焊焊丝质量提升较快, 焊丝直径更加均匀、氩弧焊焊丝的包装更加合理, 焊丝镀铜质量和送线性都有了大幅度提高;在开发药芯焊丝方面成绩显著, 开发出性能优越的碳钢焊丝, 并在此基础上研究出E811-B2、B3等新型药芯焊丝;埋弧焊丝的盘装和镀铜大大方便了生产、提升了焊接质量。

2.3计算机在焊接理管上的运用。21世纪初, 计算机商用软件平台就开始走入锅炉生产企业, 被运用到焊接材料的管理和验收、焊接工艺规程管理和自动编程等方面, 焊工管理网络系统的开发和利用让异地焊工管理成为可能。

3锅炉焊接技术未来的发展趋势

3.1焊接材料越来越国际化。由于我国目前锅炉生产大量使用国外研发的不锈钢和耐热钢, 其焊接材料也自然依赖进口, 这就必然导致焊接材料的国际化程度将越来越高。

3.2焊接自动化程度将逐步提高、机器人焊接将部分取代人工焊接小口径管全位置脉冲热丝TIG焊机将逐步取代手工钨极氩弧焊, 焊接质量将大幅度提高;管道、集箱以及汽水分离部件环缝的焊接方法将逐步被窄间隙热丝TIG或者该焊接方法加埋弧焊取代;集箱大小管座的自动焊接在设备和技术上将得到突破, 立体马鞍焊缝的焊缝和自动排道跟踪问题将得到解决;自动焊接设备的效率将进一步提高。

3.3气体保护焊将得到进一步发展。气体保护焊效率高、焊接质量好, 已被广泛应用于汽包附件、膜式壁、集箱大管座等的焊接中, 未来将会应用到更多构件的焊接上, 自动气体保护焊和药芯焊丝气体保护焊将成为今后的发展方向。

3.4焊接环境将得到改善。目前的焊接方法产生的烟尘较多, 烟尘处理设备设施还不能满足人们对环境质量的要求。因此, 国家和企业必将花大力气解决焊接环境问题, 营造更健康、更安全的锅炉焊接环境。

结语

改革开放以来, 我国的锅炉制造技术和焊接技术都有很大的发展, 生产的锅炉容量不断被刷新, 焊接质量越来越高, 焊接环境逐步得到改善。但是我们必须清醒的认识到, 我们在锅炉制造和焊接方面与发达国家还存在不小差距, 很多技术和材料对进口的依赖程度还较高, 我们必须加大研究力度, 缩小差距, 形成具有自主知识产权的先进锅炉制造和焊接技术, 以适应经济和社会的发展。

摘要：近年来, 我国的锅炉制造技术有了较大提高, 无论在使用材料方面、还是在锅炉结构方面都有较大突破。作为锅炉制造中一种最重要的方法和工艺, 焊接技术的好坏对我国发电装备制造等行业产生着直接影响, 近年来锅炉焊接技术有了较大发展, 从而促进了锅炉制造技术的发展。本文对锅炉制造技术和焊接技术的发展现状和发展趋势提出了自己的观点。

关键词：锅炉,制造,焊接,发展,现状,趋势

参考文献

[1]柏春燕.浅谈锅炉焊接工艺技术[J].中小企业管理与科技 (下旬刊) , 2010 (07) .

循环流化床锅炉控制技术研究现状 篇11

【关键词】循环流化床锅炉；燃烧控制；温度控制；燃烧系统控制

前言

随着全世界争相发展的脚步，世界上的能源也是越来越紧俏，英雌世界能源问题实现阶段人类面临的主要问题和矛盾。现阶段在全世界的范围内能源主要是由：石油、煤炭、天然气等能源形式组成，而在我国，煤炭依然是我国能源结构的主体。然而面对着煤炭能源，在将煤炭能源转变为其他能源的同时避免不了会发生环境污染和资源浪费等现象，所以依据着国家的科学发展观的基本战略，在工业企业中对于锅炉的改造迫在眉睫，这不仅能够节约能源减少浪费，而且能够改善环境，这是一项艰巨而重要的任务。

一.循环流化床锅炉在世界范围内的研究背景、发展

1.循环流化床锅炉的研究背景和意义

随着人类文明程度的越来越高，文化、经济、科技和工业化水平等人类文明的体现也正在飞速地发展和提升。随着工业化水平的快速发展，人类对于能源的需求也是越来越大，因此现阶段全世界范围内能源的短缺是人类生存和发展所面临的重大问题。社会文明越来越高因此导致人口大量增长能源消费也是随之增大，例如：生活电器的能源消耗、人们供暖的能源消耗等，这些都导致能源的逐渐短缺，面临着能源的短缺，国家也采取了一系列的措施，国内现阶段工业企业都是以可持续发展的科学发展观为准绳，以提高工业企业的能源利用率，因此作为工业企业能源转换的核心，锅炉对于能源的利用率将会影响能源的消耗量。随着能源的消耗，对于环境的污染也是随之而来。因此为了实施国家制定的可持续发展的基本战略和实现国民对于环境的要求，提高锅炉系统的科技应用水平已经迫在眉睫。

