储罐拱顶（共3篇）
储罐拱顶 篇1
1 工程概况
阿布扎比原油管线项目由阿拉伯联合酋长国国际石油投资公司 (IPIC) 投资控股, 中国石油工程建设公司与中石油管道局联合总承包, 原油输送设计能力为每天150×104 bbl (1 bbl=0.159 m3) , 主要工程量有管径48 in、全长371 km的管道, 首站、中间站、末站3个站场和末站海上终端系统。该项目是集团公司迄今为止最大的国际总承包项目, 也是中石油与阿联酋开展的第一个大型石油合作项目, 对进一步参与中东地区高端石油市场的开发具有重要意义。
首站的2座钢制立式固定拱顶消防储罐直径39m, 高17 m, 容积17 000 m3。罐底板采用12 mm (边缘板) 、11 mm (中幅板) 钢板, 中幅板之间及中幅板与边缘间采用搭接接头, 边缘板间采用加垫板的单面焊对接接头, 底板由中心向外坡度为1%;罐壁板有7圈, 详细信息见表1, 壁板之间采用对接接头;罐壁有抗风圈、加强圈及支架若干。拱顶钢板厚度为7 mm, 由中心向外坡度为5%。
2准备工作
储罐基础验收前需进行联合检查检查要求如下[1]
基础中心标高允许偏差为
罐底边缘板处每弧长内任意两点的高差不得大于整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13 mm;
沥青砂层表面应平整密实无突出的隆起凹陷和贯穿裂纹, 表面凹凸度应符合要求。
罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工, 如罐底板坡口加工、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件 (加强圈、抗风圈、包边角钢等) 等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量, 也需要在专用平台上进行预制加工, 如罐顶系统、劳动平台、盘梯, 以及抗风圈的组对等。预制是施工生产中的一个关键环节, 加大预制深度是目前施工条件下有效缩短工期的重要手段之一。
罐底板的圆周边缘采用手工火焰切割下料, 其余直边采用半自动火焰切割, 板边用磨光机打磨修正。罐壁板采用龙门切割机加工坡口, 滚板机和弧形胎具配合进行滚圆预制。罐顶扇形板采用机械剪切和手工火焰切割相结合, 扇形板的预制在弧形胎具上进行。
3 罐板组装
3.1 罐底板组装
罐基础验收合格后, 在表面划出十字中心线。罐底边缘板从清扫孔加强底板开始向两边铺设, 铺设前将垫板顺次点焊在一侧的边缘板上。在焊接边缘板时, 首先施焊外侧300 mm的焊缝, 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前, 完成剩余的边缘板对接焊缝, 焊工均匀分布, 对称施焊。中幅板从中心开始向两侧铺设, 所有底板吊装就位, 全部组对点焊后, 经检查合格后进行焊接, 先焊短焊缝, 后焊长焊缝, 焊接时焊工分散均布, 每条焊缝采用分段退焊进行施焊罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验[2]。
3.2 顶圈壁板和罐顶组装
在罐底板上划出罐壁组装线, 为方便施工和材料搬运, 在此圆周上均匀分布间隔1 m, 高500mm的H型钢并与罐底焊接牢固, 作为管壁组对安装的基础;然后对H型钢进行找平, 画出管壁组装线并在内侧设置档板;接着进行顶圈壁板的组装, 其垂直度、圆度、直径偏差及上端水平度严格控制在误差范围内。包边角钢组装后, 悬挂膨胀环、液压装置和电动倒链进罐, 同时, 设置中心柱、伞架等罐顶组装胎具, 从对称的两个起点位置沿同一方向铺设罐顶板。
