工业锅炉节能技术

工业锅炉节能技术（共12篇）

工业锅炉节能技术 篇1

摘要：节能减排是一项持久的系统工程, 节约能源, 保护环境, 保护资源是我们每一个公民应尽的职责。我们不管做任何事, 都应把节能减排和环保放在第一位, 不要为了工业和社会发展而忘记以人为本、科学发展的道理。国家未来的主人是我们, 节能减排, 保护环境, 保护资源不是一句空话, 要落实到每个人的行为, 真正树立与地球母亲同呼吸共命运的观念意识, 并把这种意识化为日常工作生活中理所当然的行为习惯。现将我国近年来常用工业锅炉节能技术进行浅析, 不妥之处给予谅解。

关键词：工业锅炉,燃烧,技术

1 变频技术

变频技术是工业领域自动控制系统中, 除了控制方便灵活及时稳定外, 更重要的目的在于节电。变频调速的节电原理, 是基于流量、压力、转速、功率之间的关系。这些关系是:流量正比转速, 压力正比转速的平方, 功率正比转速的三次方。它们之间在理想状态下的关系见表1。

调节同样流量采用变频调速之所以比调节阀门要节电, 其主要原因是, 用变频调速方式来调节流量, 管道的出口阀门是在全开放情况下工作的, 些时无阀门阻力, 而用阀门调节流量时, 这时在管道出口阀门处, 存在很大的阻力, 需要增加很多的输入功率来克服阀门的阻力, 从而使后者比前者要多消耗很多的电能。

应该看到, 由于流量 (负荷) 与转速成正比, 功率与转速立方成正比, 在采用变频调速来调节流量时, 流量 (负荷) 变化越大, 电机的实际功率变化也越大, 节电效果也就越好。所以采用变频调速, 在不同的工况下, 其节电效果会有很大的区别。

2 改进燃烧技术

2.1 分层燃烧技术

分层燃烧的特点:分层后, 煤层疏松, 块面层次分明, 与传统重力式给煤的煤层密实、块面无序的情况相比, 燃烧工况有了极大改善。现将分层燃烧特点分析如下:

(1) 通风阻力小, 风速高, 供氧快, 煤层加厚余量大。

(2) 燃煤通风面积增大, 供氧充足。

(3) 着火条件好, 速度快。

(4) 煤层燃尽率高。

(5) 通风均匀, 燃烧均匀, 燃烧设备运转比较平稳。

据统计数据分析, 采取分层燃烧后, 锅炉出力可提高20%左右, 锅炉热效率可提高5%~15%, 分层燃烧技术的效果非常显著。

2.2 炉拱改造

工业锅炉的炉拱是十分重要的。炉拱的作用在于促进炉膛中气体的混合以及组织辐射和炽热烟气的流动, 使燃料充分燃烧。链条锅炉在实际运行中普遍存在下列问题:

(1) 锅炉出力不足, 压力升不上去。

(2) 炉渣含碳量较高, 煤耗大, 热效率低。

(3) 煤种适应性差, 遇到劣质煤和雨天, 难于着火, 增加司炉工劳动强度。

(4) 烟囱冒烟, 造成环境污, 增加锅炉热损失。

如通过对炉拱改造, 可解决上述问题, 改善燃烧状况, 提高锅炉出力。

2.3 链条炉改造成循环流化床锅炉

由于锅炉结构的限制, 层燃炉效率一般较低。对于蒸发量大于10 t/h的层燃锅炉可以考虑改造成循环流化床锅炉。此型锅炉能将小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态, 以便充分燃烧至燃尽。虽改造费用较高, 但循环流化床锅炉可以燃用劣质煤, 且它的热效率要比层燃锅炉高1 5%~2 0%, 投资效益远远大于投资成本。循环流化床锅炉一般是在炉内使用石灰石粉脱硫, 不但大大减少燃煤锅炉酸雨气体SO2的排放量, 而且其灰渣可直接用于生产建筑材料, 相应地降低了锅炉运行成本。

3 供热系统优化

3.1 水力平衡

近年来, 随着房地产业的快速发展, 各类建筑中的集中供热和集中空调面积也越来越大, 能达到几十万平方米已不鲜见, 因此水力不平衡现象变得尤为突出, 这就使业主或物业管理单位不得不在系统上投入更多的设备和能源, 以满足用户的要求, 但是带来的大量的能源浪费。因此, 对于一个按照设计要求运行的供热或空调系统, 各个用户都能获得设计水流量, 实现水力平衡, 达到系统运行节能要求。

3.2 气候补偿

(1) 散热器、锅炉等供热设备是按照设计工况进行选型的, 通常情况下, 室外温度高于设计温度点, 如果不能及时根据室内外情况调节出力, 必然会造成浪费。气候补偿器是根据回水温度与室外温度, 随时控制出水温度, 简单、准确的实现动态质调节, 克服了司炉工凭感觉、凭经验烧锅炉, 提高了工作效率, 降低了能耗。

(2) 我国的供热采暖系统多为直联系统, 无论建筑物的类型和功能均统一24小时供热, 例如公共场所, 办公建筑无人时间照常供热, 造成了很大的浪费。利用气候补偿器时间编程的功能设定不同时间段的不同需求温度, 大大地实现了节能。

4 资源整合集中供热

所谓资源整合供热是指由集中热源所产生的蒸汽、热水, 通过管网供给一个城市 (镇) 或部分区域生产、采暖和生活所需的热量, 替代原有分散式供热、供汽的方式。集中供热可降低企业及用热单位的投入及维护成本, 节约燃料, 提高能源利用率。

5 型煤及燃烧技术

5.1 工业锅炉用型煤

工业锅炉用型煤是一种或几种性质不同的煤炭, 掺入一定比例的添加剂 (一般为粘结剂和固硫剂等) 。使其发热量、挥发分、固硫率等技术指标达到预定值, 经过粉碎、混配、成型等工艺过程, 加工成具有一定形状和冷、热强度, 并具有良好的燃烧和环保效果的固态工业锅炉用燃料。

5.2 工业锅炉燃用型煤的效果

(1) 可使锅炉效率提高5%~13%, 节煤7%~15%。

(2) 烟尘排放量可减少50%~60%, 从而只需加装简单的干式除尘器, 即可使烟尘排放浓度达标。

(3) 型煤中加入固硫剂可使SO2排放量减少, 减轻酸雨形成。

6 大型集中供热系统分布式二级循环泵技术

分布式二级循环水泵技术是:在大型供热系统中一次循环网中, 用二级循环泵取代了传统系统中的调节阀, 由原来通过阀门阻力调整流量, 改为用二级循环提供必要的扬程和流量, 大大减少了系统平衡消耗在阀门上的多余水泵压头。分布式二级循环水泵方式中一级主循环泵只承担锅炉房内部的循环动力, 二级循环泵既承担热网介质输送功能, 又负责提供换热站一次水必要的循环动力。

实践表明, 在各换热站均在一次水入口加装二级循环泵, 能提高管网及换热站内循环动力。这样当锅炉房停电时, 虽然一级泵停转, 但外网各二级泵均在运行, 可保证锅炉内部仍一定流量, 不至汽化。

工业锅炉节能技术 篇2

工业燃煤锅炉复合燃烧技术节能改造项目

验收汇报材料

一、项目概况

“工业燃煤锅炉复合燃烧技术节能改造项目”由湖南永州奔腾彩印有限公司承建；总投资355万元，其中固定资产建设投资285万元，其他资金70万元；建设内容：对现有燃煤锅炉进行复合燃烧技术改造，配备节能设备，改造送料装置及其附属设施；同时，为适应公司新建厂房的生产需要，配套新建一个新型节能复合式燃烧锅炉，项目总建筑面积为394平方米。建设年限：2011年12月-2012年6月，项目建成后年处理废料可达3500余吨，节约标准煤3628吨，每台锅炉每年减少硫化物排放量129.4吨，减少烟尘排放量180.2吨。

二、项目建设单位基本情况

湖南永州奔腾彩印有限公司是一家跨地域、跨行业发展的民营文化企业，是湖南省“小巨人”企业之一，公司成立于1998年，注册资金4200万元，主要从事印刷、图书发行、传媒广告、文化传播、出口包装、立体弹跳书以及进出口业务代理。公司于2004年相继通过了ISO9001：2000国际质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系论证。2005年被授予首届“全国诚信印刷企业”称号，同时也被评为“湖南省遵守印刷行业公约优秀单位”“湖南省印刷行业诚信示范单位”并获得省银行协会评定的“守信用企业”，省农行评定的“AAA级信用企业”、“省级纳税A级企业”、省、市级“重合同守信用单位”和“永州公众最喜爱

品牌”、“永州消费者信得过单位”“2012年国家文化出口重点企业”等荣誉。

三、项目实施前能源资源消耗状况

项目实施前,一方面标煤燃烧不完全的现象；另一方面生产木质包装车间每年产生的大量木质边角废料当固体垃圾处理，木质边角废料无利用率。

改造前锅炉使用5500大卡的烟煤，每台锅炉每年需要烟煤6240吨，年综合消耗烟煤近12500吨。

改造后可利用本公司生产所形成的木质废料，年处理木质废料可达3500余吨，通过复合燃烧技术改造的现有锅炉可节约15%的用煤量，新建节能锅炉节煤量将达到20%，年共节约标煤3628吨。

四、项目实施后节约能源资源达到的效果

1．项目实施后将充分利用本公司生产车间所产生的木质废料，年处理废料可达3500余吨。

2．节约标准煤3628吨。计算方法如下：

目前本公司锅炉全天投运，每月生产26天，全年生产312天，日耗标煤20吨，即20吨×26日=520吨/月，每年按12个月的生产时间计，需标煤：520×12=6240吨。

