提升制动系统

提升制动系统（精选12篇）

提升制动系统 篇1

摘要：矿井提升机制动系统是直接对制动盘或者制动轮, 从而带动制动轮和制动盘产生制动力矩的关键组成部分。矿井提升机系统由于结构不同, 其闸也不相同, 因而制动系统可以分为盘闸制动系统和块闸制动系统。就目前而言, 矿井提升机采用的制动系统基本上都是液压盘式制动系统, 因而, 加强对盘式制动系统可靠性研究势在必行。本文主要分析了矿井提升及制动系统的可靠性理论, 并且对其可靠性进行分析、监测, 对于矿井提升机制动系统的安全运转有着重要的现实意义。

关键词：矿井提升机,制动系统,可靠性

1 如何理解矿井提升机制动系统的可靠性

加强对矿井提升机制动系统的可靠性研究直接影响到矿井工作人员的生命安全, 意义重大。首先, 要对矿井提升机制动系统的可靠性有所了解, 才能够把握其可靠性和安全性, 那么如何理解矿井提升机制动系统的可靠性呢?一方面, 从广义上说, 目前普遍使用的盘式提升机制动系统的制动器含有一定的可以维修因子, 例如在闸瓦被磨坏之后会增大间隙, 但是经过一定的调整仍然可以达到原来的可靠性;此外, 液压系统的某些零件发生一些小故障也是可以经过维修达到原来的可靠性设计水平。而从狭义上来说, 矿井提升机的盘式制动系统具有一定的不可维修性, 例如制动系统的弹簧发生故障后, 会对制动力矩产生很大的影响, 如果不更换弹簧就无法使制动系统达到原有的可靠性水平。因此, 矿井提升机制动系统的可靠性理解包含两个方面, 其一是制动系统本身的可靠性, 也就是制动系统自身的材料、设计等因素决定的;其二就是制动系统在使用过程中的可靠性, 就是使用过程中对提升机制动系统的安装、使用操作以及维护等因素决定的。常用的二级制动就是将某一提升机所需要的全部制动力矩, 分成二级延时制动, 以减少停车时因惯性引起的冲击。第一级制动力矩, 使提升系统产生符合煤矿安全规程规定的减速度。以确保整个提升系统平稳、可靠减速。然后经过延一段时间第二级制动力矩全施加上去, 使提升机系统安全地处于静止状态。因而, 矿井提升机制动系统的可靠性就必须是其自身固有的可靠性和操作使用过程中的可靠性的综合可靠性。

2 矿井提升机制动系统的故障模式探析

矿井提升机制动系统的故障, 就是指制动系统的设计没有达到规定的要求, 例如制动系统的减速度超限, 或者是制动力矩没达到足够的要求等等, 从而导致制动系统没有完成好既定的制动任务。提升机制动系统会出现不少的故障, 但是有些轻微的故障是可以弥补的, 因此要对故障模式进行分析。提升机制动系统包括零件、功能件和组件。零件就似乎指某些系统中规定设计的单个零部件, 零件故障很多时候会导致整个系统出现故障。功能件就是由多个零部件构成的具有一定独立功能的部件群, 是整个制动系统中的子系统, 例如盘闸系统、液压站系统和控制台系统等。而组件则是只由若干个零部件组成的并且在功能件的子系统中有特定保持功能的部分, 例如电液调压装置和电磁阀等装置。零件是指无法继续分解的具有设计规定的单个部件。一般情况下, 零件故障都可能导致制动器的故障。在运行过程中, 规定时间内无法启动, 预定时间内无法停车, 制动能力降级或受阻。

3 矿井提升机制动系统的可靠性研究

3.1 矿井提升机制动系统工作的可靠性评定

矿井提升机制动系统的各个功能件、零件和组件之间通常表现出来的都是串联的关系, 只有液压站的动力系统是冷储备关系, 此外, 制动系统中多副盘形闸系统中的制动力矩表现出来的则是并联关系, 也就是专业术语上的表决状态关系。正是提升机制动系统由如此错综复杂的关系, 导致提升机制动系统可靠性的评定也是繁琐而复杂的。在矿井提升机制动系统的工作运行中, 对于制动系统的可靠性评定由两部分组成:其一是理论方面的可靠性评定;其二则是在实际工作的现场方面可靠性评定。可靠性理论评定依据一定的计算可靠性的方法, 对整个制动系统的关键部件和核心单位进行可靠性的分析。在可靠性现场评定方面, 必须对提升机系统使用现场的寿命等各项数据进行收集和分析, 对制动系统的λ、寿命分布和MTBF等参数进行可靠性评估。因而, 提升机制动系统的可靠性现场评定方法简单, 并且全面。而可靠性理论评定则比较抽象的, 但是也具有非常重要的指导意义。

3.2 矿井提升机制动系统维护的可靠性评定

矿井提升机制动系统的维护是非常重要的, 一般而言如果使用过程中维护良好, 都能够保证制动系统稳定安全运行, 然而, 如果维护不当或者是缺乏适当的维护就很容易导致安全事故的发生。从前面的提升机制动系统故障模式探究中可以看出, 矿井提升机制动系统的可靠性维护主要包括以下三个方面的工作:一是闸盘系统的污染维护;二是闸盘间隙与制动闸瓦的调节调整;三是液压站系统的油压值控制和残压限制等。如果这三个方面的维护工作做不好, 则会导致提升机制动系统的可靠性不能完全发挥, 从而导致矿井提升机出现安全隐患和安全故障。因而, 加强矿井提升机制动系统的维护就是要保证这三个方面可靠性的串联组合, 也就是要保证液压站残压方面的可靠性、闸和瓦同步贴闸的可靠性和维护闸盘污染方面的可靠性三者协同, 三者可靠性的串联乘积, 如式 (1) 所示, 才能够保证矿井提升机制动系统的固有可靠性。并且, 在制动系统的实际工作中, 在使用前要进行安全检查, 使用过程中也要注意可能发生的故障隐患, 加强维护, 才能够保证制动系统的安全运行。