首先从内侧进行第一圈罐壁板和底板的焊接, 工艺为气保护药芯焊丝电弧焊。其中第一层根部焊道需全部进行渗透探伤, 从外部使用柴油进行泄漏试验, 然后从外侧进行第一圈罐壁板和底板的焊接, 最后进行磁粉检测。
3.3 罐壁板组装
罐壁板组装采用电动倒链倒装法施工, 如图1所示。主要原理是:将倒链拉力通过吊耳传到胀圈, 再通过胀圈与待提升罐壁的卡 (承重块) 将罐体提升起来, 进行下圈壁板的组焊, 然后将胀圈松开, 降至已组焊壁的下部, 再次胀紧、顶升, 如此反复, 直到最底一节壁板。
沿罐内壁均匀分布设置液压装和电动倒链提升系统, 在每个柱子正上方的储罐罐顶开预留孔, 待罐顶提升一圈后再封闭。在顶圈罐壁底部组对胀圈, 胀圈槽钢型号按悬臂梁理论确定。
进行上数第二圈壁板的围板和纵缝组焊, 罐壁围板设两道活口, 活口处用导链预紧。在焊完纵缝外口的上数第二圈壁板外侧顶部, 沿圆周每隔1.5m左右设置档板, 用于组对环缝。启动电动提升系统, 使罐顶及顶圈壁板提升到位, 逐渐将第二圈壁板活口收紧, 调整环缝合格后组对点焊, 封口完毕, 进行环缝焊接。
按同样方法围上数第三圈壁板, 焊接纵缝外口, 外侧顶部设置档板, 提升罐顶及上数一、二圈壁板, 环缝组对焊接。如此反复, 直至最底一层壁板。最底层罐壁板组对焊接完毕后。把所有的H型钢基础全部撤走, 罐内所有的机具均从人孔倒出。如果罐内的机具设备太大不能从人孔中倒出, 最底层罐壁板需留一张板不安装, 待罐内所有的机具设备倒出后, 再安装焊接最后一张板。最后, 完成最底层罐壁板与底板的焊接工作。
罐壁组对时, 要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸, 其具体工序流程为:准备工作※底圈壁板安装位置放线※底圈壁板组装调整、焊接※第二圈壁板组焊※大角缝组焊※三层以上各圈壁板组焊※罐壁上相应构件组装。
吊装时, 从进出油开口处进行铺围作业, 根据画线确定的位置点焊临时内外档板, 以限制罐壁位置, 板与板之间用龙门组合卡具连接固定。全部吊装完成后, 进行分组调整壁板间隙及垂直度, 罐壁椭圆度由基准圆确定, 垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定, 考虑到焊接大角缝的收缩, 调整垂直度应以罐壁稍微向内倾0～3 mm为宜。
相邻壁板的水平度在下料时得到控制, 整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节, 立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题, 采取预先向外凸出2～3 mm的组对方法 (如果先焊内侧, 则向内凹2～3mm) 。
罐顶所有附件尽可能地在罐顶组焊后、罐壁提升前安装焊接完, 罐壁上的附件 (包括盘梯支架) 随罐壁提升同步安装焊接, 以减少高空作业。盘梯整体预制, 罐体组装完后利用吊车安装就位。
4 焊接方法
采用手工电弧焊, 罐底采用自由收缩法焊接, 中幅板焊接先焊短缝, 后焊长缝, 短缝焊接前将该条板与两侧条板或边板之间的组对临时点焊铲开, 长缝焊接时焊工要均匀对称分布, 由中心向外分段退焊, 罐底角焊缝至少焊两遍。
罐底边缘板的焊接首先施焊靠外缘300 mm部位的焊缝。在罐底与罐壁的角焊缝焊完后, 先完成剩余边缘板对接焊缝的焊接, 最后施焊边缘板与中幅板之间的收缩缝。罐底与罐壁连接角缝的焊接由数对焊工均匀布置, 沿同一方向分段焊接, 初层焊道采用分段退焊罐壁的焊接先焊纵缝后焊环缝, 焊工均匀布置并沿同一方向施焊。外部焊完后在内部用碳弧气刨清根, 并打磨干净后再施焊。罐顶的焊接先焊内侧焊缝, 后焊外侧焊缝, 径向长焊缝采用隔缝对称施焊法, 并由中心向外分段退焊。
顶圈壁板与包边角钢、顶板与包边角钢的焊缝, 在罐顶全部组对完毕后, 由数对焊工对称均匀分布, 沿同一方向分段退焊。