2.循环流化床锅炉的发展现状

世界上第一台商用循环流化床锅炉（CFBB）诞生于1970年的荷兰Ahlstom公司，随着近30多年来人们对于能源的消耗在不断的增长，因此对于锅炉方面科技的应用也是迫在眉睫，因此循环流化床锅炉逐渐出现在人们的视野中，并在全世界范围内得到大力的推广。现阶段世界上各个国家内的主要能源大部分是煤炭，因此循环流化床锅炉拥有着不可替代的优势，针对燃煤锅炉具有很大的现实意义。

首先，在锅炉燃烧能源种类的问题上，普通锅炉对于燃料种类变化的适应性差，而循环流化床锅炉则是对能源的种类具有很高的适应性。燃煤锅炉是针对燃料为煤炭而设计的能源转化装置，因此若是燃煤锅炉使用的能源换做除煤炭之外的其他能源，则会大幅度降低能源的利用率，减少工业企业的经济性，并会对工业企业的安全生产产生不必要的不良影响，甚至是产生锅炉不能正常工作等问题。而循环流化床锅炉对于能源的适应性相比较燃煤锅炉具有十分明显的优势，可转化能源的种类多样化从煤炭、煤矸石、甚至木屑和秸秆等皆能作为循环流化床锅炉的燃料，并能保持循环流化床锅炉的正常运行，这将提高锅炉对于燃料的适应性。

其次，人们对于环境的保护意识也是逐渐提高，国家也在出台相关的法律、法规，这就要求工业企业减少能源消耗的同时也要较少污染物的排放，根据最新的国家的相关规定燃煤锅炉二氧化碳的排放量应该降低到100mg/m2，因此就要求工业企业对于排放的污染物节能型脱硫处理，而现阶段的燃煤锅炉只能引进烟气脱硫的技术来进行脱硫，这也将会造成工业企业的进一步投资，从而减少工业企业的经济效益，而循环流化床锅炉减少污染物排放量的方式是通过对循环流化床锅炉结构和功能的设计以及燃烧的机理实现污染排放物的脱硫，并且循环流化床锅炉的脱硫效率也是远远高于燃煤锅炉。

二.循环流化床锅炉控制方面存在的问题及研究现状

1.循环流化床锅炉控制方面存在的问题

国内传统的锅炉结构和构造都是基本相似的 ，无论是燃煤故偶还是循环流化床锅炉存在的控制对象都是多样化的，锅炉存在多项输入控制对象以及多项输出控制对象 ，但是燃煤锅炉的耦合情况相比较循环流化床锅炉相对简单.根据现阶段的锅炉控制系统可知，循环流化床锅炉的控制系统基本是由：燃烧控制系统、给水控制系统和汽温控制系统三个部分组合而成.由于燃煤锅炉与燃烧控制系统在蒸发过热系统、减温水系统、给水系统等方面在构造并没有本质性的区别，因此在改进循环流化床锅炉的给水控制系统和汽温控制系统不会遇到太大的困难.但是由于循环流化床锅炉和燃煤锅炉的燃烧方式有差异，造成循环流化床锅炉的燃烧控制系统与燃煤锅炉有很大的区别，因此循环流化床锅炉的燃烧控制系统在实现维持锅炉内蒸汽压力、维持炉膛负压等控制任务外前提下，还应该保证床层温度和压力的相对稳定，循环流化床锅炉的床层温度会影响到锅炉的脱硫成效，循环流化床锅炉的床层压力将会直接决定能否保证锅炉的安全运行。循环流化床锅炉的燃烧控制系统主要存在以下几点控制问题：1）燃料种类的变化大，循环流化床锅炉对于燃料适应性相对广泛导致循环流化床锅炉的能量转化的燃料量种类有很大的差别，因此将会直接影响到锅炉内能量转化的状态。2）循环流化床锅炉的床温控制系统和蒸汽压力控制系统之间存在较强的耦合关系，燃料量和风量能够对这两个因素产生影响。3）不仅颅内的燃料量和进出风量两样影响因素以外，炉内的返料器性能和流化状态等因素也会对炉内燃烧造成影响。

2.循环流化床锅炉控制的研究现状

当下，对于循环流化床锅炉的控制问题众多国内外的学者和专家一般通过两方面进行研究：一方面是通过运用智能控制的理念，采用预测控制、模糊控制、专家系统、自适应控制等方法对循环流化床的控制进行研究；第二方面是改进现阶段被普遍采用的PID控制器，进一步加大PID控制器的鲁棒性和解耦性能。

