金属切削机床

金属切削机床（精选10篇）

金属切削机床 篇1

金属切削机床是加工机器零件的主要设备，是制造机器的机器，在机械制造工业中占有极其重要的地位[1,2]。“金属切削机床”（以下简称“机床”）课程是机制专业的核心专业课，该课程的教学质量对学生从事机械制造行业的工作有重要的影响。根据课程的特点，结合多年的教学经验，笔者从教学内容、教学方法、教学手段、教学实践、考核方法等方面，进行了一些有益的改革尝试，取得了较好的实践效果。

一、突出教学内容的时代性与系统性

（一）教学内容的时代性

课程内容的选择应与本学科技术发展水平相适应，反映行业最新知识和发展方向。陈旧过时的内容应压缩或删除，增加新机构、新系统、新技术等内容。为此，教师必须精心设计教案，抓住重点，同时简化原有的教学内容。“机床概论”部分内容不能再局限于传统的通用机床，要重点补充数控技术、数控编程知识，加重“数控机床”这一章节的课时比例，并对柔性制造系统、计算机集成制造系统这些先进制造技术领域进行全面介绍，拓宽学生的专业知识面，开拓专业视野。当然，传统的通用机床应该弄清楚其用途、工作原理、运动及主要机构等，专用机床、组合机床要重点介绍机床设计与工艺方案的关系。

（二）教学内容的系统性

“机床”课程内容繁杂，各章节间相对独立，联系不紧密。名词、图表较多，信息量大，实践性强，内容欠缺系统性[3]。这就要求教师在组织教学活动时，对课程内容进行优化整合，不同种类的机床进行归纳总结，找出系统性、规律性的知识，利于学生掌握。例如，从单章内容的组成上来看，车床、铣床、磨床等章节论述的内容和方法大体一致，基本上是机床功用、种类、组成、传动系统和典型结构这一固定顺序。在课程安排时，可使看似不相关的机床，在讲述方法、步骤上得到统一，加强课程的整体性和系统性。如教学时可重点详细介绍车床的上述内容，对于结构简单的磨床可组织学生按车床的步骤自学，找出两种机床不同机构和传动原理，既可节省课时，掌握课程知识，又可培养学生综合分析问题的能力。

二、倡导启发式与讨论式教学

过去教学时对“教”强调得太多，而忽视“学”的效果。教师上课采用“填鸭式”教法满堂灌，而学生也习惯于教师讲，学生听的单调模式。这种教学方法限制了学生主动思维，也增加了学习惰性和依赖心理，使学生在整个教学活动中处于被动接受地位[4]。

（一）采用启发式教学

在教学过程中，要注意使用启发式教学，逐步培养和提高学生的思维能力。启发式教学中，学生是学习的主体，教师要发挥引导作用。例如在讲滚齿机加工斜齿圆柱齿轮，确定滚刀架和工件转动的计算位移时，教师可引导性地提出问题：“加工斜齿轮的齿线与车床上车螺纹相类似，工件转一转时，刀具必须沿工件轴向移动多大距离呢？”学生联想车床车螺纹的情形，问题迎刃而解。

（二）注重讨论式教学

讨论式教学即讲完某一章节后，安排一次讨论课，教师课堂提出问题，引导、鼓励学生积极思考、讨论，主动回答。改教师的单向传授为师生、生生间双向互动。一个学生阐述完毕后，其他有不同意见的同学可以各抒己见，鼓励争论，不求答案唯一，最后由教师做出归纳总结。学生也可以对上课中不理解、不明白的问题向教师提问，教师做启发式的提示，学生回答，实现教与学的互动。例如，讲完“车床”这一章后，讨论“CA6140型车床加工外圆时出现一头粗、一头细的现象，是什么原因造成的？怎样解决？”这样的问题能使书本内容与生产实践结合起来，使学生分析问题、解决问题的能力得到提高和锻炼。引导学生去探索知识，在学习中学会发现和创新。

三、运用多样化的教学手段

“机床”课程的特点是图多，介绍机床的传动系统时，常产生教师对着挂图讲，而学生低头从书本图上找的不协调现象，影响授课进度，增加了理解难度。教学手段除课堂讲述外，还可采取多种形式。

（一）采用现代化教学手段

“机床”课中一些复杂机构的工作原理，仅凭教师在平面图上口头讲解，即使讲多遍，学生可能还是不能真正弄懂。如学习车床溜板箱中开合螺母和纵横向机动进给互锁机构的工作原理时，光凭借挂图来讲，平面图上讲立体结构，学生一头雾水。可将之做成三维动画，借助直观、形象的图形与动画进行讲解，将生涩的内容直观而形象地展示出来，教师讲解省力，学生学习容易。现代化教学手段，如多媒体课件、网络教学平台和教学录像等，能最大限度地增加教学信息量和提高教学效果，同时激发学生的学习兴趣和求知欲，活跃课堂气氛。

（二）运用现场教学方式

要充分利用先进的教学设备，采取现场教学的方式。可把某些理论教学内容搬到试验、实习现场进行直观教学，对着机床实体讲解，将教材内容与生产实际挂钩，收到事半功倍的效果。如CA6140型车床主轴箱的结构及操纵机构的工作原理比较复杂，仅凭挂图课堂讲解学生不易明白。利用透明机床现场讲解就容易多了。再结合主轴箱的拆床实验，机构原理更加清晰，还可提高学生的学习兴趣和动手实践能力，收到很好的教学效果。

四、教学实践环节强化实用性与创新性

（一）实验项目的实用性

实验教学是对理论教学的补充和延续，其目的不仅限于理论联系实际，更重要的任务在于培养学生动手、动脑能力，培养他们观察、发现、分析并解决实际问题的能力。因此要改革传统的实验教学内容和方式，尽量模拟生产中的方式，增加实用性的实验内容，重点突出实验基本技能的操作和训练。例如，利用废旧的机床增加了机床主轴箱的拆装实验，拆下各传动轴、齿轮后，用游标卡尺测量其尺寸，然后绘制结构草图。不仅培养了学生拆装、测量、绘图等技能，还学会正确使用各种工具。做完实验后，学生基本掌握了机械零件的拆装方法，动手能力上了一个台阶，并与生产实际接轨，益处多多。

（二）课程设计环节的创新性

“机床”课程设计是学生在学完若干专业基础课的基础上，对机床理论知识的综合运用，是“机械零件”课程设计的延伸和深入，也是毕业设计的一次预演，具有重要的意义[5]。要培养学生的独立设计能力，不应再局限于几十年不变的通用机床主传动设计，几十年来积累的资料越多，学生“参考”的也越多，就越少动脑筋，越少创新。所以应在开始讲“机床”设计部分内容时就下发课程设计任务书，题目多样化，两人一组，设计机床结构、参数不同，发挥学生主观能动性，使其在学习过程中就经常考虑设计方案，自查资料、手册，目的是培养学生的创新能力，给有独创方案的同学加分。

另外，原有的传统设计方法已不适应时代要求，因此在课程设计中引入计算机辅助设计方法，应用虚拟设计软件进行机床的三维实体设计。如采用Solidwork、Pro/E、UG等软件进行零部件造型及智能装配，设计的结构一目了然，还可添加驱动进行仿真，查看运动有无干涉，满足设计要求后再生成二维图纸。这种计算机辅助设计方法更贴近于现代企业生产实际情况，为学生走上工作岗位打下技术基础。

五、注重考核方法的多样化

考核方法上不拘泥于传统的闭卷考核方式，变单一的理论测试为学生主体的能力测试，充分发挥学生的优势和潜能。要采用多种途径的考核方式，课堂口试、实验室实际操作、笔试等相结合，将考核贯穿在课程的全过程，使学生认识到知识必须活学活用，平时不听课，考前搞突击的做法是行不通的。此外，通过多个途径的考核，也可多方面考查学生的能力，避免“一卷定乾坤”的弊端。

课程设计也是重点考核环节，采用指导教师审图，专家答辩的形式，严格把关。重点考核其综合设计能力，分析问题、解决问题的能力，有无独到的见解。这也为毕业设计奠定了基础。

“机床”课是实践性较强的专业课程，教学过程不仅要讲授理论知识，还要联系实际，通过各种途径、手段、方法加强对学生综合能力的培养，提高教学质量。实践表明，通过上述一系列改革，“机床”课程的理论和实践教学均取得了理想的教学效果，学生不仅成绩明显提高，而且实践动手能力、创新应用能力显著增强。近3年毕业生回访调查显示，“机床”课程的学习，让学生掌握了大量机械装备的组成、维修、设计方面的专业知识，有效缩短了学生适应工作岗位的时间，受到了用人单位的肯定。

参考文献

[1]黄开榜,张庆春,那海涛.金属切削机床[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2006:1.

[2]戴曙.金属切削机床[M].北京:机械工业出版社,2005:1-2.

[3]夏广岚,于峰,姜永成.金属切削机床课在机制专业卓越工程师班教学中的改革[J].教书育人:高教论坛,2014,(10).

[4]朱林,尹成龙,孔晓玲.《金属切削机床概论》课程中的案例教学研究[J].大学教育,2013,(19).