式中Rb-闸瓦同步贴闸可靠性;Rd-闸盘污染可靠性;Rh-液压站残压可靠性。

3.3 矿井提升机制动器的监测, 液压传动装置的可靠性监测

矿井提升机制动器是制动系统的核心组成部分, 加强制动器可靠性和液压传动装置的监测和管理是保证整个提升机制动系统可靠性的重要措施。如果制动器出现故障, 或者液压传动装置出现安全隐患, 特别是液压系统的油污染和残压会使电磁换向阀阻塞卡住, 这些事故都会对制动装置造成严重的影响, 从而导致安全事故的发生。常用的液压传动装置和制动器的监测方法有:一是PBM监测方法, 就是利用PBM仪器与液压站系统的油压制动阀结合起来使用, 加强对制动力矩的监测, 加强对闸瓦同步状态和闸瓦间隙的监控, 检测闸瓦摩擦和闸瓦同步时间等, 能够保证制动系统安全运行。二是利用盘形制动器控制补偿增压装置进行监测。该装置能够保证在制动力矩不足或者是突然降低时补偿制动矩力, 增强制动系统的制动力, 从而保证提升机制动系统的可靠性。

4 结论

矿井提升机制动系统使用于矿井中, 主要职能就是沿着井筒对矿石、煤炭以及矸石进行制动提升, 并且实现矿井工作人员和机械设备的升降工作, 同时还有制动下放各种材料和器具。矿井提升机是实现地面与地下的最主要的运输工具, 因此, 在矿井系统中有着举足轻重的作用。而提升机制动装置则是提升机系统最主要的一个组成部分, 制动系统性能的好坏直接决定了提升机的安全运转, 也就直接影响着工作人员的生命安全, 因此加强对提升机制动系统安全性研究, 是防止事故发生的重要举措。

参考文献

[1]汝岑.关于矿井提升机盘式制动器的工作可靠性分析研究[J].中小企业管理与科技 (上旬刊) .2011.06.

[2]刘衍, 吴建星, 胡光俊.矿井提升机盘式制动系统安全监测技术研究[J].工业安全与环保, 2010.10.

[3]雷勇涛.基于神经网络的提升机制动系统故障诊断技术与方法[D].太原理工大学, 2010.

[4]葛云燕, 李新平, 霍族亮.矿井提升机制动系统存在的问题与改进[J].煤矿机电, 2007.03.

提升制动系统 篇2

根据集团公司关于吸取济钢集团石门铁矿“3.15”坠罐重大事故教训立即开展专项检查的紧急通知，我公司高度重视，于3月30日至4月2日组织相关人员针对检查表集中开展了一次提升系统安全专项检查，下面将检查情况汇报如下：

一、技术管理方面

1、大部分提升机房悬挂了岗位责任制和操作规程、提升机的技术特征、制动系统图和电气控制原理图，在井口公布了最大限乘人数和信号标志；其中莲花山矿区1#井、3#井、4#井无提升机技术特征图，4#井无制动系统图；东辛庄矿区1#主井提升机房标志牌不齐全。

整改措施：由物资装备部负责于4月15日前整改完毕。

2、除东辛庄矿区1#副井、1#主井，莲花山矿区4#井提升机技术档案齐全外，其余的提升机是资源并购时附带的设备，技术资料均不齐全。

整改措施：由物资装备部负责于5月30日前整改完毕。

3、仅东辛庄矿区主井和莲花山矿区4#井提升系统安装使用前委托中介机构进行检测检验外，其他的是资源并购附带的提升系统均为检验，公司每年委托有资质的中介机构对提升系统进行检测检验和探伤检测。

4、公司目前仅对钢丝绳使用过程中进行了实验，出厂质量证明、产品验收记录等由外委施工单位负责，资料不齐全。

整改措施：由物资装备部负责制定了“钢丝绳使用管理规定”，对钢丝绳的采购、验收、使用、报废等统一管理。

5、各提升系统防坠器半年不脱勾试验报告和一年一脱勾检验检测报告齐全。

6、东辛庄矿区1#风井、主井和莲花山矿区4#井井架、井架设计图、施工安装图资料齐全，其他提升系统是施工用或资源并购附带的，资料不齐全，前期未对天轮主轴进行探伤检测。

整改措施：由物资装备部负责自今年起每年对天轮主轴进行探伤检测。

7、除东辛庄1#风井、莲花山矿区4#井罐笼技术资料比较齐全外，其他是资源并购附带的均不齐全，公司仅对提人的罐笼、箕斗使用过程进行了探伤检测。

整改措施：由物资装备部负责对今后新安装和使用过程中的罐笼进行探伤检测，并收集相关资料（5月30日前）。

8、除东辛庄矿区1#风井、1#主井和莲花山矿区4#井井筒装备图、井口布置图、井筒装备设计、罐道及套架梁、防坠制动钢丝绳选型齐全外，其他井筒装备是资源并购附带和基建措施的设施，资料均不齐全。

9、除东辛庄矿区1#风井、1#主井和莲花山矿区4#井井口操车系统设计、各操车设施单体零部件图、设备设施说明书、设备布置图齐全外，其他是资源并购附带和基建措施设备设施，井口操车系统均不齐全。

