离心泵检修（精选6篇）
离心泵检修 篇1
摘要：简述如何提高检修质量, 掌握装配技术含量。
关键词：多级离心泵,检修技术,拆卸
多级离心泵比单级离心泵在结构上较复杂维修技术含量高, 如果检修装配不规范就零部件很容易磨损降低泵的使用寿命, 提高检修费用, 甚至影响正常生产。所以此时谈谈如何提高检修质量, 掌握装配技术含量。
1 分段式多级离心泵的拆卸
拆卸分段式多级离心泵的目的是查找故障原因, 检查、修理或更换已经损坏或达到使用期限的零件。多级离心泵的拆卸是检修的必要手段, 其检修周期为;小修, 3个月;中修, 12~24个月;大修, 36个月。
1.1 拆卸前的准备。
1.1.1检查有关技术资料及上次的大修、中修记录, 向操作工询问泵的运转情况。1.1.2切断电源, 确保检修时的安全。1.1.3切断输送介质。1.1.4准备好工具、量具及相应的起重设备。
1.2 拆卸顺序和拆卸技术。
分段式多级离心泵的拆卸, 在做好准备工作的基础上, 应按下列步骤及要求进行。1.2.1卸下介质管路上泵的出口阀以前、进口阀以后法兰的连接螺栓, 将泵从介质管路中分离。卸下冷却水管, 断开泵与电机之间的联轴器, 并将其从泵轴上取下。1.2.2拧开泵的机座螺栓, 同时, 将各机座螺栓处的垫片按顺序编号, 回装时仍放在原处, 以减少找正工作量。1.2.3拆卸轴承, 先拧下前后侧轴承座与泵体的连接螺栓, 拆掉轴承座, 然后将轴承沿轴向抽出。1.2.4拆卸轴封。拧下压盖与泵体的连接螺母, 并沿轴向抽出压盖, 取出填料或机械密封。1.2.5拆卸平衡盘。拧下尾盖与尾段之间的连接螺母, 取下尾盖, 然后将平衡盘沿轴向取出。松开平衡板与泵体连接螺钉, 即可卸下平衡板。1.2.6长杆螺栓的拆卸。分段式多级泵的前段、中段、尾段, 由若干个长螺栓穿起来固定在一起, 形成一个完整的泵体, 这些螺栓又叫长杆螺栓。拧紧长杆螺栓时, 使各段之间轴向密封面紧密贴合, 阻止了泵腔内的压力介质向外泄漏。长杆螺栓的拧紧力过大, 会造成零件损坏, 拧紧力过小, 则密封面泄漏。简便的做法是, 拆卸之前将各个长杆螺栓及其相配螺母按顺序编号。以保证螺栓和螺母仍回装到原来的地方。1.2.7拆卸尾段蜗壳。用手锤轻轻敲击尾段的凸缘, 使其松动, 即可拆下。1.2.8拆下尾段叶轮。叶轮和泵轴的配合为间隙配合, 但由于介质作用, 可能锈蚀在一起。拆卸时, 用木锤沿叶轮四周轻轻敲击, 使其松动后, 沿轴向抽出。1.2.9拆卸中段。用撬榜沿中段四周撬动, 即可拆下中段。再拆下叶轮之间泵轴上的挡套。然后, 可由中段导轮上拆下入口密封环, 导义。1.2.10用同样的方法, 拆去余下的叶轮, 中段, 直至吸入盖。拆卸完毕, 应把轴承、轴、机械密封等用煤油清洗, 检查有无损伤、磨损过量或变形, 决定是否修理或更换。去掉各段之间垫片, 除去锈迹。
2 分段式多级离心泵主要零部件的检修
2.1 转子。
由转子结构可知, 转子是由许多套装在轴上的零件组成, 因此各零件接触端面误差和各端面垂直度误差的影响集中反映在转子上。如果转子各部位径向跳动量大, 则泵在运行中就容易产生磨损和振东。经过检查如发现跳动量超查, 必须认真查找原因, 并设法消除。
转子径向跳动量的测量时, 首先把滚动轴承装配到泵轴的两端, 并在滚动轴承的下面放置V形铁支撑, 或者将两端滚动轴承放置在离心泵本身的泵体上, 使转子能够自由转动。然后, 在每一级叶轮进口端的外圆处和出口端的外缘处以及各级叶轮之间的轴套外圆处, 分别设置百分表, 使百分表的触头分别接触到每一个被测量的地方, 把每个被测量的圆周分成六等分, 并作上标记, 然后慢慢转动转子, 每转过一等分, 记录一次百分表的读数。
2.2 多级离心泵转子各级叶轮轴向跳动量的测量。
对转子各级叶轮轴向跳动量的测量就是对各级叶轮盖板的端面圆跳动量。各级叶轮的端面圆跳动, 不能大于规定值。如果超过规定值将会造成转子运转不平稳。对多级离心泵转子各级叶轮作端面跳动量时, 首先应将转子放置在车床的两个顶尖之间, 以便转子在转动时既无轴向位移, 也无径向位移。使泵轴保持水平状态, 并在轴的一端安装挡块, 用来阻止泵轴产生单方向的轴向窜动。然后, 在相邻两极叶轮之间设置百分表, 并使百分表的触头接触在每一级叶轮的端面上, 慢慢转动叶轮, 观察百分表指针的变化情况, 并做好记录。其最大值减去最小值所得的差值就是该级叶轮的轴向跳动量。通常情况下直径在300mm以下的叶轮, 其轴向跳动量如果不超过0.20mm, 可以不进行修理。转子经测量检查修复合格后, 将各个零件的方位做上标记, 总装时零件可各就各位。
2.3 推力平衡装置。
