纯棉针织物

纯棉针织物（通用4篇）

纯棉针织物 篇1

清梳联技术的开发和推广应用是当代棉纺技术的重要发展之一, 如何改善精梳纯棉针织用纱的质量 (即实物质量) , 我们认为有以下几个方面:

一.防止出现受色不匀产生横档

针织纱最忌讳出现受色不匀产生横档, 因为一旦出现, 针织布再无法进行后续的加工, 只能当疵布处理。一般产生横档的原因有:

1.配棉出现问题。在棉花选用上, 我们不仅注意棉花的性能指标多少, 而且注意每批棉花内的各性能指标数值的差异CV%值, 特别是品级、马克隆值、长度、短绒率、棉结几项指标, 保证原棉质量较好且差异较小。我们尽量先取小样测试, 满足我们的要求后才确定购买。为防止因配棉出问题引起横档, 我们一般都将同一地方或相似地方的棉花作一配棉批次使用, 突出配棉主体, 长度、马克隆值等指标的数据呈正态分布, 棉花排队时主要以等级 (色泽) 、马克隆值、长度、短绒率、棉结作参考, 不允许跨等级接替, 马克隆值差异大于0.3 ug/in的不允许接替, 长度差异大于0.5mm的不允许接替, 配棉要很有计划性, 贯彻“瞻前顾后, 合理安排, 好坏搭配, 细水长流”的原则, 接替时做到前后兼顾, 小幅过渡。棉花在排包区要根据棉包大小、高度、棉花色泽合理均匀的排放, 一个唛头棉花内如有色泽差异大的应在分级区挑出另行处理。在混合方面, 要求条卷机后并合时同一机台不允许3根或以上喂入, 精梳8只卷子两台并卷各4只, 头并不允许精梳条有同一机台2根或以上喂入, 末并要求左右眼混合喂入, 保证混棉均匀, 也降低重量不匀。

2.纱线重量、捻度或毛羽差异大。如有部分纱线重量差异大、捻度太低或毛羽特别多, 也会引起受色不匀产生横档。重量方面主要是要降低成纱重量CV%, 保持成纱号数的恒定, 重点是要保持梳棉重量的稳定及减少梳棉机台之间的重量差异, 我们要求生条重量CV%控制在2 o%以内, 在后工序重点做好均匀使用, 减少机台的重量差异, 末并重量CV%控制在0.4%以内, 防止出细条。对于弱捻纱, 我们用测速仪按周期检查细纱锭位, 一般要求锭速不低于正常锭速的97 5%, 杜绝弱捻锭子。纱线毛羽主要通过做好如钢领、钢丝圈的配套使用, 锭子、钢领和导纱钩“三中心”, 钢领板水平, 络简车速、张力合理选用等工作, 减少纱线毛羽及其差异。

3.有机械波。在并条、粗纱、细纱机台因机械问题产生规律性的不匀, 在布面也呈规律性条干不匀, 染色以后上色也有规律性不匀, 机械波问题也会引起布面条干急剧恶化, 所以作为纺纱厂要特别注意。我们从严要求, 坚决不允许有机械波的在制品出现或混入成品中, 在设备上要求罗拉的径向跳动要求不超过0.03mm, 防止因皮辊磨励不良和壳体制作、皮辊轴承松动引起的皮辊偏心, 齿轮的啮合松紧程度和齿轮磨灭情况细心检查, 并条、粗纱、细纱主要传动件的轴承、键销, 连轴器的配合和紧固, 都在揩车时细心检查。

4.错支错管。在生产过程中, 特别是改纺或转批时, 由于管色清场不干净, 导致错支错管。我们使用一管色表公布, 机台的管色标识严格做好, 运转班会不断强调, 每一个员工都清楚管色使用, 平时做到“五不落地 (空管、管纱.) ”, 改纺或转批时管理人员反复强调并严格清场, 这样防止问题出现。

5.“先儆先用”工作没做好。在各工序, 都要求先生产出来的在制品要先进行后续加工, 我们一般要求先做好各工序的生产平衡, 保持一个合理而少的储备量, 然后要求员工做好“先做先用”工作。

二.改善布面条干

针织坯布的布面条下均匀度, 主要是要减少布面云斑和阴影的产生或减小云斑和阴影的明显程度, 防止布面出破坏性疵点。

1.降低成纱重量CV%, 保持成纱号数的恒定。清花排包要多包多唛头混合, 力求均匀, 微束抓棉, 清花采用连续供棉, 八仓尽量满不允许有空仓, 梳棉机自调匀整装置保证状态良好, 道夫电机、给棉罗拉电机转速稳定, FBK棉箱供棉稳定, 保证生条重量稳定, 在条并卷、精梳、并条工序要细心考虑均匀使用, 精梳落棉率机台差异要控制好, 减小机台重量差异, 减小粗纱前后排及大、中、小纱张力差异和机后棉条伸长差异。遇揩车、走空、清花坏车, 梳棉第一桶棉条我们先分开不用, 等开机重量正常后再搭配使用。梳棉坏车, 要重量测试正常后才开机生产, 防止机台重量波动。

