石灰活性度（共6篇）
石灰活性度 篇1
1 概述
石灰在炼钢中是不可缺少的辅料, 石灰的品质直接影响钢的品质, 石灰活性度平均值超过300ml/4N-HCl, 可以显著缩短炼钢转炉初期渣化时间, 降低吨钢石灰消耗, 并对前期脱硫极为有利。有数据表明, 活性石灰可以提高脱磷脱硫效率80%, 同时缩短冶炼时间, 在3-5min之内可以完全与钢水中酸性物质反应完毕, 而一般石灰的反应时间至少要6-10min。此外提高炉龄40%以上, 炉料的消耗也降低5-8kg/t钢, 以1000万t计算, 每年节约1500万左右, 生产效益显著。
2 石灰的成分及性质
石灰石原料是一种天然矿物, 不是由单纯的物质组成的, 主要组成物有Ca CO3、Mg CO3、Si O2、K2O、Al2O3、Fe2O3、P、S、Na2O、一部分硅酸Ca O·Si O2形式存在。石灰石在煅烧过程中主要发生以下化学反应。
石灰的活性度取决于它的组织结构, 石灰的组织结构与煅烧温度、煅烧时间、煅烧工艺有关。如上, 石灰组成中有Ca O和Ca SO4、Ca2Si O4、Ca O·Fe2O3、Ca O·Al2O3等盐类, 这些盐类物质的分解和氧化钙的生成过程是不可逆的。
氧化钙分活性氧化钙和惰性氧化钙。活性氧化钙则是在普通消解条件下, 能同水发生反应的氧化钙, 石灰的反应能力可以视为活性氧化钙的数量。影响石灰活性度的组织结构包括体积密度、气孔率、比表面积和Ca O矿物的晶粒尺寸。晶粒越小, 比表面积越大, 气孔率越高, 石灰活性就越高, 化学反应能力就越强, 反之, 晶粒越大, 比表面积越小, 气孔率越低, 石灰活性就越低, 化学反应能力就越弱。
3 提高石灰活性度的措施
提高石灰的活性度可以从以下方面研究。
(1) 均匀加热。只有加热均匀才能避免过烧和生烧。均匀加热是生产活性石灰的前提条件。 (2) 并流加热。并流加热可以使煅烧时温差减小, 晶粒细化。这样生产出的产品活性氧化钙数量多, 具有高的反应能力。
4 问题的提出与分析
近年来, 随着钢铁产业的蓬勃发展, 各钢铁企业也越来越重视炼钢原辅料的品质。现阶段各钢铁厂也在不断建设气烧石灰窑, 这种窑利用钢厂富裕的高炉煤气作燃料, 解决了因焦炭和煤粉生成的灰分残留在石灰中, 造成石灰杂质增多的固体燃料石灰窑存在的问题。周边烧嘴式石灰窑造价低, 石灰品质好, 是现阶段各钢厂的首选煅烧方式。但是, 周边烧嘴窑生产的石灰的活性度一直很低, 平均在240~250ml/4N-HCl左右, 增加了炼钢时石灰的使用量。也限制了钢的品质的提高。
周边烧嘴窑生产过程中, 如果没有底部冷却风的影响, 在下部烧嘴以下相当一段距离内, 温度能保持在1150℃左右, 但是, 由于下部冷却风的影响, 下部烧嘴以下一段距离作为了烧嘴窑的冷却带, 这样, 由于高温物料和冷却风气流温差大, 致使处于冷却带的石灰晶粒变大、气孔率变小、体积密度变大;同时, 冷却风经冷却带的炙热石灰换热后上升至煅烧带助燃, 形成了逆流加热方式, 因此这种石灰窑不能生成活性度较高的活性石灰。
5 新窑工艺、设备的改进
在新窑建设中, 我们针对影响石灰活性度的因素, 系统性地对石灰窑进行了改进。
首先我们把冷却带人为地加高;其次, 在烧嘴下部增加引风装置, 使下部烧嘴和引风装置之间形成一段距离的稳压带, 稳压带不受下部冷却风对尚处在1150℃的石灰产品的干扰, 几乎形成了像马弗炉式的煅烧方式———稳压、稳态, 这样就大大提高了石灰的活性度;同时因为增加了稳压带, 助燃风不再逆流至煅烧带, 这样使石灰煅烧形成了并流加热的方式, 热气流由窑顶部进入, 使石灰煅烧开始阶段温差大, 煅烧结束阶段温差小, 符合生产活性石灰的条件。
6 结论及建议
根据《冶金石灰物理检验方的方法》 (YB/T105-2005) , 把改进前的石灰取六份样品进行活性度测试得到如下数据。
根据《冶金石灰物理检验方的方法》 (YB/T105-2005) , 把改进后的石灰取六份样品进行活性度测试得到如下数据。
通过以上对比, 可以看出采用新的煅烧方式后, 新窑的产品活性度大大增加, 平均能达到320~350ml/4N-HCl左右。但是受限于周边烧嘴窑的窑型结构结构, 我们设计的窑底引风装置不能很均匀地把窑底进来的冷却风引出窑体;同时, 不可避免地有一部分冷却风进入稳压带, 对石灰的活性度造成了一定的影响。建议从改变周边烧嘴窑的窑型入手, 使冷却风完全、均匀地从引风装置引出。
参考文献
[1]马智明.石灰技术[M].北京:中国科学技术出版社出版, 1994.