推力平衡装置的关键部位是平衡盘和平衡板的工作面, 如果两工作面之间有歪斜或凹凸不平的现象, 泵在运转时就会产生大量的泄漏, 平衡室内就不能保持平衡轴向推力所应有的压力, 因而失去了平衡轴向力的作用。平衡盘安装在泵轴上, 可能会与泵轴形成偏心, 造成转子在运转中的振东, 这个振动将影响到轴承及泵轴的正常运转, 严重时可能会造成泵轴与轴承的损坏, 因而应当严格控制这个偏心量。通过测量平衡盘工作面的端面圆跳动得到平衡盘和泵轴的垂直度。通过测量平衡盘轮毂的径向圆跳动得到平衡盘和泵轴的偏心量。测量平衡盘的端面圆跳动, 应将平衡盘安装在泵轴上, 将泵轴用车床的两个顶尖支撑, 以防止泵轴的轴向窜动, 然后在平衡盘的工作面一侧设置百分表, 使百分表的触头垂直接触平衡盘工作面。测量平衡盘轮毂的径向圆跳动, 应在轮毂旁设值百分表, 使百分表的触头垂直轮毂的外表面, 然后慢慢转动平衡盘一周, 和平衡盘工作面接触的百分表的最大读数与最小读数之差就是平衡盘的端面圆跳动;和轮毂相接触的百分表的最大读数与最小读数之差就是轮毂的径向圆跳动。可在测量叶轮组各跳动量时, 将平衡盘安装在泵轴上, 同时测量平衡盘端面圆跳动和轮毂径向圆跳动。这样可省去分别测量时再次安装支撑的工作。要求平衡盘和平衡板的工作面粗糙度不得大于Ra1.6。
3 分段式多级离心泵的装配
3.1 组装顺序及技术。
分段式多级离心泵的组装顺序与其拆卸顺序大致相反, 也就是说, 拆卸时最先拆下的零件在组装时最后装上, 拆卸时最后拆下的零件在组装时首先安装。实际操作中分段式多级离心泵的组装步骤如下:3.1.1阅读装配图, 在回装过程中随时查阅。3.1.2转子部分的小装。把泵轴、叶轮、轴套、平衡盘、轴承等传动零件按其工作位置组装为一体, 测量、调整或修理叶轮、平衡盘的径向及端面圆跳动, 使之符合技术要求。3.1.3吸入盖、泵轴、第一级叶轮的组装。分段式多级离心泵的回装一般采用立式, 即回装时泵轴处于铅垂线位置, 待各级叶轮及泵壳组装完毕, 穿上长杆螺栓预紧后, 再将泵体放置于泵轴线成水平位置状态, 安装其他零部件。3.1.4装第一级导轮。清理吸入盖靠近外圆周围处的垫片槽, 涂上密封胶, 放入新裁制的垫片, 用密封胶粘住。沿轴向第一段导轮竖直放下用凸台压住垫片, 同时做好与吸入盖的周向定位, 不得使第一段导轮与吸入盖造成扭角。3.1.5用相同的办法安装中段、尾段及相应的叶轮。每装上一段, 应提起泵轴旋转一下, 观察其旋转时是否有阻力或其他零件是否有擦碰。若有, 应调整。3.1.6穿上长杆螺栓, 预紧, 将泵放置水平。3.1.7安装平衡盘。平衡盘与平衡板间的轴向间隙为0.10~0.25mm, 垂直度偏差小于0.03mm, 可用压铅法测量。测量时, 在平衡盘和平衡板之间放置铅丝或铅片, 并切将它们沿圆周方向分布均匀, 按顺序编号, 沿轴向用锁紧螺母将平衡盘紧固。然后松开紧固螺母, 取出各铅丝, 测量其被挤处的厚度, 记录下来。再将平衡盘连同泵轴旋转180°, 重复上述步骤, 再测量一次, 并记录测量结果。注意, 这辆次测量时仍在此处放置铅丝。这两次测量所得的数值, 即为间隙范围。每次测量中最打值与最小值的差值, 即为垂直度偏差, 垂直度值应取二次测量中的所得垂直度较大值。3.1.8安装两端的轴承座、轴承, 安装轴封。如果安装机械密封的话注意掌握压缩量。压缩量的大小根据介质而定。3.1.9安装电动机与泵之间的联轴器, 找正, 拧紧机座螺栓, 打扫现场, 交付操作工试车。
3.2 组装中的注意事项。
组装时, 所有螺栓、螺母的螺纹都要涂抹一层铅粉油。组装最后一级叶轮后, 要测量其轮毂与平衡盘轮毂两端面间的轴向距离, 根据此轴向距离决定其间的挡套的轴向尺寸。挡套与叶轮轮毂、挡套与平衡盘轮毂之间的轴向间隙之和为0.30~0.50mm。因为泵在开动初期, 叶轮等轴上零件先受较高温度的介质的影响, 而轴受热影响在其后, 它们的膨胀有时间差。留有0.30~0.50mm的轴向间隙, 是为防止叶轮、平衡盘等先膨胀而互相顶死, 一致造成对泵轴较大的拉伸应力。
有效提高离心泵效率的检修方法 篇2
离心泵是一种能量转换设备。大型电力提灌工程依靠电动机消耗电能带动离心泵旋转来完成提水。因此, 离心泵的效率是降低泵站能源单耗、提高装置效率的决定因素, 研究总结有效提供离心泵效率的方法并用来指导检修工作是降低耗电量, 降低运行成本的一个重要途径。
二、影响离心泵效率的因素
泵的损失按性质可将其为分为三种:机械损失、容积损失和水力损失。
㈠机械损失 机械损失主要包括轴端密封于轴的摩擦损失和叶轮前后盖板外表面与流体之间的圆盘摩擦损失两部分。轴端密封盒轴承的摩擦损失与轴端密封和轴承的结构型式以及输送液体的密度有关。圆盘摩擦损失是因为叶轮在泵壳内的流体中旋转, 叶轮两侧的流体由于受到离心力的作用, 形成回流运动, 此时流体和旋转的叶轮发生摩擦而产生能量损失, 这项损失就是机械损失中的主要部分。