5 试验测试
5.1 罐底
底板焊接完工后通过真空盒对所有的焊道进行测试, 该测试必须在水压测试前进行, 罐底焊接完成、清除焊渣、金属刷刷净后尽快进行这个测试, 但测试前不进行任何表面刷漆。
通过电机驱动的真空泵产生一个不完全真空 (0.065 MPa) 。为检测泄漏, 将肥皂泡或相似的物质喷在所有的焊缝上。如果用千斤顶对罐重新校正过水平度, 必须通过真空盒重新进行泄漏测试。
5.2 罐壁
通过往罐内注入新鲜水到顶部镶边角铁的支腿顶部然后进行测试, 记录下24 h内的任何泄漏。
5.3 罐顶
罐壁水压测试完之后, 水仍然充满罐内, 在罐顶板下用泵冲入空气进行罐顶测试。必须考虑气压的突然下降和夜间可能的冷缩影响。罐顶部必须测试压力至0.75 kPa, 用真空盒的方法对罐顶焊缝进行测试。
6 注意事项
(1) 罐基础联合验收时, 需要注意罐基础材料在温度作用下可产生膨胀, 影响测量精度。该基础验收时当地白天最高气温可达50℃以上, 所以基础联合验收时间为清晨, 此时气温适中, 对罐基础测量的影响较小。
(2) 罐壁板滚圆后及扇形顶板成型后, 均须用弧形样板检查曲率, 在专用弧形胎具上存放和运输, 并在起吊过程中采取有效措施, 以防变形。
(3) 为了提高工效, 减少高空作业, 方便安装, 其他各圈壁板的组对前, 应提前把壁板上的卡具焊接在罐壁外壁。罐壁纵缝组对前, 利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐, 然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。横缝采用双面坡口, 横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐, 并根据横缝的角变形情况, 利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
底圈壁板组对应在罐底验收合格后进行罐壁吊装前应进行罐壁位置确定, 罐壁的放线直径应大于设计尺寸, 即放线半径:
式中RL———理论半径;
N———罐壁板数量;
B———焊缝间隙;
ΔRJ———坡度影响;
ΔL———实际下料周长和理论周长的误差。
按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置, 按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线, 同时在内侧100 mm处画出检查基准线
摘要：作为中国石油迄今为止最大的国际总承包项目, 阿布扎比原油管线项目对中国石油进一步参与中东地区高端石油市场的开发具有重要意义。对倒装法安装固定拱顶储罐施工方案的制定及注意事项进行了总结, 对电动倒链倒装施工方法及要领进行了详细介绍。在国际工程标准要求下, 该储罐的施工组织和技术要求对类似工程施工具有一定的参考价值。
关键词：钢结构储罐,固定拱顶,倒装法
参考文献
[1]American Petroleum Institute650, Welded Steel Tanks for Oil Storage
[2]Shell DEP64.51.01.31, Standard Vertical Tank-Field Erection and Testing
浅析储罐铝合金拱顶的安装 篇2
储罐主体完成后, 铝拱顶在罐底板上组装完成并整体提升固定。现场安装简易、安装周期短、无环境污染。
2 材料与设备
2.1 材料
在建设单位、监理单位、使用单位共同在场的情况下由技术人员指导现场卸货、清点组件。为将潮气排出蒙皮板应竖立存放, 并用透气性好的材料 (如彩条布) 遮盖以防雨水的损害, 梁等杆件需要注意防止吊装变形。