石灰活性度 篇2
关键词：湿法脱硫,石灰石,影响因素
0 引言
随着国家关于“和谐”社会的构建, 环境保护受到空前重视。煤炭的燃烧是环境污染的重要因素, 我国于2003年相继出台了火电厂大气污染排放标准及排污费征收管理条理, 对SO2排放治理越来越严格。石灰石/石膏 (WFGD) 湿法脱硫工艺由于取材容易、价格低廉、脱硫效率较高, 受到煤化企业的重视[1]。在该法中, 由于涉及的化学反应复杂, 外界的PH值、温度、石灰石颗粒度及杂质如Mg、Si、Fe和Al等都会影响脱硫率。
1 实验结果
1.1 pH对石灰石消溶率的影响
方法:控制温度在55℃, 取1g粒径30.8μm~55.0μm的石灰石颗粒, 在不同pH (4.5、5.5、6.0) 下酸碱滴定。
结果表明, pH从4.5升至6.0石灰石的消溶率不断下降。pH为4.5时候, 石灰石的溶解度 (90%) 最大, 6.0时最小 (72.5%) 。在酸碱滴定中涉及的化学反应:1) CaCO3 (固) →Ca2++CO32-;2) CO32-+H+→HCO3-;3) HCO3-+H+→H2O+CO2 (液) ;4) CO2 (液) →CO2 (气) [2]。根据酸性环境下石灰石消溶方程知道, 石灰石的消溶需要经过消耗H+, 且石灰石浆液H+扩散驱动力与pH呈反比关系, 即pH越大, H+扩散驱动力越小;p H越小, H+扩散驱动力越大[3]。当p H=5.9时, 浆液中的Ca (OH) 2含量低于90%, CaCO3的含量达到2.98%。当pH升高时, H+浓度很低, 据上边的反应式可知道, 这会导致碳酸根离子浓度高, 增大了碳酸钙的溶解阻力。在WFGD系统中, 较高的pH有利于SO2的吸收, 较低的pH有利于CaCO3消溶。据研究, 在WFGD脱硫中, 最佳p H为5.5左右。当浆液p H>5.8时, 脱硫率也不会继续升高。
1.2 温度对石灰石溶解度的影响
方法:向反应器中加入1g石灰石, 设定pH为5.5, 搅拌速率500rpm。设置两个温度 (25℃、55℃) 梯度。
实验结果表明, 当温度从25℃上升至55℃时候, 石灰石的溶解度不断增大。随着温度升高, 可逆反应中各物质的扩散系数随之增大, 促进了液相主体与石灰石颗粒表面之间的传质, 从而使石灰石的溶解加快。
1.3 颗粒度对石灰石溶解度的影响
方法:将石灰石根据大小分作三组 (30.8μm~38.5μm、38.5μm~43.5μm、43.5μm~55μm) 。分别取样1g, pH定为5.5, 温度55℃, 搅拌速率500rpm。
实验结果表明, 随着粒径变小, 石灰石的溶解率升高。石灰石越细, 脱硫效率越高。石灰石的颗粒度越小, 质量比表面积越大, 反应速率越大。美国对于石灰石细度的要求是90%~95%通过325目的晒网, 我国的要求略低, 90%~95%通过250~325目[4]。而且, 郭瑞堂等研究表明, 形成年代越晚, 消溶性越好, 白垩纪就比其他的好[5]。
1.4 Si等杂质对石灰石的影响
方法:采用间歇式硫酸消溶的方法, 将1g石灰石样品粉碎为30.8μm~38.5μm。然后分别加入1mg的MgO、SiO2或者Fe2O3, 55℃水浴加热。滴定采用瑞士万通公司的799智能电位滴定仪, 采用0.5mol/L的硫酸进行, 将滴定时间设置为1h, pH终点设置为5.5, 即当pH<5.5时, 停止滴定。
对于SiO2组, 结果表明, 随着反应进行, CaCO3的耗酸量逐渐加大, 说明SiO2对于耗酸量影响不大。SiO2与Ca2+生成水合硅酸钙能增大比表面积, 还具备保水性能, 提高石灰石的活性。但形成的水合硅酸钙形成保护膜, 阻碍颗粒内部的反应, 因此, SiO2要适量。
对于MgO组, 石灰石中加入MgO后, 耗酸量与加入的MgO量成正比, 当MgO的加入量为石灰石的30%时, 耗酸量是不加的1.53倍。这说明MgO提高了石灰石的活性。MgO在水中吸附水而成为Mg (OH) 2, Mg (OH) 2与硫酸形成MgSO4, MgSO4与CaCO3反应形成CaSO3, 进而促进CaCO3的消溶, 提高脱硫效率。郭瑞堂等对石灰石XRD分析后认为, 石灰石活性与方解石的结晶程度相关, 石灰石含有SiO2、Fe2O3、Al2O3、CaO和MgO等化学成分, MgO含量是影响石灰石活性的关键因素[5]。
对于Fe2O3组, 当Fe2O3含量<0.5%时, 对于石灰石的活性影响不大;但Fe2O3>5%时, 由于反应过快而导致碳酸钙空隙阻塞, 而降低脱硫率, 因此CaCO3与Fe2O3合适的配比为1.5%。Fe2O3本身具有团聚功能, 还能形成活性中心, 增大反应物接触面积[6]。
此外, 石灰石中的Al和F-反应, 形成AlF络合物覆盖在CaCO3表面, 影响CaCO3消溶。因而, 在石灰石-石膏脱硫中, 通过废水排放和静电除尘器等而降低Al、F-等导致的CaCO3致盲[7]。
2 结论
外界因素pH、温度等影响碳酸钙的消溶, 碳酸钙本身颗粒度和杂志等也会影响消溶率, 进而影响脱硫率。因此, 在生产中要根据碳酸钙消溶的因素控制这些因素, 提高脱硫率。
1) 石灰石粒径越小, 表面积比体积的值越大, 与水接触越充分, 碳酸钙越容易消溶。因此, 石灰石的颗粒度越小越提高脱硫率, 我国国标规定石灰石颗粒度在250目~325目之间, 大于325目则更好;
2) p H越低, 越利于石灰石溶解, 但不利于脱硫效率, 因此, p H控制在5.4~5.6最佳, 兼顾了CaCO3的消溶和脱硫效率;
3) 温度从25℃升高至55℃, 石灰石的消溶率不断升高, 温度越高碳酸钙的消溶率越高;
4) 杂质对于碳酸钙消溶的影响。石灰石中往往富含有Mg、Fe和Si等元素, 鉴于Mg、Cl、Al、SiO2和Fe2O3等在石灰石脱硫中的作用, 适当控制这些元素的含量, 利于Ca CO3的消溶和脱硫效率的提高;
5) 影响碳酸钙消溶的其他因素。此外, CO2及氧气对于脱硫亦有形象, 要通过搅拌等措施减少这些因素对于脱硫的影响。研究认为, CO2对石灰石的消溶影响有限。Cl-对石灰石的消溶有明显抑制作用。Cl-容易与Ca2+形成CaCl2, 而抑制CaSO3溶解。因此, 我国湿法脱硫中要求石灰石Cl—浓度不超过20g/L[8]。
参考文献
[1]李颖, 孙浩.石灰石/石膏湿法脱硫系统中的石灰石活性研究[J].理论探索, 2010, 1 (7) :21-26.
[2]孙玉庆, 张慧娟, 高晓燕.石灰石/石膏湿法烟气脱硫系统石灰石活性研究[J].能源研究与信息, 2008, 24 (1) :32-34.