㈡容积损失 离心泵由于转动部件与静止部件之间存在间隙, 当叶轮转动时, 在间隙两侧产生压力差, 因而使部分由叶轮获得能量的流体从高压侧通过间隙向低压侧泄漏, 这种损失称为容积损失和泄漏损失。容积损失主要发生在叶轮入口与泵外壳密封环之间的间隙, 平衡轴向力装置与外壳间的间隙和轴封处的间隙, 其中最主要的是叶轮入口与泵外壳密封之间的容积损失。
为了减小发生在叶轮入口和容积损失, 一般在进口处装有密封环 (承磨环或口环) 。在间隙两侧压力差相同的情况下, 间隙越小, 则密封效果越好, 容积损失也越小。在检修过程中用公式
式中:q为通过进口间隙的泄流量, μ为流量系数, H为间隙两侧的能头差 (米) , A为间隙的环形面积 (平方米) A=πDd。其中D为密封环直径, d为密封间隙 (米) , 流量系数在经验值中取0.15~0.20。
㈢水力损失水力损失发生在吸入室、叶轮流道、导致叶壳体和管道中。水力损失分为两部分, 即沿程阻力损失和局部阻力损失。因流体的粘滞性和各部分流道表面摩擦所形成的阻力称为沿程阻力, 因克服沿程阻力而损失的能量就是沿程阻力损失。
单位重量流体沿程阻力损失可按下式计算:
式中:λ为沿程阻力系数, D为管道长度, d为管道内径, 为速度水头。
流道断面变化、转弯等会使流体流经此局部地区时, 流速、方向发生变化, 并伴随产生大量漩涡及流体指点的激烈碰撞, 产生的能量损失称为局部损失
单位重量流体局部阻力损失可按下式计算:
式中:ζ为局部阻力系数, 为速度水头。
因此影响水泵效率最主要的因素是水力损失。
三、检修中提高水泵提高效率的方法
㈠减小机械损失 泵作为一种转动机械, 转轴与泵壳之间必然留有间隙, 为了防止液体流出泵外或空气进入泵内, (当入口为真空时) 一般在泵与轴之间设有轴端密封装置 (简称轴封) 。目前所采用的轴封装置一般有以下几种方式:填料密封、机械密封、迷宫式密封、浮动环密封。各种密封结构原理不同, 所产生的摩擦功耗也不同。因此选择合理的密封盒正确的安装方法都能减少损耗, 提高效率。
对于大型电力提灌工程, 一般采用软填料密封, 软填料密封具有用途广、价格便宜等特点。加盘根的水泵平时如有渗漏一般采用紧盘根压盖的方法。填料密封的效果可用拧紧压盖螺栓进行调整, 拧紧程度不仅影响渗漏量, 而且直接影响摩擦功耗, 拧的越紧机械损失越大。所以压盖调整程度以一秒内有一滴水漏出即可, 另外选用润滑性较好的调料对减少机械损失也有着积极的作用。
圆盘摩擦损失是机械损失的另一个主要来源, 检修中如有结垢等情况, 应清理干净, 降低叶轮圆盘外侧面及外壳侧面的粗糙度来达到节能降耗。
㈡减少容积损失 在检修工作中, 减少容积损失的有效方法是:在不发生动静摩擦的前提下, 尽量减小密封环间隙, 对磨损、锈蚀导致口径变大的口环以及叶轮应及时修补或更换。
㈢减小水力损失 水力损失是水流通过水泵时水力的摩擦损失 (沿程损失) 和水力冲击、脱流、速度方向及大小变化等引起的损失 (局部损失) 。水泵的运行工况点发生偏移或者叶轮叶片冲角和安放角不合理, 不仅引起水力损失增加, 还会诱发汽蚀, 加剧叶轮破坏。因此, 应从以下几个方面着手, 减小水力损失:一是优化叶轮水力设计, 通过优化叶轮水力设计和实验验证, 找出较为合理的叶轮叶片冲角度和安放角, 降低水力损失;二是改进叶轮加工 (修复) 工艺, 提高加工 (修复) 质量, 确保叶轮流道具有较好的水力型线和低的表面粗糙度, 减少水力摩擦和沿程损失, 确保叶轮具有正确的安放角, 减小水力冲击。控制叶轮前盖板外表面对叶轮轴线的跳动误差, 防止叶轮旋转时摆动产生的水力冲击;三是控制泵体压水室流道表面涂护质量, 恢复水力型线和表面光滑。
四、结语
提高泵的效率有很多值得探讨和研究的方向, 如新技术、新材料、新工艺等先进技术的应用, 但是已经安装运行的水泵就必须在运行和检修等方面注意减少机械损失、容积损失和水力损失。本人通过多年的水泵运行和检维修经验得知, 对水泵的检维修质量把好关, 不但可以延长水泵的使用寿命, 而且对提高水泵效率有着明显的效果。
摘要：通过对影响离心泵的因素分析, 总结出在检修工作中尽量减小各种损失的方法, 达到节能降耗的目的。
浅谈多级离心泵的检修与维护 篇3
关键词：离心泵,维护,检修
0 引言
离心泵是生产中普遍使用的液体输送设备。由于大多离心泵运行工况较为恶劣, 故障率较高, 这必然会增加成本支出和影响生产。本文结合了行业内部的多级离心泵管理经验及作者长期的工作心得, 对多级离心泵的维护与检修进行了讨论。
1 多级离心泵的工作原理