2.2 设备/工具
施工中所需的设备、工具如下:拉铆枪、提升工具、抹刀、空气压缩机、扭距扳手、动力冲击钻、气动冲击钻、校正销、驱动棘齿扳钳、拉固铆钉工具等。
3 劳动组织
劳动力配备:按一台1万立铝拱顶计算, 需12人10天完成, 劳动力分配如下:工长1名, 负责总体协调;技术员1名, 负责技术指导;铆工6名, 负责拱顶网壳安装;力工4名, 负责配合安装。
4 工艺流程及技术要求
4.1 工艺流程
4.2 技术要求
4.2.1 总体骨架安装
(1) 测量放线。首先按罐底中心点来确定拱顶外圈节点板位置, 并按量油孔的位置确定外圈环梁安装方位并划好位置线。
(2) 骨架安装。按安装节点图及各构件代号将环梁、对角线支梁、上下节点板等摆放到位, 用专用拉铆螺栓将各构件从外圈到内圈依次连接固定。在安装节点板时, 须安装部分螺栓, 以便安装下一圈有偏差时可以对梁进行微量调节。将最后一组对角线梁安装到前一圈组装好的梁上时, 注意所有梁都应相交于拱顶的顶点。
(3) 边缘支撑角铁安装。骨架安装完毕及检查所有杆件均处于平直状态后, 在外圈环梁处现场定位钻孔安装边缘支撑角铁。
4.2.2 蒙皮板及压条的安装
(1) 在边缘支撑角铁安装完成后安装蒙皮板, 梁上翼缘凹槽内必须确保无任何污垢和残留的螺栓尾头, 以防止渗漏。每块蒙皮板的顶角处的两个孔要同上节点板的控制孔对准, 用校正销将蒙皮板定位, 然后用榔头将铆钉敲入, 使蒙皮板与节点板紧固在一起。
(2) 蒙皮板定位后应立刻安装压条将其固定。不能在没有压条固定的蒙皮板上行走。所有的压条都必须当天安装到蒙皮板上, 并且拧上所有螺钉。
(3) 产品出厂预先装入压条的硅树脂密封条需要在现场剪短, 使其端头比压条的端头短2mm左右。安装压条时, 压条端头与上节点板之间有大约3mm的间隙 (如图所示) 。该间隙是为了在涂抹节点板盖周边的密封剂时, 密封剂能被挤压进间隙处。如将压条搭在节点板上, 这使得压条没有压紧蒙皮板从而造成泄漏。
(4) 用带硅树脂垫圈的压条螺丝钉将压条固定住。安装压条螺钉时, 螺钉头应与压条紧密挤压。螺钉从压条的一端朝另一端拧紧。将压条上的螺钉都拧紧后, 用橡胶锤敲击压条, 然后用力矩扳手再次将螺丝钉拧紧。
(5) 压条安装完成后, 安装节点盘及捻缝, 用干净的纸巾沾上异丙基酒精清洁接触面, 擦干后4小时内捻缝完成。安装节点盘前, 先检查每根压条的末端密封条已被剪短, 且压条未重叠在节点板上。将节点盘直接盖于节点板上并固定住, 沿其周边连续地均匀挤抹上密封剂。在压条端头与节点盘之间应适当增加压力, 使密封剂填充于其间的缝隙里。在压条端头处抹上少量密封剂并使其与节点盘平滑过渡。再用挤抹工具施以轻微的压力沿节点板盖周边挤抹密封剂。最后在连接缝处用抹刀将密封剂抹成凹状。
4.2.3 拱顶附件安装
透光孔、呼吸阀、量油孔、梯子和操作平台等附件需现场测量定位开孔位置, 按需要在蒙皮板上开孔及钻孔, 并用平头螺丝固定安装。附件所用的支撑角钢在现场切割, 与梁上翼对应贴紧, 在紧固底座至蒙皮板之前, 底座和蒙皮板之间要涂抹连续的硅树脂密封胶, 罐顶部操作平台安装防滑带, 扶手通过基座夹使其固定到压条上。
4.2.4 拱顶整体提升固定 (以1万立拱顶为例)
(1) 整个铝拱顶的重量约计11T, 提升采用12个1.5T级的起重提升架进行, 动力装置采用空气压缩机。
(2) 罐体高为14.6m, 整个提升过程大约为2至3小时, 用手动和自动相结合的方式操作提升机构, 使拱顶平稳提升。
(3) 当接近罐顶安装高度时, 用手动调节提升架使其达到适合安装靴托架的高度为宜, 及时采取十二个靴托架将拱顶固定在包边角钢上。
4.2.5 整体密封的安装
(1) 拱顶提升到位后将靴托架用螺栓连接到罐体包边角钢上, 然后安装反向遮雨板。在反向遮雨板和罐体包边角钢之间安装连续的硅树脂密封带, 用锁紧螺栓固定。
