煤油冷却器的工艺设计

煤油冷却器的工艺设计（共4篇）

煤油冷却器的工艺设计 篇1

摘要：在API682泵轴封系统中使用的小型冷却器, 属螺旋管管壳式换热器, 需要根据使用条件进行工艺计算, 主要是根据给定的设计条件估算换热面积, 从而进行冷却器的传热系数校核, 计算出实际的换热面积, 最后进行螺旋管内阻力和壳侧阻力计算。

关键词：API682,轴封系统,冷却器,管壳式换热器,工艺计算,换热面积,传热系数校核,螺旋管内阻力计算,壳程阻力计算

0 引言

在API682———用于离心泵和回转泵的泵———轴封系统中, 其标准性附录D———标准冲洗方案和辅助金属构件规定了几种标准密封冲洗方案, 常用的如图1所示。

图1中, (a) 为PLAN21方案, 冲洗水通过泵出口经换热器后进密封腔;

(b) 为PLAN23方案, 冲洗水从密封腔出口经换热器后进密封腔;

(c) 为PLAN14方案, 冲洗水从密封腔出口经换热器后通过旋液分离器分别进泵的入口和出口;

(d) 为PLAN53B方案, 冲洗水从密封腔出口经换热器后进密封腔, 有皮囊蓄能器稳压;

(e) 为PLAN53C方案, 冲洗水从密封腔出口经换热器后进密封腔, 有活塞平衡缸稳压;

这些密封冲洗计划有一个共同特点, 就是均配置冷却器, 冷却器是将密封冲洗介质的热量降低至适合密封的使用温度后进入密封腔润滑、冷却、冲洗密封。受密封腔尺寸和冲洗液流量限制, 以及其附属于泵的特点, 这些冷却器的容积均低于25L, 而且承受的压力也相对不是很高, 不属于压力容器范畴内的换热器, 因而不适应常见的换热器设计。本文从实际工程应用出发, 针对强化冷却、弱化承压的需要, 采用双层或者多层螺旋管结构作为换热管的设计思路, 并按照螺旋管管壳式换热器的方法进行。

在换热器设计中, 首先应根据工艺要求选择适用的类型, 然后计算换热所需要的传热面积。工艺设计中包括了流动空间设计以及热力设计。

1 流动空间的确定

流体流经管程或壳程的选择, 应根据流体的性质, 从有利于传热、耐用、减轻设备重量、减少污垢、降低压力损失及便于清扫等方面考虑。

温度———高温流体、要求特殊材料者走管内, 以节省材料, 及便于降温。

压力———较高压力的流体走管程, 可减少壳体厚度。

腐蚀性及毒性———腐蚀性流体走管内, 以节省耐腐蚀材料用量;毒性物料走管内, 可减少泄露机会。

针对泵用小型冷却器, 选择被冷却的介质走管程, 冷却水走壳程。这是因为:被冷却的流体走管程可便于散热, 这样可降低管壁的温差, 减少热应力, 增加流体换热面积, 同时对于管壳式换热器, 一般是将易结垢流体流经壳程, 方便清洗。

管程设计成螺旋管结构, 还存在强化换热的好处:螺旋管内的流体在向前运动的过程中连续地改变方向, 因此会在横截面上引起二次环流而强化换热。所谓二次环流, 一般指垂直于主流方向的流体流动。图2所示是二次环流的定性描述, 其中 (a) 给出了螺旋管的外貌及截面上的二次环流, (b) 则显示了二次环流与主流合成后的流体运动情况。

2 计算冷却器传热面积

2.1 传热计算 (热负荷计算)

总换热量计算公式:

式中:mc, mh———冷流体 (壳程) 、热流体 (管程) 流体的质量流量, kg/s;

cpc, cph———冷流体 (壳程) 、热流体 (管程) 的定压比热, J/ (kg·℃) ;

Tci, Tco———冷流体 (壳程) 的进、出口温度, ℃;