2.改善成纱条干均匀度。在清花柔和打击, 充分开松, 梳棉做好“四锋一准”工作, 充分梳理, 但要注意减少短绒的产生, 精梳采用后退给棉、短给棉的工艺, 合理选用精梳落棉率, 保证精梳条含短绒率 (AFIS仪器, 小于12.7ram) 在3.0%左右, 细纱、粗纱、末并都采用小的后牵伸倍数和大的后区隔距, 在保证不出硬头的前提下, 粗纱捻系数一般选用较大的值, 细纱工艺选用“紧隔距, 重加压” (即小的钳口隔距和前区隔距, 大的摇架压力) , 络筒在保证供应平衡的前提下采用低车速, 以改善成纱条千均匀度。在管理上, 我们通过数据统计, 发现条干CV%值差的机台组织攻关检修, 对条千CV%值好的机台进行研究探讨, 消灭落后机台。粗纱、细纱的落后锭子, 由运转记上锭号及疵点情况, 或利用调查表的形式, 组织大家进行跟踪检修, 直到解决为止, 有了一定时间后, 进行汇总分析, 找出主要原因, 再在机台上进行全面维修。优选工艺时也以实物质量为依据进行评估, 优选工艺后工艺上车要仔细检查, 确保新工艺能准确上车, 工艺上车机台要跟踪分析, 观察效果。在工艺上, 我们力争做到“工艺首先要统一, 统一之中求合理, 合理之后求最优”。

3.防止布面出破坏性疵点。主要是长粗和长幼疵点。在防止长粗方面, 我们在操作上推行“无接头纺纱方法”。末并、粗纱机后包接过机后处理掉, 粗纱断头后接头打成结, 结头在细纱牵伸时会自动断头。我们细纱机台粗纱为“渐进式阶梯形宝塔分段”, 每30个锭子为一段, 一般一段粗纱都在同一个时间内全部换完。粗纱要求在最后一层剩三分之一以内打断更换, 细纱换粗纱要先打断细纱头, 再在三分之一处 (或以内) 掐断小粗纱, 等须条进牵伸区后才穿大粗纱, 新粗纱须条过前钳口后再接头, 不允许两根粗纱搭头喂入, 防止出长粗疵点。细纱落纱工的生头部分要求落纱工在生头后用粉笔划上一记号, 落纱时与其它纱分开, 在络筒这些纱在底部二、三层位置钩断, 保证落纱工的接头不流入成品中。通过控制车间温湿度, 严格要求值车工勤扫地面, 减少车间地面的飞花, 减少飞花竹节。络筒清纱器按周期进行参数校正, 减少清纱器漏切、误切现象, 每天有专人进行巡查, 保持清纱器状态良好。防止长粗还有一个重要的方面就是保持络筒接头机良好的接头质量。对于长幼纱, 首先要防止出现刀切状的细节, 主要是防止粗纱、并条开关车出细节, 防止粗纱因卷绕和牵伸不同步而引起细节, 防止粗纱因铁炮皮带不移位导致张力失常引起细节, 其次是严防细条、瘦纱的产生, 防止条卷、并条断条后不自停, 防止精梳八根喂入牵伸区时有棉条被吸走, 防止并条吸白花, 减少并条毛条、粗纱机后劈条。然后是细纱吊锭要转动灵活, 设备上按周期检修更换吊锭。

三.减少布面棉结杂质

首先在原棉选用上, 棉结多、未成熟纤维含量 (IFC) 高、马克隆值太低的棉花不用或少量用, 合理选用早、中期棉花, 少用晚期棉花, 注意带纤维籽屑较多原棉的使用。棉花到厂后, 通过对数据进行弹估, 预计成纱棉结多少, 做到心中有数。在工艺上, 清花柔和打击, 充分除杂, 早落少碎, 多松少打。生条定量、车速、盖板速度、针布密度、针布角度要合理, 采用合适的精梳落棉率, 头并牵伸分配要合理。在设备上, 清花打手要光洁, 针齿尖没毛刺, 不倒针齿, 通道要光洁不挂花, 梳棉针布按周期进行回磨和更换, 做到“四锋一准”, 针布回磨要“勤磨、少磨、精磨” (回磨周期适中, 每次回磨量少, 回磨质量要好) , 固定盖板针布也按周期更换保持锋利, 精梳的锡林、顶梳要求状态良好, 清洁刮皮、绒布完好, 保证短绒不附入被清除。另外要减少纱线毛羽, 前纺重点是减少短绒产生, 细纱主要是合理选用钢丝圈形状、重量、使用周期, 钢领和钢丝圈合理选配, 做好锭子、钢领和导纱钩“三中心”, 钢领板水平等工作, 络筒车速张力要合理选用。在操作上值车工严格按操作法的清洁周期做好大、小清洁, 教练、股科长巡回检查, 减少尘杂附入疵点。