10、经现场检查公司所有提升信号系统均无系统原理图。

整改措施：由物资装备部负责于5月30日前悬挂各提升系统信号原理图。

11、经现场检查公司各提升系统井口悬挂资料齐全。

12、公司各提升系统班、日、周、月检记录、钢丝绳检查记录、运行日志、提升系统安全保护装置实验记录、提升设备检查检修记录和外来人员登记记录齐全。

二、提升机

1、除莲花山矿区1#提升系统应急照明设施损坏外，其他提升系统均齐全好用。

整改措施：由莲花山矿区负责于4月15日前完成。

2、公司所有提升系统外露旋转部件均设置了防护装置。

3、公司所有提升系统均配备了灭火器且在有效期内，防护栏杆、警示牌等齐全。

4、除东辛庄矿区1#副井、1#风井、2#风井提升机均为双层缠绕不满足规程中竖井升降人员和物料宜单层的要求外，其他均满足要求。

5、除莲花山矿区3#井滚筒、天轮的直径预钢丝绳直径之比小于80以外，其他均不小于80。

6、所有提升系统钢丝绳在滚筒上固定均满足规程要求。

7、所有提升系统天轮轮缘高度、天轮衬垫固定、磨损或沿侧面磨损均满足规程要求。

8、除莲花山矿区—230m斜井无定车装置外，其他提升机均有定车装置。

整改措施：由莲花山矿区负责于4月10日前整改完毕。

9、除莲花山矿区4#井提升机无牌坊式深度指示器但有自动显示装置外，其他均设置了深度指示器，能自动显示或指示提升容器在井筒中的位置，指示清楚，能发出减速、停车和过卷信号。

10、所有提升系统提升机制动和安全制动系统均满足要求。

11、除东辛庄矿区2#风井提升机盘式制动轻微漏油和莲花山矿区1—4#提升机盘形制动漏油外，其他均满足要求。

整改措施：由所属矿区负责于4月15日前整改完毕。

12、除莲花山矿区提升机制动盘表面有轻微沟纹以外，其他制动装置均满足要求。

13、除莲花山矿区1#和4#提升机液压站存在渗油现象外，其他液压系统保护均满足要求。

整改措施：由矿区负责于4月15日前整改完毕。

14、除莲花山矿区3#、4#提升机钢丝绳运转存在摆幅现象外，其他在用钢丝绳均满足要求。

15、除莲花山矿区1#井提升机司机操作台油压表失灵外，其他均指示清晰、准确。

整改措施：由莲花山矿区负责于4月15日前整改完毕。

16、公司所有提升系统电器设备安全接地装置齐全可靠，导线连接牢靠。

17、除莲花山矿区1#、3#、—230m斜井提升机无过电压保护装置外，其他保护装置均符合要求。

整改措施：由莲花山矿区负责于4月15日前整改完毕。

三、信号系统

1、莲花山矿区2#、4#井提升信号转发、井口信号与提升机的启动闭锁关系，罐笼提升井口、井底和中间马头门的安全门、摇台与提升信号闭锁，信号声光兼备等满足要求，1#、3#为箕斗井提升信号符合要求；东辛庄矿区1#主井、2#风井为箕斗井提升信号满足要求，1#风井、1#副井信号转发符合要求，但提升井口、井底和中间马头门的安全门、摇台与提升信号不能实现闭锁。

整改措施：由物资装备部负责联系厂家于4月15日前对东辛庄矿区1#风井进行改造；对1#副井制定出防范措施。

2、除莲花山矿区2#井信号装置供电线路外接泄漏通讯外，其他均符合要求。整改措施：由信息中心负责于4月15日前整改完毕。

3、东辛庄矿区信号回路闭锁均满足要求，莲花山矿区1#—4#井有过卷与开车方向闭锁、制动手柄零位、主令控制器中间位置于安全回路闭锁，1、2、3#润滑泵未与信号回路闭锁。

整改措施：由莲花山矿区负责于4月15日前整改完毕。

4、除莲花山矿区—230m斜井、3#井信号电压高于127伏外，其他均满足要求。

整改措施：由莲花山矿区负责于4月15日前整改完毕。

四、提升设施

1、莲花山矿区3#井梯子间不符合要求，4#井充填管路用钢丝绳吊挂外，其他井筒设施均满足要求。

整改措施：3#井待本年度竖井安装时解决，由莲花山矿区负责对4#井内充填管拆除并按照标准要求重新安装敷设。

2、莲花山矿区2#井和4#井井口操车设施符合鲁金安字【2010】66号文件有关要求，东辛庄矿区1#副井、1#风井不符合。

整改措施：1#风井提升中段的安全门、阻车器、摇台的联锁功能由信息中心负责于4月15日前整改完毕，1#副井待本年度竖井安装时整改。

3、东辛庄矿区1#主井、1#副井、1#风井井口过卷装置符合要求，2#风井无过卷挡梁，莲花山矿区3#井无楔形罐道和过卷挡梁，1#、2#井过卷挡梁不符合要求。

整改措施：由矿区负责于4月15日前整改完毕。

4、东辛庄矿区1#主井满足要求，1#副井、1#风井、2#风井无井底水窝和楔形罐道，莲花山矿区3#井无楔形罐道。

整改措施：莲花山矿区3#井本年度竖井安装时整改。

5、公司所有罐笼提升系统罐笼悬挂装置的各连接销轴等满足要求。

6、公司所有罐笼防坠抓捕机构动作灵活，满足规程要求。

五、人员管理

1、公司提升系统的信号工、绞车工存在无证上岗现象。整改措施：由安全环保技术部负责向当地安监部门申请培训，矿区和外委施工单位确保其稳定性。

2、所有提升系统配备了专业技术人员，对承担设备设施维护人员进行了培训，无记录。

整改措施：由各矿区负责于4月20日前培训并建立记录。

3、个别提升机司机存在脱岗现象。

整改措施：由矿区和外委施工单位负责加强管理。

六、工程施工

1、公司莲花山矿区一期工程（莲花山铁矿1000吨/日采矿工程）提升系统满足三同时要求，莲花山铁矿、东辛庄铁矿100万吨/年采矿工程正在按照安全设施设计基建。

2、东辛庄矿区1#主井、莲花山矿区4#井提升设备的采购相关资料满足要求，其他为基建措施和资源并购时附带的，无相关资料。

3、东辛庄矿区1#主井、莲花山矿区4#井提升系统设备设施安装工程符合要求，其他为基建措施和资源并购时附带的，无相关资料。

通过对上述提升系统六方面的检查，共查出与检查表不符合的81项，查出了日常管理的弱点和薄弱环节，其中存在的主要问题是在资源并购时附带的提升设备设施相关基础资料不全或未收集。针对存在的问题一时能够整改的制定了整改措施、整改责任人和整改期限，一时不能整改的，责令相关部门制定了防范措施，确保提升系统正常运行。