Thi, Tho——热流体 (管程) 的进、出口温度, ℃。

理论上, Qc=Qh, 实际上由于热量损失, Qc≠Qh, 通常热负荷应该取Qmax (Qc, Qh) 。而且, 实际换热量Q的修正计算为:Q=Qmax×1.1/0.9

式中:0.9为换热器效率, 1.1为换热余量。

换热面积计算公式:A=Q/ (kΔtm)

式中:A———以传热管外表面为基准的换热管的换热面积, m2;

k———以传热管外表面为基准的流体的总传热系数;

式中:Δtc= (Tco-Tci) , Δth= (Thi-Tho) 。

2.2 总传热系数计算

2.2.1 换热系数的初选

在计算中要对换热系数K进行迭代, 因此现初选换热系数K′。表1中是常用不同流体类型换热器的传热系数值。

则初算传热面积F′:

设计时已知管程介质流量G (m3/h) , 通过结构设计可初步确定管子外径do (m) , 管子内径di (m) , 需要确定管程管道长度L (m) , 总管长L为,

然后根据结构及盘曲类型, 确定d (m) 和R (m) 值以及螺旋管圈数。

2.2.2 管程内流体给热系数αi计算, W/m2·℃

一般需要查出管程、壳程介质的密度ρ (kg/m3) , 导热系数λ (W/ (m·℃) , 运动粘度m2/s, 体积膨胀系数a (℃-1) , 普朗特数Pr。表2是水、油物性参数表, 可以查得对应温度下的水、油物性参数值。

从传热学角度, 管程内部属于强制对流换热。

管程流通面积, ai=π·di2/4

管程流速vi=G/ai

管程雷诺数Re=vi·di/ν (ν的数值是管程内介质平均温度对应查得的运动粘度数值)

根据Re的大小判断管内的流动状态为层流还是湍流, 一般Re>104, 即为湍流, Re<104则为层流。

①管内换热状态为湍流换热, 对于流体在管道内的对流传热的计算, 应用最普遍的关联式是Dittus-Boelter公式:Nu=0.023Re0.8Prn

加热流体时n=0.4, 冷却流体时n=0.3;式中采用流体平均温度为定性温度, 取管内径为特征长度。

②管内换热状态为层流换热

对于流体在螺旋管内的对流传热的计算, 工程上的实用做法是, 应用上述 (1) 、 (2) 的准则式计算出Nu数后再乘以一个螺旋管修正系数cr:cr=1+10.3 (d/R) 3

d和R见图2 (b) , 由F′和L以及结构设计确定具体尺寸。

管程内流体给热系数αi计算公式如下, W/m2·℃;

2.2.3 管程外流体给热系数αo计算, W/m2·℃

壳程的换热为自然对流换热

相关物性参数见2.2.2查表2计算所得, g为9.8。

常数C和n的选取见表3。

管程外流体给热系数

当管外为纵向冲刷时, de为L, 当管外为横向冲刷时, de为d0。

2.2.4 污垢热阻计算, m2·℃/W

在缺少具体数据时, 可选用GB151-1999附录F内F7节内数据, 分别查得管侧内污垢热阻rdi和管侧外污垢热阻rdo;

2.2.5 传热管管壁导热系数λ

考虑介质的腐蚀性, 传热管管壁的材料通常为18Cr-10Ni-Ti, 查AMSE锅炉及压力容器规范第Ⅱ卷材料D篇性能, 得到各个温度下的导热系数, 据此拟合出来的导热系数和温度的关系式为:λ=13.8236+0.01582tw

2.2.6 总传热系数计算K, W/ (m2·℃)

式中:η———翅化比 (螺纹管外表面积/光管外表面积) , 采用光管时η=1;

rw———用管外表面表示的管壁热阻, 如有延伸表面, 也包括在内, m2·℃/W。

其中光管热阻计算式:

式中:λ———传热管管壁导热系数, 见2.2.5节计算公式;