多级离心泵类似于将多台单级离心泵逐个串联起来, 通过每一个叶轮对工艺介质逐级加压, 使末级叶轮出口的介质获得远高于入口介质压力。道理虽简单, 但这是多级泵的核心原理, 并对其进行的日常操作和故障诊断、维修维护都具有重要的指导意义。
2 多级离心泵的结构特点
通常的结构有蜗壳式多级泵和分段式多。蜗壳式多级泵通常使用中开式结构以便于检修, 且有利于叶轮对称布置, 作用在转子上的轴向力。但这种结构的工艺性较差:级数越多, 泵体和系盖的形状越复;泵的外形尺寸越大, 级与级之间需要配置一些级间流道, 使泵的外形比较复杂。例如级数较多、扬程相当高时, 各部位的密封难度就会加大。基于这些因素, 这种结构应用的广泛性受到一定的限制。分段式多级泵的结构特点结构紧凑, 有利于提高标准化、通用化程度。这种结构乏的扬程取决于泵的级数, 所以这种多级泵型号的扬程范围较宽。
3 多级离心泵常见故障分析与检修
3.1 叶轮与口环
水泵叶轮的叶片大多因为气蚀或吸入固体物、金属杂质等使之受损。如若某泵的叶轮频繁发生气蚀损害, 则需综合判定是否工艺条件不满足泵的要求, 不能简单重复的更换新叶轮。而口环 (又称密封环) 的磨损一般因为安装过程中径向与轴向的跳动窜量控制不当造成, 叶轮背帽松动也能造成口环的磨损。若口环磨损严重, 则应该及时更换, 磨损严重的口环轻则造成泵效率下降, 出力不足, 个别极端情况会导致口环抱死或轴向力分布不平衡而导致更大的故障;若口环磨损较轻, 则可进行修复。
3.2 泵轴
轴是泵的核心部件, 轴套、叶轮装在其上, 在泵体中高速旋转。刚度、平直度等指标不合格的泵轴会导致转子动不平衡, 使泵体振动加大, 极端情况会导致动静部分相互摩擦而损坏, 甚至引发更大的连锁反应。常规泵轴颈的锥度与椭圆度不大于轴径的1/2000, 最大径向跳动不超过0.05mm, 具体还应视泵叶轮直径及转速等条件判定。每次检修要对泵轴进行目视检查, 有条件的可进行磁粉或着色探伤, 发现裂纹或其他缺陷要及时修复或更换。
3.3 平衡装置
多级泵工作时轴向力远大于普通单级泵, 因此需要设置平衡管或平衡盘等装置来消除过大的轴向力。平衡管应严格确保畅通无阻塞, 平衡盘应定期测量厚度并计算磨损量, 并根据磨损量来及时在轴系的适当位置增减垫片来保证转子轴向跳动在合适范围内, 大部分的多级泵自由窜量为3~5mm, 平衡盘与止退瓦轴向窜量控制在0.1~0.2mm, 过大容易损坏转子与机封, 过小容易损坏平衡盘或轴承。同时, 对于大型多级泵, 建议选用“背靠背”的叶轮布置形式以抵消大部分的轴向力, 改善平衡装置的工作状态。
3.4 机械密封
机械密封亦称端面密封, 其有一对垂直于旋转轴线的端面, 其在流体压力及补充机械外弹力的作用下, 动静两端面紧密贴合并保持相对滑动, 从而防止流体泄漏。机械密封是属于较高精度的机械部件, 安装与操作是否正确对其使用寿命有直接的影响, 机械密封渗漏的比例占全部维修泵渗漏的53%以上。而在实际生产中, 有两个因素最容易导致机械密封的损坏, 一是转子轴向跳动量过大, 超过了机械密封弹簧的补偿量, 二是机械密封的冲洗密封水供应不正常或温度不合适。
3.5 联轴器间隙
在多级离心泵运转过程中, 平衡盘的逐渐磨损后, 转子会不断向吸入口侧移动, 因此检修时应对联轴器的间隙进行准确的测量和调整, 同时要考虑到泵轴受热膨胀的影响, 保证转子再规定的范围内自由窜动。联轴器间隙过小将导致泵振动大、泵与电机的轴承过早损坏、运行声音异常的问题。
4 多级离心泵的维护
4.1 要保证润滑良好
无论泵采用滚动轴承还是滑动轴承, 都需要给予良好的润滑, 要使轴承的接触部位时刻都要处于油膜的涂覆之中。首先要选用设备制造商所要求的润滑油品。其次, 要防止润滑油被水污染, 有研究表明, 在纯净的矿物油中只要含水分在10~20%, 轴承座圈和滚动元件疲劳寿命就会缩短48%, 所以一旦发现轴承部件锈蚀或润滑油发生乳化, 应尽快更换新油。最后, 要注意的是在检修中, 滚动轴承要防止添加过量的润滑油脂, 过多的油脂会导致轴承散热性能变差, 最终可能导致轴承故障, 而部分滑动轴承有旋转方向的安装要求, 安装前应予以确认, 务必使其旋向与转子的转动方向保持一致, 安装错误的方向将导致轴承的无法建立稳定的油膜, 润滑状态恶化, 轴承运转寿命缩短。
4.2 加强易损件的维护
多级泵的易损件有密封圈、油杯、各处的垫片等, 千万不能只关注重要备件的检修与更换, 而忽略了易损件的检查与更换。某企业的一台多级泵在检修后, 没有认真检查油杯接口的密封垫片是否完好就直接投入运行, 结果该泵的润滑油通过老化的油杯垫片逐渐泄露, 最终导致润滑油漏光而引发轴承咬合。
5 结语