山东黄金集团昌邑矿业有限公司

煤矿提升系统改造方案研究 篇3

关键词:提升系统 方案 改造

0 引言

我国现有煤矿矿井多数是按照50年代的标准设计的,为了快出煤、多出煤,当时主要是建设中、小型矿井,并且首先开采浅部煤层。50年代,我国的矿井提升设备主要是从苏联进口的产品和国产仿苏KJ型产品,设备的可选性少,主要是满足开采浅部煤层的需要。进入80年代以后,许多煤矿已逐渐转向中深部开采,平均深度已延深到400m左右,最大深度已达到1000m。因此,50年代安装的一些提升设备已满足不了矿井延深的需要,必须进行技术改造。采用新技术、新工艺,例如新型制动器、液压站、直流拖动和自动化控制等,从而提高设备的能力、自动化程度和安全可靠性。国内对老提升机的改造项目较多,如制动闸的改造、减速器的改造和电气部分的改造等,但其目的主要是改善性能,完善安全装备。若矿井生产能力提高,提升能力受到制约时,主要采用的解决办法是新打立井和更换成套设备,如大屯煤电公司、兖州煤业集团公司等,经技改生产能力均有大幅提高,但耗资巨大,有的高达数千万元。而采取对原有设备挖潜改造的方法,能以较少投资获得较大经济效益。

1 井架改造

1.1改造方案的提出及确定 在改造中最有创新特点的项目是井架改造。技术上要求改造后的井架既符合《煤矿安全规程》,又能满足矿井生产能力的提升要求,同时又要求井架改造要最大限度压缩停产安装时间,减少矿井停产损失。

根据对井架改造的安全技术要求和施工条件,提出三套改造方案。经综合分析比较,确定采用套装组合井架方案,其主要内容是:a.立架部分切去原天轮桁架底,在原立架的外侧按所需强度要求套装一个新立架,在原锁口梁的外侧新设计安装立架的锁口梁及锁口基础,旧立架不拆除,作为箕斗到达井上口和卸载时稳罐道和导向罐道用。新套装的立架仍为桁架式钢结构井架,新旧立架之间用摩擦型高强度螺栓联接,以增大井架刚度。b.斜架部分切去原斜架头部,在其外侧增加一个焊接的“H”型钢,变成双“H”型钢结构。新加工的接长段与旧斜架焊接联接,斜架与斜架基础铰接联接。c.利用原斜架基础。考虑基础可能出现不均匀沉降,在基础顶面两侧设有调整千斤顶的预留位置,以便于基础出现沉降时调整斜架。受力构件之间均采用M20摩擦型高强度螺栓联接,可拆装构件间用C级螺栓联接。卸载标高、提升绞车位置、更换箕斗方式和新井架结构形式均不变。这种方案的特点是:①老井架不拆除报废,仍可发挥作用,减少浪费;②新井架立架部分安装不需停产,可大大缩短停产时间;③新老井架结合使用,强度更大,稳固性更好,安全可靠。

1.2改造施工 根据此方案进行施工,安装上有较大难度。通过对现场进行观察分析,用建筑塔吊分片安装外套新井架,即将一台建筑塔吊安设在原矿井井架一角,新井架拼装边施工边调整,这样既可边生产边安装,又不需拆除周围的管路、建筑,既可减少经济损失,又可解决安装施工与环境的矛盾。经过详细计算设计、加工制造、现场安装,新套装组合井架竖立起来。经煤矿调试运行,新井架安全、稳固。由于改造方案和安装工艺方面的创新,整个技术改造工程质量优、效率高,提前实现了矿井提升系统技术改造的预期目标。

2 电控系统改造

在矿井提升系统改造中,技术含量高的项目还有矿井提升电控部分PLC改造。与原电控相比较,改造后的技术先进性体现在以下几个方面:①操作方便省力。现用轴编码器代替原主令控制器,操作省力且灵敏可靠,自动减速后低频制动爬行终端自动停车抱闸。②操作台有电脑显示屏,力图、速度图、深度、油压值及部分控制回路梯形图都可在显示屏上直观地看到。③电控主机与分机联接采用了通讯联接技术,换向柜和加速柜内的逻辑控制通过通讯线由主站PC机与分站PC机相互控制,实现所需要的逻辑控制,节省了数根外部连接电缆。④安全保护齐全,灵敏可靠。与原电控相比又增加了电机过流保护、电机残压检测保护和低频空载电压检测保护装置。⑤电控技术参数可通过手持编程器随时进行修改,使提升机经济合理运行。换向柜和加速柜内都分别设有试验开关,可供日常检查时查找故障用,检查维修方便。⑥安全回路故障有语言报警装置,其他控制回路故障可通过手持编程器调出电控梯形图进行查找,大大节省了排除故障的时间。⑦日常维修费用、时间减少,故障率大大降低。