[5]牛宗伟,李志永.面向“卓越工程师教育培养计划”的《金属切削机床概论》教学改革探索[J].教育教学论坛,2013,(7).

金属切削机床 篇2

本章学习的内容：

本章讲述滚齿机的工作原理、加工直齿轮、加工斜齿轮、Y3150E滚齿机、插齿机和磨齿机。补充有关齿轮加工、齿轮机床内容。重点：滚齿机、换置机构、传动系统

难度：滚切斜齿轮、差动传动链、换置公式计算、差动挂轮计算

补充: 齿轮加工知识

一、齿轮的加工方法: 加工精度不高的齿轮：铸造、锻造、热轧、冲压。加工精密齿轮：切削加工。

二、切削齿轮的方法

按形成轮齿的原理，切削齿轮的方法分为两大类：

1、成形法

2、展成法（范成法）

1、成形法

用与被加工齿轮齿槽形状相同的成形刀具切削轮齿。

例: 如图用盘形齿轮铣

刀加工直齿齿轮。

母线：渐开线，由成形法形成，因而不需表面成形运动。

导线：直线，由相切法形成，需要两个独立的简单成形运动，即盘形齿轮铣刀的旋转B1和铣刀沿齿坯的轴向移动A2。

辅助运动：齿坯作分度运动。

加工模数较大的齿轮时，常用指状齿轮铣刀。用成形刨刀在刨床上刨齿。在插床上插齿（1）成形齿轮铣刀

齿轮的齿廓形状，决定于基圆直径d基=mZCOSα.即使齿轮的模数和压力角相同，不同的齿数，齿形不一样。

采用8把一套或15把一套的齿轮铣刀。每把可切几个齿数的齿轮。刀具齿形按这个刀号能切的最小齿数制造。用来切其他齿数，就有误差，加工出来的齿形是近似的。

（2）成形法加工齿轮的特点

精度不高、生产率也较低（每加工完一齿均需分度）、可以用通用机床(如普通铣床)加工。多用于对精度要求不高的修配行业，及重型机器制造业中，以解决大型齿轮加工机床的问题。

2、展成法

展成法加工齿轮应用齿轮啮合的原理进行加工。切齿过程中，模拟某种齿轮副的啮合过程，把其中的一个做成刀具来加工另外一个。用展成法加工齿轮的优点：

只要模数和压力角相同，一把刀具可以加工任意齿数的齿轮。

生产率和加工精度也都比较高。

在齿轮加工中，展成法应用最为广泛。

三、线切割加工齿轮方法

最新的齿轮加工方法、有取代成形法趋势

1、加工金属齿轮

2、不需要专用刀具，方便、快捷

3、可低成本加工单件、小批量齿轮

4、加工效率低

5、受生产齿轮图形限制，存在缺陷：非范成产生，可能产生传动干涉；特殊齿轮图形无法生成

第一节

滚齿机

一、工作原理及运动分析

滚齿机主要用于滚切直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。

1、滚齿原理

滚齿加工是根据展成法原理来加工齿轮轮齿的。

当机床使滚刀和工件严格地按一对螺旋齿轮的传动关系作相对旋转运动时，就可在工件上连续不断地切出齿来。

2、滚切直齿圆柱齿轮

（1）运动分析：用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具有以下两个运动： 形成渐开线(母线): 展成运动(n1，n2)形成导线:

滚刀沿工件轴线的移动(A)

n2n1A

（2）运动联系及传动原理图

展成运动链：滚刀——ix——工件

主运动链 ：电动机——iv——滚刀

进给传动链 ：工件——if——刀架升降丝杠

1ivn22n1A34fi

xi

综上所述，滚切直齿齿轮时，用展成法和相切法加工轮齿的齿面。

用展成法形成渐开线(母线)，需要一个复合的成形运动，这个运动需要一条内联系传动链(展成运动链)和一条外联系传动链(主运动链)。

用相切法形成直线，需要两个简单的成形运动。一个是滚刀的旋转，与展成法成形运动的一部分；另一个是直线运动。需要一条外联系传动链(进给传动链)。（3）运动参数的调整

运动的5个参数：轨迹、速度、方向、行程、起点。刀具决定齿轮的模数、压力机，iv决定轨迹参数。

3、滚切斜齿圆柱齿轮

斜齿圆柱齿轮，端面齿廓是渐开线；但齿长方向不是直线，而是螺旋线

(1)滚切斜齿圆柱齿轮时机床的运动 加工斜齿圆柱齿轮也需要两个运动：一个是产生渐开线(母线)的展成运动---同加工直齿轮；另一个是产生螺旋线(导线)的运动—独特的。

前者与加工直齿齿轮时相同；后者则有所不同。

滚切斜齿圆柱齿轮

加工直齿圆柱齿轮时，进给运动是直线运动，是一个简单运动。加工斜齿圆柱齿轮时，进给运动是螺旋运动，是一个复合运动。

这个螺旋运动可分解为两部分，滚刀架的直线运动A2和工作台的旋转运动A1。（差动传动链）

形成螺旋线，需要两条传动链，一条是轴线进给传动链3—if—4，另一条是差动传动链4—iy—Σ—ix—3（内联系传动链）。

要求：刀架移动1个导程，工件转动1周。此转动称为附加转动。Σ为合成机构

4、滚刀的安装

滚刀的安装角δ ：加工圆柱齿轮时，为了使滚刀刀齿方向与被切齿轮的齿槽方向一致，滚刀轴线与被切齿轮端面之间应倾斜一个角度δ。（1）加工直齿圆柱齿轮：

安装角δ=ω，ω—刀具的螺旋升角。（2）加工斜齿圆柱齿轮：

安装角δ=β±ω，β—工件的螺旋角。

原则：滚刀的刀齿方向与被加工齿轮方向一致。（例子）

滚刀的安装

小结

滚齿加工相当于一对交错轴的螺旋传动，两齿轮相啮合时轮齿的齿向必须保持一致；则安装角 δ=β±ω

螺旋线方向相同时取“—” ； 螺旋线方向相反时取“+”； 加工直齿时，β=0，则δ=ω

二、Y3150E型滚齿机

1、机床的用途、特点

用于加工直齿轮、斜齿轮、蜗轮、花键轴

2、机床运动分析

（1）Y3150E滚齿机传动系统图

（2）滚切直齿轮，需要3条传动链：

①范成传动链

传动路线：

滚刀Ⅷ—80/20—Ⅶ—28/28—Ⅵ—28/28—Ⅴ—28/28—Ⅳ—42/56—Ⅸ—合成机构—e/f—Ⅹ—36/36—Ⅺ—a/b—Ⅻ—c/d—ⅩⅢ—1/72—工件主轴 a)末端件：滚刀—工件

b)计算位移：滚刀转1齿——工件转1齿

滚刀转1齿即转动1/K转（K—滚刀头数），工件转动1/Z工转（Z工被加工工件齿数）滚刀1/K转—工件转1/Z工齿

满足此关系，就要计算a、b、c、d齿轮齿数——分齿挂轮

C)运动平衡式

d）计算换置公式：

加工直齿轮时，iΣ=1，故

ixacf24KbdeZ工

a、b、c、d为分齿挂轮,齿数要精确配算。e、f为结构调整齿轮，取值见书。② 主传动链 传动路线表达式

换置公式计算

a）末端件：电动机——滚刀

b）计算位移：电动机n转——滚刀n转 C）运动平衡式：

d）计算换置公式

ivi变速箱AnB124.583

③轴向进给传动链

传动路线表达式

换置公式计算

a）末端件：工作台——刀架 b）计算位移：1转——f C）运动平衡式： d）计算换置公式

（3）滚切斜齿轮的传动链和换置公式计算 ①范成传动链

同加工直齿轮，但是合成机构开启。②主传动链

同加工直齿轮 ③差动传动链

形成螺旋线的运动

a）末端件：刀架—工件 b）计算位移：

Tmm=1转，即刀架移动一个导程T，工件转动1周。c）运动平衡式

d）计算换置公式

iya2c2sin9b2d2mK

K—滚刀头数

3、刀架快速移动传动路线

快速电动机—13/26—2/25—刀架快速移动丝杠ⅩⅩⅢ

滚齿机挂轮计算补充

一、计算类型

1、切削直齿轮需计算分齿挂轮a、b、c、d，如Y3150E滚齿机计算公式：

ixacf24KbdeZ工

2、切削斜齿轮需计算分齿挂轮a、b、c、d和差动挂轮a2、b2、c2、d2，如Y3150E滚齿机，分齿挂轮计算同上，差动挂轮公式：

iy

公式中，所有滚齿机的分式相同，只是前面的数字（称为差动定数）不同。Y3150E的差动定数为9。

二、验算精度（误差）

误差为按公式计算的ix和iy与实际配齿轮后的ix实际和iy实际的差值。

1、分齿挂轮应保证计算无误差

2、差动挂轮无法做到无误差，应控制误差：8级精度齿轮精确到10-4，7级精度齿轮精确到10-5。计算方法为查机工版的《挂轮选用表》或数学计算得出a2、b2、c2、d2齿数，但有时无法完全满足要求。

三、安装干涉验算

如图，齿轮b（b2）可能与齿轮d（d2）的安装轴相碰；齿轮c（c2）可能与齿轮a（a2）的安装轴相碰。a2c2sin9b2d2mKa、a2c、c2b、b2d、d2