计算所得值和前面2.2.1设计选取进行对比, 如果一致则即为所求答案, 如果不一致, 则把计算所得代入2.2.1, 再次计算。

为了保证换热器的可靠性, 一般应使换热器的面积裕度大于或等于15%~25%。

3 阻力计算

3.1 螺旋管内阻力计算公式:

Srinivasan给出的光滑螺旋管的摩擦系数为:

式中di为螺旋管的内径, R为螺旋管所旋绕的直径。

螺旋管内的阻力为:

式中L为螺旋管的长度, di为管道内径, ρ为流体密度, v为流体的流速。

3.2 壳侧阻力计算公式:

3.2.1 局部阻力计算公式为:

式中流速取为小截面流速, ξ为局部阻力系数, 计算公式如下:

当管道截面扩大时, , S1为小截面面积, S2为大截面面积。

当管道截面缩小时, , S1为大截面面积, S2为小截面面积。

3.2.2 沿程阻力计算公式为:

式中l为壳体的长度, Dh为管道水力直径, ρ为流体密度, v为流体的流速, f为沿程阻力系数, 计算公式如下:

当Re≥2300时, f按莫迪图选取。

壳侧总的阻力为局部阻力和沿程阻力之和。

4 结束语

通过以上计算步骤, 可以确定泵用机械密封冷却器的换热面积和结构尺寸。

表4是某型泵用机封换热器的设计计算实例, 其中管侧和壳侧流体均为水。

在工程应用中, 为了简化制造过程, 通常将冷却器设计为少数几个规格 (通常为三个) , 做到绝大部分的工程应用覆盖, 而无须每次根据工况条件修改设计和制造工艺。

参考文献

[1]GB151-1999, 管壳式换热器[S].

[2]杨世铭, 陶文铨.传热学[M].四版.北京:高等教育出版社, 2006.

[3]朱骋冠.换热器原理及计算[M].北京:清华大学出版社, 1987.

[4]化工部第二设计院译.美国管式换热器制造协会标准 (TEMA) .

[5]中国《ASME规范产品》协作网译.AMSE锅炉及压力容器规范第Ⅱ卷——材料D篇性能[M].北京:中国石化出版社, 2007.

[6]孙文策.工程流体力学[M].二版.大连:大连理工大学出版社, 2003.

[7]American Petroleum Institute.Pumps-Shaftsealing systems for centrifugal and rotary pumps (API682-2004) .

煤油冷却器的工艺设计 篇2

目前市场上各种活塞铸造机的机构基本已经趋于定性, 结构优化空间相对较小。但是实践中发现, 如果能通过对铸造机的控制系统的改造来达到优化生产工艺的目的, 改造过程会即省时又经济, 并能达到提高活塞质量和降低废品率的目的。

1 铸造机的工作原理

铸造机结构如图1所示, 其工作流程:左右边芯退回—中芯上升—左右外模进给—顶模下降—工作台倾斜—工作人员浇筑铝液—工作台复位—水冷开始 (外模水冷—销模水冷—中芯水冷—顶模水冷) —顶模上升—左右外模后退—中芯下降—左右边芯前进—取下工件。

2 电气改造方案

大多数铸造机程序中水冷时间为固定值, 当工况条件改变时, 对活塞的成品率有很大影响, 这就要求编程人员到现场根据工况环境对冷却时间做出改动, 严重影响效率。且水冷各部分为串联的顺序结构, 由先到后依次为:外模水冷—销模水冷—中芯水冷—顶模水冷, 这种先后顺序容易造成铸造件内部的应力集中等问题, 影响铸件质量。鉴于此种情况, 提出把程序中的时间参数反映在触摸屏中, 即便是铸造人员也可以对时间随时做出调整。此外, 将四部分水冷环节并列设计且相互独立, 有利于各部分时间参数的调整。为了调试出更好的冷却方案, 在每部分水冷之前加入滞后等待时间, 可以根据滞后时间长短调整四部分水冷的先后顺序, 从而得到更好的冷却效果, 将水冷阶段的工作流程改为:外模水冷滞后时间—外模水冷—销模水冷滞后时间—销模水冷—中芯水冷滞后时间—中芯水冷—顶模水冷滞后时间—顶模水冷, 流程如图2所示。