2.1改进PID控制。当下的工业领域中，约有90%左右的控制是采用PID控制器来实现的，因其结构相对简单并且鲁棒性也较好。现阶段DCS系统被一些自动化公司运用在循环流化床锅炉中，但也是通过PID控制器对其进行控制.但PID控制器的解耦性能和鲁棒性基本上不能满足循环流化床锅炉的控制需要，因此导致这些控制系统的控制性能普遍降低。

2.2预测控制。控制输入结构成为预测函数控制的关键因素，对于建造的模型进行实时预测，因此跟踪能力和鲁棒性将会得到提高，此种方式适于控制循环流化床锅炉。采用多模型自适应方法，提出了一种多模型预估控制方案，对循环流化床锅炉的主汽温控制对象进行了研究，仿真效果良好，进而将其应用于床温控制。

2.3模糊控制。模糊控制作为一种智能的人工控制手段，其基本理论是以模糊集合理论为基础，从而进一步的模拟人的表达方式、推理方法使得智能控制，模糊控制的算法比较的简单，且其性能相对优良，具有较强的鲁棒性，对于难以运用数学模型进行精确描述、延迟时间比较长的系统具有明显的特点，将会为循环流化床锅炉的控制问题提供了很好的解决方案。

3.结语

电厂锅炉风机安装技术浅析 篇12

1 工程案例

本次研究的工程是四川福溪电厂2×600 MW新建工程, 其2号锅炉烟风系统共配备了8台大型风机, 包括ANT-1812/1250N型动叶可调轴流式一次风机2台 (豪顿华工程公司) 、ANN-2660/1400N型动叶可调轴流式送风机2台 (豪顿华工程公司) 、YA16636-8Z型静叶可调轴流式引风机2台 (成都电力机械厂) 、MF6-48-12No12D型离心式密封风机2台 (沈阳高科电力设备有限公司) 。风机全部布置在锅炉炉后及电除尘后方, 另有2台离心式火焰监测冷却风机布置在锅炉左侧14.7 m标高处。

2 风机安装的前期准备

施工前组织相关人员对图纸进行会审, 及时处理会审中发现的问题。施工方案的具体操作步骤已与相关人员进行讨论, 并报总工程师批准。本施工方案编制完成, 经专业负责人、总工审批合格。施工需要的临时材料已确定, 并编制相关材料计划报物资部门采购。施工作业前, 对施工人员进行安全技术交底, 交底人和被交底人在交底记录上签字完整。在人员安排上包括:钳工班长、钳工、起重工、质检员、安全员、焊工、辅助工、技术员;运用到的仪器、仪表有:钢卷尺、百分表、千分尺、游标卡尺、深度卡尺、框式水平仪;安全工具:安全带、安全帽、安全警示牌、防滑鞋。[1]此外, 设备全部到齐, 且已开箱、清点, 保证安装所需的平垫铁、斜垫铁已配置齐备, 所有安装风机的工、器具均完备且性能可靠。

3 离心式风机的安装技术

离心式风机是电厂锅炉风机常用的一种装置, 其安装工艺流程如图1所示。在风机安装前要做好充分的准备工作, 控制好每个环节的操作步骤。

(1) 垫铁安装。吊装风机下机壳, 然后将转动组与叶轮组件吊装就位, 安装好垫铁, 调整垫铁高度来调整主轴标高与水平度, 水平移动基框位置来调整主轴承座纵横中心位置, 使其偏差不超过±3 mm。然后拧紧地脚螺栓并检查垫铁安装情况, 保证每个结构之间的合理搭配。

(2) 集流器安装。本体找正后, 找正下机壳, 然后再安装上机壳与集流器。上、下机壳法兰面加好密封垫, 拧紧螺栓。安装集流器之前, 应再次确认集流器与机壳的法兰和连接螺栓的对应性。机壳与集流器安装完毕后找正机壳, 保证机壳的垂直度、各级同心度、叶轮后盘、机壳间隙与标准一致。

(3) 联轴器安装。本体部分初步找正后, 将电机及其台板吊装就位并初步找正, 调整标高及纵横中心位置, 用千分表测量联轴器偏差, 保证两半联轴器的径向偏差、轴向偏差、端面间隙等符合设备技术文件要求, 如无规定时应≤2 mm。本体、机壳、电机初步找正后, 检查螺栓受力及垫铁安装情况。

(4) 主轴承安装。待二次灌浆强度达到70%以上后, 进行二次找正。二次找正时必须将地脚螺栓拧紧且保证受力一致, 垫铁必须受力良好[2]。主轴承二次找正时应复查其纵横中心位置及水平度, 机壳二次找正时应保证集流器与叶轮之间的径向间隙与轴向插入深度符合图纸要求且均匀。