[3]刘艺, 杜云贵, 杨剑, 毛莉.石灰石中微量杂志对其脱硫活性的影响研究[J].环境工程学报, 2007, 1 (12) :36-40.
石灰活性度 篇3
碳酸钙晶须由于原料来源广泛, 制备工艺相对简单, 同时白度高、环境污染小以及对人体无害等优点, 因而具有广泛的应用潜力。日本是最早进行碳酸钙晶须研究的国家之一, 并于1995年在丸尾钙株式会社实现了碳酸钙晶须的工业化生产[10,11,12];我国的科研机构在此方面也做了很大的努力[13,14,15], 并有少量的碳酸钙晶须供应, 但远未能达到工业化生产本文以工业活性石灰为原料, 经过破碎研磨, 不需要精制氢氧化钙溶液, 即可获得长度在25-30μm, 长径比28左右, 大小均匀的单一型碳酸钙晶须。
1试验过程
1.1碳酸钙晶须的制备
将活性石灰破碎并磨细, 加入温水充分搅拌使其溶解, 将此悬浊液加热到反应温度, 注入MgCl2溶液, 用pH计监测溶液pH值的变化, 当溶液pH值稳定后, 通入二氧化碳气体, 直到溶液pH值降至7, 将沉淀过滤、清洗, 在110℃烘干, 即可得到碳酸钙晶须。
1.2 分析测试方法
利用高倍的光学显微镜 (LV100POL, Nikon) 观察晶须的表面形貌, 测量晶须的长度和直径;利用日本理学D/Max-ⅢA型XRD衍射仪 (3kw, 铜靶) 对晶须进行物相分析。
1.3 试验方案
本试验主要考查镁离子含量 (用镁钙比R表示) 、反应温度 (T) 、转速 (r) 和CO2通气量 (Q) 四个因素对合成碳酸钙晶须的影响, 采用正交试验表L934进行试验方案的设计, 每个因素的取值见表1。
2 结果分析与讨论
2.1 碳酸钙晶须的合成工艺
利用高倍显微镜来观察碳酸钙晶须的形貌, 通过软件测量晶须的长度与直径, 并计算其长径比, 结果见表2。
由表2可知:在影响碳酸钙晶须的四个因素中, 反应溶液的温度 (T) 影响最大, 其次是镁钙比 (R) 和二氧化碳气体流量 (Q) , 搅拌速度 (r) 的影响最小。而反应温度和镁钙比对碳酸钙晶须合成的影响, 主要表现在对反应溶液的初始pH值的影响。温度的影响主要是由于氢氧化钙的溶解度随碳酸化反应温度的升高而降低, 因此在不同的温度下, 溶液中所含OH-有所差异, 反应溶液的初始pH值也就随之变化;R值直接决定了反应溶液中氢氧化镁的含量, 由于氢氧化镁的溶解度远低于氢氧化钙的溶解度, 因此R值的大小也相应的改变反应溶液的初始pH值。而反应溶液的初始pH值会直接影响碳酸钙晶须的成核生长, 因此控制反应的温度和R值对合成碳酸钙晶须至关重要。
只有控制反应的初始pH值在适宜的范围内, 一般要求小于8.5[16], 才能合成纯度相对较高的碳酸钙晶须, 这主要归因于它不仅能够控制碳酸化反应的速率, 延长碳酸化反应时间;也可以提供适合亚稳态碳酸钙晶须成核和生长所需的低过饱和度;而当初始pH值过高时, 通入CO2气体与溶液中的OH-结合速率升高, 反应生成的COundefined增多, 相应的碳酸钙也增加, 反应易于达到过饱和状态, 导致产物中方解石相含量升高;当初始pH值过低时, 主要表现在溶液中氢氧化镁含量的升高过快, 此时吸附在晶界表面的氢氧化镁会减缓增长单元在台阶处的生长, 碳酸钙晶须的生长速率变慢, 直径增加较快, 长径比变小。为进一步研究各因素对碳酸钙晶须的影响, 分别固定其他工艺参数, 研究单个因素对碳酸钙晶须生长的影响规律。
2.3 反应温度 (T) 对碳酸钙晶须的影响
取R=2, r=130r/min和Q=170mL/min条件不变, 仅改变反应温度T, 观察其对碳酸钙晶须生长的影响, 所得结果见表3。试验表明, 温度对碳酸钙晶须的生长有着显著的影响。常温下, 没有碳酸钙晶须的存在, 所得产物全部为颗粒状物质;随着碳酸化反应温度的升高, 方解石相含量逐渐减少;当反应温度达到65 ℃时, 所得产物基本上完全是碳酸钙晶须;碳酸钙晶须的长径比在80℃时, 达到最大值, 其整体性较好。
温度对碳酸钙晶须的影响, 主要表现在对碳酸化反应所需的热力学和动力学条件的影响。一方面:提高碳酸化反应温度有利于碳酸钙晶须的生长, 但由于碳酸化反应本身为放热反应, 过高的反应温度, 又会抑制碳酸钙晶须的合成, 表现在90℃时碳酸钙晶须的长度较大, 但颗粒物较多;另一方面, 反应温度较低, 也会使得反应溶液的pH值偏高, 通入CO2气体时, 碳酸化反应进行较快, 碳酸钙晶须来不及成核生长, 导致方解石相含量升高。当反应温度控制在80℃左右时, 可以合成长径比较大、长度相对均一的碳酸钙晶须。
2.4 镁钙比 (R) 对碳酸钙晶须的影响
由表2可知:随着R值的增大, 碳酸钙晶须的长径比先升高而后有所降低, 在R=2时, 碳酸钙晶须的长径比有个较大值。选择T=80℃, r=130r/min和Q=170mL/min, 调整R值的大小, 所得试验结果见表4。
由表4可知:随R值的升高, 碳酸钙晶须的长度逐渐增加, 而长径比则是先升高而后有所降低;同时, 方解石相的含量逐渐降低, 碳酸钙晶须的完整性变好。当R=2时, 碳酸钙晶须的长径比达到最大。这是因为随着氯化镁加入量的增加, 反应生成氢氧化镁的含量升高, 而氢氧化镁的溶解度要远低于氢氧化钙的溶解度, 因此可以有效的降低反应溶液的初始pH值, 而由反应所得碳酸钙晶须的长径比可知, 当溶液的初始pH小于8.3时相对更有利于碳酸钙晶须的成核生长;当R>2时, 由于反应溶液的初始pH值降低较大, 使得碳酸化反应时间变短, 碳酸钙晶须不能够得到充分的生长, 长径比反而减少;另一方面, 氢氧化镁含量的升高, 也会使得碳酸化反应后期碳酸钙晶须的在台阶处的生长减缓, 同时对直径的抑制变小, 长径比下降;而当R<2时, 由于反应溶液的初始pH值较高, 通入CO2气体时, 反应进行较快, 表现在pH值的下降速率较大, 溶液易于达到过饱和状态, 反应生成的方解石较多, 表现在颗粒物含量升高。R对反应溶液pH的影响见图1。