四.减少高捻、异性纤维疵点

对于高捻疵点, 主要是细纱操作法要合理并得到贯彻落实, 我们每月进行操作考核, 提高细纱接头的速度与质量, 另外非上岗员工如清洁工、辅助工坚决不允许在细纱接头, 基本上可以杜绝高捻疵点产生。对于异性纤维问题, 主要从棉花源头抓起, 与棉花供应商合作, 派人在棉花产地蹲点, 减少在采摘、摊晒、存放、收购、加工过程中因管理不严而有异性纤维混入棉花中, 采购棉花时对异性纤维提出要求, 尽量使用含异性纤维较少的棉花, 棉花到厂未使用前先进行小量试拣, 各批号异性纤维含量做到心中有数, 试拣异性纤维含量超过0.069/100kg的棉花在使用前要进行人工分拣, 在清花抓棉机配置3—5个跟机拣花, 各工序开展防疵提疵工作, 捉到异性纤维疵点有奖励, 漏过异性纤维疵点则考核。对员工不断进行教育, 开展质量展览, 提高员工的质量意识。

摘要：本文较系统地对梳联工艺调整和设备状态等方面进行了探讨, 分析了清梳联的性能和产品质量、技术经济效果。介绍了减少棉精梳针织纱棉结的体会。

关键词：棉纱,针织用纱,精梳纱,棉结

参考文献

[1]葛晓红.减少细节, 提高精梳纯棉针织用纱的质量水平.2002年10月1日-2002年全国新型纺纱设备、新技术、新产品及精梳纱、无结纱技术交流研讨会.

纯棉针织物 篇2

1 试 验

1.1 试验材料

(1) 织物, 选用纯棉斜纹布, 246 g/m2;

(2) 阻燃剂, 选用烷基磷酸酯;

(3) 环保型甲醛捕集剂TC-POD;标准洗涤剂;纤维保护剂CA-103。

1.2 试验仪器及设备

LCK-08织物阻燃性能测试仪;

LCK-09自动氧指数测试仪;

TG/DTA 6300热重分析仪;

AATCC织物稳定性测试系统 (A、B) 。

2 工艺流程及配方

2.1 工艺流程

二浸二轧undefined预烘undefined焙烘undefined碱洗undefined水洗undefined烘干。

2.2 工艺处方

阻燃剂 x g/L, 交联剂 x g/L, 磷酸 20 g/L, 氯化镁20 g/L, 甲醛捕集剂20 g/L, 纤维保护剂20 g/L。

2.3 阻燃性能测试

依据GB 5455—1985《纺织织物燃烧性能测定垂直燃烧法》测定损毁长度、续燃时间、阴燃时间。氧指数按GB/T 5454-1997《纺织品燃烧性能试验-氧指数法》测定。

2.4 甲醛含量测试

纺织品甲醛含量的测定按ISO14184.1规定的萃取法进行。

2.5 耐久性测试

按照AATCC 136-2000方法, 加标准洗衣粉5 g/L, 浴比为1∶10 , 温度60±3 ℃, 洗40 min, 然后清水漂洗、烘干, 连续洗5次, 烘干, 测试其阻燃性能。

2.6 整理后织物的物理性能测试

用WSD-Ⅲ全自动型白度仪测定整理后织物的白度、强力。

2.7 热重分析

热重分析 (TG) 采用TG/DTA6300型热重分析仪, 气氛为氮气, 氮气流量为30 mL/min, 升温速率10 ℃/min, 温度40～600 ℃。

3 结果与讨论

3.1 甲醛捕集剂的作用

甲醛捕集剂的作用见表1所示。

从表1可以看出, 甲醛捕集剂可以使甲醛含量大大降低, 证明该助剂有明显的捕集甲醛作用, 且对损毁长度影响不大。甲醛捕集剂CA-104是胺类化合物-碳酰肼, 能与甲醛反应生成稳定的化合物, 因此可以对树脂整理剂在交联过程中的甲醛进行捕集, 减少游离甲醛及织物在使用过程中甲醛的释放量。

3.2 阻燃剂用量对阻燃性能和甲醛含量的影响

阻燃剂用量对阻燃性能和甲醛含量的影响, 见表2所示。

由表2可以看出, 阻燃剂用量对阻燃效果起决定性作用。当阻燃剂用量低于200 g/L时, 阻燃效果不明显;阻燃剂用量>200 g/L 时, 才具有一定的阻燃效果。阻燃剂用量由300 g/L增加到400 g/L时, 损毁长度增加并不明显, 但甲醛含量却大幅度增加, 因此确定纯棉阻燃剂用量为300 g/L。