项目完成后：每10公斤废料产热量约相当燃煤5公斤，计算：（3500×1000×5）÷（10×1000）=1750，即3500吨废料可节约燃煤1750吨；

现有节能改造锅炉直接节约标煤：

(6240-1750÷2)×15%=805吨； 新建节能锅炉直接节约标煤:(6240-1750÷2)×20%=1073吨；

每年合计节约标煤：1750+805+1073=3628吨； 每年节约金额3628吨×900元/吨=326.52万元；

五、项目建成后新增效益

新建节能锅炉节煤量将达到20%，年共节约标煤3628吨，每年将直接节约生产成本达326.52万元，为企业带来了直接的经济效益。同时，每台锅炉每年减少硫化物排放量129.4吨，减少烟尘排放量180.2吨。

本次节能改造项目不仅直接节约了生产成本，同时又缩短了生产资金循环周期，提高了生产效率，新增销售收入达11000万元，新增利润1000万元，新增税收400万元。项目建成后将以我公司取得的显著经济效益和社会效益为号召力，带动周边生产企业进行节能技术改造，从而实现工业企业生产经营的可持续发展。

本项目总投资355万元，其中固资285万元，其他70万元；已于2012年6月完工，完全做到了专项专用。项目建成后经济效益和社会效益显著，完全达到预期目标。

请求领导予以验收指导。

工业锅炉节能技术 篇3

【关键词】工业锅炉；供热；节能；回收锅炉冷凝水；蒸汽热泵

0.前言

由于我国幅员辽阔，在冬季大部分地区都处于寒冷的季节，对供热的需求量较大。目前工业锅炉作为我国供热过程中的主要设备之一，其主要以燃煤为主，不仅使环境受到了严重的污染，同时还达不到较好的热效率，在实际运行中其热效率水平处于一个较低的水平，无法与发达国家相比。针对于工业锅炉热效率利用较低的特点，不难发现我国在锅炉供热过程中具有较大的节能空间，所以加大对节能新技术的研究和开发力度，使新技术应用到锅炉供热中来，从而达到节约能源，保护环境的作用。

1.锅炉所用水质的好坏是锅炉供热过程中节能的关键

水质的质量对锅炉的运行具有十分重要的影响，所以为了保证锅炉的安全经济运行，则需要对水质进行有效的管理和监督，从而使锅炉的高水质下运行，从而实现环境保护和节约能源的需要。在锅炉的使用过程中，需要对其水质进行定期的检测，在检测过程中需要严格按照国家的相关标准进行，从而及时发现问题并及时进行处理。另外在对锅炉使用过程中，还要做好防垢和除垢的工作，从而实现对锅炉排污率的有效的控制，使锅炉的水质质量得以提高，热度得以增强，实现节能的目标。

2.通过回收锅炉的冷凝水技术来提高系统的热效率

锅炉在供热过程中，由于所产生蒸汽，所以凝结水较多，这部分凝结水温度普遍较高，所以对凝结水进行回收来做为锅炉的补给水，不仅能达到节水的目的，同时也能实现节能的目标。这主要因为凝土水的温度普遍要高于自来水的温度，如蒸汽凝结水回收时平均温度为60℃，原锅炉补给水水源为自来水，平均温度为10℃，补给水由10℃提高到60℃，水温提高了50℃，利用1吨凝结水相当利用5×104大卡的热量，相当利用发热量为6000大卡/公斤的煤约8.3公斤，以每吨煤360元计算节约3元。节约天然气相当5.1m3，以每1m3天然气1.8元计算节约 9.18元。凝结水由于经过蒸汽净化后，其质量基本接近于纯水的品质，所以做为热源给水是十分适合的。而且利用凝结水作为热源的给水，不仅可以有效的改善锅炉的水质，提高锅炉的热效率，而有使锅炉的排污热损失也会有所降低。目前在许多行业的锅炉供热系统中，在设计时也考虑了回收凝结水，但只是铺设了钢管，而没有采取必要的防腐处理，所以凝结水受到污染情况较来严重，其已不符合锅炉给水要求，所以只能进行排放，造成了较大的浪费。目前在很大一部分大中型城市中都有将近千余台的锅炉，这些锅炉中的凝结水每天都要被放掉，每年所造成的损失数量是十分惊人的，其实对于凝结水的回收并不是十分复杂的事情，其只需要一台加药泵和凝结水防腐剂就可以了，这样不仅可以降低生产成本，同时还能取得非常好的经济效益，达到节能的目的。

3.大力推广应用蒸汽热泵技术

目前在我国的工业锅炉供热过程中，其蒸汽应用系统综合应用效率处于较低的水平，只能达到利用率的一半左右，另一半的热量则被浪费掉了，造成严重的损失。所以在目前针对工业锅炉的节能研究中，加大对蒸汽利用效率的研究则是节能的趋势，因为在蒸汽应用系统中还有较大的节能潜力。蒸汽热泵技术是最近几年才提出的一项节能新技术，早在上世纪八十年代在一些发达国家就开始应用此项技术，并取得了非常好的节能效果，蒸汽热泵利用回收的低压余汽达到节能的目的，其对工业锅炉的节能起着十分重要的作用，是一项具有非常好的市场前景的节能新技术。

3.1工业锅炉蒸汽系统应用蒸汽热泵节能的技术分析

（1）余汽热能回收利用的方法。在通常的蒸汽锅炉应用系统中，锅炉所产生的蒸汽经过表面式的换热后则会有大量的低压余热蒸汽排出，目前对这部分低压余热蒸汽进行回收时大致有两种做法：一种是利用疏水阀使冷凝水排出，不允许蒸汽排出，使蒸汽的汽化潜热得到充分地利用。另一种是将余热蒸汽和冷凝水直接通入软水箱来加热锅炉给水实现余热利用。这两种做法都存在着一定的弊端，无法使低压余热蒸汽中的热能做到合理的回收，所以蒸汽热泵技术的应用，有效的解决了这两种办法中的缺陷，实现了最大化的对蒸汽余热的利用。

（2）蒸汽热泵的工作原理。蒸汽热泵主要由喷嘴、吸入室、混合段、扩压室四部分组成。蒸汽热泵工作原理是利用高压力蒸汽，通过拉伐尔喷管吸收低压余热蒸汽，经过充分混合、扩压后输出生产工艺用蒸汽的过程。蒸汽热泵的核心技术在于主喷嘴的几何尺寸的确定。主喷嘴喉口的大小决定了喷嘴出口处蒸汽的流速，其流速越高，对余热蒸汽的抽吸力就越强，回收蒸汽的效率也越高。蒸汽热泵余热蒸汽回收系统，除了蒸汽热泵外，还有孔板、闪蒸罐、压力调节器、液位控制器、不凝结气排出系统和凝结水泵等部件。在实现蒸汽余热的回收过程中，除了蒸汽热泵本身的几何尺寸非常考究外，系统中各部件的参数调节和控制，对系统的正常工作也起着至关重要的作用。必须通过对这些部件的合理调整和有效控制，才能真正实现工业锅炉的余汽热能回收价值。

（3）利用蒸汽热泵实现不同参数蒸汽的合理提供。在工业生产过程中，经常会遇到生产工艺过程需要不同压力参数的蒸汽，而蒸汽汽源又只能提供单一参数的蒸汽。目前普遍采用的办法是对汽源出来的高压蒸汽进行节流，将高压蒸汽降低到生产工艺需要的压力。蒸汽经过节流减压后会产生能量的无效贬值，使蒸汽的品质降低。蒸汽热泵可以有效地解决这个问题，热源出来的高压蒸汽可以通过蒸汽热泵与低压蒸汽混合，产生介于高低压蒸汽之间的各种压力的蒸汽（通过调节孔板、压力调节器等）。利用蒸汽热泵来进行蒸汽分配的优势在于，可以根据生产工艺需要精确提供各种参数的蒸汽，并能避免节流减压过程对蒸汽品质的无效贬值。

3.2蒸汽热泵节能的优势和必要条件

由于蒸汽热泵在运行过程中其系统处于闭环状态下，所以其热力损失会处于最低的水平，从而实现节能的目的。在封闭系统中运行，蒸汽则不会到处弥漫，有效的改善了工作环境。蒸汽热泵节能系统应用的必要条件：用于生产工艺过程中加热的蒸汽必须是通过面式换热，并且有低压余热蒸汽排出。

4.结束语

工业锅炉节能技术 篇4

能源是国家战略性资源,是一个国家经济增长和社会发展的重要物质基础。长期以来,中国经济快速增长,但也付出了资源的沉重代价。目前中国万元GDP能耗水平是发达国家的3倍到11倍,能源使用率仅为美国的26.9%、日本的11.5%。为此,中国将节能减排作为基本国策[1]。在这种大背景下,从2007年开始,中央财政奖励连续六年安排节能专项资金,采取“以奖代补”方式对十大重点节能工程给予支持和奖励,奖励资金与企业节能技术改造项目实际节能量挂钩[2]。燃煤工业锅炉,作为除发电锅炉以外的第二大耗能设备,具有极大的节能潜力。燃煤工业锅炉节能改造,被列为十大重点节能工程的第一项[3],针对此类项目的节能量确认,有多种计算方法[4]。通过实践发现燃煤工业锅炉节能改造,改造前初步审核(以下简称“初审”)时无改造后产品产量和能耗数据,改造后最终审核(以下简称“终审”)时改造前后的能耗数据计量通常不完善,没有一种计算方法可以精确且万能的核算节能量。如何选取合适的节能量计算方法来保证项目核查时的准确性,是本文探讨的主要问题。