3 冷却部分PLC程序设计

冷却部分PLC程序设计如图3所示。为了使系统对各种时间参数有记忆功能并且能良好地显示在触摸屏上, 系统采用掉电保持存储器存储时间参数 (图3中VW202) , 为了让触摸屏上的时间参数呈现动态变化, 用定时器和逻辑加法实现脉宽为1s的动态时间参数, 这一参数存储器 (图3中VW100) 用于触摸屏上动态时间显示。

4 触摸屏设计

触摸屏设计如图4所示。为了让铸造员工更加直观地看到滞后时间和冷却时间进程并且能随时进行参数调整, 时间进程采用柱状图, 时间输入选用可显示输入值的按钮并且在下方加以文字说明。

5 结语

优化设计成功地解决了调节参数只能由程序员完成这一问题, 使得冷却工艺更加合理, 提高了生产活塞的效率, 优化了时间动态显示的可视效果, 简化了PLC程序, 大幅度提高了系统的稳定性。

参考文献

[1]陈白宁, 段智敏, 刘文波.机电传动控制基础[M].沈阳:东北大学出版社, 2008

[2]李令奇, 段智敏.机械系统实用计算机控制技术[M].沈阳:东北大学出版社, 2003

[3]廖常初.PLC编程及应用, S7-200[M].北京:机械工业出版社, 2007

煤油冷却器的工艺设计 篇3

变压器绝缘干燥处理是其制造过程中非常重要的工序, 干燥工艺的好坏直接影响到产品的性能和使用寿命。变压器的电气强度、介质损耗在很大程度上依赖于绝缘材料的绝缘强度, 而绝缘材料的绝缘强度与材料中水分的多少有很大关系, 当绝缘件中的水分大于1%时, 就会加快绝缘件的老化速度, 甚至造成产品试验不合格。减少水分的主要途径就是干燥处理, 目前干燥处理最有效的方法是煤油气相真空干燥法。

1 绝缘材料干燥原理

变压器干燥的目的就是除掉绝缘件中的水分。绝缘件以纸板为主, 纸板的主要成分是纤维素。变压器绝缘材料中的水分都是以毛细吸附形式存在。第一阶段:表面干燥, 特点是在纸表面的水分以均匀速度蒸发, 速度快, 易干燥, 时间短。第二阶段:内表层干燥, 特点是干燥由外向内一层干了之后再干另一层。干燥速度减慢, 蒸汽必须穿过已经干燥了的纸层的毛孔向外散发。扩散路径随含水量减少而变长, 还要不断克服水分子和纸分子的吸引力。第三阶段:深层次干燥, 特点是纸板含水量较低, 水分子在克服纸分子二次结合力时所需能量越来越大, 速度更慢。当含水量与周围大气含水量平衡时, 水分就不再下降。由此看出, 要使绝缘干燥达到技术要求, 必须让水分由液态变为气态, 再通过绝缘材料内部与外围的环境压力差 (即水蒸气分压差) 把水分排出, 水蒸气分压差越大, 出水越快, 干燥速度就越快。而要实现水分变为气态, 可以通过降压 (抽真空) 和加热来实现。

提高环境的真空度, 可使水汽化温度降低, 如在1个标准大气压 (101 325 Pa) 下, 水的汽化温度是100 ℃;当气压降到30 397 Pa时, 水的汽化温度是68 ℃;再降到10 132 Pa时, 水的汽化温度只需要45 ℃。相同压力下, 温度越高, 水蒸气分压差越大;相同温度下, 真空度越高, 水蒸气分压差也越大。可见, 提高加热温度和真空度是比较有效的干燥方法, 而煤油气相真空干燥工艺就可同时满足这2个条件。