(2) 用外圈环梁边缘和靴托架上的压条安装遮雨板, 并用压条螺丝固定。
(3) 遮雨板安装的密封之前, 用溶剂清洗遮雨板。在遮雨板内外表面、螺孔内均需涂抹连续的硅树脂密封胶。
(4) 遮雨板和反向遮雨板之间的蒙布应处于松驰状态, 以容许拱顶的热胀冷缩, 蒙布分别用内外两侧角钢将其固定在遮雨板、反向遮雨板上。
4.2.6 拱顶正负压试验:
(1) 为便于检查, 采用U型管 (胶管) 的方法进行观测。
(2) 罐内充水到最高设计液位下1m时, 进行缓慢充水升压, 至试验压力正压2.16KPa (220mmH2O) 用涂抹肥皂水方法检查密封面有无渗漏。罐顶无异常变形及渗漏为合格, 试验后应立即使罐内与大气相通。
(3) 充水至设计最高液位后, 用放水方法进行罐顶稳定性检验, 缓慢降压至负100mm H2O时, 进行观测, 若无异常, 继续降压至负1.77KPa (-180mmH2O) , 以罐顶无异常变形为合格;试验后应立即使罐内与大气相通。
5 质量控制
(1) 熟悉安装图及构件代号, 标有实心圆点 (●) 的梁两端不能互换。上下节点板分别刻有“TOP、BOT”代号, 梁杆件编号应与节点板上的杆件编号相匹配。
(2) 厂家提供一定数量的紧固件, 如未按图安装, 紧固件将数量不足, 装错的紧固件甚至会危及整个拱顶的结构安全性。
6 安全及环保措施
(1) 开工前进行安全教育, 树立安全第一的思想。操作者要穿戴好防护用品, 戴好安全帽。
(2) 登高作业要系好安全带, 防止高空坠落。
(3) 交叉作业时注意了望, 互相配合, 不能各行其是。
(4) 拱顶提升要设专人指挥, 提升前认真检查提升机构是否满足要求。
(5) 拱顶网壳的各部件均为预制品, 现场二次加工较少, 同时该产品不需进行防腐处理, 无环境污染。
(6) 用完的胶瓶及边角料等注意回收, 统一处理。
7 经济分析
以安装一台1万立储罐拱顶计算。采用该方法进行铝拱顶安装费用约为4万元, 而普通钢结构顶安装费用约为11万元, 经济效益较好。
参考文献
储罐拱顶 篇3
1 装配式铝制内浮顶特点
装配式铝制内浮顶是内浮顶众多形式中的一种, 与钢制内浮顶相比, 装配式铝制内浮顶采用铝合金制造, 重量轻, 并实现了零部件全部预制加工成型, 零部件可通过储罐人孔送入罐内, 用螺栓进行安装, 安装时可不必进行动火, 现场安装方便迅速。
由浮筒、构架、铺板、支腿、密封圈等主要部件和一些配套部件组成, 用卷制的密封铝合金浮筒作浮力构件, 支撑整个构架, 使内浮顶能够漂浮在储存介质的液面上。浮筒的设计浮力一般不小于浮顶自重的2倍。装配式铝制内浮顶设置有量油孔、真空阀、人孔、防静电装置和防旋装置等附件。
2 铝浮顶安装之前对储罐的改造
2.1 对储罐附件的改造
原储罐的一些附件是适应储存重油特点而安装的, 如分布罐底部的加热盘管就是为了避免重油凝固而设计的, 会妨碍铝浮顶支腿的安装, 其它的一些内部附件也会妨碍内浮顶的上下浮动, 所以这些原附件均需在安装铝浮顶之前拆除。
2.2 罐壁打磨
本储罐罐壁板环向焊缝是搭接焊接, 纵向焊缝是对接焊接而成, 这种罐壁焊接型式常见于九十年代之前建造的储罐。罐壁内侧搭接焊缝必刮蹭内浮顶的橡胶密封圈, 严重的甚至会损坏密封圈, 使其密封失效。
为使铝浮盘在设计最高位置和最低位置之间浮动时, 避免搭接环焊缝损坏浮盘密封圈, 需将罐体内壁搭接环焊缝打磨至无毛刺并成45°角光滑过渡, 见图1。
内壁对接纵焊缝的毛刺、焊瘤也应进行打磨, 在内浮顶工作行程之外的罐壁焊缝不需打磨。
2.3 罐壁的开孔
(1) 进油口与出油口。
原储罐的储存介质为重油, 其性质粘稠, 故原来采用罐壁上部进油、底部出油的方式, 在改造为原油储罐后, 则采用底部进油, 底部出油, 原有的进油管需切除。