随着生产技术的不断进步, 单台泵的各项指标逐步攀升, 能力越来越大, 装配精度越来越高, 对操作人员及检修人员的要求也越来越严。所以操作、检修人员及相应的设备技术管理人员不能再以老旧的传统观念来对当今的新型泵设备进行管理, 应建立完整的管理制度, 量化每一项检修及维护工作, 重视细节管理工作, 提升检修维护质量, 保障多级泵的运行长周期, 为企业生产稳定奠定坚实的基础。
参考文献
离心式压缩机组的检修吊装 篇4
1 检修概况
离心式压缩机组的厂房设计紧凑,空间狭小,压缩机位于三楼,标高11 m,透平、低压缸、中压缸、高压缸呈一字型排列,如图1。周围不到2 m宽过道,压缩机周围布满了各类管线。厂房有一部60 t的行车,原提升高度为4.9 m,整个房顶铺满了彩钢瓦,厂房半封闭设计。
检修主要内容:清理检查上下缸,清理检查更换转子、隔板;检查更换轴承、密封等;调整各部件间隙等。
压缩机厂房空间狭小,计划将主要的零部件,上缸、转子、全部的隔板、TT阀等运到专门的检修场地,进行翻缸、清洗、清理、检查、修理修复、组装等工作。
主要的零部件情况:
透平上缸重约20 t,转子重约7.6 t,长5.7 m,最大直径约2 m;低压缸重约59 t,转子重约12 t,转子长5.7 m,最大直径约1.6 m;中压缸重约5.9 t,转子重约12 t,转子长5.8 m,最大直径约1.2 m;高压缸重约30 t,转子重约3 t,转子长3.7 m,最大直径约1.0 m;隔板数量37对,最大低压缸隔板重量约7 t。
2 检修计划
根据检修计划、检修施工安排,基本设施,工艺交出设备的时间,对吊装顺序进行了分析和安排。
机组检修内容全面、检修深度大、检修工期短,只有25天。
ELLIOTT机组各部件结构尺寸大、重量重,拆装过程几乎全程需要行车配合。
工艺首先交出透平,后交出压缩机停车。
施工安排希望先修透平,透平检修技术难度相对压缩机大,相对检修时间长。高压缸是桶式压缩机,需要在主井口架设导轨将内缸抽出,并在导轨旁边拆出两片钢格板,将内缸吊下后,再拆除导轨和全部吊装井上横梁和覆盖的钢格板,打开全部的吊装井,方可吊装透平和其它压缩机的缸体等。如果,按原施工计划先吊装透平上缸,必须拆吊装井,而当抽高压缸内缸时又必须恢复吊装井,架设导轨。这样就会拆装吊装井2次,增加了工作量,延长了工期。为了争取时间,满足检修需要,综合考虑停车、检修方案、吊装设施,对吊装顺序做了优化。
考察现场后,增加了一个5 t的行车,透平交出后,可先用于透平的检修,拆卸盘车电机等附属部件,主行车准备吊高压缸。也可在主行车吊运缸体、转子的同时,进行其它的检修工作。
压缩机交出后,首先安排吊运高压缸内缸,然后依次进行透平、压缩机缸的吊装运输。
打开主吊装井,拆除11 m空中的横梁是个难点,最后,选用工程车载人拆卸横梁螺栓,横梁用主行车吊下,安全快捷。
主要零部件吊装顺序
拆2块钢格板-吊下高压缸内缸-拆除导轨和主吊装井口吊运透平上缸-吊运TT阀-吊运中压缸-吊运高压缸缸-吊运透平转子-吊运中压缸转子-吊运低压缸转子-视情况吊运隔板等部件。
回装时,先回吊透平转子,最后回吊装高压缸内缸,其它根据检查修复进度情况安排。
3 检修过程[1]
透平、压缩机的缸、转子等大宗零部件的吊运采用60T行车从吊装井吊装,小的零部件用推车送到楼口的平台用25T吊车分批吊装。
3.1 压缩机缸体的吊装
3.1.1 吊装方法
为了保护设备,降低提升高度,低压缸、中压缸吊装缸和转子时,采用了平衡梁和子母环。
经过现场测量吊装高度为4900 mm(吊钩下沿至低压缸压缩机水平剖分面),经过吊车调整限位,最大吊车提升高度为5200 mm。考虑吊具葫芦、卸扣的长度,吊耳到水平剖分面距离,直接用钢丝绳连接吊耳吊装,钢丝绳与垂直面角度约32°,设备的吊耳是垂直焊在上缸表面,这种情况吊耳受到较大的弯矩,因此,为了保护吊耳,采用了2×50 t平衡梁。
低压缸重59 t,在压缩机组中最重,以低压缸选平衡梁,兼顾中压缸,高压缸吊耳间距4640 mm,中压缸吊耳间距4630 mm,选用梁的长度4640 mm。中压缸重量、尺寸均比高压缸小,且吊耳间距为1630 mm,符合梁的使用条件,吊装低压缸和中压缸可使用同样的吊具和平衡梁,节约成本。以下对高压缸吊装高度进行核算。
选用组合平衡梁,可调节长度,吊运不同长度的物体。
50T平衡梁使用条件:6 m间距内使用,β≤45°,每个头部可承担25 t,平衡梁吊点和实际吊点间距公差在±84 mm之间。
选用子母环,避免吊钩中有多股钢丝绳相互挤压。根据行车的吊钩,选用50 t子母环: b=400 mm, e=240 mm。
3.1.2 吊索具的选用[2]
3.1.3 吊装高度计算
吊耳到吊勾内沿高度=3158 mm
压缩机水平剖分面到吊耳高度=762 mm
拆卸高度=916 mm
需要总的吊装高度=4836 mm
吊装可利用的高度=4900+300(增加的高度)=5200 mm