2 煤油气相真空干燥的原理

煤油气相真空干燥是用特种煤油蒸汽为载热介质, 利用相变换热原理加热并清洗变压器器身, 使变压器绝缘的出水量达到一定的要求值, 来实现变压器身的干燥处理, 特别适合于110 kV电压等级及以上产品的干燥处理和返修变压器的处理。该方法具有以下4个优点: (1) 加热温度高。整个干燥过程完全在无氧的环境中进行, 因此可以将干燥温度提高到130～135 ℃。虽然只比传统真空干燥温度提高20 ℃, 但却使绝缘件内的水蒸气分压差提高了2倍以上, 从而使绝缘干燥处理最终的含水量更低。 (2) 加热速度快, 绝缘出水快。以煤油蒸汽作为载热介质, 除用对流换热方式对绝缘加热外, 还在绝缘材料表面发生相变冷凝放热, 凝结后的煤油又在绝缘材料的表面进行膜层换热, 因此加热速度快。 (3) 温度分布均匀。热交换可以在所有被干燥物体的表面上进行, 在越冷的地方冷凝进行得越快。而热风循环加热时, 必须给载热介质以循环通路, 产品的一些死角空间难以加热。气相干燥是具有相变的换热, 对于死角空间进去的是气相, 冷凝放热后出来的是液相, 不需要十分畅通的循环通路便可将这些死角空间均匀地加热。另一方面, 凝结成液体的煤油, 可以携带着热量进入绝缘材料内部, 使得绝缘材料的深层温度分布也比较均匀。 (4) 清洁器身。煤油可以清洗绕组和器身上积聚的尘土和脏污, 这些尘土和脏污绝大部分是在加热阶段被冷凝煤油带走的, 特别是还能使绕组上的油分分解并将其洗掉, 所以对器身有良好的清洁作用。由此看出, 煤油气相真空干燥法对变压器具有良好的干燥特性, 缺点就是该设备与传统的干燥设备相比, 造价高、结构复杂、操作要求比较高、工艺参数多等。

3 煤油气相真空干燥工艺过程及改进措施

3.1 准备阶段

把蒸发器加热至指定温度 (70 ℃以上) , 用真空机组将真空罐抽至700 Pa。这个阶段一般需要2 h左右。

3.2 加热阶段

此阶段加热系统启动, 蒸发器产生的煤油蒸汽对变压器器身进行加热。在加热过程中温度不断升高, 真空罐内的水蒸气含量不断增加, 罐内的压力也不断增加。这时要开启真空泵, 通过冷凝收集罐对真空罐抽真空, 维持收集罐和真空罐的压差。在实际操作中, 我们发现系统中的2台旋片真空泵经常出故障, 影响生产, 经过研究分析, 认为在加热阶段, 大约可以排除90%的水分, 同时该阶段也应对器身中的粉尘进行清除, 特别是应当修理的变压器, 器身里杂质特别多, 会有大量油水混合物和杂质进入真空泵, 从而不利于设备的运行。因此, 我们考虑在加热阶段用液环真空泵代替原来的旋片真空泵工作, 该泵比较适合加热阶段的工况, 既能满足抽真空的目的, 又可保护旋片真空泵。