为避免相碰干涉，计算出a、b、c、d或a2、b2、c2、d2应进行安装干涉验算：

a+b ＞c+15，c+d ＞b+15

四、计算的挂轮应为滚齿机所配备的。

五、举例

1、分齿挂轮计算例：Y3150E滚齿机，滚刀头数为1，加工Z=80齿轮，计算分齿挂轮。Y3150E滚齿机所配备的挂轮，查机床说明书（部分为：20两个、23、24、25……60、80）。

计算：uxacf24K242420bdeZ808020

安装干涉验算不满足，换成：

acf24K242420uxbdeZ802080

即可，即a=

24、b=20、c=20、d=80。

2、差动挂轮计算。

工厂实例：某企业要制造的斜齿轮法向模数M为2.25，螺旋角β为35º，滚刀头数K为1，精度为7级的斜齿轮，滚齿机差动定数u为8.355615，用《挂轮选用表》查到两组挂轮：（50/24）×（91/89）和（70/49）×（82/55）。

由于现场缺乏齿数为91的挂轮，故第一组挂轮不能用；按要求。第二组挂轮精度验算：

a2c2sinsin35iy8.3556158.3556152.13003728b2d2mK2.251iy实际70822.129870134955

｜iy－iy实际｜＝2.13003728－

2.12987013＝0.00016715，较大，不符合要求。

程序计算：

现试选用第七组：901/423，很容易分解、变换：901 =17×53，423 =9×47。得出(a/b)×(c/d)= 901/423=（17×53）/（9×47）=（85/45）×（53/47），既挂轮齿数为：a=85，b=45，c=53，d=47。误差为：2.13003728 －（85/45）×（53/47）=0.000013639可以接受。安装干涉验算a+b ＞c+15，c+d ＞b+15，满足。

且现场可配齐挂轮。

作业

补充：加工J285机油泵传动齿轮，齿数Z=31，法向模数为2，螺旋角β为23°精度为8级。使用Y3150E滚齿机，滚刀头数为1，计算分齿挂轮和差动挂轮。设滚齿机所配备的挂轮充分，Z=30的齿轮有两个。要求挂轮安装干涉验算和挂轮误差验算。解：计算分齿挂轮： Z=31，e=f=36，uxacf24K242430bdeZ313130

即a=

24、b=

31、c=30、d=30。

安装干涉验算a+b ＞c+15，c+d ＞b+15，满足。计算差动挂轮： 用程序，（a2 / b2）×（c2 / d2）= 160/91=（40×4）/（91×1）

=（40×4×22）/（91×1×22）=（40×88）/（91×22）=（40×88）/（91×22）=（40 / 91）×（88 / 22）

a2=40，b2=91，c2=88，d2=22。

安装干涉验算a+b ＞c+15，c+d ＞b+15，满足。挂轮误差验算：

iya2c2sinsin23991.75829008b2d2mK21

（a2 / b2）×（c2 / d2）=（40 / 91）×（88 / 22）=1.758241758 iy－1.758241758=0.000048321，满足要求。

第二节

插齿机和磨齿机

1、插齿原理

插齿机加工原理为一对圆柱齿轮的啮合。其中一个是工件，另一个是齿轮形刀具——插齿刀。它的模数和压力角与被加工齿轮相同。每个齿的渐开线齿部和齿顶上都作成刀具一个顶刃和两个侧刃，那就是齿轮形插齿刀。

插齿机同样是按展成法加工圆柱齿轮的。

2、插齿的运动分析（1）展成运动

展成运动——插齿刀和工件的相对转动是一个复合运动，用以形成渐开线齿廓。展成运动可以被分解成两部分：插齿刀的旋转B11和工件的旋转B12。

（2）主运动

插齿刀的上下往复运动A2是一个简单的成形运动，用以形成轮齿齿面的导线——直线。

（3）径向切入运动

由于插齿刀立即径向切人工件至全齿深，会因切削负荷过大而损坏刀具和工件。工件应逐渐地向插齿刀（或插齿刀向工件）作径向切人运动。

根据工件的材料、模数、精度等条件，可采用一次、两次和三次径向切入至全齿深的径向切入方法。

径向进给量的大小，用插齿刀每次往复行程中工件或刀具径向切入的距离表示，其单位为mm／往复行程。（4）让刀运动

作用：避免空行程时擦伤工件齿面和减少刀具磨损，回程时刀具和工件之间应该让开，使之产生一定间隙。

实现方式：安装工件的工作台移动来实现，也可由刀具主轴摆动得到。

大尺寸及新型号的中、小尺寸插齿机；普遍采用刀具主轴摆动来实现让刀运动。

3、插齿机的传动原理图

主运动链：外联系传动链 两末端件：

电动机—偏心轮

计算位移：

n电—n轮

传动路线：

电动机-1-2-iv-3-5-4-偏心轮-插齿刀

展成链：内联系传动链 两末端件：

插齿刀—工件

计算位移：

插齿刀转1/Z刀转—工件转1/Z工转

传动路线：

插齿刀-8-9-ix-10-11-工件

二、磨齿机

用途：加工淬火后的齿轮、精度高的齿轮 特点：精度高、效率低 磨齿方法：成形法、展成法

1、成形法磨齿原理与运动

2、展成法磨齿原理与运动（1）连续磨齿

利用蜗杆砂轮，类似滚刀。如图4.15a 特点：所有磨齿中效率最高，蜗杆砂轮修整困难。（2）单齿分度磨齿

图4.15b、c、d 原理：利用齿条与齿轮啮合原理，砂轮的一面或两面代替齿条的面。

插齿和滚齿的补充

1）齿轮滚刀、插齿刀的基本参数：模数、压力角（齿形角）、齿顶高系数、齿根高系数与被加工齿轮相同

2）滚齿的效率较插齿高，是最普遍使用的齿轮加工方法（首选）。

3）内齿轮、双联（三联）齿轮、齿条只能选用插齿刀（在插齿机上插齿）4）插齿的精度较滚齿高。5）斜齿轮尽量用滚齿。

金属切削机床 篇3

一教学理念

1理论为主的课堂授课理念

通过运用多媒体教学及虚拟动画仿真教学等课堂学习，使学生掌握机械类岗位所需要的加工设备的基本知识，掌握机床的工作原理、技术性能、传动、结构及调整使用方法，使学生能正确选择使用机床和刀具，初步了解自动化机床。

2高度重视实践教学的理念

高度重视实践教学的作用，增加实践教学所占的比例，注重激发和培养学生的学习兴趣和机床实际操作能力，教师的主要任务不只是单纯的传授知识，讲完理论知识后，还要引导学生动手制作科技作品、教学模型，让他们在实践中加深对理论知识的理解。

3理论教学与实践教学高度融合的理念

本门课程是实践性非常强的技术专业课，因而，在教学设计、内容选取、教学方法上都充分考虑理论与实践的结合问题。生产车间、实验基地、教室，融教室、实验于一体，营造了良好的工程氛围。

课堂理论授课为主，又不轻视实验、实践教学，同时让理论教学与实验、实践教学高度融合，这种理念使学生更好的掌握了机床的组成及结构布局。例如，对于机床传动系统部分，分析机床传动系统我们通常是借助传动系统图来讲解的，通过理论教学使学生掌握了机床的传动关系，但是学生并不了解各传动轴之间的空间结构，再通过实验、实践教学，使学生掌握了各传动轴之间的布置形式，加深了学生对理论教学的理解。

二教学内容

通过对金属切削机床课程学习，使学生掌握机械类岗位所需要的加工设备的基本知识，掌握机床的工作原理、技术性能、传动、结构及调整使用方法，使学生能正确选择使用机床和刀具，能正确安装、调试和维护设备，具备普通机床的实际操作的基本技能和对自动化机床的初步了解，并且具有典型零件机械加工能力和参与生产技术准备与组织生产的能力。为此，本课程分为理论教学和实践教学，实践教学又分为实验课、机床拆装实训两个阶段，按基本知识、方法和技能训练———综合知识与应用能力训练———创新意识与科学素养培养三个层次组织教学。

1理论教学

通过运用多媒体教学及虚拟动画仿真教学，使学生掌握机床的工作原理、传动系统。

在教学方法上进行了改革，打破传统的单一教学模式，引入了项目教学法、实物演示法等教学方法，收到良好效果。

注重激发和培养学生的学习兴趣和机床的实际操作能力，使他们有一种更强烈的求知欲望和热情，引导他们自觉投入到学习中去。

理论教学、生产认识实习、金工实习、课程实验交叉进行，相互促进，提高了学生的理论水平和实践动手能力。

2实验教学

实验是为了验证教学内容上的重要理论、重要发现及增加学生实践知识和提高学生动手能力而设置。实验过程中，有课堂理论教学教师进行现场理论释疑，有实验指导教师进行实验原理及实验方法的现场指导，还有实验师的现场操作指导，学生通过这类实验，可以加深理论理解，增加感性认识，锻炼动手能力，培养科学方法，扩大实践知识。