3.3 树脂用量对阻燃性能和甲醛含量的影响

三聚氰胺树脂用量对阻燃性能和甲醛含量影响的测试结果, 见表3所示。

三聚氰胺树脂是具有多官能团的氮羟甲基类交联剂, 促进阻燃剂与纤维的交联反应, 在燃烧时也具有一定的阻燃作用, 但也是引入甲醛的主要因素, 因此其用量必须严加控制。从表3可以看出, 树脂用量对炭长影响很大, 随着树脂用量的增加, 损毁长度明显降低, 但甲醛含量也成倍增加, 选择树脂用量为20 g/L。

3.4 焙烘温度和时间对阻燃效果的影响

焙烘温度和时间对阻燃效果影响的测试结果, 见表4、表5所示。

焙烘的目的是使阻燃剂及交联剂与纤维素反应形成稳定的共价交联。焙烘是阻燃整理的关键工序, 焙烘温度足够, 有利于织物焙烘均匀, 交联充分。若焙烘的温度和时间不足, 交联不充分, 耐洗性差。但是焙烘温度过高, 将使织物泛黄, 强力下降。综合考虑甲醛含量和损毁长度, 选择焙烘温度为150 ℃, 时间3 min。

3.5 阻燃整理后织物物理性能

阻燃整理后织物物理性能测试结果, 见表6所示。

由表6可以看出, 织物经阻燃整理后, 织物的强力下降不超过26.4%, 在可接受的范围内, 白度基本不变, 阻燃整理对织物的物力机械性能影响不大。

3.6 氧指数

整理后织物的氧指数为33.5, 与原布的18.2相比上升了15.3。研究表明, 氧指数低于20属易燃纤维;在20～26之间属可燃纤维;在26～34之间属难燃纤维;在35以上属不燃纤维。该织物属于难燃纤维, 说明阻燃效果较好。

3.7 耐洗性

在确定的阻燃整理工艺条件下, 对整理后的织物进行阻燃耐久性测试, 结果见表7所示。

从表7中的数据可以看出洗涤前和洗涤后的损毁长度变化不大, 表明阻燃整理的耐洗性较好, 交联反应比较充分。而且经过洗涤后甲醛含量大幅降低。

3.8 热重结果分析

整理前后棉织物热重分析曲线, 见图1、图2所示。

由图1和图2可以看出, 阻燃整理后的织物初始裂解温度由336.09 ℃降至292.72 ℃, 主要裂解温度为328.71 ℃, 比原来的352.86 ℃降低了24.15 ℃。阻燃整理使分解速率降低, 未整理织物在407.61 ℃时只剩下9.925%, 而整理后织物在600.64 ℃时仍然剩余38.353%。烷基磷酸酯类阻燃剂通过对棉纤维的磷酸化作用, 改变棉纤维大分子链的热裂解反应历程, 主要向炭化方向进行, 减少可燃性气体的产生。因此, 推断该阻燃剂对棉织物的阻燃作用符合凝聚相阻燃机理。

4 结 论

(1) 在阻燃整理剂中, 通过使用甲醛捕集剂、纤维强力保护剂等助剂, 获得了低甲醛阻燃整理, 其工艺为:阻燃剂300 g/L, 交联剂20 g/L, 二浸二轧, 轧余率70%, 150 ℃焙烘3 min。在此工艺条件下, 损毁长度为9.1 cm, 达到B1级标准;氧指数为33.5, 符合难燃纺织品标准;白度下降1%, 强力下降20%, 手感也较好;而甲醛含量为86×10-6。

(2) 在确定的阻燃整理工艺条件下, 整理后的织物经过耐洗性测试, 织物阻燃效果较好, 损毁长度为9.9 cm, 较洗涤前增加8.1%, 甲醛含量大幅度降低, 耐洗性较好。

(3) 热重分析结果表明该阻燃剂对棉织物的阻燃作用符合凝聚相阻燃机理。

参考文献

[1]薛恩钰, 曾敏修.阻燃科学及其应用[M].北京:国防工业出版社, 1988.

[2]薛迪庚.织物的功能整理[M].北京:中国纺织出版社, 2002.

[3]李志刚.纺织品中游离甲醛问题的探讨[J].毛纺科技, 2005, (6) :20.