3 完善管理

3.1调度协调需要强化 任何事物的矛盾都有主有次,有急有缓,煤矿矿井提升系统技术改造工程也不例外。作为一个系统改造工程,该工程内容多,项目杂,涉及单位、人员多,只有统一调度,加强各单位之间的协调,才能及时解决出现的问题与矛盾,使工程顺利进行。

3.2项目负责制必须严格执行 提升系统改造内容多,工程量大,涉及的单位、部门多,参与的人员也多。如果单从就事管事上着手,难度大。集团公司需从抓关键入手,首先建立集团公司领导与部室、煤矿领导与各科室领导的组织体系,把工程进行分解,将相关内容落实到有关单位或部门负责;按集团公司统一制定的工程进度计划分项负责,层层责任落实到位,事事落实到岗到人。各单位行政一把手为第一责任者,一把手再指定一名副职具体负责该单位所承担的改造工程任务,并把任务具体落实到工区或车间。这是在较短时间内完成这次改造任务的重要保证。

4 结束语

BOSS系统提升研究 篇4

BOSS系统由BSS系统(业务支撑系统)和OSS系统(运行维护支撑系统)两部分组成,也就是说BOSS系统是一个综合性支撑系统,身兼业务与运行维护两大功能［１］。 以前BOSS系统仅为广电系统实现计费服务,后来由于广电系统的业务越来越多,BOSS系统也从最初的计费功能发展到了具有多功能模块的系统,提升的系统不仅为用户服务,还能与其它运营商在服务质量和管理水平上竞争, 从而使BOSS系统功能得到进一步提升。

1三网融合下BOSS系统提升意义

随着计算机技术及网络技术的发展,有线电视系统也得到高速发展。在未进行三网融合之前,有线电视业务种类单一,仅为用户提供单向有线服务,计费及标准都非常简单。当时的计费系统只对用户的收费情况进行统计,并记录一些基础性的数据及资料,包括用户数据的整理以及用户资料的记录和管理。如果在系统中发现有些用户没有缴费,就会采用人工派送的方法进行缴费单派送进行催缴,如果用户迟迟不缴费,则中断该用户的电视信号。当时的系统仅仅是一个功能极其简单的信息管理系统。

在三网融合的背景下,各种各样的竞争在各大有线电视网络运营商之间越演越烈,使得各大运营企业都不得不对网络系统进行双向化改造和数字化改造。随着数字技术、宽带业务范围的扩展和近几年云计算服务的快速发展,各大运营企业都很关注管理系统问题,根据需求逐步建立起多个子系统,包括有线电视用户管理系统和宽带网络业务管理子系统等等,以对各种不同业务实现自动化管理。这些对各种子系统的投入和建设无疑及时提高了公司的管理效率,但同时,这种对多套系统建设的方式无形中加大了成本,对系统的运行和维护增加了很多难度;使用这样的多套系统,用户资料分散,每个系统都有自己的数据库,各数据库中的用户资料之间没有关联,每个子系统的业务产品之间也没有任何关系,用户对各种服务的缴费均要分开结算,当然也无法实现运营商产品捆绑等销售策略,这无疑阻碍了业务市场的扩展和公司的发展。

BOSS系统功能提升可以有效解决这个问题。BOSS系统的提升不仅方便广电系统开展各种新业务,还能完善其运营模式。BOSS系统的提升不仅加快广电系统的产业化进程,还能提高运营管理水平,提高核心竞争力。因此,BOSS系统的提升为各大运营企业提供了可靠的、统一的业务运营支撑环境,且更加灵活。在三网融合大环境下对BOSS系统的提升有利于我国广电事业的生存与发展。

2 BOSS系统提升原则

BOSS系统提升建设应当遵循以下几点:

(1)使能化。由于业务运营企业运营过程中不断精细化,应该将IT信息技术与业务运营企业的经营与发展策略紧密结合,以适应市场日益激烈的竞争。同时,提升的BOSS系统应该具备灵活度、响应速度以及支撑能力。

(2)网络化。应该对运营企业突破地域限制,提供全网统一化运营技术支撑。

(3)互动性。提升的BOSS系统能与各商业银行的业务系统无缝对接,除了有线电视自助缴费外,还应实现广电账户与各个商业银行之间其它相关业务的对接。

(4)安全性。BOSS系统应设置各种安全的、可靠的策略,如预防系统突然崩溃的备份和恢复策略,阻止可疑数据包的防火墙策略等。BOSS应用系统还应具备良好的可维护性,实现实时的在线监控以及快速的故障处理等。

(5)界面友好。BOSS系统应具备友好的界面,保证操作简单。

3 BOSS系统框架结构及层次划分

提升的系统采用当前流行的B/S结构,体现出系统的简便性与安全性。该设计只需一台带有浏览器的计算机连接互联网,便可以使用安装了浏览器的客户端进行操作。为了增强系统的可扩展性,在系统中使用商业级别的中间件WebLogic。为了提高系统的安全性,在系统结构中增加了防火墙设置。除此之外,系统中设置了各种安全策略,安全访问控制,只允许已经登记在系统中具有权限的计算机才能访问系统。

根据BOSS系统提升的基本功能,系统划分为3个层次:数据层、业务层、接入层,如图1所示。

(1)接入层。该层主要为客户端服务,为客户端用户提供人机交互界面及与其它系统的接口。

(2)业务层。该层主要负责处理各种标准核心业务数据处理如计费与账务等,还负责与其它外部业务处理,如与商业银行进行对接等。该层还负责与接入层之间的业务调度及与数据层之间的数据调度等。