2.5 通气量 (Q) 对碳酸钙晶须的影响
碳酸化反应时间与二氧化碳通气量的大小有直接的关系。理论上, Q值越大, 碳酸化反应所需的时间就越短。不同Q值对碳酸钙晶须的影响结果见表5。结果表明, 随着Q的增大, 碳酸钙晶须的长度逐渐增加, 长径比逐渐下降, 颗粒含量相对升高。这主要归因于:首先, 通气量增大, 溶液中COundefined浓度升高, 与Ca2+的结合速率增加, 表现在反应进行较快, 即时间较短, 溶液易于达到过饱和状态, 容易生成方解石;其次, 过高的通气量, 也会导致CO2溶解的不平衡, 尤其对于单孔通气, 使得溶液存在着浓度差, 晶核不能同时形成, 造成短晶须含量升高和颗粒物增多, 整体均匀性显著变差。因此选择较小的通气量和适宜的搅拌速度, 可以使CO2气体得到充分的溶解, 易于形成低的过饱和条件, 而且可以使碳酸化反应相对比较充分的进行, 碳酸钙晶须的长径比和整体均匀性都有所提高。
2.6 转速 (r) 对碳酸钙晶须的影响
采用机械搅拌, 主要是保证CO2气体与Ca (OH) 2溶液混合均匀、充分反应。搅拌速度对碳酸钙晶须形成的影响规律见表6。
结果表明, 随转速的升高, 碳酸钙晶须的长径比逐渐下降, 在r=100r/min时, 碳酸钙晶须的完整性较好。当转速合适时, 能促进CO2在水中的充分溶解, 从而使碳酸化反应能完全进行, 碳酸钙晶须能够顺利的成核生长, 因此晶须的长径比相对较大;而当转速过高时, CO2在水中的溶解度会变低且不均匀, 使得溶液存在浓度差, 导致晶核不能同时形成, 因此部分晶须得不到充分的生长, 短晶须的含量升高, 碳酸钙晶须的整体性变差;同时过高的转速也会大大降低Mg2+在碳酸钙晶须表面的吸附效果[17], 抑制作用减弱, 使得碳酸钙晶须的直径变大, 同时也会导致反应物中方解石的含量升高, 降低碳酸钙晶须的纯度。
2.7 XRD分析
产物为文石型碳酸钙, 矿相分析结果见表7, XRD衍射见图2。
3 结 论
利用工业活性氧化钙制备碳酸钙晶须的最佳工艺参数为:镁钙比为2, 温度在80℃左右, 搅拌速度100～130r/min, 二氧化碳的通气量在70～100mL/min时, 碳酸钙晶须长度为25～30μm, 长径比约为28。
摘要：以工业活性石灰为原料, 采用碳酸化法合成碳酸钙晶须。分别研究了镁钙比、反应温度、搅拌速度和二氧化碳通气量四个因素对合成碳酸钙晶须的影响。研究结果表明:反应温度对碳酸钙晶须的合成影响最大, 其次为镁钙比和二氧化碳的通气量, 搅拌速度的影响最小;当镁钙比为2, 反应温度80℃, 搅拌速度100130 r/m in, 二氧化碳的通气量70100mL/m in, 可以获得长度2530μm, 长径比28左右, 大小均匀的文石型碳酸钙。
石灰活性度 篇4
目前, 在我国公路的施工中, 由于二灰碎石基层具有强度高、板体性好、耐久性好、造价较低、易于施工等优点而被广泛推广和应用, 但针对不同地区, 不同粉煤灰料场, 粉煤灰的物理力学性能指标也不一样, 现对广西某热电厂排出的粉煤灰 (低活性粉煤灰) 进行分析, 为石灰低活性粉煤灰碎石在广西地区的应用具有重要的指导意义。
1 原材料
1.1 粉煤灰的技术性能分析
粉煤灰材料技术性能主要包括粉煤灰的有效成分 (SiO2、Al2O3、Fe2O3) 的含量、烧失量、比表面积和含水量等, 所用的广西某热电厂排出的粉煤灰材料成分进行分析结果见表1。
从结果可以看出, 该电厂排出的粉煤灰其它性能都基本满足规范要求。比表面积却远远小于规范规定的要求, 在这一定程度上将影响粉煤灰材料活性的激发, 由此定义该电厂粉煤灰为低活性粉煤灰。
1.2 石灰分析
石灰采用某地的熟石灰, 其中氧化钙和氧化镁含量为71。6%, 满足规范要求。
2 配合比设计
为了寻求施工最佳配合比及最佳施工含水量, 本试验按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 (JTJ056-94) 中的方法分别对不同配合比混合料进行击实试验, 确定最佳含水量和最大干密度结果见表2。
对以上配合比进行成型试件, 养生7d进行无侧限抗压强度试验, 选取配合比为石灰:粉煤灰:碎石=5:18:77。
3 施工工艺
3.1 准备下承层
施工前对底基层进行平整、坚实、具有规定的路拱, 下承层的平整度、标高、压实度和宽度符合规范要求。
3.2 施工放样
用全站仪按设计图纸提供坐标恢复中线, 每20m设一中桩, 按设计标高、宽度以及得出的松铺厚度, 设置好钢绞线引导摊铺机施工。
3.3 混合料的摊铺
采用2台摊铺机摊铺, 每天由测量人员根据中线和底基层标高情况, 在保证厚度的前提下, 在两侧设置好钢绞线, 中间采用6m×6个铝合金梁。采用2台摊铺机纵向间隔20-30 m梯队整幅摊铺, 摊铺机电脑控制装置沿钢绞线控制标高, 且精度要高, 按照图纸规定的路拱、纵坡和厚度摊铺。摊铺前将底基层进行清扫洒水, 在验收的底基层上进行中线恢复, 定出边线, 按照线形打灰线设置钢绞线引导摊铺机行进。摊铺混合料时, 根据拌和设备的生产能力确定摊铺机的行驶速度, 使摊铺机保持匀速行驶, 同时要尽可能的保证摊铺的连续性, 摊铺时有专人指挥, 料车应连续卸料, 摊铺机前要经常保持3辆车以上, 摊铺室内料要保持饱料, 以均匀的速度行驶, 以保证混合料均匀、不间断地摊铺, 尽量减少中间停机, 以避免平整度受到影响。在摊铺机后边设专人消除粗细集料离析现象, 特别注意派人铲除粗集料窝, 并用新拌和料填补。