1 燃煤工业锅炉节能改造技术

燃煤工业锅炉型式各异,主要是层燃烧锅炉(链条炉排锅炉占总数的60%以上),由于种种原因,它们的热效率普遍较低,如结构设计不合理,制造质量不良,辅机配套不协调,可用煤种与设计不符,运行操作不当等,都会造成锅炉出力不足、热效率低下和输出参数不合格等问题,结果是能源消耗量过大,甚至不能满足生产要求。对于半新以下的锅炉,一般采取技术改造措施来解决问题;对于接近寿命期的锅炉,则以更新为佳。由于在用的工业锅炉链排炉锅炉居多数,当前推广的节能改造技术,大部分是针对链条炉排炉的[5]。燃煤工业锅炉节能改造技术,主要有以下几点:

1.1 给煤装置改造

层燃锅炉都是燃用原煤,其中占多数的是链条炉排锅炉,原有的斗式给煤装置,使得块、末煤混合堆实在炉排上,阻碍锅炉进风,影响燃烧。将斗式给煤改造成分层给煤,即使用重力筛选将原煤中块、末自下而上松散地分布在炉排上,有利于进风,改善了燃烧状况,提高煤的燃烧率,减少灰渣含碳量,可获得5%~20%的节煤率,节能效果视改前炉况而异,炉况越差,效果越好。投资很少,回收很快。

1.2 燃烧系统改造

对于链条炉排炉,燃烧系统技术改造是从炉前适当位置喷入适量煤粉到炉膛的适当位置,使之在炉排层燃基础上,增加适量的悬浮燃烧,可以获得10%左右的节能率。但是,喷入的煤粉量喷射速度与位置要控制适当,否则将增大排烟温度,影响节能效果。对于燃油、燃气和煤粉锅炉,是用新型节能燃烧器取代陈旧、落后的燃烧器,改造效果与原设备状况相关,原装越差,效果越好,一般可达5%~10%。

1.3 炉拱改造

链条炉排锅炉的炉拱是按设计煤种配置的,有不少锅炉不能燃用设计煤种,导致燃烧状况不佳,直接影响锅炉的热效率,甚至影响锅炉出力。按照实际使用的煤种,适当改变炉拱的形状与位置,可以改善燃烧状况,提高燃烧效率,减少燃煤消耗,现在已有适应多种煤种的炉拱配置技术。这项改造能获得10%左右的节能效果。

1.4 锅炉辅机节能改造

燃煤锅炉的主要辅助———鼓风机和引风机的运行参数,与锅炉的热效率和耗能量直接相关,用适当的调速技术,按照锅炉的负荷需要调节鼓风量、引风量,维持锅炉运行在最佳状况,一方面可以节约锅炉燃煤,又可以节约风机的耗电。锅炉的最佳效率区大约在额定蒸发量的85%~100%范围内。低于80%的负荷下运行或短时超出100%负荷运行,锅炉效率将急剧下降,效率降低10%~20%[6]。

1.5 层燃锅炉改造成循环硫化床锅炉

循环硫化床锅炉是煤粉在炉膛内循环硫化燃烧,一般改造后平均热效率约为80%±2。所以,它的热效率比层燃锅炉高15%~20%,而且可以燃用劣质煤。由于可以使用石灰石粉在炉内脱硫,所以,不但可以大大减少燃煤锅炉酸雨气体SO2的排放量,而且其灰渣可直接生产建筑材料。这种改造已有不少成功案例,但它的改造投资较高,约为购置新炉费用的70%。

1.6 旧锅炉更新

这项改造是用新锅炉替换就锅炉,包括用新型节能锅炉替换就型锅炉,用大型锅炉替换多台小型锅炉,用高参数锅炉替换低参数锅炉,以实现热电联产等,如用适当台数大容量循环硫化床锅炉替换多台小容量层燃锅炉,实现热电联产。由于可以较大幅度提高锅炉的能源效率,节能效益可观,投资回收期较短。

1.7 控制系统改造

工业锅炉控制系统节能改造有两大类,一是按照锅炉的负荷要求,实时调节给煤量、给水量、鼓风量和引风量,使锅炉经常处在良好的运行状态。将原来的手工控制或半自动控制改造成全自动控制。这类改造,对于负荷变化幅度较大,而且变化频繁的锅炉来说,其节能效果很好,一般可达10%左右。二是对供暖锅炉,在保持足够室温的前提下,根据户外温度的变化,实时调节锅炉的输出热量,达到舒适、节能、环保的目的。实现这类控制,可使锅炉节约20%左右的燃煤。

2 燃煤工业锅炉改造项目节能量计算方法(见表1)

燃煤工业锅炉节能改造节能量计算方法有3种,即按锅炉效率计算、利用热水(蒸汽)单耗计算和利用产品单耗计算,3种计算方法的优缺点对比情况如表1所示。通常初审项目按锅炉效率计算节能量,终审项目优先考虑利用热水(蒸汽)单耗计算,当用能企业蒸汽计量不完善时,可利用产品单耗计算节能量,按锅炉效率计算的情况较少。

2.1 按锅炉效率计算节能量

当锅炉改造前后近期的效率已知易求且运行负荷变化不大,可按照锅炉改造前后热效率和锅炉改造前的耗煤量计算节能量[7]。即:

式(1)中:ΔE为改造锅炉节能量,tce;η0n为改造前锅炉效率,%;η1n为改造后锅炉效率,%;E0n为改造前单台锅炉年耗煤量,tce。

这种方法需要获得改造前后的锅炉的运行效率,可通过第三方检测机构出具的锅炉运行测试效率报告、锅炉设计参数或经验值获取。通常情况下,锅炉实际运行热效率比设计热效率低,在进行节能量估算时,可参照表2所示的锅炉热效率经验值进行取值[8]。通过此种方法估算的节能量,精确性较差,但对于计量的要求不高,因此适用范围广,在初审时广泛采用。终审时,通常采用这种方法验证计算出的节能量的合理性。

2.2 利用吨热水(蒸汽)单耗计算节能量

若改造前后锅炉煤耗有完善统计,热水(蒸汽)产量有完善计量,则可通过用吨热水(蒸汽)单耗计算节能量。若改造后热水(蒸汽)品质发生明显变化,则利用水及蒸汽焓值表查出改造前后热水及蒸汽各自的焓值,通过焓值比例,将改造后实际热水(蒸汽)折算为改造前同品质的量。利用吨热水(蒸汽)单耗计算节能量,即:

式(2)中:ΔE所有改造锅炉总节能量,tce;E0为改造前所有锅炉年耗能量,tce;E1改造后所有锅炉年耗能量,tce;G0改造前所有锅炉年产生的能量,tce;G1改造后所有锅炉年产生的能量,tce。

采用此种方法计算节能量时,边界范围清晰,不受其它因素影响,因此计算结果较为精确,是终审时节能量确认首选计算方法,但此种方法要求锅炉改造前后的煤耗和蒸汽产量都有单独的计量,在初审时一般难以采用。

2.3 利用产品单耗计算

通过现场核查和查阅用能企业产量报表和能源消耗台账,核实改造前后耗能量和产品年产量,利用产品单耗计算节能量[9],即:

式3中:Eu0=E0/M0,Eu1=E1/M1;ΔE为项目节能量,tce;Eu0为改造前单位产品能耗量,tce/t;Eu1为改造后单位产品能耗量,tce/t;M0为改造前产品产量(应折为标准产品产量),t;M1为改造后产品产量(应折为标准产品产量),t。

这种方法是《节能项目节能量审核指南》推荐的节能项目计算方法,对计量要求低,但这种计算方法扩大了项目边界[10],受其它改造因素的影响。当产品工艺复杂,蒸汽管道较多时,其他改造对项目节能量会产生影响,造成节能量计算不准确。

3 节能量确定计算应用实例

某造纸厂燃煤工业锅炉节能改造项目终审,采用1台15 t/h高效率的循环流化床锅炉(SHXF15-1.25-AII),替代公司原有的2台10 t/h链条式燃煤锅炉(DZL10-1.25-AII)。用能企业蒸汽产量没有计量,煤耗和产品产量统计情况如表3所示。

该项目为终审项目,理论上首选吨热水(蒸汽)单耗法计算节能量,但由于用能企业蒸汽产量没有计量,此种方法计算缺乏基础数据,因此难以采用。另外,用能企业产品结构单一,且改造前后煤耗数据有完善统计,可利用产品单耗计算节能量。但此种方法易受其它改造的影响,通常,在终审时,需按锅炉效率估算节能量,将两种方法计算出的结果进行对比,从而验证利用产品单耗计算结果的合理性。

3.1 利用产品单耗计算节能量

改造前锅炉年耗煤量:

改造后锅炉年耗煤量:

改造前产品产量M0=35 513 t;

改造后产品产量M1=17 878 t;

锅炉改造节能量:

3.2 按锅炉效率计算节能量

改造前锅炉年耗煤量:

改造前2台10 t/h链条式燃煤锅炉效率η0n取经验值65%;

改造后1台15 t/h高效率的循环流化床锅炉效率取经验值80%;

锅炉改造节能量:

通过对比两种方法计算出的节能量,节能率相差仅为1.07%,因此利用产品单耗计算结果较为合理,在此种情况下,一般采用利用产品单耗法的计算结果,认定该项目最终节能量为3 317 tce。

若通过对比发现,两种方法计算出的节能量差别较大(具体见表4),则需要进一步核实在锅炉改造之外是否有其它改造行为发生,如其它改造项目的节能量无法单独剔除,利用产品单耗法的计算结果不准确,此种情况下,一般将按锅炉效率计算的节能量认定为该项目最终节能量。

4 结语

文中对燃煤工业锅炉改造节能量计算的3种方法:按锅炉效率计算、利用热水(蒸汽)单耗计算和利用产品单耗计算,进行了全面的分析和比较,3种方法在精确性、适用范围和计量要求方面存在着差异。在实际的节能量认定过程中,需要根据现场实际情况,加以灵活运用,给出相对合理的计算方法和计算结果。

摘要：在分析大量文献资料的基础上,结合现场经验,对燃煤工业锅炉常用节能改造技术进行了归纳总结,并对燃煤工业锅炉节能改造节能量计算的3种方法:锅炉效率法、热水(蒸汽)单耗法和产品单耗法,进行了对比分析,并针对初审和终审项目的不同情况,对如何选取合适的计算方法进行了总结,最后结合实际案例进行了具体分析。

关键词：燃煤工业锅炉,节能改造,节能量计算

参考文献

[1]史培甫.工业锅炉节能减排应用技术[M].北京:化学工业出版社,2009.