3实践教学

机床拆装实训，通过拆装训练了解机床结构及传动方式，零部件的作用及连接方式，提高识图能力，熟悉装配的概念及部件的拆装方法，具备熟练应用常用装配工具及基本掌握零部件拆装操作方法的能力，培养严谨、细致工作的态度，科学有效的工作方法。

通过以上几个环节的教学改革，可以使学生对金属切削机床课程的学习兴趣得到极大提高，学生对课程概念的理解得到加强，解决机械制造中实际问题的能力得到提高。

三教学方法

金属切削机床课程内容包括基本概念、基本理论、典型设备的工作原理、结构特点及复杂结构装配图，内容繁杂，知识点多，信息量大，实践性强。要在有限的学时内让学生掌握全部教学内容，必须探索先进的教学方法和采用多种教学手段，提高授课效率，充分调动学生的思维能力，激发学生学习的主动性。因此，我们在教学方法上改革“一支笔、一块黑板”的传统教学模式，变成为“教师讲解和仿真演示，学生主动参与”的教学模式，达到以“教师为主导、学生为主体”的因材施教模式，积极推行讨论启发式、现场演示式、开放式等多种教学方法。

1讨论启发式的教学

在讲授重点和难点问题时，从多方面启发学生，给学生补充必要的工程背景知识，让学生能从多角度考虑问题，同时与学生讨论解决问题的方法。在讲授学生难以理解的典型设备结构时，采用多媒体课件演示出来，使学生在三维空间内多角度地看到一个形象的、运动的实体结构，提高学生的理解速度，增加授课的信息量，取得了良好的教学效果。

2现场演示式的教学

充分利用实验设备、实习车间，采取现场教学的形式，让学生多看、多动手，感性结合理性。解剖教学实例结构图以三维实体造型的形式全方位展现，相关运动机构可以动态显示，使学生快速理解实例的组成结构、运动原理及包含的基本理论，实现教学过程的动态仿真，直观了解机床的实际工作过程以及机床常用机构的工作原理。

3互动式的教学

在课程建设的过程中，充分发挥教师的作用，建立网络教学平台，编写了电子教案、教学大纲、实验指导书。学生可以利用网络平台与教师讨论问题，提出自己的见解或将有用信息加入课程内容中，形成了大家都来建设和维护网络平台的局面。通过这种互动模式，缩短了教师与学生的距离，激发了教和学两方面的积极性，培养了学生自主学习的能力。

4开放式的教学

机械工程试验中心及机械设计实验室为学生提供了发明创造、机械创新设计的场所，并且全面开放，在课外时间，学生可以随时到机械工程试验中心及机械设计实验室进行加工、安装、调试自己的科技作品。这些实践教学基地为培养学生的实践动手能力，增强工程意识发挥了重要作用。

在金属切削机床课程教学过程中，我们采用了上述多种教学方法，并且多种教学方法不是孤立使用的，实际教学过程中，经常是多种教学方法有机结合的。例如，对于典型设备结构部分，我们采用了讨论启发式、现场演示式、互动教学式相结合的教学方式。endprint

四考核方式

由于金属切削机床教学方法和教学手段的多样性，决定了考核方式的灵活性，本课程考核采取平时考核、实验考核、理论考核等综合方式进行。

平时考核：包括上课出勤、课堂作业和课后作业等，由任课教师评定出勤成绩，课程组批改作业教师集体评定平时作业成绩，总成绩为平时考核成绩，平时考核成绩占总成绩的40%。

实验考核：包括实验和机床拆装两部分，主要从学生实验态度、实验质量、实验效果、实验报告质量四方面进行考核。采用分组计时的考核方式，根据学生现场情况打出实验操作分，根据学生实验报告质量给出实验报告成绩。最终实验成绩以百分制计：其中实验情况占70%，实验报告占30%，整个过程由实验老师负责。

理论考核：理论考核采用笔试，主要对理论部分进行考核，严格实行教考分离。按A、B两套试题，试题的题量、难易程度、覆盖面、采分点、区分度应基本相同。阅卷采用集体流水阅卷方式，阅卷后任课教师之间实行交叉登分，杜绝了教师阅卷的主观因素的影响。最后根据学生的考试成绩给出理论考核成绩，理论考核成绩占总成绩的60%。

学生该门课程的成绩为：平时考核成绩40%+理论考核成绩60%=课程成绩100%。

五教学效果

2011级机械设计制造及其自动化专业卓越工程师班金属切削机床课程为考查课，总学时40学时，其中理论教学30学时，实验和实践教学10学时。在这一循环教学中，通过采用全新的教学理念和多种方式的教学方法，使学生取得了较好的成绩。班级35人成绩分别为优秀10人，占总人数的28.57%；良好16人，占总人数的45.71%；中等9人，占总人数的25.71%。从考核结果来看，最低成绩为中等，这与历年历届学生相比，成绩有显著的提高。

教学改革因素是多方面的，排除学生的内在、外在因素，其中教学理念、教学内容、教学方法、考核方式等都是教学改革成功与否的因素所在。因此，在11级机械设计制造及其自动化专业卓越工程师班金属切削机床课程教学中，我们通过采用全新的教学理念、多种教学方法、根据学时分配调整教学内容、改革考核方式，使学生的成绩有了显著的提高。可见，金属切削机床课程在11级机械设计制造及其自动化专业卓越工程师班的教学改革是成功的，其教学理念和教学方法是值得推荐和应用的。

参考文献

[1]张吉玲.归纳总结法在“金属切削机床”教学中的应用[J].中国电力教育，2010（32）：84-85.

[2]王振义.基于“卓越工程师教育培养计划”的实验教学改革探索[J].科技资讯，2012（8）：184-185.

[3]蔡春林，张彩芬.高职金属切削机床课程教学改革与实践[J].职业教育研究，2010（3）：80-81.

[4]均治.刘美.卓越工程师教育培养计划下的实践教学改革探索[J].实验实践，2012（11）：95-96.

[5]奇志.高职金属切削机床课改的研究方法探讨[J].现代商贸工业. 2011（21）：223.

金属切削机床 篇4

1 研究的意义

本研究的意义主要体现在以下几个方面:

(1) 通过对企业, 相关学校的充分调研, 找到高职办学所存在的问题, 重新确立机床设备维修工程技术专业人才培养的规格和模式, 实现学校所培养的人才与企业的实际需求有机地统一, 提高高职办学的针对性。

(2) 通过调查分析和深入研究, 按“工学结合, 半工半读”要求改革传统的教学模式, 教材体系, 使其更加趋同于企业的工作过程实际, 让毕业生企业好用, 提高高职教育的社会认同度。

(3) 通过比较研究, 批判性地国外职业教育的成功经验, 增加我们办学的国际视野, 找到办学过程中纠偏办法, 也会有利于高职教育的健康发展。

(4) 以机床设备维修工程技术专业为对象, 为机械类的其他专业改革提供依据和借鉴。

2 研究过程

其研究过程分为两个阶段。

第一阶段:调研、分析阶段。要求设计问卷、现场调查、专家访谈等形式进行调研取得第一手资料。

(1) 机床设备维修工程技术人才规格及定位调研:

①企业生产、管理、服务一线岗位的岗位描述及人才需求状态分析;②毕业生所在岗位对知识、能力、素质的要求;③毕业生能否适应所在岗位的需求;④召开现场调研会、发放问卷调查表;⑤对部分大、中、小型机械工业企业进行现场调研。

(2) 《金属切削机床》理论教学现状调研:

①现有课程体系现状与分析;②当前机床设备维修工程技术人才培养模式的现状与分析;③当前人才培养方案的设计原则分析与分析;④现有专业教学改革现状与特色分析;⑤现有专业能否满足社会需求分析。

(3) 《金属切削机床》实践教学现状调研:

①实践教学的现状及分析;②校内外实习基地建设的现状及分析;③实践教学改革的现状与特色分析;④顶岗实习的操作与管理的现状分析。

(4) 机床设备维修工程技术人才培养质量评价调研:

①评价的现状与分析;②教学质量评价体系的现状与分析;③建立质量标准与质量评价体系应该注意的环节;④引进社会评价的可行性分析。

(5) 机床设备维修工程技术专业师资队伍现状调研。

①现有师资队伍现状与分析;②“双师型”教师培养的现状与分析;③专兼职教师队伍建设的现状、稳定性及其分析。

第二个阶段:深入研究, 分析阶段。

通过调查分析, 查找大量的文献资料, 明确了机床设备维修工程技术专业的人才培养目标, 即为制造培养高素质的劳动者, 形成了适应“工学结合、半工半读”人才培养模式的、基于工作过程导向的、满足“TLP” (T=Teaching, L=Learning, P=Practicing) 即教、学、做一体化的教学体系。从理论教学、实践教学、教材体系、评价方式和师资队伍建设等方面提出了具体的方案, 这些方案均建立在充分调研的基础上, 符合现在和将来一定时期企业的实际需要。学校要成立有企业专家参与的专业教学指导委员会, 指导专业的建设和发展, 包括课程设置、教学标准的制定和实施、教材体系的建设和开发等。

调研结题以后, 应该按照专业设置标准立即启动教材的建设、校内外实习实训基地的建设、保证“TLP”的校内实施, 顶岗实习的校外实施, 订单培养的校内外交替实施。这种实践本身也是对研究成果的一种最为有效的检验。

3 研究方法

本研究主要采取定量分析与定性分析相结合, 理论分析与案例分析相结合, 实地调查与文献查找相结合的办法, 主要有文献法及网络研究法、调查法、访谈法、案例分析法、比较研究的方法。

3.1 文献法及网络研究法

借助学校图书馆和网络的数据库查阅大量的文献资料, 收集研究的相关理论依据, 应用于研究。

3.2 调查法

用设计问卷或现场的方式, 对企业、毕业生、在校生及家长进行调查, 以取得研究的第一手资料, 为研究提供现实依据。

3.3 访谈法

举行企业代表, 优秀毕业生代表和学校相关老师参与的座谈会, 听取关于研究的相关问题的意见和建议;走访企业进行重点访谈。

3.4 案例分析法

通过对典型事件, 现象的分析, 寻找研究的现实证据。

3.5 比较研究的方法

比较国内外的相关研究, 批评性地吸取相关研究的成果, 用于本研究, 从中提炼出可供本研究的借鉴之处, 支撑本研究。

参考文献

[1]邓怀德.金属切削机床[M].北京:机械工业出版社, 1987.