(3)数据层。该层主要为数据存储服务,包括存储业务及用户的各种数据,还可利用接口服务器连接到数据库,取得数据。

4 BOSS系统提升功能模块设计

BOSS系统提升功能划分为如图2所示的几大管理模块。

BOSS系统提升功能架构自上而下各层功能:第一层为用户接入平台,第二层为业务管理、业务开通以及接口管理,第三层为工作管理,第四层为数据管理,最底层为IT基础平台。接口管理主要负责与内外其它系统的接口。BOSS系统提升将工作流平台作为系统底层平台,通过消息总线调度业务管理、工作管理和数据管理的各个模块功能,实现对业务流程的管理。

5 BOSS系统提升技术

(1)J2EE技术。BOSS系统提升采用的平台是业界主流的J2EE平台。J2EE不仅支持各种平台,还支持多种规模。系统采用的设计模式为MVC,其中M对应数据层,V对应视图层,C对应控制层。该模式把一个应用的输入、 处理以及输出流程分离为模型层、视图层、控制层3个层次。按照这种设计模式,可以减少代码复制,减少代码维护量,即使模型改变了也能很容易进行维护［２］。

(2)主流CA接口。为了更加方便快捷地进行用户接口开发,系统采用了多种主流的CA接口和付费接口。在信息系统使用中不可避免会出现各种故障及错误,为了更加有利于故障排除以及错误信息的追踪,系统提供很多种日志记录信息,这些日志记录能制约人员的错误操作及非法操作。

(3)Oracle数据库技术。结合BOSS系统相关业务特点,选择Oracle 10为数据库管理系统。

(4)B/S结构。B/S结构最为显著的特点就是界面友好,操作起来非常简单。在系统设计时就已经考虑到用户的操作习惯,设计了友善的人机界面,使用很简单的操作步骤便可实现系统功能。

(5)工作流技术。运营管理系统是BOSS系统的一个重要组成模块,该系统是基于工作流技术的。基于工作流技术的管理系统已经成为现代企业应用系统不可或缺的重要组成部分［３］。

6结语

面向业务单一的企业内部业务运维管理系统适应广电业务的多样化需求。本文从三网融合下的BOSS提升重要意义入手,系统阐述了BOSS提升系统的架构和功能。BOSS提升使用业界普遍采用的J2EE平台技术,集成EAI技术以及工作流技术等,结构设计合理,具有友好的操作界面。基于集群环境设计BOSS提升系统技术成熟、稳定以及网络化,具有良好的可扩展性及灵活性,能够支持多种业务接口,经过多次测试,收到了预期效果。该系统能够很好地满足多业务运营需求,进一步提升了企业的运营管理水平,具有一定的推广价值。

摘要：分析了三网融合下对BOSS系统进行提升的必要性,在此基础上对BOSS系统提升原则、框架结构以及关键技术进行了分析与探讨。BOSS系统的提升,很好地满足了多业务运营的需求,提升了各大运营企业的运营管理水平,具有一定的推广价值。

提升制动系统 篇5

专项活动汇报材料

新庄孜矿 2016年9月27日 新庄孜矿第三季度提升系统专项活动情况总结汇报

一、提升系统情况介绍：

我矿副井提升系统由新淮副井、新八号井、暗立井三个立井组成，其中新八号井、暗立井已停用，现作为应急通道备用，不做介绍。新淮副井情况简介：新淮副井提升水平为地面至五水平(-612m)，新淮副井安装一套中信重工生产的JKMD－3.5×4(Ⅲ)落地式多绳摩擦轮提升机，1台ZKJ－2500/500型、1600kW、800V低速直流电动机拖动。最大提升速度11m/s，实际提升速度：提人5m/s、提物8m/s、检修0.3m/s。设计提升最大静张力为630kN，最大张力差为140kN。提升机电控、闸控系统于2016年4月进行改造，采用上海华菱电气公司生产的PLC主监控”电控系统，闸控系统采用ABB公司生产的恒减速制动系统。提升容器为一套3t矿车双层单车双罐罐笼(一宽一窄)，用于提升人员、下放材料及打运设备。升降人员时，双层同时上下人宽罐每层准乘42人，窄罐每层准乘35人，井口井底均采用液压操车系统。

二、我矿关于第三季度提升系统专项活动情况简介

我矿根据煤生产„2016‟15号文《关于开展三季度提升系统专项活动的通知》的相关内容，结合自身条件及学习兄弟矿的先进经验，逐条进行了落实。具体落实情况如下： 一）完善安全设施

（一）我矿于2013、2014年停产检修期间，由安装公司分别对井上过卷缓冲托罐及井下过放防蹾罐装置进行安装。生产厂家为武汉市云竹机电新技术开发有限公司生产的HGJ-D/HGF-D型钢带式立井提升过卷过放缓冲装置。

（二）淘汰井口下长材使用的蜗轮蜗杆自锁式绞车和调度绞车，更换为具有电动或液压施闸功能的绞车。2016年9月底前完成。（运输区）

（三）副井口出车侧优先使用推车机排车。现使用电机车运牵引车辆的，要在出车侧标出机车警终线，并装设液压抱轨阻车器实现与罐位闭锁，且距井口不少于7米，2016年9月底前完成。出车侧未安装液压抱轨阻车器，严禁从出车侧向罐笼内抵车。（运输区）

（四）在新淮副井上、下井口靠近出车侧的侧面，均安装有与对应打点室信号急停按钮并联的信号急停按钮，实现了任一检修地点闭锁未解除，提升机发不出开车信号及副井口出车侧有“提升机急停”的功能。没有装设检修动车语音信号。

二）加强现场管理

（一）针对《煤矿安全规程》（2016版）对提升系统新增规定条款，我矿对新淮副井提升安全保护试验项目与方法、新淮副井提升设备检维修措施、检修标准进行了重新编写或修改。