[2]唐宝坤.关于节能项目节能量确定方法的探讨[J].中国能源,2010,32(9):28-31.

[3]官义高.关于企业节能量计算问题的探讨[J].中国能源,2010,32(4):37-39.

[4]李沪萍,向兰,夏家群,等.热工设备节能技术[M].北京:化学工业出版社,2010.

[5]杨兴成,王占义.锅炉负荷变化对运行效率的影响及控制[J].应用能源技术,2001(2):21-22.

[6]Rosa L,Tosato R.Experimental evaluation of seasonal effi-ciency of condensing boilers Original Research Article[J].Energy and Buildings,1990,14(3):237-241.

水煤浆锅炉节能减排技术改造 篇5

水煤浆是我国上世纪80年代初作为洁净煤燃烧推广的一种技术，发展到今天技术已经完善。该技术采用优质煤经过洗选机械研磨，加入约35%的水和 1%的添加剂经搅拌做成的浆状燃料(即水煤浆)，目的是作为石油的替代燃料技术储备。由于大约两吨水煤浆可以替代一吨燃油，故其燃料成本仅为燃油燃气锅炉的1/3，具有可观的经济效益。由于水煤浆具备的流体特性和低灰低硫的特点，运输储存方便，锅炉排放烟气含尘量和含硫量有较大幅度的降低，目前成为环保部门作为减排的过渡技术加以推广。

水煤浆锅炉的技术改造体现在以下几点：

1 安装冷凝型燃气锅炉节能器;

燃气锅炉排烟中含有高达18%的水蒸气，其蕴含大量的潜热未被利用，排烟温度高，显热损失大。天然气燃烧后仍排放氮氧化物、少量二氧化硫等污染物。减少燃料消耗是降低成本的最佳途径，冷凝型燃气锅炉节能器可直接安装在现有锅炉烟道中，回收高温烟气中的能量，减少燃料消耗，经济效益十分明显，同时水蒸气的凝结吸收烟气中的氮氧化物，二氧化硫等污染物，降低污染物排放，具有重要的环境保护意义，

2采用冷凝式余热回收锅炉技术;

传统锅炉中，排烟温度一般在160～250℃，烟气中的水蒸汽仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。众所周知，锅炉热效率是以燃料低位发热值计算所得，未考虑燃料高位发热值中汽化潜热的热损失。因此传统锅炉热效率一般只能达到87%～91%。而冷凝式余热回收锅炉，它把排烟温度降低到50～70℃，充分回收了烟气中的显热和水蒸汽的凝结潜热，提升了热效率;冷凝水还可以回收利用。

3 锅炉尾部采用热管余热回收技术;

余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%~67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。

我国一些大型的锅炉厂自上世纪90年代初研发水煤浆锅炉，目前共有两代产品投放市场，已经形成以压力雾化燃烧方式的SZS一代系列蒸汽、热水锅炉和以流化悬浮燃烧方式的SHFS二代系列蒸汽、热水锅炉。二代水煤浆锅炉的研发，特别是75t/h水煤浆锅炉，彻底解决了一代水煤浆锅炉存在的技术难题，是国内首家采用流化悬浮燃烧技术开发成功的最大容量水煤浆锅炉，成为水煤浆锅炉行业的领航者。迅速占领了国内大吨位水煤浆锅炉市场，现4t/h、6t /h、10t/h、20t/h、35t/h、75t/h流化悬浮水煤浆锅炉已在临沂嘉沂化工、胜利油田孤东采油区、厦门弘信纤维、济南东新热电、东营海科化工、东营神驰化工、胜利炼油总厂和云南、陕西、广东、福建等地企业投入运行。

冶金工业中节能减排技术革新 篇6

一、供电技术的优化应用——（无功补偿和交流变频）

自耗电极熔炼设备从结构上分为，电极、真空驱动系统；配电、变压桥式水冷硅整流熔炼直流系统，结晶坩埚与水冷系统。在熔炼电源的输配电过程中，改进优化输电路径上的阻抗平波器，注重消除电网中感应电势引起的谐波震荡，和防护电网中强大感应电流冲击进而引发的冶炼产品质量事故。这些降低了产品的成品率，造成了大量电能浪费，使碳排放增加。目前高容量电容贮能技术、变频技术正成熟应用推广于冶金行业。对驱动系统中的大功率三相交流电机的可变频调速控制节能升级，大扭矩电机空载时维持最低功率运行减少无功能耗。

二、供电先进理念——低压大电流同轴供电

现在主流的自耗电极熔炼炉大多采用同轴供电方法消除大电流存在的感生电磁的磁场能耗，从整流屏出来的低压大电流路径在设计环节就要优化布局，在此后的长期使用中可节省可观的路径导体涡流损耗和热损耗，对节能排放起到显著效果。实际使用中我们发现输电母牌（铜牌）的最高温度能达到60℃。输电路径的截面和长度方向都将增大碳排放。在输电电缆和母牌中都提倡同轴供电以减少电磁涡流导致的热损耗。

三、输电先进技术——高温超导电缆，高温超导电机的应用

第一代Bi系HTS超导带材Bi-2223/Ag已实现商业化生产，现在国际上只有少数几家公司拥有Bi系带材的产业化技术，AMSC（美國）、Innost（北京英纳超导）、EAS（德国）、Tirthor（德国）以及Sumitomo（日本）等。北京英纳超导公司目前是我国商业化生产BSCCO线的公司，生产的短样线临界电流Ic和Jc分别达到120A和1.2x104A/cm2，最长可生产1km长的HTS线，这种材料使用受Tc温度限制，必须加装液氮冷却装置。高温超导电动机采用高温超导永磁体制造，通电导体做电机转子受磁场力作用驱动，或者用高温超导带材绕制电机磁场线圈。在高温超导电机制造方面，美国Reliance电力公司制出了四极高温超导同步电动机，超导线圈工作在27K，功率输出147KW。目前在超导研发制造领域，美国暂处领先优势。我国中科院电工所和西北有色金属研究院在此领域也处世界先进行列。

四、节能技改的前景

节能技改对环境治理能起到重要的作用，在日常生活生产中，各行各业人人要树立节能观念。冶金、航空航天、航海工业的技术升级要拓展高端制造业，同时我国政府主导的产业升级和产业转型同样是对我国中西部，东北华北等依靠能源型产业省份提出高的期望，在高能耗行业注重技术节能。在城镇化过程中，不能只重视拆迁和盖楼式的初级工业模式，要有计划、高标准引导扶持高排放企业技改升级或者转型。倡导发展高技术零排放制造技术，创新清洁能源发展——风电、核电、太阳能在冶金行业能耗中的占比份额。

参 考 文 献

[1]林良真，肖立业.我国超导技术研究进展及展望[J].电工技术学报.2005：20（1）：1～7

[2]金建勋，郑陆海.高温超导材料与技术的发展及应用[J].电子科技大学学报.2006（8）

工业锅炉节能减排技术探究 篇7

1.1 加强管理, 提高操作人员的技术水平锅炉的管理人员和司

炉工的技术水平对锅炉运行效率起着重要的作用, 据测试, 在炉型、煤种、用汽等条件相同情况下, 由于操作水平的差异可使工业锅炉运行效率相差3-10个百分点, 这种情况目前在中小型企业表现得尤为突出。然而由于传统观念的限制, 人们普遍对司炉工存在不重视的观念, 认为该岗位不重要, 不需要具备专业知识和技术水平, 殊不知操作人员的技术水平对锅炉的节能具有直接影响。在比较重视一点的单位, 虽然安排了具有专业知识的人员, 但也只是在管理层工作, 没有直接参与到锅炉的具体操作中。通过对管理人员和司炉工的培训, 提高他们的专业知识, 使其通过提高自己的管理和操作水平来实现节能的要求。

1.2 提高控制系统自动化程度, 目前我国工业锅炉的自动化程

度较低, 有一些简单的水位报警、超压报警装置等, 也仅仅是为了保证锅炉的安全运行。就是这些基本的功能在一些中小型的工业锅炉上甚至都不存在。“看天烧火”、“凭经验烧炉”一度成为司炉人员调节燃煤锅炉燃烧工况的法宝, 这无疑对锅炉运行效率产生了很大的影响, 增加了能耗。

提高锅炉自动化控制除了在微机监控系统中完成常规仪表功能外, 还可以通过微机自动跟踪室外温度的变化, 调节运行负荷、燃烧系统及风煤比、维持炉膛负压值、调节给水系统, 使锅炉始终在最佳工况下安全、经济地运行。

1.3 炉拱与煤种相适应提高燃烧效率锅炉的炉拱是按设计煤

种配置的, 有不少锅炉使用的煤种与设计煤种不一致, 导致燃烧状况不佳, 直接影响锅炉的热效率, 甚至影响锅炉出力。不同的煤种对链条炉的影响是不同的。链条炉排锅炉适用于挥发份15%以上, 热值大于4500kcal/kg、灰熔点高于1260℃、粘结性弱的烟煤。可以选择设计煤种也可以按照实际使用的煤种, 适当改变炉拱的形状与位置, 可以改善燃烧状况, 提高燃烧效率, 减少燃煤消耗, 目前已有适用多种煤种的炉拱配置技术。