数字控制机床切削液 篇5

数字控制机床切削液是一款针对数字控制机床加工方式而配制的环保型数字控制机床切削液，润滑、防锈、冷却性能优秀，对机床设备保护性好，使用寿命长。适用于不锈钢、铝合金、铜合金、合金钢等金属材料在车床上的加工上使用。

一、数字控制机床切削液技术指标：

原液外观：透明无色

Ph值：8.5-9

密度：1.07

折射系数：2.8

执行标准:SGS

二、东莞美科数字控制机床切削液小知识分享：

金属切削机床 篇6

关键词：金属切削机床,教学改革,实践,探讨

金属切削机床是高职院校数控加工技术专业、模具制造专业的一门对实践要求很高的重要专业基础课程, 长期以来在该课程的教学中形成的重理论、轻实践的现象, 使学与做不能有机结合, 严重影响了学以致用的效果。因此, 需要对金属切削机床课程教学过程进行改革。

1. 课程教学改革设计思想

按照工作过程开发课程, 是课程教学改革的突破口。通过广泛调研机械加工制造企业和生产车间, 分析机加工岗位典型工作过程, 明确了课程改革思路:以数控加工技术和模具设计与制造的学生为主要教学对象, 以机械加工制造工作过程中, 机床操作、调试、维护的基本操作技能要求为基础, 设计教学过程和教学任务, 强化课程教学的实用性、适应性[1], 使教学内容更贴近于机加工职业岗位的要求, 缩短从学生到产业工人的转换时间, 提高教学效果。

2. 教学设计的目标分析

教学设计的目标是培养学生的专业能力、方法能力和社会能力[2], 教学设计的目标分析必须建立在职业岗位的客观工作过程的基础上, 通过分析归纳提炼出职业典型工作任务以及整合的职业行动能力, 在此基础上制订出相应的教学化工作过程方案。

通过对机加工车间实际工作过程的调研, 可以描述出机加工岗位群的工作特点, 以此来确定岗位能力要素及要求, 以便形成符合生产实践, 利于职业行动能力形成的教学实施方案。机加工岗位的工作过程如图1所示。

在分析机加工岗位工作过程的基础上, 归类和整合职业行动能力如图2所示。

3. 学习情景设计

所谓情境, 即教学活动进行过程中, 由师生的主观心理因素 (情感、兴趣、意志等) 和客观环境因素 (由教学手段所形成的自然现象、自然过程、社会形象等) 而构成的一定的教学氛围和场景[3]。良好的学习情境可以激发学生的学习兴趣和求知欲望, 促进知识和方法的理解、掌握, 从而提高知识和经验获取过程中的思维和认知能力。以下以CA6140车床传动系统认知学习为例, 设计学习情境如下:讲解: (120分钟) 1) 、CA6140卧式车床外形布局, 工艺范围;2) 、CA6140卧式车床主运动传动链;3) 、CA6140卧式车床进给运动传动链, 快速运动传动链。组织: (5分钟) 1) 、分成学习小组, 指定小组负责人;2) 、下达车床传动系统操作工作任务单;3) 、提醒操作车床的安全规程及注意事项。评价: (15分钟) 1) 、每组学生操作过程和结果的差异对比;2) 、产生差异的原因;3) 、对存在的问题提出改进意见。

4. 教学目标考核方案设计

教学评价以不断提高教学质量和学生综合职业行动能力为最终目的[4]。采用工作任务评价表的形式对学生专业能力、社会能力和方法能力的水平予以测定。旨在促进学生工学结合的学习效果, 提高适应职业变化和发展的能力。

5. 结束语

高职院校课程的教学改革与实践是一项艰巨的任务, 只要紧紧围绕不断提高高职院校学生的专业能力、方法能力、社会能力这一中心任务, 脚踏实地进行教学改革才能取得成效。目前, 按照金属切削机床课程改革设计方案实施教学, 学生学习的兴趣浓厚, 机加工实训的效果明显提高, 学生参加各种车工技能竞赛, 取得了较好的成绩, 学生的专业能力水平得到了用人单位的高度评价, 说明金属切削机床课程的改革与实践取得了较好的效果。

表1工作任务单

表2工作任务考核表

参考文献

[1]江华.浅谈对金工实习的探索[J].内蒙古石油化工.2006, 12:86—87.

[2]夏志华, 夏德兰.金属切削机床课程的教学改革与实践[M].机械类课程报告论坛2007文集.

[3]杨丽花.谈谈物理教学的情境运用[J].内蒙古石油化工.2006, 12:82—83.

金属切削机床 篇7

1、从人才需求状况来看, 《金属切削机床》课要进行改革

经调研, 机械制造行业需要大批的机械加工技术人才, 机械制造行业中绝大多数企业缺少大量机床维修和调试人员。机械加工技术人才必须具备机床的基础知识, 具备合理选择、调整和正确使用金属切削机床的能力。仅靠传授理论, 无法达到具备合理选择、调整和正确使用金属切削机床的能力, 因此本课程必须进行改革, 只有理论与实际相结合, 才能培养出企业所需求的加工技术人才。机床维修和调试人员的要求是:必须具备机床维修的基础理论、专业知识、基本技能和专业技术应用能力, 能在工业生产第一线, 从事机床设备的拆卸与装配、对典型机床的故障诊断及维修。要能做到这些, 必须具备机床的基础知识;仅掌握机床的基础知识是不够的, 必须培养学生的实际动手能力, 要理论联系实际, 因此, 只有对机床课的教学进行改革, 才能培养出企业所需求的人才。

2、从提高教学质量和教学效果方面来讲, 机床课要改革

近年来, 我国高等职业教育发展很快, 办学规模迅速扩大, 办学水平不断提高, 办学特色日趋明显, 已成为各地教育发展的重点和社会关注的焦点。高等职业教育的教学改革也取得了突出的成绩, 但由于高职教育办学时间短, 教学改革涉及面宽, 任务繁重, 仍将是今后相当一段时期的主要工作方向。《金属切削机床》是高职院校机械类专业的主干课程, 其特点是既又理论性较强的部分, 也有大量实践性较强的内容, 教学难度大, 学生不易理解和掌握, 对教师也有更高的要求。如何对该课程进行改革, 以提高教学质量和效果, 是师生的共同愿望, 也是高职院校教学改革形势的需要。

3、要培养学生的动手能力与创新意识, 机床课必须进行改革

对于当代在校的高职院校学生而言, 技能的训练尤为重要, 因此这就需要教学体系要重视实验教学和学生工程实践能力的培养, 这不仅有利于培养学生实验技能训练和实验动手能力与创新意识, 还可以增强学生对工程实践的感性知识, 提高学生综合解决实际问题的能力, 使课程的理论教学与实际训练得到了有机结合。

然而, 教学改革的目的是把学生如何获得知识转变为如何获得技能, 本次教学改革强调把教学重心从怎么“教”转到怎么“学”上。强调基础教育、普通教育与职业教育互相渗透, 强调既要抓好课内教育, 又要抓好课外教育, 注意教学与生产劳动相结合。在方法上要求教师在教学中把单纯的教师活动变成师生的共同活动, 发挥学生的主动性、积极性, 在传授知识的基础上突出能力和智力的培养。

二、《金属切削机床》课程改革的教学方法

本课程是在机械类专业的主干课程, 其内容包括基本概念、基本理论、典型设备的工作原理、结构特点及复杂结构装配图, 内容繁杂, 知识点多, 信息量大, 实践性强。在教学中应重点突现出“面向应用需要、采用多种模式、以学生为主体、教师为主导、强化实践训练、培养创造能力”的特点。

但是, 要在有限的学时内让学生掌握全部教学内容, 必须探索先进的教学方法和采用多种教学手段, 提高授课效率, 充分调动学生的思维能力, 激发学生学习的主动性。这里针对该课程, 强调两个方面的教学方法, 一是信息技术与课程的整合, 强化教学效果, 培养学生自学能力;另一个是项目驱动式教学方法, 培养学生的动手能力, 激发学生学习积极性和创新意识。