备注：

1、限速保护：华菱厂家已在PLC程序中添加保护程序，能实现当减速段速度超过设定值的10%时，自动断电，且使制动器实施安全制动；

2、闸瓦间隙保护：现保护为当闸瓦间隙超过规定值时，系统出现急停（故障不解除动不了车）。

3、错向运行保护：我矿实验方法为，信号系统给出提升方向，速度给定手柄推向相反的方向，系统出现急停,操作台报错向故障（暂无实际实验或模拟实验反转保护的实验方法）。

（二）已完善《立井提升安全保护实验项目与方法》与《立井钢丝绳使用、检查、维护办法》

（三）我矿于2016年7月底，对尾绳分绳梁处加装了护栏、平台，对检查通道等设施进行了清理、加固。

（四）我矿于2016年3月，对尾绳运行、分绳梁及天轮平台、上下井口进出车侧加装了视频监视，其存储容量大于7天并具备回放功能。

（五）等待集团公司统一安排的同时，也在联系相关厂家或有资质检测检验单位，预计2016年底前可完成对提升机主轴装置、天轮轴承、电控、闸控系统得测试及安全评估。

三）推动新技术创新、应用

（一）新淮副井平衡尾绳为扁尾绳，我矿不存在圆尾绳。

（二）我矿为去产能矿井，预计在2018年关闭，特申请不安装立井井架择绳装置（我矿没有单罐平衡锤配重小车）。

（三）顾桥矿先行开展应用漏泄通讯技术实现检修信号与提升信号系统闭锁试点工作，成熟完善后适时推广。

（四）我矿由机电副总带队，于2016年9月初到潘一矿、潘四东矿参观学习提升机尾绳减摆幅装置及制动盘清理装置，于2016年9月中旬设计安装了我矿新淮副井提升机尾绳减摆幅装置及制动盘清理装置，安装后即投入运行。

四）技术攻关课题

（一）我矿为去产能矿井，预计在2018年关闭，经对两套天轮进行仔细的检查，预计在封井前不需更换天轮，特申请不参与此项研究。

（二）我矿已组织攻关小组研究天轮车槽装置，对天轮衬垫绳槽进行加工，现未研究出具体结果。

（三）我矿于2014年购置一套TCK钢丝绳探伤仪装置，使用时最大运行速度仅为0.5m/s，进行综合检测时误报率极高。因检测时运行速度慢、误报率极高等原因，使用几次后就不在使用。2016年8月初，我矿邀请北京巨辰检测公司检测人员对新淮副井四根首绳进行综合检测，检测时运行速度为1m/s，最大运行速度可达2m/s，精度较高，综合检测情况与实际情况基本相符，现有意购置一套北京巨辰检测公司使用的钢丝绳探伤仪装置，因价格昂贵，暂未购置。

七、好的做法

1、焊接上天轮的斜梯：我矿以前上天轮的梯子中有约15m为直梯，检修人员携带工具、材料攀爬直梯的过程中存在极大安全隐患及不便，为消除攀爬直梯过程中的安全隐患及减轻检查人员的劳动强度，现已将直梯部分改为三段带护栏的斜梯。

提升制动系统 篇6

内存位置影响速度?

在系统运行速度缓慢的情况下,出现“虚拟缓存不足”之类的故障提示,这说明虚拟缓存的问题影响了系统运行速度。遇到这种故障现象时,很多人都会尝试将虚拟缓存的位置调整到其他位置,来测试系统运行速度有无变化;例如,为了有效节约系统分区资源,很多人都会将虚拟缓存的位置调整到系统分区以外的磁盘分区中,他们希望通过这样的调整,来加快系统读取速度;事实上,无论虚拟缓存调整到什么位置,要是本地计算机中只安装了一块硬盘的话,那么系统读取硬盘资源的速度都是不变的,毕竟在相同类型的硬盘中,系统资源被访问的速度也是相同的。

虚拟内存无关紧要?

相信有用户认为,系统访问内存资源的速度远远快于系统访问硬盘资源的速度,随意启用虚拟内存功能,反而会拖慢系统运行效率。曾经有一些有心人测试过,包括运行普通应用程序、在线观看视频、网络对战游戏等业务在内,在Windows XP系统环境下有2G大小的物理内存就绰绰有余了,在Windows Vista系统环境下有3G大小的物理内存也能够用了;这些用户认为,在物理内存容量足够大的情况下,虚拟内存基本就是摆设,根本没有任何作用,将该功能禁止运行后,反而能够提高系统运行效率,那事实又是如何呢?事实上,虚拟内存的功能是物理内存根本替代不了的,因为Windows系统自带的不少核心功能在运行时都要依赖系统缓存,一些第三方应用程序在启动运行的时候,也需要使用系统虚拟缓存,例如Photoshop应用程序如果找不到系统虚拟内存的话,就会提示内存不足的故障现象;特别是一些网络游戏,要想进入游戏界面,必须先正确设置系统虚拟缓存,要是该设置不正确的话,我们连游戏界面都不能看到。因此,在物理内存容量足够用的情况下,我们也不能将系统虚拟内存禁止掉,因为该功能被禁止运行后,不但不会提升系统运行效率,而且还会影响一些程序的正常使用;当然,要是我们很少运行游戏程序,或者那些需要虚拟缓存支持的系统功能平时根本用不到时,我们也可以暂时关闭系统虚拟缓存功能,等到日后真的出现问题的时候,再将系统虚拟缓存功能重新启动起来。

谁在偷用虚拟内存?

既然虚拟内存有的时候必须要用,那么究竟有哪些“小偷”会偷偷消耗系统虚拟缓存资源,造成系统屏幕上弹出“虚拟缓存不足”之类的故障提示呢?