1.4 保持锅炉受热面的清洁, 防止锅炉结垢锅炉的水冷壁、对流

管束、省煤器等受热面的积灰结垢和锅炉结垢会影响锅炉传热。根据试验测定, 水垢的热阻是钢板4倍, 灰垢的热阻是钢板的400倍。因此要提高锅炉用水的质量, 保证水处理设备的正常工作和提高水处理人员的技术水平, 使水质达到的GB/T1576《工业锅炉水质》标准要求。做好锅炉除灰和除垢工作, 保证锅炉受热面的清洁, 以提高锅炉效率, 延长锅炉使用寿命, 节能降耗。

1.5 优化炉衬结构工业炉炉衬材料分为砖砌炉衬、浇注料炉衬

和纤维炉衬。筑炉材料的发展趋向是“两高一轻”, 即高温、高强、轻质。合理选择炉衬材料和优化复合炉衬结构, 可以减少炉体散热、炉体蓄热损失, 取得很好的节能效果。

炉体蓄热损失为:Q蓄热=m·c·△t

其中:m为炉衬重量 (kg) ;c为炉衬的比热值 (k J/kg·℃) ;△t为炉体平均温度 (℃) 。

炉体散热损失为:Q散热=∑Axq

其中:∑A炉体表面积 (m2) ;q为炉墙综合传热系数 (k J/m2·h) 。

2 蒸汽的有效利用

为有效利用蒸汽, 在各种情况下均不应将高压蒸汽白白地膨胀为低压蒸汽而未得到功的利用。应杜绝向空气排汽, 尤其在锅炉启动时, 应尽量少向空气排汽, 而将这部分蒸汽利用起来。为了节省能量, 锅炉应尽量少排污, 排污量应控制在5%以下, 最佳为2%, 尽量利用排污热量, 可装排污扩容器或换热器利用之。应保持疏水器正常工作。可用扩容器回收疏水器的热量, 疏水器里的蒸汽凝结水, 水质好, 是优质锅炉给水, 回收后可节省水处理费用。应防止各种管道、阀门漏气漏水, 总泄量不超过2%~3%。应回收各种余热和废热。

3 热管换热器回收锅炉烟道余热

热管是高科技航天领域中必不可少的原件之一, 它是一种高效传热元件, 由管壳、管芯、工组成的封闭系统。它有体积小、重量轻、传热功率大, 流动阻力小等许多优点。热管传热是靠工质的沸腾和凝结, 因此单位截面积的换热量很高, 同时热管内部空间充满饱和蒸汽, 管子各处几乎是等温的, 所以热管能在温差较低的情况下传递较多的热量。加之热管具有结构简单, 无运动部件, 工作可靠等优点有着广泛的应用前景。另外, 由于热管能在低温差下良好的传热, 无疑对于热回收, 节约能源起到很大作用。热管换热器属于热流体互不接触的表面式换热器, 作为工业锅炉的尾部受热面, 可充分利用锅炉的排烟余热, 提高锅炉效率, 节约能源。可用作为热管空气预热器、热管式省煤器和热管式热水器。热管式空气预热器用来加热燃烧用的空气, 不仅可以降低排烟损失, 而且采用热空气可大大加强燃烧, 能有效地降低灰渣含炭量和化学不完全燃烧损失, 因此可大大提高工业锅炉效率。热管省煤器用来加热锅炉给水, 热管热水器用来加热生产和生活用的热水, 都可以提高能源的利用率, 应用也很普遍。

4 加强运行管理人员技术水平, 保证系统安全正确运行

宗旨是通过对锅炉房的管理人员和操作人员的强化培训, 提高锅炉的操作人员和管理人员专业知识, 熟悉掌握系统和设备功能, 正确使用操作, 定期对设备进行维护保养, 使系统和设备在最佳状态下工作。

综上所述, 节约能源是实现可持续发展的关键, 提高工业锅炉的热效率、减少供热管网的热量损失、提高用户端散热设备的散热率以及合理选择散热设备是降低工业锅炉供热系统能耗的关键。这里只是简单介绍一些基本和常见的节能措施, 还有很多节能措施等待我们去研究和利用。供热系统的节能降耗工作应该着眼于未来, 积极贯彻落实国家的节能政策, 加大对供热系统节能的重视力度, 并付诸实施。

摘要：随着工业化、城镇化进程加快和消费结构持续升级, 我国能源需求呈刚性增长, 资源环境约束日趋强化, 由此, 2011年国务院印发《“十二五”节能减排综合性工作方案》, 可见节能减排面临的形势十分严峻。而工业锅炉是我国能源消耗和污染大户, 如何提高工业锅炉节能水平, 是实现我国“节能减排”政策的重要保障。针对当前工业锅炉能耗与排污严重问题, 从锅炉的节能降耗措施、蒸汽的有效利用、热管换热器回收锅炉烟道余热、提高人员意识等方面探讨了我国工业锅炉节能减排问题。

关键词：工业锅炉,节能减排,措施,能源

参考文献

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燃煤链条炉排工业锅炉节能技术 篇8

我国把容量在65吨/时以下为工业生产供热、为建筑物供暖的锅炉称之为工业锅炉, 目前我国工业锅炉采用链条炉排锅炉居多, 工业锅炉量大面广, 以燃煤为主, 每年耗用原煤约占年总产量的1/3, 为耗能大户, 全国在用工业锅炉每年SO2的排放量占全国SO2排放总量的21%。工业锅炉节煤降耗首当其冲, 迫切需要进一步改进和提高燃烧和传热技术水平, 同时要从系统的观念设计和选用锅炉以提高能源利用率, 以进一步节约能源、减少排放。

1 我国工业锅炉现状

我国燃煤工业锅炉在燃烧方面存在着许多问题, 如锅炉热效率低、烟尘污染严重、锅炉出力不足、燃烧设备故障多、燃料结构不合理、企业规模小, 产品容量低等。我国工业锅炉的主体是层燃炉, 实际运行中由于忽视锅炉尾部受热面的水垢、烟垢、积灰、漏风等现象, 造成受热面热阻大, 传热效果差, 导致排烟温度高, 过量空气系数高, 排烟热损失达到20%以上, 炉膛燃烧状况不稳定, 热效率低。设备整体技术水平低, 表现在运行调节智能化程度低, 燃烧过程不能实现自动检测调节;节能环保技术落后, 包括燃烧与换热、水处理、除尘脱硫、余热回收和灰渣综合利用等;主辅机不配套, 辅机性能差、效率低。运行管理水平低, 设备完好率低。燃料市场环境对工业锅炉运行的影响不利, 可用煤种与设计不符, 由于煤质多变, 造成运行操作不当, 机械不完全燃烧增加, 热效率下降。以上因素都会造成锅炉出力不足热效率低下、热效率低下和输出参数不合格等问题, 能源消耗量过大, 能源浪费现象严重。锅炉的热效率主要取决于锅炉的热损失, 在锅炉的几项热损失中, 排烟和机械不完全燃烧热损失所占比重最大, 是锅炉效率的决定因素。因此, 有效地控制排烟热损失和机械不完全燃烧热损失是提高锅炉热效率的重要途径。

2 燃煤链条炉排工业锅炉节能技术

目前工业锅炉采用链条炉排锅炉居多, 推广应用的节能技术大部分也是针对链条炉排锅炉, 节能改造技术主要包括锅炉结构改造、燃烧方式优化、配套系统优化和运行管理完善等。

2.1 锅炉结构改造

(1) 给煤装置改造。

我国多数链条炉排锅炉采用斗式给煤装置, 使得煤块和煤末混合堆实在炉排上, 阻碍锅炉进风, 影响燃烧。将斗式给煤装置改造成分层给煤装置, 使煤疏松和控制加煤量, 而取消煤闸板, 然后通过筛板将原煤中块、末自下而上松散地分布在炉排上, 有利于进风, 改善了燃烧状况, 提高煤的燃烧率, 减少灰渣含碳量。采用分层燃烧只对给煤装置进行改造, 因此投资少, 回收快, 而且保留了链条炉排操作简单的优点。

(2) 炉拱改造。

链条炉排锅炉的炉拱是按设计煤种配置的, 按照实际使用的煤种, 适当改变炉拱的形状与位置, 可以改善燃烧状况, 提高燃烧效率, 减少燃煤消耗, 现在已有适用多种煤种的炉拱配置技术。这项改造可获得10%左右的节能效果, 技改投资半年左右可收回。

2.2 燃烧方式优化

(1) 分层燃烧技术。

分层燃烧技术是将原煤在入料口先通过分层装置进行筛分, 使大颗粒煤直接落至炉排上, 小颗粒及粉末送入炉前型煤装置压制然后送入炉排, 以提高煤层的透气性, 从而强化燃烧, 提高锅炉热效率和减少环境污染。采用分层燃烧技术可以使锅炉的通风性能改善, 燃烧强度增大, 提高对煤种的适应性, 对减少炉渣含碳量、提高锅炉热效率有明显的效果。对于没有空气预热器的锅炉不宜采用, 因为向炉排上送的是冷风, 容易造成大块煤不易烧透, 使炉渣含碳量反而略有增加。

(2) 循环流化床燃烧技术。

循环流化床燃烧技术是一种新型的高效低污染、目前商业化最好的清洁燃烧技术之一。流化床燃烧是床料在流化状态下进行燃烧, 其燃料可以为化石燃料、工农业废弃物和各种生物质嫩料。一般粗重的粒子在燃烧室下部燃烧, 细颗粒在上部燃烧。被吹出燃烧室的细颗粒采用各种分离器收集下来送回解烧内循环燃烧。由于其自身低温、循环流化燃烧机理, 它的热效率比层燃锅炉高20%, 而且对燃料的适应性强, 可以燃用劣质煤, 燃烧效率高, 负荷调节性能好, 环保性能好, 灰渣可直接生产建筑材料, 实现综合利用。