早在2001年10月, 教育部部长陈至立在全国信息技术教育会议上指出:“要努力推进信息技术与其他学科教学的整合, 鼓励在其他学科的教学中广泛应用信息技术手段, 并把信息技术教育融合在其他学科的学习中。要积极创造条件, 逐步实现多媒体教学进入每一间教室, 积极探索信息技术教育与其他学科教学的整合。”所谓信息技术与课程整合, 就是通过学科课程把信息技术与学科教学有机地结合起来, 将信息技术与学科课程的教与学融为一体, 提高教与学的效率, 改善教与学的效果, 实现传统教学模式的创新。课程整合的理念一样适合于专业课领域, 如《金属切削机床》与《数控机床》是把传统的普通机床与机电一体化的数控机床的整合, 更适合学生的学习。在信息技术的平台下, 教学方式多样化, 形象生动的教学模式和海量的专业技术知识对老师有了更高的要求, 同时激发学生自学的积极性和主动性。

项目驱动式教学就是通过项目实施过程安排教学内容和教学环节。在这个教学方法里, 既注重基础理论知识的学习和巩固, 又注重实际技术问题的发现和探讨;既注重学生动手能力的培养, 又注重学生团队合作意识和灵活应变能力的培养。

情境教学法, 利用信息技术等新的教学手段, 让学生主动学习, 合作学习, 在真实的情景中学, 使“教、学、做”一体化。

三、《金属切削机床》课程改革的评价体系

课程改革过程需要不断的反馈效果, 不断的推进改革, 不断完善课程改革的各个方面的工作。所以课程改革的评价体系不必可少。广义的课程评价即教育评价, 是指按照一定的价值标准, 通过系统地收集有关的信息, 对教育活动中受教育者的发展变化以及构成其变化的诸多因素满足与个体发展需要的程度做出判断。全新的教学思想, 教育目标, 教学结构与教学方法必然导致对传统教学效果评价方法的变革, 从重视学习结果的“终结性评价”向重视学习过程的“过程性评价”和“终结性评价”并重转变;要着重于“过程性评价”, 弱化评价的选拔功能;弱化评价对学生造成的压力;强调对学生学习方法的诊断与分析功能;强调激励学生的学习热情和内在学习动力。课程评价的重点对象是学生, 要全面评价学生, 着重考察学生的专业能力, 社会能力, 方法能力和个人综合素养。改变以分数为衡量学业成绩优劣。关注学生知识的形成性, 关注教、学、做一体化过程中学生的思考能力, 动手能力, 知识的归纳能力和团结协作、沟通能力、吃苦精神、内在的个人综合素质。评价体系主要保证以下几个结合:

1、要将教师“教”的评价和学生“学”的评价有机的结

教师教的评价主要是教学目标、教学管理、课程大纲、教学内容, 教学方法、教书育人。教学是教师实现培养目标、完成教学任务的基本方式, 教学工作评价是保证教学秩序、加强教师队伍管理科学化的重要措施;是提高教师教学水平的有效措施。对提高教学水平和教学质量起直接作用。教师的评价可通过教学检查、听课、座谈、学生评教等方式进行。

学生有自评、互评、教师评价, 过程与考试考查相结合, 学的评价, 通过完成作业, 课程提问, 实训, 测验来进行评价, 通过教师评价和学生评价来了解教学方法改革的优劣, 不断改进教学方法, 达到提高教学效果的目的。

2、要将理论基础知识水平考核和实验动手能力考核相结合

要能动手必须有理论基础知识作为基础, 通过实训进一步巩固理论知识, 两者都很重要, 因此考核必须两部分相结合, 各占一半的比例, 学生才会有学习的动力。

在实践教学中, 每次实操都按要求完成实训报告, 由指导教师评定成绩, 实操成绩包括两个部分, 一部分是实际操作, 一部分是实训报告。实操成绩占考核成绩的40%。

期末理论考试成绩占40%。为了加强学生综合能力的考评, 考试的形式, 可以采用开卷的形式进行。

3、要将平时考核、期中和期末考核相结合, 改变过去一考定结局

教学中, 教师使用教学信息记录册, 实时记录学生的出勤状况、课堂表现、作业完成情况、及平时考核成绩, 也包括期中考核的成绩, 这部分成绩占本课程的考核成绩的20%;期末理论考试成绩占40%。这样, 学生平时就能按时进行理论和实践学习, 达到掌握机床基础知识, 具有合理选择、调整和正确使用金属切削机床的能力, 为进一步学习和工作打下必要的基础。

摘要：本文主要分析了《金属切削机床》课程改革背景与意义, 并探讨了课程改革的教学方法、评价体系和考核方式;明确学生的学习目的, 激发学生学习积极性和创新意识。

关键词：金属切削机床,改革,教学方法,评价体系,考核方式

参考文献

金属切削机床 篇8

数控机床是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业课程,主要介绍数控机床机械结构,包括主传动系统及其结构、机床进给传动系统及其结构、机床导轨与支承、机床辅助装置及其结构、机床精度及检验等内容。金属切削原理与刀具课程教学目的是使学生了解金属切削的基本原理和各类常用标准刀具的组成、结构和选用。通过这两门课程的教学,为学习后继相关课程和新的专业知识以及学生在今后工作中解决数控机床机械结构及刀具技术问题打下良好基础。

一、现状分析

数控机床是实施金属切削加工的设备,而刀具是实施金属切削加工过程必不可少的工具,两者联系密切,从课程体系的设置来看,后者是学习前者必修的基本课程之一。根据多年来对这两门课程的教学实践,从大工程观的整体性和系统性角度重新审视数控机床和金属切削原理与刀具课程体系,不难发现,还存在一些问题需要引起足够的关注:

1. 课程缺乏整体性和系统性

两门课程内容相对自成体系,相互之间缺少必要的衔接和过渡。

2. 课程内容比较陈旧

例如普通机床分类、型号和传动链等内容相对数控机床显得有些陈旧,需要及时更新。课程部分内容与培养目标关联性不太大,应予删除。

3. 实践教学环节不足

数控机床课程中,总共48学时,全部是理论教学,没有开设课内实验,特别是缺少学生主动实践的环节。

上述课程体系难以满足对学生工程意识和实践能力培养的需要,因此,针对这两门课程的教学改革,特别是课程内容的改革,势在必行。

二、优化知识结构,整合教学内容

1. 课程之间的相互关系

数控机床和金属切削原理与刀具都是机械设计制造及其自动化专业的主干专业课程,该知识模块所涉及的主要课程及教学环节之间的相互关系如图1所示。

2. 整合课程教学内容

从有利于培养学生大工程意识的需要出发,重新审视数控机床和金属切削原理与刀具的课程教学大纲,对教材中各部分内容进行研究,优化原有知识结构,将两门课程整合成一门,课程名称调整为数控机床及刀具系统,形成以数控机床机械结构为主包括金属切削原理和数控机床刀具系统的一门新的综合性课程。

整合后的课程体系包括三大部分:数控机床机械结构部分、金属切削原理部分和数控机床刀具系统部分。第一部分内容整合后包括数控机床概论、数控车床结构、数控铣床结构、数控加工中心结构(含车削中心、加工中心等)、数控特种加工机床结构和数控机床精度检验等内容,删除原来内容关联性不大的普通机床结构和较难的机床设计部分内容,同时适当增加目前较为先进的内容,例如电主轴和直线电机等,增加综合应用性较强的内容,例如数控机床精度检验与试机等。第二部分教学内容删减了切削过程基本理论中较难理解或机理尚不明确的部分,突出基本概念和实际应用的内容。第三部分教学内容删除了刀具角度换算及非标准刀具设计部分,增加先进刀具选用和应用实例方面的内容以及数控机床刀具系统部分的内容(包括数控车床刀具系统和数控镗铣床刀具系统)。

3. 实践教学环节安排

在实践教学环节,数控机床机械结构部分在课程之前安排了为期一周的数控机床测绘实习,通过对特定数控机床的认识和测绘,学生对数控机床主要机械结构部件已经具有一定的感性认识。课程之后安排了机械装配实习,它是本专业学生惟一在企业参与生产的重要的实践性教学活动。通过在企业一周的实习和生活,了解数控机床机械部分从铸造到装配的全部生产流程,亲自操作学习数控机床机械装配,包括刮削、配孔、安装轴承和滚珠丝杠、调校并测量精度等,可使学生对数控机床主要部件机械结构及精度检验验收有更为深入的认识,也可掌握一定的装配技能,为毕业后从事数控加工和维修工作打下坚实的基础。

另外,安排两个课内实验,一个是机床精度校正实验,在实习车间,学生可任意选择一台数控机床,利用激光干涉仪检测机床精度,并进行分析;另一个是刀具几何角度实验,用测角仪对常用刀具的几何角度进行测量,对数控机床上常用的刀具有直观的认识。通过这两个实验,可以提高学生动手能力,培养其解决分析问题的能力。

4. 总体解决方案

通过上述调整以后,顺应了一般的教学规律,有利于学生的理解和学习,同时加强了实践性内容。在课时安排上,由于删减了大量关联性不大和理论较深难懂的章节,整合后总的理论课时量大为减少,原来两门课共96学时,整合后为48学时,进一步缓解了理论教学内容多而课时少的矛盾。整合后的课程知识结构如图2所示。