吊装富裕高度=364 mm
增加的高度是对吊车的限位做了调整,增加了300 mm的提升高度。
钢丝绳核算:
受力分析,缸重59 t,吊具重约1 t。
根据经验公式[3],计算索具拉力S=Q/n×C,吊索具分支数n=4,吊物重Q=60 t, 吊索顶端夹角α≤90°,角度系数C=1.41。
S=60/4×1.41=21.15 t,选用钢丝绳、吊索具符合要求。
3.2 透平缸的吊装
3.2.1 吊装方法
透平上缸重约20 t,沿轴向缸体分为2段,高压段和低压段,为了节省时间,减少工作量,整体吊装透平缸,包括调节阀组件等,重约21 t。采用4点吊装,用手动葫芦,方便调节重心,靠近缸的垂直剖面加挂手动葫芦,保护剖面连接,使之受到较小的弯矩。
中心到吊钩高度H1=3200 mm,拆卸高度1000 mm,最小总的需要的吊装高度3200+1000=4200 mm。最大的允许的吊装高度5200mm,吊装富裕高度5200-4200=1000 mm。
吊点数据H2=1200 mm,H3=600 mm。A=1336 mm,B=1524 mm, C=1380 mm。
3.2.2 吊索具的选用
3.2.3 钢丝绳核算
根据经验公式[3],计算索具拉力S=Q/n×C,吊索具分支数n=4,透平缸加吊索具Q≈21 t, 吊索顶端夹角α≤90°,角度系数C=1.41。
S=21/4×1.41=7.54 t,选用钢丝绳、吊索具符合要求。
3.3 转子的吊装
3.3.1 吊装方法
透平、低压缸、中压缸转子吊装方法大同小异,高压缸的转子随内缸一起吊运到检修厂房,这里对透平的转子做阐述。
中心到吊钩高度3500 mm,拆卸高度1000 mm,最小总的需要的吊装高度3500+1000=4500 mm。最大的允许的吊装高度5200 mm,吊装富裕高度5200-4500=700 mm。
3.3.2 吊索具的选用
根据经验公式,计算索具拉力S=Q/n×C,吊索具分支数n=2,透平缸加吊索具Q≈7.6 t, 吊索顶端夹角α≤90°,角度系数C=1.41。
S=7.6/2×1.41=5.36 t,选用钢丝绳、吊索具符合要求。
4 吊装质量控制[4]
(1)专业机构对行车进行检查、检修、维护,进行承载试验和试验运行检查的性能。
(2)钢丝绳、卸扣、手拉葫芦应有出厂合格证,使用前进行全面检查。
(3)起吊作业人员必须具备起吊作业资格、经验,必须获得国家相关部门颁发的《特种作业资格证书》。
(4)检查机房内被吊物件移动线路上有无妨碍移动的设备和管线等存在。检查确认上、下部缸体之间无任何连接件。
(5)缸吊装作业
上部缸体必须已经用顶丝均匀顶起5~10 mm,用标尺测量汽缸四角高度,使其偏差不大于2 mm,同时检查事先在转子两端轴颈架设的百分表变化情况,确认缸内有无卡涩和掉落。起重机主钩微微起吊,待钢丝绳完全吃力后,缸体周围安排人员观察,并仔细倾听汽缸内有无金属的碰撞、摩擦声,随时用框式水平仪检查汽缸的水平情况,并注意观察转子两端轴颈的百分表变化情况,确认转子不随大盖同时吊起时,方可继续起吊大盖。发现异常情况,即刻告知吊装作业指挥。立即停止提升,检查、确认、处理好异常情况后再继续起吊。当上缸体吊起100~150 mm时,暂停起吊,再次仔细检查缸内情况,应无卡死、无物件掉落和其他异常时,再慢慢起吊上缸体至水平剖分面超过转子、导向杆和缸体螺栓等有碍水平移动的高度。起吊过程中汽缸四角应有专人扶稳,特别注意上缸体脱离导向杆时突然摆动,碰伤转子。
(6)转子吊装作业
起吊前,必须检查转子无异常情况,检查转子扬度。起重机主钩微微起吊,待钢丝绳完全吃力后,用安装的手拉葫芦进行校平、找正调整,误差不大于0.10 mm/m。转子必须慢慢提升,提升过程中注意检查转子扬度,保持误差不大于0.10 mm/m。至超过缸体螺栓等有碍水平移动的高度。
5 结 语
考虑工期,现场环境,吊装设施情况,通过安排吊装顺序,并采取措施,使吊装作业在最优化情况下进行。
在不利的条件下,精心计算吊装高度,采取合理的吊装工具,组织吊装,保护设备,保证吊装安全,完成透平、压缩机的缸和转子吊装等作业。
摘要：在较短工期的要求下,优化了压缩机检修施工线路,核算吊装空间高度,提高可利用起吊高度,选用了平衡梁、子母环,降低起吊需要高度,保证了设备和吊装的安全。
关键词：压缩机,吊装组织,高度核算,吊索具
参考文献
[1]中华人民共和国国家发展和委员会.SH/T3515-2003大型设备吊装工程施工工艺标准[S].2004:1-83.
[2]杨文渊著.起重吊装常用数据手册[M].北京.人民交通出版社,2001:3-48.
[3]蔡裕民著.吊装工艺计算近似公式及其应用[M].北京.化学工业出版社,2004:15-16.