(5) 调节门安装。本体、机壳、电机安装完毕后, 再安装风机进气箱、入口调节门、联轴器护罩、测量元件等附件及冷却水管等。入口调节门安装前应核对叶片开度方向, 保证其与叶轮旋转方向一致;同时调节执行机构方位使其符合设计;冷却水管安装前应检查其是否畅通。

(6) 油管路及油站安装。油管道安装前要认真清理管道内的杂质, 管道焊接采用氩弧焊打底的方式[3]。油站设备到货后应检查设备有无损坏, 基础画线后将油站吊装就位, 再连接油管道。油管路安装完毕后要进行严密性试验, 确保各装置性能符合要求。

4 动叶可调轴流式风机的安装技术

动叶可调轴流式风机在安装过程中要注意一些重点机构装置的分布, 如:中间段、轴承组、调节轴、叶轮机壳等的安装, 其工艺流程如图2所示。

(1) 中间段安装。用汽车将中间段倒运至现场, 把中间段清理干净, 挂好M20×400的地脚螺栓, 放置在一次风机基础上, 使地脚螺栓与地脚孔对中。在基础和中间段底部法兰间放置约50 mm厚的垫铁, 垫铁应尽量靠近地脚螺栓两侧, 且每组不得超过3块, 保证中间段主轴水平且与基础中心线重合。

(2) 轴承组安装。对于一次风机, 根据图纸将轴承内筒中的润滑油软管连接并引出轴承外壳。对于送风机, 轴承组安装前需安装一临时支撑, 采用2根2.5 m的20#工字钢, 将其插入轴承组支座内, 该临时支撑须伸出入口锥度约1.6 m;将轴承组放于临时支撑上, 用起重滑车将轴承组拖入内筒中。

(3) 轮毂、调节轴安装。驱动端、调节端轮毂安装前要将轴端和轮毂孔表面的润滑油脂和其他杂质清理干净[4]。安装调节连接前, 应将所有接触表面小心清理干净。在中间段上安装叶轮外壳;安装驱动端和调节端叶片时, 给每个轮毂留一个叶片不安装, 直到2个轮毂间的调节连接安装完毕。

(4) 叶轮机壳安装。对于一次风机, 用25 t汽车吊将叶轮机壳吊装到位, 安装2个导向销, 使其与中间段连接, 在螺栓孔内侧放置10×3的密封条, 然后拧紧螺栓。装一叶片, 在叶轮机壳内转动检查同心状况。对于送风机, 将叶轮外壳安装在进气箱上, 在进气箱法兰上安装2个专用导向销, 对中轴承组。

(5) 叶片安装。在安装过程中, 一定要注意叶片上的位置标志, 并按其进行安装。安装时首先将叶轮机壳上的检修门拆下, 在凹处放置特氟隆圈, 且保证其就位时必须是可移动的, 接口朝向扩散器侧;安装叶片用专用螺钉固定, 并用二硫化钼润滑。

(6) 滑轨安装。对于一次风机, 按照图纸尺寸在其基础中心线两侧对称放置轨道并调整相对于主轴中心线的位置及距滑轨边上的距离, 在滑轨下加约为50 mm厚的支撑垫片来调整其高度[5]。对于送风机, 在进气箱与轴承箱对中后安装滑轨, 安装前应检查轨道, 不得有变形、损伤等情况。

(7) 扩散器安装。给扩散器支脚安上滑座后将扩散器吊装到轨道上并顺着轨道推进叶轮机壳;在扩散器支脚下加垫片, 以调整扩散器高度;同时调整扩散器相对于叶轮机壳法兰的位置, 使它们相互平行且能轻易将扩散器穿上导向销。对位法兰时不得过分用力, 以免损坏叶轮机壳。

5 结语

总之, 电厂锅炉风机是通风、引风的主要装置, 在安装过程中要根据装置的型号、性能、特点等制定有针对性的安装技术方案, 这样才能保证风机使用后发挥理想的工作性能。此外, 在安装过程中还需要把握好相应的工艺流程, 这是保证安装质量的基本要求。

参考文献

[1]谭耀平.研究电厂锅炉风机安装的工艺流程[J].电厂风机安装, 2010, 19 (5) :76～79

[2]胡佳月.动叶可调轴流式风机安装技术方案的改进[J].工业技术, 2009, 40 (20) :49～52

[3]岳敖海.分析离心式风机安装工艺流程的编制[J].上海理工大学学报, 2009, 32 (5) :17～20

[4]卢友武.国内电厂锅炉风机安装存在的问题与技术改造[J].电力企业管理, 2010, 31 (7) :23～26