三、采用现代教学手段,提高教学质量

课程教学改革还要关注教学方法和教学手段的改革。采用现代教学手段是提高课程教学质量的必要保证。改革要有利于加强学生自学能力、分析问题和解决问题能力的培养,有利于学生创新思维和创新能力的培养。教学有法,但无定法,不断探索有利于提高教学效果与质量的教学方法也是课程改革的主要内容之一。

1. 采用多媒体教学

在课程教学中,采用多媒体教学手段,充分利用模型、实物、幻灯、录像、多媒体等教学手段,将教学内容中的一些抽象概念形象化、生动化,解决了文字和语言均难以直观阐述的教学内容。例如,在讲授刀具几何角度概念时,由于比较抽象,学生普遍反映比较难理解,可以通过按比例放大的木质模型,对照讲解每个名词术语和概念。也可以运用P r o/E三维软件绘制刀具三维图形,从而多方位展示刀具结构,通过剖面图直观准确地显示出了刀具各个几何角度的标注。在讲授各种多齿刀具(如钻头、铣刀)等较复杂的刀具结构时,运用平时拍摄的实物照片和加工录像以及用三维软件设计的刀具立体图形来辅助教学,大大提高了学生的学习兴趣,也使得较为复杂的内容变得直观简单,学生很容易接受,教学效果明显提高。

2. 采用虚拟现实技术辅助教学

最近20年迅速发展起来的虚拟现实技术(Virtual Reality Technology,VRT)是一种可以创建和体验虚拟世界的计算机系统。这里的虚拟世界又被称为虚拟环境,是指具有真实感的立体图形,它可以是某种特定现实世界的真实再现,也可以是纯粹构想的世界。操作者借助一些特定的设备可以通过视觉、听觉和触觉等与之自然交互,从而产生身临其境的感觉。

数控机床机械结构教学中理论学习较多,实际操作机会较少;有机会看到的数控机床机械结构复杂,体积庞大,又无法观察到产品的细节和内部构造,也给其内容的理解带来一定的困难,教学效果不明显。

为此,充分利用实验室安装的创壹软件构造虚拟现实环境来辅助教学,系统地建立逼真的三维互动机床模型,并通过计算机模拟出各个角度看到的机床的视觉效果(包括内部结构原理展示)。例如,对数控机床的每一个部件及组装过程都作动态展示,让学生能够熟练了解机床内部构造并能熟练地完成设备拆装;全真模拟数控机床工作运转时的动态过程,并进行操作演示,学生想观察机床的哪个部位就可以清楚地看到哪个部位,在第一时间内了解机床的工作原理。学生有了这样的切身体验,就使得复杂抽象的数控机床结构变得直观易懂,教学效果明显提高。创壹虚拟机床操作界面如图3所示。

3. 通过建立教学网站辅助教学

课堂教学时间毕竟有限,为了让学生有更多的学习机会,可以建立教学网站,让学生课后可以上网自学。教师也可以把课程的教学大纲、课件和相关辅助资料等教学资源都放在学校课程教学网页上,学生可以随时下载观看,并建立论坛,教师及时解答学生的提问,从而形成良性的互动局面。

四、结束语

通过数控机床和金属切削原理与刀具课程内容的优化整合,理顺了课程内容之间的关系,提高了教学效率。采用先进的教学手段,增强了学生对数控机床知识模块的学习兴趣,大大提高了教学质量。在实施过程中也碰到了一些具体问题,例如整合后课时量减少,但必需的教学内容不能删减,教学要求不能降低,这就需要教师能够合理制定教学计划,在规定的时间内有效完成教学任务。其次,教学实验条件必须跟上,这是学好本门课程的基本保证,如果数控机床实验设备不足,将导致学生在教学实践环节不能达到预期的效果。

参考文献

[1]汪木兰,朱晓春,刘坤,等.案例教学培养自动化专业学生大工程意识[J].中国现代教育装备,2008,12:165～167

[2]王雪峰,曹荣.大工程观与高等工程教育改革[J].高等工程教育研究,2006,4:19～22

[3]张俊生.金属切削机床与数控机床[M].北京:机械工业出版社,1996

数控机床切削用量的确定 篇9

1 切削用量选择总原则

在实际中很难掌握, 要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定, 而最终的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。切削用量选择原则是:粗加工时以提高生产率为主, 同时兼顾经济性和加工成本的考虑;半精加工和精加工时, 应同时兼顾切削效率和加工成本的前提下, 保证零件的加工质量。值得注意的是, 切削用量 (主轴转速、切削深度及进给量) 是一个有机的整体, 只有三者相互适应, 达到最合理的匹配值, 才能获得最佳的切削用量。确定切削用量时应根据加工性质、加工要求等方面的具体要求, 通过查阅切削手册并结合经验加以确定, 另外还应考虑刀具差异的影响、机床特性的影响、数控机床生产率的影响。

2 切削用量的分类

数控机床的切削用量包括背吃刀量、切削速度和进给量, 选择切削用量时, 应在保证加工质量的前提下, 在工艺系统刚度允许的条件下, 充分利用数控机床功率, 最大限度地发挥刀具的切削性能, 同时要使切削速度、背吃刀量和进给量三者能相互适应, 形成最佳的切削效果。粗加工时, 首先选取尽可能大的背吃刀量, 其次要根据数控机床功率和刚度的限制条件选取尽可能大的进给量, 最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度:精加工时;首先要根据被加工表面的表面粗糙度要求选取进给量, 其次根据粗加工后的余量确定背吃刀量, 最后在保证刀具寿命的前提下, 尽可能选取较高的切削速度。

2.1 确定背吃刀量

背吃刀量的确定应在工艺系统刚度允许的前提下, 以最少的进给次数切除加工余量, 提高加工效率。当零件的加工精度和表面质量要求较高时, 还应注意保留半精加工和精加工所需的余量。背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定, 在系统刚度允许的情况下, 为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量, 根据被加工零件的余量确定分层切削深度, 选择较大的背吃刀量, 以提高生产效率。在数控加工中, 为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度, 建议留少量的余量 (0.2～0.5mm) , 在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时, 除了留有必要的半精加工和精加工余量外, 在工艺系统刚性允许的条件下, 应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。

2.2 进给量或进给速度F的确定

进给量是直接影响零件加工表面粗糙度和切削效率的重要参数。进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的, F是数控机床切削用量中的一个重要参数, 主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求, 以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高, 表面粗糙度要求越低时, 选择的进给量数值就越小。实际中, 应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况, 选择合适的进给速度。

在确定数控机床进给量时, 要考虑被加工零件的精度和表面粗糙度要求、刀具及零件的材料、机床的性能等因素。在保证加工表面质量的前提下, 应选择较大的进给量, 以提高加工效率。在数控车削编程中, 一般用进给量表示刀具进给速度, 单位为mm/r。如果编程中采用的是进给速度, 则需将进给量/ (mm/r) 转换成进给速度 (mm/min) , 程序编制时选定进给量后, 刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时, 切削点 (刀具与加工表面的切点) 的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时, 切削点实际进给量并不等于程序编制时选定的刀具中心的进给量。采用FRN编程, 在做直线切削时, 由于刀具中心运动的距离与程序中直线加工的长度经常是不同的, 故实际的进给量与程序编制预定的FRN所对应的值也不同。在做圆弧切削时, 刀具的进给角速度是固定的, 所以切削点的进给量与编程预定的FRN所对应的值是一致的。由此可知, 当一种数控装置既可以用F编制程序, 也可以用FRN编制程序时, 做直线切削适宜采用进给量F编制程序, 做圆弧切削时宜采用FRN编制程序。

2.3 确定主轴转速n (r/min)

主轴转速n主要根据刀具允许的切削速度VC确定。切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切, 随着VC的加大, 刀具耐用度将急剧下降, 故VC的选择主要取决于刀具耐用度。

主轴转速n确定后, 必须按照数控机床控制系统所规定的格式写入数控程序中。在实际操作中, 操作者可以根据实际加工情况, 通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关, 来控制主轴转速的大小, 以确定最佳的主轴转速。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调 (倍率) 开关, 可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

结束语

数控编程时, 编程人员必须确定每道工序的切削用量, 并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法, 需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率, 在保证零件加工质量和刀具耐用度前提下, 应合理地确定切削参数。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用, 数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中, 要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此, 编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则, 从而保证零件的加工质量和加工效率, 充分发挥数控机床的优点, 提高企业的经济效益和生产水平。

参考文献

[1]吴道全.金属切削原理及刀具[M].重庆:重庆大学出版社.