纯棉针织物 篇3

1 试验部分

1. 1 材料与药品

材料: 21 × 21,108 × 58,47″纯棉纱卡织物,由郑州光大印染有限公司提供。

药品: 精练酶881,郑州市蓝天助剂厂; 双氧水( 30% ,化学纯) ,天津市富宇精细化工有限公司; 稳定剂硅酸钠( 化学纯) ,上海市丰源化工有限公司; 精炼剂AK,由郑州市豫星纺织印染实业有限公司提供。

1. 2 试验仪器

YG026H型电子织物强力仪,温州际高检测仪器有限公司;WSB - VI白度测定仪,杭州大吉光电仪器有限公司; RC -Z2400 常温振荡式打样机,上海一派印染技术有限公司; YG( L) 871 毛效测定仪,绍兴力必信仪器有限公司。

1. 3 试验方法

1. 3. 1 精练酶881 一浴浸渍法前处理工艺流程

浸渍前处理工作液( 温度100 ℃ ,50 min) →95 ℃ 以上热水洗二次→温水洗→冷水洗。

注: 为防止纱卡织物在浸渍处理液时收缩,纱卡织物在浸渍时无张力平整绷在张力架上,一起浸渍在前处理溶液中进行振荡浸渍处理。

1. 3. 2 测试方法

白度: 按照GB/T8424 - 2 - 2001 《纺织品色牢度试验相对白度的仪器评定方法》在WSB - VI白度测定仪上测量;

毛效: 按照FZ/T01071 - 2008 《纺织品毛细效应测试方法》在YG( L) 871 毛效测定仪上测量;

断裂强力: 按照GB/T3923 - 1997 《纺织品织物拉伸性能第1 部分: 断裂强力和断裂伸长率的测定条样法》在YG026H型电子织物强力仪上测量。

2 结果与讨论

2. 1 一浴助剂精练酶881 用量的影响

控制精练酶881 用量为5 ~ 30 g/L,稳定剂硅酸钠8 g/L,加入双氧水( 30% ) 12 m L/L,配制成前处理液,加热至100 ℃条件下浸渍处理50 min,按1. 3. 1 工艺流程进行试验,处理后棉纱卡织物的各项性能测试如表1 所示。

由表1 可知,在实验设定的精练酶881 用量范围内,处理后织物的白度随其用量的增加而逐渐增加,但当精练酶881 用量达到25 g/L后,处理织物的白度不再增加,同时处理织物的强力也相应下降。精练酶881 为25 g/L时,棉纱卡织物的白度为85. 3,毛效为12. 2 cm·30 min－ 1,拉伸强力下降至989 N,当精练酶881 用量超过25 g/L时,棉织物的白度和毛效增加缓慢,但织物强力下降较明显。综合考虑处理后织物的毛效、白度和拉伸强力等,精练酶881 可取25 g/L。

2. 2 H2O2用量的影响

在30% 双氧水5 ~ 20 m L/L,精练酶881 25 g/L,硅酸钠8 g / L的条件下,加热处理液温度至100 ℃ ,在此温度下浸渍50 min,测得处理后织物的各项性能如表2 所示。

由表2 可知,当双氧水用量的增加时,织物的白度增加,而毛效却变化不大,但纱卡织物的断裂强力却显著下降。在5 ~ 12 m L / L的双氧水用量范围内,随着双氧水用量的增加棉织物的白度显著增加。当双氧水用量超过12 m L/L时,织物的白度变化较小,但织物强力损伤严重。综合考虑处理后棉织物的各项性能,30% 的双氧水可定为12 m L/L。

2. 3 精练酶881 浸渍处理时间的影响

取精练酶881 25 g/L、稳定剂硅酸钠8 g/L和双氧水( 30% ) 12 m L/L配制前处理工作液,加热处理液温度至100 ℃,在此条件下棉织物浸渍处理30 ~ 90 min,处理织物的性能如表3。

由表3 可知,在30 ~ 50 min的浸渍时间范围内,棉织物的毛效和白度迅速增加,但强力逐渐下降。浸渍时间达到50 min时,棉织物白度升高到85. 3,毛效为12. 2 cm·30 min－ 1,拉伸强力为989 N,随着浸渍处理时间的继续增加,织物的毛效和白度几乎不再增加变化,但强力损伤严重。综合考虑各种因素,浸渍时间可设定为50 min左右。

2. 4 硅酸钠用量的影响

当精练酶881 25 g/L,加入稳定剂硅酸钠2 ~ 15 g/L和双氧水( 30% ) 12 m L/L配制浸渍处理工作液,加热处理液的温度至100 ℃ ,纱卡织物在此条件下浸渍处理50 min,按1. 3. 1 工艺进行试验,处理后棉纱卡织物的各项性能测试见表4。

由表4 可知,在硅酸钠用量为2 ~ 8 g/L的用量范围内,棉织物的白度和拉伸强力显著增加,而其毛效变化不明显。此后再增加硅酸钠用量,织物的白度和拉伸强力几乎不再变化,而织物手感变得粗糙。综合考虑处理后棉纱卡织物的毛效、白度和拉伸强力等因素,硅酸钠的用量可定为8 g/L。