离心式机油滤清器的维护与检修 篇5
1.离心式机油滤清器是否正常工作的判断方法
离心式机油滤清器是在机油泵的油流压力的反作用力的推动下, 使其转子以5500r/min以上的转速进行高速旋转, 从而将机油中的杂质甩出并粘附于转子的内壁上。因此, 只要知道转子能否作高速旋转, 便知道其能否进行正常工作。经验判断方法是:启动柴油机, 经过5min的预热运转, 使柴油机的机油温度至少达到75℃, 机油压力表指示压力在250kPa左右, 此时加大油门运转1min后将柴油机熄火。若离心过滤器工作正常, 在柴油机熄火后, 由于油路中的残余压力和转子的惯性作用, 转子尚能继续作高速旋转, 在离心过滤器附近可听到清晰的“嗡嗡”转子旋转声, 此声音可持续30s以上。若“嗡嗡”声小于15s或根本听不到转子的旋转声响, 则说明离心过滤器过脏或产生故障, 应及时进行维护或检修。
值得一提的是, 因离心式过滤器与主油道成分流式布置, 经过其过滤后的机油直接流回曲轴箱, 故其工作不良或不工作, 在短期内不会对柴油机产生大的影响。所以不必当作紧急故障处理, 可在条件允许的时候再进行维护或检修, 但时间不宜拖得太长。
2.离心式机油滤清器的常见故障
(1) 转子转速低或根本不转动。
有四种情况:一是喷嘴孔堵塞, 堵塞物大多是棉纱线头、胶质颗粒与金属粉末等杂物。可用压缩空气吹通喷嘴孔或用竹签将杂物剔出, 然后将喷嘴孔清洗干净。二是轴承阻力过大。最常见的原因是有纤维或其它异物进入轴承, 使轴承表面产生卡滞或将轴承工作面拉伤, 导致转子旋转阻力增大。可将轴承清洗干净后, 用细砂纸将其表面毛刺打磨平滑, 转子工作即可恢复正常。三是转子内腔室密封性能变差。如果转子轴承过度磨损, 或转子体与罩盖之间的衬垫破损及喷嘴松动等, 均会使转子内腔室漏油泄压, 削弱了转子的旋转驱动力, 致使转子转速下降或不能旋转。可采取针对性措施, 更换轴承、衬垫等零件, 将松动的喷嘴拧紧。若喷嘴有残缺, 应予更换。装复各零件时须认真操作, 要保证转子罩盖平面与转子体轴心线垂直无偏斜, 轴承光滑且间隙适当, 喷嘴紧固牢靠。四是喷嘴孔变形。经过长期使用的离心式过滤器, 其喷嘴孔会因磨损变得粗大且圆孔呈不规则状, 致使喷出的油柱方向发生变化, 油柱成扩散状, 从而削弱了油柱的反作用力, 降低了转子的转速。因此, 在维护或检修离心式过滤器时, 万不可用钢丝或锥子等锐利器具来疏通喷嘴孔, 以防喷嘴孔受伤或变形。对于喷孔已变形或磨损的喷嘴, 只能更换新件。
(2) 转子运转不平稳并伴有振动。
其原因来自四个方面:一是转子罩盖变形, 多是在拆装过程中发生碰撞或用力过猛所致。对于变形轻微的转子罩盖可在压力机上仔细校正, 继续使用。对于变形严重者, 则须同转子体一起更换。二是被分离出并粘附在转子内壁上的杂质污物的层厚不均匀。其原因是回油阀灵敏度差, 其启闭动作不是点击式, 而是大开大闭式, 使压力油流成脉动状, 导致喷嘴孔喷出的油柱时强时弱、时大时小, 造成转子内壁上的粘附物分布不均衡, 使转子运转时产生振动。可分解转子, 用竹片或木刀刮除转子内壁上的粘附物并清洗干净, 以使其平衡运转。三是轴承磨损, 配合间隙过大。一般轴承间隙大于0.15mm, 则须更换新轴承。四是安装错位。有的转子体与转子罩盖上作有标记, 装配时须将两标记对正。若不管标记, 随意安装, 则会破坏其平衡, 造成转子旋转时产生振动, 可重新进行安装。
(3) 滤清效率低。
造成这一故障的主要原因是未及时对离心式过滤器进行维护和检修, 致使其技术状况变差。诸如:转子壁上粘附物过厚, 喷嘴孔、滤网及进油口产生阻塞, 转子轴承过于松旷或支柱螺母拧得过紧等。从而使转子转速下降, 影响到离心式过滤器的滤清效率和滤清效果。若柴油机所用机油过脏, 即使离心式过滤器能很好地工作, 但也会“力不从心”。此时, 应更换机油, 并对离心式过滤器进行维护。
3.离心式机油滤清器的维护与检修
新车或刚大修过的柴油机, 工作50～60h后即应清洗转子。以后每工作240～250h应对离心式滤清器进行一次维护和检查, 必要时予以修理。
(1) 柴油机在工作中应保持正常的机油温度。若机油温度过低, 其粘度则大, 会使机油的喷射速度下降, 造成转子不能作高速旋转。同时, 因机油粘稠, 杂质也不易从机油中分离出来。柴油机工作时的机油温度以75～90℃为好。
(2) 进入转子的机油必须有足够高的压力。进入转子的机油压力一般不得低于500kPa, 在机油粗滤器进油口处设有节流孔, 用以限制进入粗滤器的机油流量, 以保证进入离心转子的机油具有较高的压力。
(3) 维护时, 先清洗离心式过滤器的外壳, 然后再进行分解。将转子内壁上的粘附污物用竹刀刮除干净, 用铜丝疏通喷嘴孔, 然后用汽油或煤油将其清洗干净。
(4) 清洗离心式过滤器各零件并对其进行检查。查看转子轴是否松动, 止推垫片有无磨损, 密封垫片有无损坏。必要时, 拧紧松动了的转子轴, 更换磨损或损坏了的垫片。
(5) 转子轴和村套磨损。可将轴颈磨 (或车) 圆后重新配制铜套轴承, 轴和轴承的正常配合间隙为0.016～0.052mm, 允许值为0.15mm。铜套与转子壳体和转子罩盖的配合有0.055～0.145mm的紧度在更换轴套时, 可将转子壳体和转子罩盖在机油中加热到150℃后趁热压入, 然后按转子轴轴颈尺寸对轴套孔进行铰削。加工后应保证上、下轴套的同轴度误差不大于0.02mm。