4 质量控制
4.1 原材料质量控制
石灰采用Ⅲ级以上生石灰, 加强质量验收, 定期做钙镁含量试验, 运到现场用插管法消解成粉状, 经过7-10d充分消解, 再覆盖保管, 存放时间不大于1个月。
粉煤灰, 施工前取样试验, 检测SiO2、Al2O3和Fe2O3含量和烧失量是否满足规范要求。使用前如有结块, 对其采取打碎处理。
碎石, 按设计文件和规范的要求选择符合石料, 并对其各项指标进行试验, 按照级配要求选择碎石的规格。每天施工前测定其含水量并报拌合站, 以便控制混合料的加水量。
4.2 配合比控制
采用密实型即在混合料中粒料形成骨架, 石灰、粉煤灰起到填空和胶结的作用。根据实际工程, 为了满足强度要求采取石灰:粉煤灰:碎石=5:18:77, 相应的各项指标为:设计抗压强度0.68MPa, 试件的平均值0.72MPa, 年平均偏差系数13.7%, 最大干容重2.19 g/cm3, 最佳含水量8.23%。各项指标都满足了设计要求值, 在施工中得到采纳, 并收到了满意的效果。
4.3 施工过程质量控制
严格按照上述的施工工艺操作, 把握好施工的各个环节, 重点是平整度、高程、宽度和密实度等。对二碎石基层表面不平问题, 必须加以纠正。宽度问题, 要及时测量, 保证准确无误。压来表示国民经济产出。
文中对GDP的增长率靠固定资产投资总额、从业人员人数以及职工平均工资的增长率等指标来进行回归预测, 选用拟合误差最小的结果进行GDP的增长率的预测。用RMSE和预测准确度为性能指标。
本文从《中国统计年鉴2008》选取1978年至2003年的GDP数据及增长率进行训练, 将训练数据分成5份做交叉验证。选取2004年至2007年的GDP数据及增长率做测试样本集。利用LIBSVM进行模型的测试与预测。
关于核函数的选择, LIBSVM提供了4种常用的SVM算法核函数:线性核、多项式核、RBF核、sigmoid核。经研究, 选择RBF、多项式、sigmoid核函数进行预测并进行比较, 以保证预测结果的准确性。并采用探索法来确定参数。
5结论
在实证中, RMSE值越小, 相对误差越小, 预测准确度越高。本文使用径向基核函数完成预测。
GDP预测结果见表2, 2008~2010年的国民生产总值上扬, 体现了我国在进行经济结构调整取得重大进展, 国内生产总值的增长率保持较高水平。自2007年年末爆发了世界性金融危机, 对世界经济产生了巨大的影响。金融市场的动荡, 使世界各个国家尤其是西方发达国家的经济遭受到了毁灭性打击, 对我国经济也造成了巨大的冲击。我国政府积极应对, 加大了固定资产投资, 共投入4万亿资金, 拉动内需, 取得了令世界瞩目的成就。从2008年~2009年, 我国经济已触底反弹, 并率先开始进入增长, 确保GDP高速增长。
在研究中发现, 支持向量机方法进行经济预测也存在一定的局限性。主要表现为:第一, 在支持向量机方法中不能明确获得内部权重, 所反映学习信息及结果, 不利于确切把握经济现象的本质;第二, SVM算法选择小规模的样本集训练, 降低了学习代价, 但存在初始样本集选择不当, SVM的分类精度不高的缺陷;第三, 如何在训练时确定核函数及参数, 研究还很不成熟, 另外核函数的形式有待不断的进行丰富。
参考文献
[1]JTJ034-2000, 公路路面基层施工技术规范.
石灰活性度 篇5
1概况
江苏省海门市地区位于长江下游相冲淤积平原, 区内雨水偏多, 水位较高, 水系发达, 且受后期人工改造水系变化较大。沿线路基场地以农田为主, 因此, 江苏省海门市道路工程中, 路基一般设计为 (1) 原地面用5%的石灰进行0.2m基底下掺处理; (2) 路槽顶面以下0～0.2m采用6%的石灰土;0.2～0.8m采用5%的灰土; (3) 路基中部按总填方量的70%进行灰土处理; (4) 鱼塘、沟塘用5%的灰土进行填筑。但在工程实践中, 我们发现石灰土在不同的情况影响下导致压实度变化较大。表1是王川公路工程中2个不同路段在同1d进行压实度检测的结果。 (1) a标段要求压实度为93%, 合格率为66.7%。b标段要求压实度为90%, 合格率为100%; (2) b段实测压实度均在95%以上, 最小值为95.0%;a段实测压实度均在95%以下, 最小值为88.6%。
2现场施工控制情况比较
2.1 2个路段的土源指标相差不大, 其石灰土的最大干密度、最佳含水量分别为1.77g/O1113、17.2%;1, 76g/O1113、l8.4%。
2.2 a段采用先在取土场掺加2%一3%的石灰对土进行砂化处理, 然后运至施工现场进行2次掺灰后拌和碾压;b段采用路拌法施工。
2.3 a段石灰消解后已放置约15d, 对取土坑的土进行砂化处理后因连续阴雨又放置了10d左右;b段是石灰消解后在使用前用彩条布进行覆盖, 放置了5d左右, 路拌均匀后即进行碾压。针对上述现象进行了试验研究, 并对石灰土压实度影响因素进行了分析, 在工程中进行有针对性的改进, 使压实度得到了有效控制, 保证了路基的工程质量。
3分析影响石灰土压实度的因素
3.1不同石灰等级灰剂量的差异
我们分别对不同等级的石灰拌和的灰土进行了灰剂量标准曲线比较, 结果表明:不同等级的石灰其灰剂量标准曲线有明显的差异。消耗相同数量的EDTA, 查不同等级的石灰剂量标准曲线其结果有很大差异:因此, 做石灰剂量标准曲线的石灰要与现场使用的石灰一致。否则难以正确反映石灰的真实剂量, 从而造成取用的标准干密度不合理。见表2、图1。