2. 5 本实验方法与常规前处理工艺对比

常规前处理: 织物退浆( 氢氧化钠12 g/L,渗透剂JFC2 g / L,轧余率100% ,100 ~ 102 ℃ 汽蒸30 min) → 织物煮练( 氢氧化钠20 g/L,精炼剂3 g/L,轧余率100% ,100 ~ 102 ℃汽蒸90 min) →织物漂白( 30% H2O28 m L / L,渗透剂1 g / L,硅酸钠8 g/L,轧余率100% ,100 ~ 102 ℃ 汽蒸80 min) →充分水洗后烘干。处理后织物的各项性能测试结果见表5。

精练酶881 一浴法前处理: 精练酶881 25 g/L、双氧水( 30% ) 12 m L/L和8 g/L硅酸钠配制前处理工作液,加热处理液温度至100 ℃ ,在此条件下织物浸渍处理50 min,按1. 3. 1工艺进行试验,处理后棉织物的各项性能测试见表5。

由表5 测试结果可知: 采用本实验工艺对纯棉纱卡织物进行一浴前处理,制得织物的白度和毛效均优于常规法,织物的强力损伤低于常规工艺,且简化了前处理工艺。

3 结论

( 1) 高效精练酶881 对纯棉纱卡织物进行一浴前处理的最佳工艺为: 精练酶881 25 g/L,30% 双氧水12 m L/L,硅酸钠8 g / L,在100 ℃ 温度下浸渍处理50 min。棉纱卡织物处理后的白度为85. 3,毛效为12. 2 cm·30 min－ 1,拉伸强力为989 N。

( 2) 使用高效精炼剂881 处理棉纱卡织物不仅工艺简单,前处理的半制品效果好,占用设备少,而且水、电、汽的耗用量也远低于常规前处理工艺,废水排放量较少,是一种清洁高效的印染短流程前处理工艺。

摘要：采用精练酶881对纯棉纱卡织物进行退、煮、漂一浴法前处理,探讨了精练酶881用量、双氧水用量、浸渍时间和稳定剂硅酸钠用量对处理后棉织物性能的影响。通过实验得出最佳工艺条件为:精练酶881为25 g/L,双氧水12 m L/L,硅酸钠8 g/L,100℃条件下浸渍50 min。精练酶881一浴法处理工艺简单,对纤维损伤小,处理后的棉织物各项性能指标均优于常规法前处理工艺。

纯棉针织物 篇4

转杯纺技术进步是基于转杯纺纱机逐渐完善过程中而不断发展的，转杯纺设备的数量不断增加，已经成为第二棉纺纺纱设备，纺纱品种从低支低档纱已发展到现在的高支高档纱。但是国产转杯纺纱机主要还是生产粗支纱，生产高支高档纱、针织纱及其他类纱还不能满足客户的要求，因此研制开发高支高档针织纱已经是一个发展趋势。如下研究的是利用现有的纺纱设备，优化各工序的工艺参数和工艺路线开发生产优质的针织纱。

1 转杯纺针织纱技术的现状

1.1 针织纱的使用情况

随着人们消费观念的改变和市场需求的扩大，针织纱用量正呈逐年上升的趋势，使用的企业也在增多，国内针织纱根据终端的需要越来越外延化。从服装展可以看出，80%以上的服装企业都有针织品种展出，很多品牌服装企业也在积极使用针织面料，除梭织产品外，有T恤、线衫、运动衫等。外衣化的针织面料对纱线的要求很高，国内的生产企业虽然基本上能满足需求，但高档纱方面尚不能满足需求，还有赖于进口。

1.2 国内转杯纺技术的发展现状

国内的半自动抽气式转杯纺设备主要有经纬纺机榆次分公司生产JWF1606、浙江泰坦股份有限公司生产的TQF268、浙江日发纺织机械有限公司生产的RFRS30，半自动自排风式的有BS620等，半自动转杯纺纱机是我国转杯纺纱设备的主要机型。尽管转杯纺机技术不断进步以及产品的开发领域不断拓展，但我国主要还局限于粗支纱的加工。纺纱企业用国产转杯纺纱机平均纺58.3～72.9tex，用进口设备平均纺36.4～48.6tex, 36.4tex以下的纱支约占80%，而国际上转杯纺的平均支数达18.2～27.8tex。显然国内的转杯纺高支纱还远远落后于国际水平。

1.3 转杯纺技术在生产纯棉针织纱中的应用

1.3.1 转杯纺在棉纺生产中的优势

转杯纺工艺纺纱流程短，用工少，所以生产成本低;

原料适用范围广，纺纱制成率高;

技术日趋完善，纱线性能日趋优越;

转杯纱部分质量指标优于环锭纱;