(3) 锅炉燃烧型煤技术。

锅炉燃烧型煤可以获得较高的热效率和节煤率。由于粉煤成型后的型煤具有一定粒度, 不易掉落, 从根本上改变了层燃炉的燃料结构和炉排通风条件, 从而大大降低了炉排漏煤量和灰渣含煤量, 减少了飞灰热损失和粉尘量, 因此燃烧时机械不完全燃烧损失很小。发展型煤不仅可以节约能源提高煤炭利用效率, 而且可以有效地减少环境污染。

2.3 配套系统优化

(1) 采用变频调速技术。

采用变频技术, 通过调节电机功率来调节风量和水流量, 从而达到节能的目的。采用变频调速用于风机和水泵普遍可节电30%~40%。还可以通过变频调速装置, 控制炉排的速度, 从而达到最佳的燃烧工况, 以提高锅炉的热效率。

(2) 采用热管省煤器及热管空气预热器。

热管导热系数非常大。当锅炉排烟温度偏高时, 在锅炉上加装热管省煤器或热管空气预热器, 降低排烟温度, 提高锅炉热效率, 节能效果明显。

2.4 运行管理完善

建立及建全锅炉水质管理和定期的除灰制度, 保证锅炉用水的水质和锅炉受热面的清洁, 以提高锅炉效率和设备使用寿命。另外加强运行管理人员技术水平, 保证系统安全正确运行, 主要是通过强化培训, 提高锅炉的操作人员和管理人员专业知识。熟悉掌握系统和设备功能, 正确使用操作, 定期对设备进行维护保养, 使系统和设备在最佳状态下工作。

3 结语

工业锅炉节能技术改造的各项内容实施后, 会较大幅度地减少煤炭的消耗, 有益于改善地区的生态环境。但各项节能技术各有优缺点, 应结合企业的实际需要、锅炉的实际状况等进行综合分析, 采取相应的措施, 选择合理的节能技术方案, 最大限度地实现节能效果, 为企业带来经济效益。只要真正重视能源的节约和合理利用, 采取各种有效措施, 就可以不断地提高工业锅炉的能源利用率, 使有限的能源发挥更大的作用, 为国民经济的发展奠定坚实的物质基础。

参考文献

[1]解鲁生.供热锅炉节能与脱硫技术[M].北京:中国建筑工业出版社, 2004.

[2]王辉.工业锅炉节能技术[J].机械管理开发, 2006 (3) :67～68.

工业锅炉节能技术 篇9

锅炉风机的能耗与机组转速有关,锅炉风机一般是根据工作中可能要求的最大风量进行设计选型,但实际生产中所需风量是需要调节的,如果电机转速不可调,通常只能通过调节风门的开度来控制风量,其结果在风门上会造成很大的能量损耗,如果不用风门调节,而是让风机调速运行,那么当需要的风量减少时,电动机转速降低,消耗的能量将会明显减少。

变频技术是通过改变风机电机电源频率的方法来改变电机转速,与传统通过调节风门大小来改变风量的风机相比,在所需风量相同的条件下,通过变频调节所消耗的功率比调节风门大小的方法所消耗的功率要小得多。风机在不同控制方式下的功率消耗曲线如图1所示。

2 变频器在工业锅炉系统中的应用

2.1 系统问题及改造原因分析

广州某硬质塑胶公司的1台SZL15-1.25-AⅡ型改燃生物质锅炉风机系统(引风机电机55k W鼓风机电机35k W)在改造前长期运行在额定负荷55%左右,实际蒸气量为8.3t,鼓风量和引风量调节是通过调节挡板的开度来实现的。此种风量调节方式使风机的效率降低,有相当部分电能转化为机械能消耗在挡板的阻力上,浪费大量电能。回收这部分电能损耗会获得较大的节能效果。同时调节挡板对锅炉燃烧的调节也不稳定,造成炉膛内负压不稳定,燃烧不充分,不能通过微调节来控制排烟处的氧气含量,导致排烟处过量空气系数过高以及排烟温度较高。

2.2 改造思路及方法

广州某硬质塑胶公司对SZL15-1.25-AⅡ型改燃生物质锅炉风机系统(引风机电机55k W,鼓风机电机35k W)采用PLC控制技术和变频调节技术进行系统改造。PLC选用西门子S7-300系列模块,变频器选用西门子MM440变频器,同时加装压力传感器、氧量分析仪、炉膛负压表等测试仪器和变送器,通过上位监控计算机系统与PLC相连,使锅炉的控制运行数据可实时显示,控制流程图如图2所示。

2.3 控制原理

1)鼓风控制。

通过蒸汽管道上的压力变送器将所需蒸汽压力标准电信号送入PLC的反馈通道,经处理后与设定蒸汽压力值比较,通过PLC内置的数字PID算法产生运算信号,作为鼓风机变频器的频率给定,控制鼓风变频器调节电机转速。此信号作为控制鼓风电机转速的主信号,此时再引入烟气含氧量校正鼓风机转速,使风煤配比达到最佳状态,这样既可满足蒸汽压力需要,同时也保证了燃烧工况的优化。

2)引风控制。

通过炉膛上的负压变送器将炉膛压力标准电信号送入PLC的反馈通道,经处理后与设定炉膛负压力比较,通过PLC内置的数字PID算法产生运算信号,作为引风机变频器的频率给定,控制引风变频器调节电机转速,使炉膛内负压稳定在设定值附近。

3 改造效果对比评价

对该锅炉改造前后的热效率和风机耗电情况进行了测试,测试数据如表1、表2所示。由表1可知平均热效率提高了6.1%,排烟温度降低了23℃,过量空气系数降低了31.8%,炉渣可燃物含量降低了45.5%,燃烧效果改善明显,热效率明显提高。由表2可知改造之后平均输入功率和日耗电量大幅度下降,电机平均运行效率提升至75%以上,引风机节电率达48.2%,鼓风机节电率达60.8%,节电效果明显。

同时,通过改造实现了锅炉炉膛负压、鼓风量、引风量等参数的自动控制和调节,提高了锅炉运行的精确度,能提供更高精度的生产工艺要求。

4 结语

通过技术分析和改造结果的对比,论证了变频技术在工业锅炉应用中具有巨大的节能潜力,改造后的锅炉在自动化程度、节能效果,以及运行维护方面都有显著的提高。主要表现在如下方面:

1)对锅炉风机采用变频调速时,不但可节约大量电能,还因其可调性能好和反应速度快等特性,使锅炉燃烧时的风煤配比、炉膛负压、烟气含氧量等人工难以控制的工况参数实现了自动优化,提高了锅炉燃烧效率,同时大大降低劳动强度。

2)变频器本身具有过载、短路等一系列保护功能,从而提高了电气保护品质,变频调速后,可以降低启动电流,提高电机绕组的承受力,延长电机的使用寿命。

3)低速运行以及平滑的无级调速可以提高风机效率,减少机件磨损、振颤,降低噪音,延长风机及管路的使用寿命。

摘要：通过理论分析与实际应用相结合的方式对工业锅炉风机变频改造效果进行对比,分析传统手动调节方法及变频技术两者的优缺点,论证变频技术在工业锅炉应用中具有巨大的节能潜力。

工业锅炉节能技术创新与发展初探 篇10

一、选取合适设备保证低成本、高热率

1. 采用循环流化床锅炉技术

循环硫化床锅炉技术是近年来兴起的一项高效低污染清洁燃烧技术,在国际上享有盛

誉,在工业锅炉和废弃物处理利用领域得到广泛的应用,该技术对工业锅炉节能技术的创新和发展具有里程碑的意义。

循环硫化床是在沸腾炉的基础上发展起来的,主要采用单锅筒结构跟自然循环方式,后期人们根据各地环境情况对其进行了改造,为其加装了燃油节能器,提高其燃烧率,节油能达到4.87-6.10,能彻底清除燃烧有组织结焦现象,且能防止再结焦,从而达到环保节能效果;循环硫化床还能安装冷凝型燃气锅炉节能器,该节能器能吸收高温烟气中的能量,减少燃料消耗,节省经济成本,降低污染物排放;并且采用的是冷凝式余热回收锅炉技术,能充分吸收烟气中的显热和水蒸汽的凝洁潜热,提升热效率;锅炉尾部采用热管余热回收技术,充分利用余热能源。

循环流化床锅炉的优点在于燃烧效率高,其效率大概在95-99%;且能高效脱硫;通过低温燃烧跟分断燃烧消化氢氧化物;并且因为炉膛截面积小,燃烧强度很高;循环流化床锅炉的给煤点少,有利于燃烧,对灰渣的利用也很充足,避免了灰渣的浪费。

循环硫化床锅炉因为它性能稳定,利用率高,对燃料适应性强,受到了越来越多供热企业的欢迎,供热企业通过使用它,能达到节能能源,提高热率。降低成本,保护环境的目的。

2. 微机控制技术控制系统

如今所有的锅炉控制皆通过计算机系统,一来节省人工成本,二来提高控制效率。计算机可同时控制锅炉的水位、气压、流量、风量等,并予以参数显示且记录运行时间,且可运用软件对给水系统和燃烧系统进行精确测量,根据数据分析原因,从而达到节能目的。通过微机控制的锅炉运行便于统计与考核,为锅炉产生的能量损耗提供数据,为日后锅炉评估提供数据支持。

3. 燃煤时注意均匀与分层

在给锅炉燃煤时需要注意均匀与分层利于煤能得到充分燃烧,达到节能的效果。该方法是为了解决锅炉排横断面上煤层沿左右方向因颗数不匀而导致的燃烧不均匀情况,通过这样,可以让煤层左右的颗粒均匀一致,上下分层排列一致,且煤层之间能更为疏松,透气性好,更利于煤的完全燃烧,减少了排烟量和烟热损失,提高了燃烧率,也减少了污染气体的产生。