3.2放置时间对石灰中有效钙镁含量的影响
分别对生石灰、消石灰放置在空气中不同龄期有效钙镁含量进行了测试, 其结果可知:无论是生石灰还是消石灰, 露置在空气中其有限成份都有不同程度的损失, 并随着龄期的增长损失的速度逐渐减缓。因此, 即使是同一批进场的石灰, 不同的使用时间其等级也发生了变化。从而导致实测灰剂量偏小, 取用的标准干密度偏大。见表3
3.3灰土拌和后放置时间对石灰剂量的影响
分别对自然陈放的5%、6%、8%的石灰土进行不同龄期的灰剂量进行测试, 其结果表明:石灰土中的灰剂量随着放置时间的延长, 其实测灰剂量也减少。且石灰的剂量越高衰减的程度越大。其结果见表4
4结论
根据上述试验研究可知:影响石灰土压实的因素, 除了与碾压含水量、压实功、压实厚度、碾压速度和遍数等因素有关外, 还有以下影响因素:
4.1灰剂量的准确与否直接影响压实度的检测结果
4.1.1作标准曲线的石灰应与现场所用的石灰相符施工中发现有的施工单位为省事, 灰剂量标准曲线从头至尾采用1个标准。这跟实际情况不符。因为施工中的原材料是变化的, 若采用一成不变的标准进行比较显然是不合理的。
4.1.2消解石灰的放置时间
工程受自然、气候等因素影响较大, 消解的石灰不能很快使用, 导致石灰的放置时间过长, 影响石灰有效成份的利用。工程实际中, 应尽量缩短石灰的放置时间。
4.1.3石灰土的放置时间
石灰土施工采用场拌, 石灰与土拌和后, 放置在空气中, 使灰剂量损失, 从而使实测灰剂量失真。
4.2石灰土拌和后, 石灰与土即发生了离子交换反应, 形成了松散的板体, 2次掺灰处理后, 原有的板体结构被破坏, 砂化处理的灰难以与土再次发生反应, 因此使得石灰土的最大干密度降低 (因为标准干密度是一次掺灰后做标准击实来测定的) 。
5加强施工工艺控制
为切实加强施工工艺控制, 使检测时取用的最大干密度与实际情况更加接近。故在施工中采取了如下措施:
5.1确定石灰剂量标准曲线:每进一批进场石灰, 除进行石灰化学分析外, 还要重新确定石灰剂量标准曲线。
5.2石灰有计划的进场:根据工程进度, 尽量减少石灰在现场的放置时间 (一般不超过5d) 。石灰检验由进场改为使用前, 既保证用于工程中的石灰达到Ⅲ级灰以上要求, 又减少石灰有效钙镁含量的损失对灰剂量影响。
5.3控制石灰土的施工工艺:石灰土采用路拌法施工, 以避免2次掺灰处理后造成最大干密度值失真。应尽量减少石灰土的放置时间。
石灰活性度 篇6
关键词：设计标准和规范,主机设备国产化,列管式列管预热器,多点冷却器
越南联合钢铁有限公司 (以下简称“业主”) 建设的1200t/d活性石灰回转窑系统项目, 是世界上单机产能规模最大的生产线之一。由鞍山华杰石灰工业设计研究有限公司 (以下简称“华杰公司”) 自主设计、提供设备、达产达标调试一条龙服务 (EP工程的) 工程。针对建设地点在越南, 单机规模大且无参考数据的特点, 设计中大胆采用具有自主知识产权的新技术和列管预热器、多点冷却器等专利产品的关键设备, 并实现了全部主机设备国产化, 为海外建设此类项目提供了可靠的借鉴经验。
生产线于2009年12月16日正式投料生产, 经三年多的生产运行表明, 该生产线各项指标均达到设计要求, 系统设备运行正常, 工艺状况良好。现将项目建设中的几点工作体会做一简单介绍, 和同行们商榷。
1 设计中的几个关键问题
1.1 设计技术标准和规范
在技术和商务谈判时, 由于国内外没有石灰工厂的设计标准, 业主要求工程设计采用美国或日本技术标准和规范。华杰公司据理力争, 坚持参考GB50295-2008《水泥工厂设计规范》, 强调设计者对技术标准和规范熟悉的程度对设计过程和结果的影响, 并带领业主参观华杰公司在国内的业绩, 也介绍了华杰公司在俄罗斯、哈萨克斯坦的实际工程案例, 最后业主“同意按中国的技术标准和规范做工程设计和采购设备”[1]。
1.2 工艺参数的确定
华杰公司在获得了当地的石灰石样本后, 对石灰石、燃料的理化指标进行分析, 在石灰石焙烧试验、石灰石抗热爆裂性试验的基础上, 结合了当地的气象等自然条件和业主对产品质量的要求, 精确地计算了石灰石焙烧系统三大平衡 (物料平衡、热平衡、气体平衡) , 合理的确定相关工艺过程参数并据此选择了相关工艺设备。在工艺参数切合石灰生产实际运行情况的同时, 最大可能的使相关设备在最佳工作效率区内工作。
如在排烟机的选型中, 利用如下气体平衡公式进行了主引风机设计风量的计算。
1) 列管预热器排出废气量的计算
式中:V–列管预热器排出废气量
V0–燃料燃烧理论烟气量
V1–燃料燃烧过剩空气量
V2–石灰石分解生成废气量
V3–入窑石灰石物理水份蒸发量
V4–漏风量
2) 主引风机选型风量的计算
式中:V1–主引风机选型风量
K–风机的储备系数
V–列管预热器排出废气量
t–入主引风机气体温度
P–当地的大气压力
根据计算得出的主引风机选型风量和系统阻力, 我们选择了鞍山风机集团生产的300, 000m3/h循环流化床锅炉引风机, 并采用高压变频调速的方式。该风机具有效率高、高效区宽、性能曲线平坦、没有哮喘点、调节性能好等优点。
采用此种方式选择的设备可有效的降低设备投资和运行费用。
1.3 热工制度的确定
合理的热工制度 (主要指的是焙烧系统温度制度、压力制度、推头间隔时间、回转窑转速等) 是生产高品质活性石灰的关键。