产量高于环锭纺。

1.3.2 转杯纺生产针织纱

转杯纱中纤维的混合均匀性比环锭纱好，在针织物上出现染色不均匀、条花等现象少，抗起球性能好;转杯纱是一次性筒子成形，成纱毛羽少，针织物外观清晰丰满，可生产出高质量的印花织物。转杯针织纱还具有纱体光洁、纱疵少、耐磨等优点。但是国内大多数转杯纺纱机还只能纺29tex以上的中低档纱，生产高支高档纱、针织纱及其他类纱还不能满足客户的要求。针织用纱相对环锭纱的捻度要低，目的是保持相当的柔软性能，所以转杯纱的强力相对于环锭纱来说要低，因此开发高支低捻转杯纺针织纱具有一定的难度，但此种纱却有着广阔的应用前景。

2 提高高支转杯纺纯棉针织纱质量技术探讨

提高高支转杯纺针织纱质量需做到以下几个方面。

2.1 纤维原料的选择

纤维的性能对转杯纺纱线的影响很大，成纱断裂强度及断裂伸长率与所用纤维材料的强度及伸长率有密切关系，在原料及加工等其他条件相同的情况下，转杯纱断裂强度与所用棉纤维断裂强度的变化呈线性关系。短纤维含量对成纱的性能有很大影响，在相同纺纱工艺条件下，短纤维含量越小，其成纱断裂强度越高，断裂伸长率越大。纤维的整齐度对成纱的强力影响非常明显，纤维整齐度越好，纺相同号数的棉纱，其成纱强力越高，强力CV值越小。纤维长度决定着成纱中纤维的搭接长度，因此，也是影响成纱断裂强度及断裂伸长率的重要因素，纤维越长，其成纱强力越高，强力CV值越小，毛羽数越少，伸长率越大。

纤维是组成成纱的单元，成纱横截面必须包含相当根数的纤维，才能使成纱具有一定的强力。纤维越细，线密度相同的单纱其截面内包含的纤维根数就越多，其强力越大。相同的纺纱条件下用棉与针织纱质量之间的关系如表1所示。

2.2 清棉工序

清梳工艺流程是提高产品质量，开发品种的关键。应贯彻“精抓细抓，多松轻打，以梳代打，早落少碎，充分混和”的工艺原则。重点应合理配置开清棉机械的打手转速，打手与给棉罗拉隔距，打手与尘棒、尘棒与尘棒之间的隔距。

开清工艺流程繁多，国外有与转杯纺配套的专用开清工艺流程，国内尚无专用的开清工艺流程。不论是专用的或非专用的，其作用原理基本相同。

一般含杂的开清工艺流程：A002D (FA002)圆盘抓棉机→A006BS (FAl06A)附A045B自动混棉机→A034 (FAl04)附A045B六滚筒开棉机→A036 (FAl06)附A045B豪猪式开棉机→A062电气配棉器→A092AST震荡式双棉箱给棉机→A076C (FAl41)单打手成卷机。

高含杂棉的开清工艺流程：A002D圆盘抓棉机→A035A(附A045B)混开棉机→A034六滚筒开棉机→FA022-6多仓混棉机→A036(附A045B)豪猪开棉机→FAl01(附A045B)四刺辊开棉机→FA061除微尘机→A062电气配棉器→A092AST振荡式双棉箱给棉机→A076C单打手成卷机。

2.3 梳棉工序

实践得出，如果开清流程中采用除杂效率高的开棉机和小棉束开棉机、强力除尘机，以及转杯纺纱机设有排杂装置的，则纺纯棉粗中号纱和非棉粗号纱时，选用单锡林梳棉机，已能满足生产要求。当然在纺纯棉细号纱时，质量要求高，且开清棉流程中又无高效开棉机和除尘杂机时，可选用小锡林双联梳棉机。重点是合理配置后车肚工艺和盖板与锡林间隔距。后车肚工艺决定于棉卷含杂率，棉卷含杂率高，采用低刀大角度工艺，即除尘刀低于机框平面1～3mm，刀背与机框平面夹角大于90°。反之，则采用高刀小角度工艺。锡林与盖板隔距小，分梳作用强;反之，分梳作用弱。在机械状态良好情况下一般可偏小掌握，如从后到前五处隔距可配置为0.20mm, 0.18mm, 0.15mm, 0.15mm, 0.18mm。锡林与刺辊速比适当提高，有利于分梳和转移，一般宜选配1.8～2.0。

2.4 并条工序

并条是转杯纺生产的第二道工序，纺中粗号纱时可采用一道并条工艺，但纺细号纱时应采用二道并条为好，这是因为纺细号针织纱时，截面纤维根数较少，对纤维的平行伸直要求较高，通过二道并条工艺可进一步提高条子中纤维伸直平行度，对提高成纱强力有利。纺低捻针织纱与色纺针织纱时，为提高纤维伸直度与混合效果，也应采用二并工艺。