二、加强锅炉运行维护提高节能、减少污染。

1. 科学合理选煤与配煤

在锅炉燃烧中,煤是主要燃烧物料,如何选择合适的煤种,才能有利于锅炉的燃烧呢?根据多年的经验跟总结,在选择煤种时需要根据锅炉的燃烧特性而定,其中包括了锅炉的挥发的成分、煤种的发热量、灰分、含硫量及焦渣特性。

根据锅炉设计煤种是最直接最高效的方式,但是也存在一些锅炉特性结构比较复杂,而且消耗量不够大,即便是能设计能匹配的煤,也有可能厂家不愿意生产,那么配煤就是另一种策略。配煤需要考虑以下几个方面来控制配出来的煤符合锅炉使用,第一是从所选的煤种的粒度进行控制,因为每个链条炉燃烧的煤都是有一定的颗粒直径的,通常将最大的煤块直径控制在40mm以内,且太过细碎的煤粉不合适太多;第二对煤中水分需要进行控制,通常水分控制在6%-8%,并且要搅拌均匀,让水分充分渗透。

2. 控制好燃烧热度

工业锅炉节能技术中,锅炉的燃烧热度是节能最关键的环节,燃烧热度过高或者过低,都不利锅炉产热。一般通过以下几个方面来控制锅炉的燃烧度:

(1)调节煤层厚度:在煤燃烧的时候,要注意煤燃烧的状态,需要适时调节煤层的厚度,保证炉排以上的煤层平整、通风良好、着火均匀即可。

(2)调节风量及炉排速度:要让煤块得到充分燃烧,风量的调节十分重要,通常炉排前面的风室微开或者不开,在炉排中部的风室需要开的较大,促进燃烧,炉排最后的风室需要根据燃烧情况选择性调整是小开或者关闭,通过调节炉排不同位置的风室风量,让炉膛过量空气系数保持在1.2左右,从而达到降低排烟跟热损失的目的;炉排速度的调节需要参考锅炉负荷情况,基本标准是锅炉燃烧区域能正常燃烧,炉排燃烧后都化为灰烬,不一定非要增加炉排速度未必正确,视情况而定定时定量。

(3)调整额定负荷:实验证明,工业锅炉不管是超负荷还是低负荷都会降低其产热率,如果长期的超负荷或者是低负荷运行,将损耗锅炉的使用寿命。目前我国工业锅炉的经济负荷基本为额定负荷的70%-80%,若想锅炉燃烧保证产热率跟延长使用率,就需要调整锅炉的负荷率,让它保持在额定负荷是最佳。

3. 加强设备维护

工业锅炉在工作过程中会产生损耗,这是不可避免的,任何供热企业也不可能保证自己每天都用全新的锅炉供热,但有破损的锅炉会影响产热,为了保证产热率,也为了控制企业成本,就需要增加设备维修工作。

维修工作从以下几个方面进行,能最大程度的保证锅炉的性能。就跟人的身体要定期做检查一样,锅炉也需要我们对其进行定期的检修,检修主要查看炉排是否平整是否没有缺损,避免燃烧时漏煤跟跑风;其次是要定期清理积灰,积灰对锅炉热效率的影响是很严重的,如果没有及时清理,会降低热效率,提升排烟温度,排出的气体对环境污染程度很大;另外是对锅炉做好保温跟堵漏工作,因为如果温度不够,热量会损失,而漏风也会让烟气量增加,影响产热率。除了加强保温跟堵漏,还要注意水、汽的跑冒滴漏。

三、加强企业创新环保意识

俗话说“思想有多远,就能走多远”,供热企业的锅炉节能除了在技术上做创新外,从发展角度来讲,还需要加强节能管理,只有管理人员时刻督促工作人员注意环保,并建立一套严格的管理方式来约束管理人员,让他们意识到他们在燃烧锅炉时有可能某个疏忽跟细节就会成为污染环境的潜在隐患,以此认真工作。加强管理还表现在于指定产量计划,及指定锅炉检查制度,维修制度,从细节增加环保意识的教育,让供热企业人人讲节能,人人以保护环境为己任的良好氛围。

四、结束语

工业锅炉节能技术 篇11

【关键词】锅炉热力系统;节能技术应用;问题与对策

锅炉热力系统的形式，各种管道和设备的布置，以及管径大小等都直接影响着循环水泵的功率和锅炉效率。但这些往往被忽视。结果给整个供热系统的能耗和供热参数带来很大影响。本文就锅炉房热力系统常见技术通病的表现、产生的原因，锅炉热力系统节能技术应用问题及对策进行分析和阐述。

1.锅炉循环水量超过额定值

热力系统缺陷使锅炉本体的循环水量超过锅炉的额定值。热水锅炉的铭牌中都给出了锅炉的额定供回水温度和锅炉的额定发热量。而锅炉的使用说明书中也会相应的给出锅炉在额定发热量和额定供回水温差下的额定循环水量。如果锅炉在实际运行时的循环水量低于额定循环水量，就有可能使锅炉本体某处的水循环系统的水流速低于安全循环倍率，使此处产生汽化而影响锅炉的安全运行。因此锅炉运行时本体的循环水量不能低于额定循环水量。但当锅炉本体的循环水量超过锅炉的额定循环水量时，就会使锅炉本体的水阻力损失增加。锅炉本体的总阻力损失是额定循环水量下计算的。一般不超过0.08MPa，即8米水柱。所以使锅炉在额定循环水量下工作，不但保证锅炉的安全，而且使锅炉本体的阻力损失最低，即循环水泵的电耗最低。

在供热系统中，热源的循环水泵必须同时满足热网和锅炉对循环水量的要求，而热网的循环水量是根据热网的总负荷和热网的供回水温差确定的，在所有的工况下，都是热网的供回水温差要小于或等于锅炉的额定供回水温差。同时热网和锅炉的热负荷是相等的，因此热网的循环水量一定要大于或等于锅炉额定循环水量之和。如果把热网的总循环水量全部由每台锅炉分摊，那么在大多数情况下锅炉本体的实际循环水量都会高于锅炉的额定水量，使锅炉本体的阻力损失超过锅炉使用书中给定的阻力损失。由流体力学的阻力计算可知：当锅炉的循环水量是额定水量的2倍时，锅炉本体的阻力损失就会是额定阻力损失的4倍，而此时水泵所消耗的电功率就会是原来的8倍。此时不但严重的浪费了电能，而且由于锅炉阻力损失的增加，使热网的总供水压力下降，有时会无法保证热网对供水压力和供回水压差的要求。

据调查：大多数热水锅炉房都忽视了这一点，在热力系统的设计和实际运行中都没有采取措施，不但浪费了大量电能，而且有时又无法保证供热参数。解决这一问题的办法很简单，就是在循环水泵去锅炉的总供回水干管之间，设一个旁通管和调节阀。在供热系统运行时调节此阀门的开度，使锅炉按额定水量运行，而热网大于锅炉的水量由旁通管流过。此时再控制锅炉的燃烧强度即可同时保证热网的总供水温度。理论和实践证明，不论是高温热水锅炉的间供系统还是低温热水锅炉的直供系统，都应设此旁通管。因为虽然低温热水锅炉的额定供回水温差是25℃。但直供系统热网的实际供回水温差均在15℃—20℃之间，因此也必须有一部份热网的循环水量经过旁通管才行。对于用高温热水锅炉做为直供系统热源的，更必须设此旁通管。

应该注意的是，在我国公开出版发行的锅炉房设计标准图集中，所有热水锅炉房的热力系统，也都没有设此旁通管。可见这个通病的普遍性。也有一些供热锅炉房在设计和施工中设有旁通管，但由于设计者没有把它的作用交待给运行人员，结果在系统运行中不打开阀门进行调节，旁通管没有起到应有的作用。因为运行人员怕打开此阀门后会降低热网的供水温度。

2.锅炉进出口管径偏小，而且进口管加设止回阀

大多数锅炉房在热力管道安装时都是按锅炉进出口阀门的型号大小布置进出口管径。而锅炉厂配置的进出口阀门往往都偏小一号。即根据锅炉的额定循环水量和锅炉房内供热管道的经济比摩阻不大于120Pa/m的规范设计的锅炉进出口管径，一般都大于锅炉本体进出口阀门的公称通径。如果管道安装时不在锅炉进出口处设变径管来扩大进出口管径，就会使锅炉进出口阻力过大，增加了水泵电耗。尤其是锅炉进口再安装一个毫无作用的止回阀，更进一步加大了锅炉房内部管道的阻力损失。

热水锅炉入口止回阀同循环水泵出口的止回阀一样，完全可以取消而节电。但有时是当地的锅炉检验所按照蒸汽锅炉的规程强行安装的，实际是不合理的要求。

3.压力表安装太少，不利于运行管理和节电

压力表是供热工程技术人员和管理人员的眼睛，是记录和了解系统运行状况，分析判断和处理问题最常用、最重要的仪表。因此在供热系统各主要位置都应布置。如：①热源向热网供热的总供回水出口；②除污器前后；③循环水泵进出口；④锅炉和换热设备的进出口；⑤自力式流量的调节阀前后等都必须安装。而且还应备有1—2块精度等级高的压力表做为校验表，对读数有疑问的地方进行现场校验。但许多热力公司的供热系统中压力表安装的数量很少，以上几个关键的部位都各有短缺。给系统的正常运行管理，节能运行和技改都带来很大问题。如除污器是否堵塞无法知道、水泵实际的工作点无法确定、从而无法判断厂家提供的水泵是否能达到性能，也无法判断水泵选型是否合理等。因此必须如数安装，并认真做好运行记录，以备分析问题，为逐步优化供热系统和提高热效率服务。热力公司应把压力表、温度计（或红外测温枪）、流量计（或便携式超声波流量计）做为供热技术人员必备的三大工具。