(6) 装配转子时须对准标记, 将转子总成套入转子轴上, 套上止推垫片, 将转子轴向间隙调整螺母 (或支柱螺母) 拧紧再退回半圈, 将锁紧螺母拧紧然后用百分表测量转子的轴向间隙, 此值应在0.4～0.8mm范围内。如果不在此范围内, 应重新调整, 直到合适为止。
离心泵检修 篇6
1 离心式压缩机的优点
近几年, 离心式压缩机在炼油厂及化工厂中的应用越来越广泛, 主要用于输送和压缩各种气体。尤其是离心式压缩机中多油楔轴承、小流量窄叶轮的加工、高压密封等技术的应用, 使得离心式空气压缩机逐渐向大流量及高压力方向发展, 使用范围越来越广泛。同时, 离心式空气压缩机体积小、机组尺寸小、重量较轻、气量大, 在运行过程中运转率高, 且操作安全、可靠, 摩擦件少, 在很大程度上降低了操作人员的数量及维修费用。
2 离心式空气压缩机运行中的主要故障
2.1 运行过程中轴承温度过高
在离心式空气压缩机的运行过程中, 产生轴承温度过高情况的原因有以下几种: (1) 离心压缩机的存油沟过小; (2) 轴颈与轴承的间隙较小; (3) 轴衬在浇筑时的缺陷较明显; (4) 离心空气压缩机内的油由于时间较长发生质变, 或是油内出现水分, 影响使用质量; (5) 离心式空气压缩机运行过程中进油温度较高, 但是却缺少一定量的冷却水; (6) 离心空气压缩机的进油口截流圈孔径较小, 使得压缩机的进油量减少, 而进油量的减少会造成滤油器出现堵塞情况或是润滑系统的油压降低, 造成轴承温度过高。
2.2 运行过程中轴承震动较大
在离心式空气压缩机的运行过程中, 造成轴承震动较大的原因有一下几种: (1) 离心式空气压缩机与地面固定的地脚螺栓不牢固; (2) 离心式空气压缩机的主轴由于长时间运转发生弯曲情况; (3) 离心式空气压缩机内的气缸内由于没有定期清理与专人维护而产生沉淀物; (4) 离心式空气压缩机的齿轮由于磨合产生较大噪声; (5) 离心式空气压缩机的负荷变化过大; (6) 离心式空气压缩机的机油温度达不到使用要求; (7) 轴颈和轴承间的空隙较大; (8) 离心式空气压缩机转子的动平衡精度达不到使用要求 (;9) 离心式空气压缩机的找正精度不准。
2.3 运行过程中的气体出口流量较低
造成离心式空气压缩机气体出口流量较低的原因主要是其油泵出现故障, 或是其油管破裂, 进而导致空气压缩机的非正常使用。
2.4 离心式空气压缩机的叶轮焊缝出现裂纹
在离心式空气压缩机的运行过程中, 叶轮占有不可或缺的地位。如果出现叶轮裂缝的情况, 则必须对转子进行更换, 同时要对机组齿轮的损伤情况、增速器轴瓦、推力瓦和主轴瓦的磨合情况进行详细的检查。
3 离心式空气压缩机的检修技术
3.1 解决轴承温度过高的检修技术
将轴承温度保持在一个合理范围内, 一方面能够保证轴承的正常运行, 另一方面能够提高空气压缩机的运行质量。为解决轴承温度过高的情况, 可以采取以下几种检修技术: (1) 根据离心式空气压缩机的实际工作情况, 调整轴承的进油口; (2) 检查压缩机润滑系统的油泵使得润滑系统保持平衡状态; (3) 定期对压缩机的油管及滤油器进行清洗, 将进入的油温控制在一定范围内; (4) 将轴衬与轴颈之间的间隙控制一定合理范围内; (5) 定期对油冷却器进行检查维修, 减少油冷却器漏水的故障率, 并定期更换新油。
3.2 解决轴承震动过大的检修技术
为解决轴承震动过大的故障, 需要以下几种的检修技术: (1) 若故障发生时润滑油运行指标不正常, 就应对润滑油进行取样化验, 润滑油化验结果不合格时需更换润滑油; (2) 停机后清理压缩级内壁及叶轮上的附着物; (3) 检查高震动轴承的轴承瓦块情况, 根据瓦块情况进行修复或更换; (4) 拆除高震动轴承的转子做动平衡检测及修复。
3.3 解决气体出口流量较低的检修技术
保证气体出口流量的合理量, 不仅能够保证离心式空气压缩机的正常运行, 而且能够延长压缩机的使用年限, 降低空气压缩机的腐蚀程度。为保证出口流量保持在合理范围内, 需要保证离心式空气压缩机的密封性, 并定期清理气体过滤器及进口导叶。
3.4 解决叶轮焊缝出现裂纹的检修技术
当叶轮焊缝出现裂纹时, 需要将推力瓦与主轴瓦卸下, 仔细清洗与检查磨损严重的地方, 并更换新的轴瓦。
4 结语
随着离心式空气压缩机的使用范围越来越广泛, 并逐渐向高压力、大流量方向发展。为保证离心式空气压缩机工作的正常进行, 要求工作人员了解空气压缩机运行中常见的故障, 并掌握其相应的检修技术, 在最大程度上降低离心式空气压缩机的故障率, 使得空气压缩机能够安全、稳定运行。
参考文献
[1]邢文超, 邢华义, 徐希磊.离心式压缩机常见故障及处理方法[J].通用机械, 2014 (01) .
[2]梁艳娟.空压机变频改造节能技术的研究与应用[J].制造业自动化, 2011 (13) .
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