为设计出满足产量、质量要求的热工制度, 华杰公司对业主提供的设计条件 (如原料特性、燃料特性等) 进行了分析和相关试验, 量身定做, 设计出符合本项目石灰石焙烧系统的热工制度。在生产调试过程中, 紧密结合现场实际应用的原料特性、燃料特性等实际情况, 对热工制度进行修正, 反复调试, 最终确定最符合现场实际情况的优化后的热工制度。然而在实际生产中, 随原料、燃料的波动、变化, 影响了热工制度的稳定性。在生产调试和技术培训中, 华杰公司根据各种影响因素波动、变化对热工制度稳定性的影响程度进行了针对性的分析和采取恰当、可行的方法予以解决, 以实现利用最小的代价保持热工制度的稳定。
如燃料热值的波动、变化对热工制度的影响很大, 为稳定温度制度, 采用的处理措施如下:
1) 当燃料的热值小幅度、短时间波动时, 可通过调整相应的助燃空气量等手段, 在维持系统各项参数 (产量、燃料量) 等不变的情况下稳定温度制度;
2) 当燃料的热值波动幅度较大时, 通过产量或燃料量、相应的助燃空气量的调整量以维持正常的温度制度。
1.4 细颗粒石灰石的合理利用
一般的预热器 (包括进口的预热器) 适用于20~50mm的颗粒石灰石, 主要是保证料床的透气性。而列管预热器在预热20~50mm石灰石的同时, 可向回转窑喂入0~20mm的细颗粒石灰石, 这是列管预热器的优点之一。这样, 0~50mm颗粒的石灰石均可入窑, 资源得到最大程度的利用, 石灰石的利用率扩大20%以上。
1.5 耐火材料砌筑
1) 列管预热器的砌筑
列管预热器内部工作环境的不同, 导致列管预热器不同点处外壳温差较大。其中列管预热器中心吊顶处的耐火材料由于与回转窑窑尾传入的高温烟气直接接触, 使该处温度为列管预热器壳体中的温度最高点, 其平均值约为120℃左右, 严重影响了列管预热器的热效率。为此, 华杰公司在耐火材料传统砌筑形式的基础上, 在该处引进新型具有低导热系数、高耐磨性的新型陶瓷纤维耐火材料。使用该种耐火材料砌筑列管预热器中心吊顶后, 吊顶处壳体温度平均值降低至70℃以下。在减少了列管预热器壳体散热损失的同时, 也降低了该处耐火材料施工难度。
2) 回转窑耐火材料的砌筑
随着回转窑直径的扩大, 回转窑衬砖内部的热应力、机械应力对耐火材料的破坏性也相应加大, 再加上回转窑长期处于高温震动状态, 极易导致衬砖破碎、衬砖与筒体不能紧密接触而使应力过分集中, 造成回转窑的衬砖在使用一段时间后倾斜、龟裂和脱落。为此, 华杰公司结合已有生产线耐火材料的使用经验, 在该项目中采用了在筒体内表面铺设25mm厚隔热层的基础上, 利用不定型耐火材料和定型耐火材料进行混合浇筑和砌筑的方式, 即在传统两层衬砖砌筑的基础上, 在衬砖与筒体之间增加了陶瓷纤维隔热层, 并在窑轴向上衬砖与衬砖的间隔处采用不定型耐火材料对衬砖进行填充固定。该方法在利用隔热层的隔热效果有效的降低回转窑筒体表面温度和散热损失的同时, 降低了由于衬砖空鼓、滑移等原因而引起的衬砖使用寿命下降的问题。
1.6 窑尾烟气处理
回转窑尾部排出烟气特点如下
1) 含尘量高:5-15g/m3;
2) 烟气量大:128000Nm3/h (t=200~250℃) ;
3) 易吸潮;
4) 比电阻:4.04×1012~8.6×1012Ωcm;
5) 粒度分布中:≥50um和≤1um比例较大;
根据回转窑尾部烟气特点以及生产工艺特点, 本生产线采用带有折翅板低压长袋脉冲布袋收尘器做为回转窑尾部排出烟气主要的净化设备, 并采用旋风收尘器做为初步收尘和点火烘窑或布袋除尘系统故障时的备用除尘设施。
在布袋收尘器中引入折翅板:其目的一方面是利用折翅板改变气流的运动方向;使大颗粒粉尘由于惯性较大, 不能随同气体一起改变方向, 从而失去继续飞扬的动能, 沉降到下面的集灰斗中[2];另一方面是利用折翅板延长粉尘通过布袋收尘器的行程及时间, 使其在重力的作用下逐渐沉降下来。故粒径>40um的粉尘通过折翅板时就被捕集沉降下来的几率大于90%。再加上布袋的净化作用。各级粒径的粉尘都可在布袋收尘器中均获得较高的除尘效率。本生产线监控数据表明, 该点处的粉尘排放浓度平均值为28mg/Nm3左右, 完全满足国家标准对粉尘排放浓度的要求。
1.7 生产线自动控制
近十年来, 国内新建大型石灰回转窑均采用DCS集散控制系统, 从根本上保证工艺数学模型的准确运算和产品质量的最佳控制, 使整个生产过程具有自动运行、自动诊断和调节功能。通过多个控制环路的以及各控制点画面显示、必要联锁监控的设计, 使生产过程各参数和设备等在中控室实现集中自动控制, 并可对生产过程中的必要参数进行自动记录和随时打印。生产过程中实现的主要工艺控制环路简单介绍如下:
1) 上料系统控制环路
列管预热器料仓顶部设有雷达料位计。通过设定的高低料位, 自动控制石灰石的上料过程。
2) 出料系统的自动控制
根据产量调节多点冷却器振动出料机的振动频率, 并将该控制环路与出灰温度相关联, 实现了出料系统的自动调节和控制。
3) 窑尾负压的自动控制
利用调节引风机转速, 自动调节窑尾负压至设定值。
4) 燃料、一次助燃空气、二次冷却空气比例的自动控制
在生产过程中, 设置在线热值检测仪, 实时自动测试燃料的低位热值。当热值波动时, 控制系统根据产量自动利用数学公式计算燃料、一次助燃空气和二次冷却空气的供给量。
5) 列管预热器推料时间间隔的自动控制
根据产量自动利用数学公式计算列管预热器推料时间间隔。
2 主要设备规格和技术指标
越南联合钢铁有限公司1200t/d活性石灰生产线主要设备规格和技术指标如下:
3 焙烧系统工艺流程