新增进油孔与出油孔扩孔均需进行补强板补强。这是因为尽管储罐为常压容器, 但由于罐底板的约束, 使最靠近罐底的罐壁环向应力较小, 最大环向应力的位置上移, 若在该位置开孔, 则会形成应力集中现象, 一旦应力超过焊缝及钢板的许用应力便会造成该处罐体的的破坏, 发生事故。因此虽然储罐有别于压力容器, 但其开孔或补强圈离纵向焊缝、环向焊缝的距离有严格要求。根据GB150-89, 需满足开孔接管补强圈外缘与罐壁板的纵缝或环缝之间的距离应大等于200mm, 根据JB/T4736-95, DN500的开孔接管补强圈的尺寸为:Φ840mm (外径) /Φ534mm (内径) 。
(2) 人孔。
原储罐的两个人孔均设置在距罐底面高度为0.7m处。为能使人员进到罐内对浮盘上表面进行修复和清扫, 在储罐罐壁上需新增开一个人孔, 中心高度超过浮盘最低工作高度上表面0.8m。该人孔为带芯人孔, 其形式如图2所示。人孔芯处的弧板曲率半径与储罐相同, 这是为了在人孔封闭后, 该处弧板与罐壁近似为一个完整的曲面, 这样能够在浮顶浮起时, 减轻人孔接管对浮盘密封圈的刮蹭, 以保护密封圈不被损坏。
(3) 通气孔设置。
原储罐的罐壁上没有通气孔, 而GBJ128-90规定:内浮顶储罐应设置环向通气孔, 位置设在内浮顶最高行程以上高度的罐壁或固定顶上。本次改造中, 罐壁上新开12组通气孔, 沿圆周均匀分布, 通气孔设置应在铝浮盘安装之前完成。
2.4 罐底板的清洗
原有重油储罐内的残留重油需清除干净, 在罐底的加热盘管拆除后, 可使用溶解性较强的煤油将罐底的重油清洗除去。
3 装配式铝浮顶安装方法要点
3.1 铝浮顶安装施工顺序
边缘支腿及边缘梁安装→主梁及支腿安装→边缘浮筒安装→中间浮筒安装→浮顶铺板安装→密封胶带安装→各种零配件安装→浮顶水试升降试验。
3.2 安装验收规定
铝制内浮顶的水平偏差不得大于1 0mm;防旋装置 (导向柱) 安装垂直度应保持在1mm/m;边缘构件接头处必须对接整齐, 不允许出现缝隙, 上表面必须齐平;铺板搭接处及铺板现边缘构件结合处必须接触紧密, 不允许出现缝隙, 并涂刷耐油密封胶。用手电筒作透光检查, 不得有漏光现象;铝制内浮顶所有零部件及密封胶带均不得有损坏。防静电导线的接头必须牢固, 其结合面的锈迹必须打磨干净;铝浮筒的纵向焊缝应全部置于浮筒顶部;所有连接接头及螺栓必须紧固可靠, 而且所有螺栓均不得上紧过度使螺纹损坏以至松动。
3.3 充水试验要求
铝制内浮顶安装完毕并经检验合格以后可进行充水试验。在充水试验过程中, 应保证控制铝制内浮顶升起的最初速度V≤1m/12h, 根据储罐的内径值 (31308mm) , 可计算出此时要求的最大罐进水流量Q=π× (Di/2) 2/12=64.12m3/h;待内浮顶升高至距罐底4.5米的高度 (即升至本储罐下数第三道环焊缝处) 后可加大升起速度至V≤1m/6h。观测铝浮盘的上升速度, 我们可采用在罐顶部用目测方法监控液位上升情况, 以各条罐壁板环焊缝为参照, 可估计铝浮盘的升起速度。若浮盘升起异常, 应立即停止充水, 待处理后方可继续进行充水试验。充水试验应以铝制内浮顶升降平稳、无倾斜;内浮盘框架无异常变形;密封胶带应和罐壁及导向管接触良好并且无卡涩现象为合格。
4 结语
由于本次重油储罐改造采用装配式铝制内浮顶结构, 使正在处于生产状态的罐区内的改造施工减少了大量的焊接和切割的动火工作量, 而且现场安装方便, 在安装过程中不需要起重设备, 节约了工期和人力。
参考文献
[1]孙晋坡.大型储罐设计[M].上海科学技术出版社, 1986钢制压力容器GB150-89.
[2]立式原筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90[S].