加热阶段加热时间的长短主要与绝缘结构、绝缘重量和器身总重量有关, 可根据运行经验灵活地掌握和处理。为了提高工作效率, 保证工作质量, 我们对该工序做了以下改进: (1) 在加热阶段时间分配上, 我们刚开始按总时间的1/3左右分配, 后来经过多次调整, 发现把加热时间延长到整个干燥时间的60%左右, 可使整个干燥时间缩短10%～15%。如对几台ZHSFPTB -93700/220产品分别进行干燥, 加热阶段时间分别设置在30 h、33 h、37 h, 到干燥结束所用的总时间分别为75 h、67 h、62 h, 而且最后的参数分别为:真空度45 Pa、42 Pa、39 Pa, 露点温度-50 ℃、-55 ℃、-58 ℃。 (2) 蒸发器的温度调整:在加热阶段, 我们把蒸发器的温度从120 ℃提高到135 ℃, 发现温度升得较快, 再配合2次中间降压, 可使时间缩短, 器身温度也比以前升高了10 ℃多, 理论上说明干燥效果要好于以前。原因如下:只有在加热阶段尽可能地把水分脱出来, 才能保证在干燥的高真空阶段绝缘材料温度不会因水分蒸发而大幅度降低。绝缘件中狭长通道研究已表明, 这一区域的温度基本在加热阶段就稳定下来了, 绝缘材料缝隙通道在下一阶段由于煤油蒸汽冷凝减少或没有, 传导给绝缘件的热量只相当于水分蒸发带走的热量, 内在温度不可能再升高, 尽管变压器表面的平均温度还在升高。 (3) 温度的控制:在湿度较大的时候, 铁心出现过生锈现象。原因是加热前期, 温度控制不好, 铁心的温度与器身温度相差太大, 器身上的水蒸气在铁心上冷凝, 造成铁心生锈。经过调整, 在加热前期温度上升速度控制在15～20 ℃/h, 铁心上下温差控制在30 ℃内, 就会消除铁心生锈现象, 特别是对于焊接工作量大、水分多的产品要更加注意。 (4) 加热阶段结束条件:器身温度在120 ℃以上, 铁心温度在115 ℃以上, 连续4 h出水量很少的情况下可结束。

3.3 降压处理阶段

停止送煤油, 蒸发器系统停止工作, 对真空罐抽真空, 把遗留在器身上的煤油变为蒸汽抽出, 提高真空度, 降压前真空罐内的压力大约10 000 Pa, 降压后真空度≤2 500 Pa。结束条件:真空压力≤2 500 Pa, 基本没有冷凝液生成, 时间 (一般需要3～6 h) 到可结束。

3.4 高真空处理

进一步提高真空罐的真空度, 使绝缘件内的水分和煤油进一步蒸发, 达到彻底干燥器身的目的。结束条件:露点达到设定值 (-40 ℃) 以下, 真空度达到设定值 (一般50 Pa) 以下, 设定时间到。

从实践经验看, 如果加热阶段进行得比较好, 此阶段真空度值和露点值会很快达到要求;反之, 这2个数值提升会很慢很艰难, 甚至达不到要求。

4 结语

采用煤油气相真空干燥法来干燥变压器器身, 是比较先进的工艺, 也是目前大型变压器厂家必用的工艺方法。制定参数时, 只有熟悉此设备的原理、性能和结构特点, 总结运行经验, 才能得出合理的工艺参数, 达到既能节约能源、提高效率, 又能保证产品质量的目的。

摘要：阐述了变压器的绝缘材料干燥原理及特性, 分析了煤油气相真空干燥的原理、特点及工艺过程, 并提出了一些改进措施。

关键词：变压器,绝缘干燥处理,真空,水分

参考文献

[1]徐成海, 张世伟, 关奎之.真空干燥[M].北京:化学工业出版社, 2004

[2]赵静月.变压器制造工艺[M].北京:中国电力出版社, 2009

[3]王常林.简介变压器几种干燥方法[J].化工施工技术, 1993 (2)

煤油冷却器的工艺设计 篇4

目前国内, 结晶器冷却配水, 大多采用调节阀配合流量计、压力变送器实现结晶器冷却水压力、流量自动控制。自动化程度低的, 大多只在结晶器进口设置手动阀配合流量计进行手动配水调节, 不能既实现自动恒压配水, 又达到最大限度节能的目的。