根据业主对生产高品质活性石灰的要求, 该生产线采用带列管预热器、多点冷却器的新型活性石灰回转窑生产工艺。即利用列管预热器、回转窑、多点冷却器实现低-高-低的热量分配, 使石灰石在对应的热量分配区内先后完成预热、焙烧、冷却这一完整的焙烧过程, 完全符合生产高品质活性石灰典型焙烧曲线的要求。
说明:表中的800t/d技术指标为国内某石灰生产企业技术指标统计值。
4 主机设备国产化
我国从上世纪七十年代末开始引进石灰回转窑技术和装备至今, 多家企业通过自己不懈的努力和探索, 陆续仿制和开发了多种系列的石灰回转窑技术, 然而在大型石灰回转窑尤其是1000t/d以上的石灰回转窑设计和建设中, 石灰回转窑技术依然被德国克劳斯-玛菲公司KMAG系列石灰回转窑、美国美卓公司的KVS系列回转窑所垄断。即使通过许可使用其国内的技术代理, 也需要承担高昂的技术保护费用。如某公司在某1000t/d石灰回转窑生产线设计和建设中采用了仿制型的竖式预热器和竖式冷却器, 经查实后, 向上述公司支付了巨额的资金赔偿。
华杰公司通过多年实践摸索, 在传统预热器高温烟气余热利用和冷却器高温物料余热利用技术的基础上, 研发了具有自主知识产权的列管式预热器 (发明专利号:ZL 2008 10228189.4;实用新型专利号:ZL 2008 20218578.4) 和多点冷却器 (实用新型专利号:ZL 200820218579.9) 。其中列管式预热器为国家重点支持技术创新项目, 并通过了国家级 (中国建材联合会) 科技鉴定, 其鉴定结果为“主要技术指标居国际先进水平和国内领先水平”[2]。上述两项专利技术和设备可广泛应用于新建活性石灰回转窑生产线和原有石灰回转窑生产线的技术改造和技术升级, 尤其是在1000t/d以上大型活性石灰回转窑生产线中的应用, 为业主节约了巨额技术许可费用。
在本生产线设计过程中, 选用了华杰公司设计和生产的列管预热器和多点冷却器做为焙烧系统中高温烟气和高温物料余热利用设备, 实现了主机设备全部国产化, 降低了生产线投资。
5 主机设备性能指标和技术特点
经华杰公司、业主以及业主委托的监理公司共同对该生产线焙烧系统进行的综合热工检测和标定, 生产线主机设备的性能指标如下:
5.1 列管预热器
列管预热器为石灰石的预热设备, 与常规预热器相比, 列管预热器可将入窑石灰石分解率和预热均匀性分别提高8%和12%以上, 其技术和结构特点如下:
1) 由多个相对独立的预热单元组成一个预热整体
列管预热器由若干个独立的预热管组成, 每个独立的预热管均自成一个独立的预热单元, 每一个预热管的进、出料和进、出气 (即每个预热管内的热交换过程) 均可独立控制。
2) 每个预热单元内设置流体导流装置
列管预热器每个预热单元内部均设置多个气体导流装置, 保证了各预热单元内气体均匀分布, 即实现了石灰石颗粒床层受热机会均等, 并活化了石灰石颗粒床层, 降低了列管预热器单位床层的通风阻力。
3) 采用了温度场控制技术
通过各预热单元内的温度场控制, 使各室温度场分布基本相同, 确保不同预热单元内石灰石的预热均匀程度。
5.2 焙烧石灰专用的回转窑
低长径比的回转窑作为石灰石的焙烧设备。其技术和结构特点如下:
1) 传动平稳、操控方便
采用大跨距两档支撑、斜齿传动、并辅以变频调速的主传动、滑动轴承的支撑、头尾为锥形的回转窑, 配有液压驱动的液压挡轮。
2) 复合鱼鳞片密封
窑头、窑尾采用柔性的内置式复合鱼鳞片密封装置, 密封效果好, 可有效的降低漏风量。
3) 低长径比
在保证列管预热器预热石灰石均匀、多点冷却器冷却石灰均匀的前提下, 合理的优化回转窑的长径比, 即将回转窑的长径比由原来的14~15降低至12.5以下。降低了设备投资、运行费用和减少了占地面积、筒体散热损失。
5.3 多点冷却器
多点冷却器是活性石灰的冷却设备。与常规竖式冷却器相比, 多点冷却器可将高温物料余热利用率提高7%。其技术和结构特点如下:
1) 5个独立冷却分区
多点冷却器内设有5个独立的冷却分区, 每个冷却区的冷却效果均可通过调整该冷却区内高温活性石灰与冷却空气的热交换时间进行独立控制。
2) 每个冷却分区内设有多个冷却风通道
每个冷却分区内设有多个冷却风通道, 以保证每个冷却分区内冷却空气与热石灰热交换均匀。
6 结语
1) 出口型1200t/d石灰回转窑生产线设计采用技术标准和规范至关重要, 涉及能否顺利达产达标和技术输出、标准制定等原则问题。
2) 技术创新打破了国外的技术垄断。具有自主知识产权的大型主机设备国产化, 对于国外市场开拓和竞争具有十分重要的意义。
3) 具有示范作用和推广价值
1) 类似工程的示范作用。在越南广联钢铁有限公司1200t/d活性石灰回转窑设计和建设经验的基础上, 华杰公司正在参与云南德胜钢铁有限公司1000t/d活性石灰生产线的设计和建设工作。根据云南德胜钢铁有限公司地处高原, 仅有0.8个大气压等设计和建设条件, 华杰公司为之专门设计和配套了1200t/d石灰回转窑生产线主机设备, 以保证业主1000+100t/d产量以及列管预热器出口温度≤220℃的设计和建设要求。
生产实践证明:大型主机设备国产化技术是可行的, 运行是可靠的。与进口设备相比, 具有造价低、产量和质量毫不逊色等优点。同时, 不受其技术垄断和专利的影响, 任意销往世界任何国家和地区。
2) 潜在的节能减排的推广作用。过去, 由于石灰单机产量小, 窑尾热烟气排放量低, 余热发电从性价比的角度看划不来。现在, 1200t/d石灰回转窑烟气量320000m3/h, 发电装机容量为4MW, 基本满足要求。
参考文献
[1]越南联合钢铁公司, 鞍山华杰石灰工业设计研究有限公司.《关于工程设计标准和规范的会议纪要》[Z].2008.1.