2.5 转杯纺工艺

转杯纺纱机有抽气式和自排风式两种，1967～1995年欧美发达国家抽气式转杯纺纱机的转杯速度在7万～8万r/min，东欧俄罗斯等国家自排风式转杯纺纱机的转杯速度在4.5万～7万r/min，纺纱号数达18.2tex。上世纪70～80年代捷克的BD系列、英国RU系列、Autocoro系列、瑞士M1/1、R1系列、英国887系列、日本BS、HS系列等先进转杯纺纱机开始出口我国。

2.5.1 转杯型号及速度的选择

转杯型号和速度的选择依据是纱线原料、产品的类型、产品的质量要求和产量等，纺纯棉针织纱转杯的直径不能太大，如纺OE22.4tex纯棉针织纱可以用直径为48mm的纺杯，这样可以使转杯纱的转速大幅度地降低，改善纱线的手感，还可以提高加捻效果，增加纱线强力，减少断头。目前国内多数企业在生产中细号纯棉针织纱时，为使纱线质量达到用户要求，一般均采用全自动与半自动转杯纺机。这两种机型生产效率高(全自动转杯纺机速度在10万～12万r/min，半自动转杯纺机速度在8万～9万r/min)，自动化程度高，质量控制手段完善，具备生产中细号针织纱的条件，但在生产时，要合理配置转杯纺工艺。短纤维纺细号纱转杯速度为5×104～1×105r/min。

2.5.2 分梳辊型号及速度的选择

在纺纱过程中，分梳辊的作用是分梳纤维，提高纤维的分离度，除去杂质。合理选择分梳的速度可以提高产品质量。分梳辊两个主要参数是分梳辊齿条规格和分梳辊转速。当前大面积生产是使用锯齿辊，锯齿辊转速高，对棉层的分梳作用强，排杂多，但对纤维转移不利，因为锯齿上纤维的转移主要决定于转杯真空度，当转杯真空度低时，锯齿辊转速愈高，锯齿带动的气流在输送管中受阻不能加速流动，于是已被分梳成单纤维与邻近的纤维粘连而成为束纤维，这些束纤维将直接影响凝聚须条的均匀度，从而影响成纱条干。分梳辊速度高，纤维开松度和杂质分离度提高，纱疵下降，但短绒与毛羽会有所增加，分梳辊型号的选择主依据是纱线的原料和纱线号数，如纺OE22.4tex纯棉针织纱可以用BT903纺纱机，分梳辊转速为8000rpm。

2.5.3 阻捻盘型号的选择

阻捻盘的作用是通过对高速回转的纱产生回捻，使转杯凝聚槽剥离点处动态捻度增加，有利于剥取，阻捻盘对纺纱捻度的设置，纺纱断头率、毛羽影响很大。假捻器的假捻程度取决于材质、形状和特征，一般来说假捻盘表面材质摩擦系数越大，盘的曲率半径大，沟槽数多，其假捻作用大。由于针织纱捻度小，单纱强力低，造成断头较多，所以可以采用带螺旋阻捻盘。

2.5.4 捻系数的选择

选择合适的捻系数是纺好转杯纯棉高支针织纱的关键，针织纱的捻度低，捻系数选择主要从纱线用途、纺纱原料、纺纱号数、转杯速度、阻捻盘和引纱管的型号及加捻效率等方面考虑，如纺以下两种纯棉针织纱所选用的捻系数见表2。

由上表可知纱线号数越低，转杯速度高些，捻系数也高些。

3 结语

3.1 加工高支低捻纯棉转杯针织纱要采用高配棉，由于捻度较小，配棉时要注意纤维的强度、长度和短绒率，以保证在较小捻系数下纱线断裂强度满足用户要求。在从原料到转杯纺的整个过程中，应按照高档针织纱的质量要求，严格管理，精心组织生产。从工艺、设备、操作、管理全方位入手，才能生产出高质量的产品。除合理配置工艺外，还应加强车间温湿度的控制以减小牵伸效率和加捻效率的波动，确保成纱质量。

3.2 我国纺制高支转杯纱和国外还有很大的差距，但只要在国产纺纱设备上合理地选择工艺路线和工艺参数，是能够纺出品质优良的针织纱的。如合理配棉，合理选择前纺工艺，控制好车间温湿度，正确选用纺杯，做到整体优化。

摘要：介绍了国内转杯纺的现状及转杯纺针织纱的特点, 并从原料选择、前纺工序与转杯纺工序等3个方面对转杯纺纺制纯棉高支针织纱技术进行了较为详尽的探讨。

关键词：转杯纺,针织纱,原料选择,前纺工序

参考文献

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[3]汪军, 黄秀宝.转杯纺纺制针织纱工艺研究[J].现代纺织技术, 2007, (2) :9-12.

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