2 发展过程及现状

2007年在3#机投产时, 当时2台铸机生产饱满, 正常生产开2台泵没什么问题。随后由于根据订单安排生产计划的灵活性和不确定性越来越多, 2台铸机同步生产的时间越来越少, 为节能降耗, 厂里要求停产必须停泵, 但还要求每台铸机随时满足生产条件。一台铸机生产时, 开一台泵就满足生产条件, 但是若另一台铸机生产前再开一台泵时, 因2台铸机共用1个母管, 会出现泵启动过程中水压、流量波动, 若再进行流量压力调节, 调起来就比较困难。另外, 两台铸机单停一台时, 也不敢停掉一台泵, 怕压力流量波动影响另一台。所以原来共用一个母管, 泵房采用恒速泵, 现场仅有手动调节阀的配水工艺, 给生产检修、节能降耗、操作控制和组织生产带来很大被动。

3系统设计及实施方案

为满足生产改善工艺及节能的目的, 我们选用二拖三的方式, 3台泵通过倒泵, 工作的2台泵均可工作在变频状态, 泵启停、现场阀门开关理论上基本不会产生影响, 能最大限度的满足改善工艺和节能。

在调试中, 由于局限于变频器本身自带的PLC通讯接口限制, PLC间不能通讯, 无法联动控制。2台变频器的控制性能不能同时实现闭环控制, 2台只能发挥1台的调节作用, 现场开关阀门调节时间长, 对工艺改善效果和压力流量稳定的随动调节响应没达到我们想要的效果。后来, 我们了解到变频器本身在主控板上有2路模拟信号输入通道和2路模拟信号输出通道, 为实现联动, 将1台的频率输出通道信号通过屏蔽电缆接至另一台变频器的模拟给定通道 (如图1) 。

在上位机界面中输入压力给定值, A、B变频器模拟接口输入反馈通道, 单台运行时变频器就会跟随给定信号, 实现压力稳定在给定值上。在PLC编程时进行主从控制, 把作“主”的变频器 (如A) 设置为闭环, 另一模拟接口输入通道的信号失能断开, 不接收信号;作“从”的变频器B设置为开环, 其输入模拟通道只接收从A变频器发出的转速输出信号作为给定频率信号进行跟随, 其它模拟信号失能不起作用。这样A变频器根据目标给定信号和反馈信号的大小, 自动实时调整输出, B变频器根据A变频器的输出也时时调整, 当A稳定时, B也稳定在一定的转速上。反之, B为主 (闭环) , A为从 (开环) 时, 控制方法同上, A、B不能同时设置为 (闭环) 。

2台运行时, 我们在PC上的HMI操作画面设置了三种操作方式, 如图2。

首先在控制方式栏目中, 选择控制方式, 有下面3种操作选择, 若选第一种:同时设为开环, 则分别点开变频器选择电机, 并给定变频信号。

连锁控制设置框左上角为自锁功能激活键:

在未被激活时 (如图3) , 操作选择框内可以对两台变频器进行自动连锁设置: (1) 点击“1#、2#同时设为开环”, 则将两台变频器均设为独立控制的频率设定工作模式, 可通过内部画面直接给定频率; (2) 点击“1#设为开环2#设为闭环”, 双机连锁功能使能, 2#为主机, 识别压力给定及压力反馈, 实现通过升降频完成压力稳定, 1#为从机, 识别2#的运行频率并自动跟随, 实现和2#机最终同频稳定运行。 (3) 点击“1#设为闭环2#设为开环”, 双机连锁功能使能, 1#为主机, 识别压力给定及压力反馈, 实现通过升降频完成压力稳定, 2#为从机, 识别1#的运行频率并自动跟随, 实现和1#机最终同频稳定运行。

在被激活后 (如图4) , 操作选择框为灰色, 三种控制方式无法再选择设置, 对应每台变频器保持原来的开闭环、主从关系、电机选择及频率压力给定值。如选择了开闭环主从控制, 正常情况可实现双台变频器互相拖动, 且在连锁投入的条件下, 实现主机停机时辅机自动投切闭环功能, 增加了设备运行的可靠性。

4 结论