浅论金属切削加工切削液 篇10

关键词：金属切削加工,切削液,水溶性切削液

金属切削液,即金属及其合金在切削加工过程中使用的工艺润滑油。金属切削加工是指用具有一定几何形状的刀具,通过刀具与工件间的相对运动,从工件表面切除金属层以获得具有一定几何形状,尺寸和表面质量的工艺过程。

金属的加工方法繁多,其中金属切削加工是金属加工中最常见、应用最广泛的一种。根据工件的形状、精度及表面质量的不同要求,金属切削加工可分为车、铣、钻、刨、镗、铰、拉削、齿轮切削、螺纹加工及磨削等。现在主要讲述金属切削液中水溶性金属切削液的性能和选取。

一般习惯地把金属去切屑加工所用的润滑剂称为切削液,而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。

而金属的去除和金属的变形是金属的机械加工通常的两种类型。

1 金属切削液的种类

金属切削液通常可分为以冷却为主的水溶性金属切削液和以润滑为主的纯油性金属切削液;水溶性金属切削液又可细分为可溶性油(乳化液)、半合成切削液(微乳化液)和合成切削液三种。在所有润滑油中,金属切削液的用量视各国的具体情况不同,约占其润滑油总用量的2%~3%,我国金属切削液的年用量约为6万吨左右,其中水溶性金属切削液和纯油性金属切削液各占50%左右的份额。

大部分金属切削需要使用切削液,甚至在可以正常进行干切削的作业,如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。早在1883年,F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。

金属切削液的品种繁多。ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类:(1)油和油基液体;(2)水基乳液及分散体;(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。近年来,金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这类液体以水为基质,其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定热量后,比油的温升要慢得多,从而提高了冷却效果,且可减少油雾,因此水基切削液的用量增大。以英国为例,水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基切削液与油相比存在着润滑性差,其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护,对使用水基切削液特别重要。

水溶性切削液的主要性能。我们使用水溶性金属切削液的主要目的是:(1)延长刀具的使用寿命;(2)保证和提高工件的加工尺寸精度;(3)改善工件表面的光洁度;(4)及时排除金属屑,确保切削过程顺利进行;(5)及时带走切削热,迅速均匀冷却刀具和工件等;(6)防止机床和工件产生腐蚀和锈蚀;(7)提高切削加工效率,降低成本。为实现上述目的,要求水溶性金属切液必须具备下列几方面主要性能:冷却性能;润滑性能;清洗性能;防锈性能。

2 金属切削液的成分与选择

根据我国目前市场情况,切削液的主要成分如下:

(1)油或油基液体;(2)乳液;(3)合成液体;(4)化学溶液。

3 水溶性金属切削液的选取

选取金属切削液,首先要根据切削加工的工艺条件及要求,初步判断选取纯油性金属切削液或水溶性金属切削液。通常我们可以根据机床供应商的推荐来选择;其次,还可以根据常规经验进行选取,如使用高速钢刀具进行低速切削时,通常采用纯油性金属切削液,使用硬质合金刀具进行高速切削时,通常可以采用水溶性金属切削液;对于供液困难或切削液不易达到切削区时采用纯油性金属切削液(如攻丝、内孔拉削等),其他情况下通常可采用水溶性金属切削液等。总之,要根据具体切削加工条件及要求,根据纯油性金属切削液和水溶性金属切削液的不同特点,同时考虑各个工厂的不同实际情况,如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液使用情况等,来选取具体的切削液类型。

其次,在选取了切削液类型后,还要根据切削加工工艺、被加工件材质及对工件的加工精度和粗糙度的要求等,初步选取切削液的品种。如选取磨削加工切削液时,我们不但要考虑普通切削加工的条件,更要考虑磨削加工工艺本身的特点:我们都知道,磨削加工实际上是多刀同时切削的加工工艺,磨削加工的进给量较小,切削力通常也不大,但磨削速度较高(30~80m/s),因此磨削区域的温度通常都较高,可高达800~1000℃,容易引起工件表面局部烧伤,磨削加工热应力会使工件变形,甚至使工件表面产生裂纹;同时,因为磨削加工过程中会产生大量的金属磨屑和砂轮砂末,会影响加工工件的表面粗糙度等;因此,在选取磨削加工的水溶性金属切削液时,我们更要求该切削液具有良好的冷却性、润滑性和清洗冲刷性。而根据工件材质的不同,在选取水溶性金属切削液时也要从不同材质的不同特性选取不同的切削液产品,如切削高硬度不锈钢,就要根据其硬度高、强度大、难切削等特点,选取极压性能好的极压型水溶性金属切削液,来满足切削过程中对切削液的极压润滑性能要求;而对于如铝合金、铜合金等材质时,由于其材质本身的韧性大、活性大等特点,在选取水溶性金属切削液时,则更要求切削液的润滑性、清洗性等,同时,不能腐蚀工件。

在上述初步选取了金属切削液后,还应该从切削液产品对人身的刺激性/毒性、使用寿命、废液处理等方面综合考虑,最终选取正确的金属切削液的品种及使用浓度。在选取水溶性金属切削液时,我们首先要考虑产品的低刺激性、低毒性,以确保操作人员的人身安全;同时,各个使用厂家都强调切削液产品的使用寿命的长短,都要求所选水溶性金属切削液具有一个相对长的使用寿命,来满足工厂降低综合成本的要求,而且,较长的切削液使用寿命,不但降低了水溶性金属切削液的使用量,更减少了换液次数,减少机床停机时间,降低了人工费用,以及减少水溶性金属切削液的废液处理次数和处理以及由此而产生的大量废液处理费用;第三,随着各国对环境环保要求的不断提高,要求水溶性金属切削液的废液必须经过废液处理并达到国家及地方的三废排放标准,方可进行排放,因此,各工厂在选取水溶性金属切削液时,也把其废液处理难易程度列入选取标准之一。

同时,由于水溶性金属切削液中通常都含有表面活性剂、油性剂、矿物油及少量水分,这要求水溶性金属切削液的储存周期不能太长;因此,为确保水溶性金属切削液产品的新鲜,供应商的生产能力、供货周期也应在水溶性金属切削液选取时加以考虑。

在金属切削液的选取中,水溶性金属切削液的选取因其使用特点则更显重要。

4 切削液的使用和维护

配制(稀释)只有水基切削液需要配制,即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型的,在用水稀释时要注意以下几个方面:

(1)水质

(2)稀释

(3)劳动卫生与环境

5 切削液使用中的问题及其对策

5.1 切削波变质发臭的问题

切削液变质发臭的主要原因是:切削液中含有大量细菌,切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中,如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中,在有氧条件下,每20~30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中,每小时分裂为二,代谢释放出SO2,有臭鸡蛋味,切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时,切削液就会变臭。

5.1.1 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中

(1)配制过程中有细菌侵入,如配制切削液的水中有细菌。

(2)空气中的细菌进入切削液。

(3)工件工序间的转运造成切削液的感染。

(4)操作者的不良习惯,如乱丢脏东西。

(5)机床及车间的清洁度差。

5.1.2 控制细菌生长的方法

(1)使用高质量、稳定性好的切削液。

(2)用纯水配制浓缩液,不但配制容易,而且可改善切削液的润滑性,且减少被切屑带走的量,并能防止细菌侵蚀。

(3)使用时,要控制切削液中浓缩液的比率不能过低,否则易使细菌生长。

(4)由于机床所用油中含有细菌,所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。

(5)切削液的p H值在8.3~9.2时,细菌难以生存,所以应及时加入新的切削液,提高p H值。

(6)保持切削液的清洁,不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。

(7)经常使用杀菌剂。

(8)保持车间和机床的清洁。

(9)设备如果没有过滤装置,应定期撇除浮油,清除污物。

5.2 切削液的腐蚀问题

5.2.1 产生腐蚀的原因

(1)切削液中浓缩液所占的比例偏低。

(2)切削液的p H值过高或过低。例如PH>9.2时,对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的p H值。

(3)不相似的金属材料接触。

(4)用纸或木头垫放工件。

(5)零部件叠放。

(6)切削液中细菌的数量超标。

(7)工作环境的湿度太高。

5.2.2 防治腐蚀的方法

(1)用纯水配制切削液,并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。

(2)在需要的情况下,要使用防锈液。

(3)控制细菌的数量,避免细菌的产生。

(4)检查湿度,注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。

(5)要避免切削液受到污染。

(6)要避免不相似的材料接触,如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

5.3 产生泡沫的问题

在使用切削液时,有时切削液表面会产生大量泡沫。

5.3.1 产生泡沫的主要原因

(1)切削液的液面太低。

(2)切削液的流速太快,气泡没有时间溢出,越积越多,导致大量泡沫产生。

(3)水槽设计中直角太多,或切削液的喷嘴角度太直。

5.3.2 避免产生泡沫的方法

(1)在集中冷却系统中,管路分级串联,离冷却箱近的管路压力应低一些。

(2)保证切削液的液面不要太低,及时检查液面高度,及时添加切削液。

(3)控制切削液流速不要太快。

(4)在设计水槽时,应注意水槽直角不要太多。

(5)在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

5.4 操作者皮肤过敏的问题

5.4.1 产生操作者皮肤过敏的主要原因

(1)p H值太高。

(2)切削液的成分。

(3)不溶的金属及机床使用的油料。

(4)浓缩液使用配比过高。

(5)切削液表面的保护性悬浮层,如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。

5.4.2 在工作中,为了避免操作者皮肤过敏,应该注意以下几点

(1)操作者应涂保护油,穿工作服,带手套,应注意避免皮肤与切削液直接接触。

(2)切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。

(3)使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。

还有,氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小,在用作机床密封件时,可优先考虑。为了防止变形,机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35%。另外,为了有效防止切削液引起机床油漆脱落,可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。