4.系统定压点位置错误—设在总供水处

对于一个供热系统必须根据楼房高度和地形状况保持一个合理的回水压力和系统静压强，这是一个常识性技术问题。因此系统的定压点一般都放在热源的总回水处（当然根据系统情况也有在锅炉旁通管定压的）。但有些热力公司却把保证供水不超压当成了主要控制对象，而把补水定压点放在了热源总供水处。这样的结果是当循环水泵的扬程偏高时，就会使回水压力不够，而造成系统的一些最高点出现倒空存气的现象，严重影响了供热效果。这种错误经常发生在一些小型直接式供热系统上，还有时发生在由发电厂改为热电厂的大型供热系统上。主要是发电厂的热工人员对供热系统不太了解的结果，应予以纠正。

5.热网总出口设分集水器的弊端

目前，仍有许多锅炉房和热力站在热网总出口处设有分集水器，它不但增加了热源和热力站的建筑面积及施工工程量、设备投资（分集水口和进出口阀门），而且增加了外网的投资和施工难度，同时也增加了运行电耗。这是从间歇式供热的蒸汽采暖系统中沿袭下来的不合理作法。这种既浪费资源又浪费能源的作法仍在一些供热公司的供热系统中盛行，而且还是这些地方的通用模式。其中有些分集水器上有十几个分支，致使外网有二十几个供回水管道直埋、或地沟、或架空分布在地上、地下。这种现象在目前枝状管网和环状管网都已普及的情况下，不应该继续存在了。也说明先进供热技术的普及工作在我国供热系统还有很大的空间，还需要投入很大的力量。但对于一些几种使用功能不同的建筑同在一个热源中的系统，如只需白天使用的公用建筑同民用建筑共用一个系统时，为了节约能源，在夜间采用不同参数供热时，可由热源分出二种不同性质的管道实现，也不需要设分集水器。因此，新建供热系统应彻底取缔在热源或热力站设分集水器的作法。　[科]

【参考文献】

［１］贺平 孙刚编著.供热工程[M].中国建筑出版社.2002.11,(4).

［２］丁亦如，孙杰.谈目前供暖系统中常见的几个技术问题[J].区域供热.2001(4).1-6.

工业锅炉节能技术 篇12

1.1 创新的基本概念

创新理论是美籍奥地利经济学家熊彼特 (J.A.Schumpeter) 于1912年提出的, 按照他的观点:创新“就是建立一种新的生产函数”, 把一种从来没有过的生产要素和生产条件的“新组合”引入生产体系。

创新过程即是按照与众不同的方法使用资源的过程, 本质上创新就是一种能力, 是对各种引致创新的要素的识别、疏导和吸纳, 并对资源进行有机组合的能力。

1.2 企业创新能力

对于企业来讲, 通俗地说, 创新就是对现实问题经过科学合理的凝练之后提出局部或系统解决方案的创造新的效益增长的过程, 技术创新不能被简单地理解成申请几个专利, 技术创新是一个从产生新产品或新工艺的设想到市场应用的完整过程, 它包括新设想的产生、研究、开发、商业化生产到扩散这样一系列活动, 本质上是一个技术、经济一体化的过程, 它包括技术开发和技术利用这两大环节;技术创新不是单纯技术行为, 也不是单纯经济行为, 是技术和经济行为的结合体。

1.3 企业创新途径

(1) 工业锅炉企业应维持内部基本的自主创新需要, 至少研究和跟踪本行业技术发展的前沿, 根据市场信息反馈向企业领导提出企业的技术发展方向, 并提出发展规划和建议。

(2) 通过战略合作与高等院校、科研院所实行强强联合, 建立长期稳定的科学研究中心和研发基地, 通过和创新团体的合作锻炼企业自己的研发队伍, 提高自主创新能力。

(3) 通过创新委托合作, 利用外部人才资源, 先进科研平台资源, 结合企业自身需要, 委托外部力量进行合作技术开发, 快速完成技术和产品升级需要。

2 锅炉设备的选用

工业锅炉是把燃料的化学能转化为热能的设备。在这个转化过程中要消耗燃料、电和水资源。搞好节能工作, 首先要在设备方面采取措施。

2.1 选用节能型锅炉

为确保工业锅炉安全节能地满足用户要求, 就要选择合适的锅炉;工业锅炉的选型原则是:

(1) 根据用途选用介质。能用热水的, 不用蒸汽;能用饱和蒸汽的, 不用过热蒸汽, 以利安全节能。

(2) 必须满足热负荷和热介质参数的要求。首先根据工艺生产、采暖通风和生活要求, 计算出企业热负荷;然后选择锅炉台数和容量。锅炉出力应能适应用户热负荷的变化。一般燃煤锅炉经济负荷为额定负荷的70%~80%, 低负荷不低于额定负荷的20%-30%, 注意避免长期低负荷运行。

(3) 锅炉热效率应不低于国家对节能产品的要求。优先选用产品质量好的名厂产品。

2.2 采用微机控制技术

蒸发量大于10t/h的锅炉应采取计算机控制系统;小型锅炉也要配备必要的热工仪表。实行计算机控制后, 可对锅炉的水位、汽压、给水流量、蒸汽流量、炉膛温度、排烟温度、燃料消耗、风量、风压等运行参数进行数字显示和记录, 并能对给水系统和燃烧系统精确控制, 从而达到节能目的。实行计算机控制, 可以记录各项运行数据, 便于统计和考核, 为锅炉运行情况的考核提供产量和能耗依据。随着计算机应用技术的提高, 以及微机价格的降低, 工业锅炉微机控制系统日益成熟和廉价, 逐渐进入工业锅炉房, 对锅炉的安全和节煤将起巨大作用。

2.3 采取均匀和分层给煤技术

均匀给煤技术使煤仓内颗粒均匀一致, 解决炉排横断面上煤层沿左右方向因颗粒不匀所造成的燃烧不均匀, 甚至只有半边炉排着火的问题。分层给煤技术使炉排上煤层颗粒按下大上小的顺序分层排列。这就使得炉排上的煤层左右颗粒均匀一致, 大小颗粒上下分层排列, 煤层疏松、通风阻力小、透气性好, 改善了煤的燃烧条件, 有利于煤的完全燃烧。

3 锅炉的运行与维护

3.1 合理配煤

(1) 选煤及配煤。根据锅炉设计煤种, 按挥发份、发热量、灰分、含硫量和焦渣特性选煤种。如没有合适的煤, 可选两种煤进行配煤。

(2) 粒度控制。链条炉所燃烧的煤应保持一定的颗粒直径, 细碎的煤粉不宜过多, 最大的煤块直径应<40mm。为保留较多的煤粒, 可从煤的运输和碎煤环节采取措施, 一是在煤场尽量减少机械碾压;二是在原煤进入碎煤机以前要经过筛选, 把细小煤粒从旁通管通过, 只让颗粒较大的煤块经过碎煤机。

(3) 水分控制。煤中水分的含量要适中, 一般控制在6%~8%, 水分应浸透, 拌和应均匀。

3.2 链条炉的燃烧调整

链条炉的燃烧调整是锅炉节能的关键环节, 应该抓好下列工作:

(1) 煤层厚度的调节。链条炉煤层厚度为80~140mm, 可按煤的灰分、水分、颗粒度、灰熔点等特性进行调整, 以炉排上煤层平整、通风良好、不起堆、不冒火口, 着火均匀为原则。

(2) 炉排速度的调整。主要根据锅炉负荷调整。调整炉排速度, 以燃烧区燃烧正正常, 炉排后部能燃尽, 形成灰渣为标准;防止增加负荷时不看炉排后部是否燃尽, 一味增加炉排速度的错误做法。

(3) 风量调节。一要合理调节各风室风板开度, 一般炉排前面的风室小开或不开, 中部风室开得较大, 最后面的风室根据燃烧情况小开或不开。二要根据锅炉热负荷和炉排速度调节锅炉鼓风总量, 使炉膛过量空气系数保持在1.2左右, 以降低排烟热损失。

(4) 锅炉应按额定负荷运行。一般燃煤锅炉的经济负荷为其额定负荷的70%~80%。超负荷或低负荷都会降低锅炉热效率, 因此, 应避免长期低负荷或超负荷运行。

3.3 加强设备维护

锅炉设备的完好程度对锅炉的热效率影响很大, 因此必须加强设备的维护工作。

(1) 定期检修炉排, 保证炉排平整没有缺损。避免因炉排短缺或不平整所引起的漏煤和跑风现象。

(2) 清理积灰。积灰对锅炉热效率的影响很明显, 灰垢的导热系数仅为0.1163W/ (m℃) , 约为钢板导热系数的1/450~1/750。及时有效地清除锅炉受热面上的积灰, 可以降低锅炉排烟温度, 提高热效率。

4 结束语

工业锅炉的节能工作是综合性的系统工程, 要从影响锅炉热效率的各个环节做好节能工作, 才能最大限度地节约能源, 降低生产成本。目前正在发生和发展的金融危机给了我们以创新驱动经济增长的启示和良好机遇。工业锅炉企业应该尽快摆脱长期以来以低价格竞争作为赢利模式的经济增长方式, 迅速地过渡到以技术创新为主导的技术和产品发展轨道上来, 把集成创新、引进消化吸收再创新和原始创新有机地结合起来, 创新技术、产品和市场, 在占领国内市场的基础上走出去, 走向世界, 只有这样才能使工业锅炉企业获得永不衰竭。

摘要：工业锅炉节能要靠合理的设备选用和科学的运行技术实现。从设备选型、燃料配备、燃烧控制等方面论述了锅炉的节能技术, 对锅炉的合理选用和运行管理都有指导作用。

关键词：工业锅炉,节约能源,控制技术

参考文献

[1]王善武, 赵钦新.大容量层燃热水锅炉技术发展探讨.工业锅炉, 2008 (1) :1-7[1]王善武, 赵钦新.大容量层燃热水锅炉技术发展探讨.工业锅炉, 2008 (1) :1-7