用户自己

也许有人见到这样的标题,会感到疑惑不解,我们用户自己怎么会去偷用系统虚拟内存呢,我们怎么会去破坏自己使用的计算机系统呢?其实,用户自己在操作计算机的过程中出现的一些不当设置或人为错误,就可能造成这样的错误。例如,有的人为了提升系统运行安全性,在安装操作系统的时候,选用了NTFS格式的文件系统,不过要是他们没有正确设置好system用户账号的访问权限时,就可能会遇到“虚拟缓存不足”之类的故障提示,因为system用户在系统安装过程中需要往系统中写入文件信息或调整文件信息,如果这个时候我们没有将写入权限和修改权限赋予system用户账号时,那么系统就不能正确创建虚拟缓存文件,这么一来自然就会出现相关错误提示了。因此,在解决由访问权限设置不当因素引起的虚拟内存不足故障时,我们可以为system用户账号重新赋予写人权限和修改权限;在进行这种操作时,我们可以先打开“我的电脑”窗口,从中选中系统分区所在的磁盘分区图标,并用鼠标右键单击该图标,点选快捷菜单中的“属性”命令,弹出系统分区属性设置对话框;单击该对话框中的“安全”标签,打开如图1所示的标签设置页面,从该页面的“组或用户名”列表框中,选中system用户账号,检查该账号的操作权限是否设置正确,要是发现设置不当的话,我们必须确保将“写入”权限和“修改”权限都设置为“允许”,最后单击“确定”按钮保存好上述设置操作。

病毒木马

现在Internet网络中的病毒疯狂肆虐,经常上网的计算机感染网络病毒或遭遇木马攻击的可能性非常大,一些网络病毒或木马程序发作运行时,会消耗大量的物理内存空间,这会直接引起虚拟内存不足的现象出现。对待由病毒木马因素引起的虚拟内存不足故障,我们唯一能做的就是先断开本地计算机与Internet网络的连接,并使用最新版本的杀毒软件对该系统进行全面、彻底地病毒查杀操作;在清除干净病毒或木马程序后,为了防止系统日后再次遇到攻击,我们还需要在该系统中安装更新系统漏洞补丁程序,安装配置网络防火墙程序,通过这些安全工具来保护用户的上网冲浪安全。

应用程序

为了实现各种各样的应用目的,我们往往需要在计算机中安装各色各样的应用程序,一些应用程序由于自身设计方面的原因,也会引起“虚拟缓存不足”之类的故障提示。在解决由应用程序因素引起的故障现象时,我们可以先同时按下键盘中的Ctrl+Shift+Esc复合键,弹出对应系统的任务管理器窗口,点选其中的“进程”标签,在进程标签设置页面中依次单击“查看”、“选择列”选项,弹出如图2所示的设置对话框,将其中的“内存——页面缓冲池”选项选中,再单击“确定”按钮返回,如此一来我们就能发现进程标签设置页面中多了一项与虚拟内存大小有关的列信息了,在这里我们就能清楚地查看到各个应用程序需要消耗的虚拟内存大小了。对于占用虚拟内存比较多的应用程序,我们可以想办法换用其他的应用程序来替代,以确保消除“虚拟缓存不足”之类的故障提示。

事实上,应用程序设计者特别是使用C语言的设计者们,对应用程序消耗内存的大小往往把握得不是很准,在正确处理应用程序运行时消耗的虚拟内存与物理内存的比例,考虑得不是十分周全;一些应用程序在起初开发的时候就特别加入了虚拟内存的因素,这也是为什么在物理内存很大的情况下,不能轻易关闭虚拟内存的原因,除非用户自己不想使用这些对虚拟内存有天生依赖的应用程序。

虚拟内存如何优化?

在缺省状态下,Windows

系统是自动对虚拟内存进行管理的,只是缺省的管理方式比较保守,往往无法很好地发挥虚拟内存的作用,有时还会影响系统的运行效率。有鉴于此,我们可以自己动手,对系统的虚拟内存进行管理、优化,确保虚拟内存功能可以发挥出更好的作用,让系统运行得更高效一些。

启用写入缓存

如果每次都从硬盘中读取数据信息,那么数据读取效率肯定不会很高,为了提升系统读取数据的速度,我们可以将硬盘的写入缓存功能启用起来,以后读取重复的数据信息时,系统就会快速地访问硬盘缓存,而不会读取硬盘数据了。在启用磁盘的写入缓存功能时,我们可以按照下面的操作来进行:

首先打开本地系统的“我的电脑”窗口,用鼠标右键单击任意一个磁盘分区图标,从弹出的快捷菜单中执行“属性”命令,打开本地磁盘的属性设置对话框;

其次点选该对话框中的“硬件”标签,在对应标签设置页面中选中需要频繁访问信息所在的磁盘名称,继续单击“属性”按钮,展开目标硬盘的属性设置对话框,

接着继续单击“策略”标签,弹出如图3所示的标签设置页面,选中这里的“启用磁盘上的写入缓存”选项,再单击“确定”按钮,这么一来目标磁盘的写入缓存功能就被成功启用起来了,日后硬盘的访问速度就能大幅得到提升。

当然,有的时候为了保护缓存中的数据安全性,我们可以在磁盘存在备份电源的情况下,直接启用目标磁盘的“高级性能”,谨防重要数据信息在突然掉电的情况下发生丢失现象。此外。如果我们只想提升移动硬盘的插拔效率,而对数据读写速度不是太在乎的话,可以选中这里的“为快速删除而优化”选项。

设置缓存大小

由于系统默认设置的缓存大小不一定适合实际要求,为了充分发挥系统虚拟缓存的作用,我们可以自由定制系统虚拟缓存的容量大小。在设置系统虚拟缓存大小时,我们可以按照如下操作来进行:

首先用鼠标右键单击“我的电脑”图标,从弹出的快捷菜单中点选“属性”命令,弹出系统属性设置对话框,单击该对话框中的“高级”标签,在对应的高级标签页面中,单击“性能”位置处的“设置”按钮,进入对应系统的性能选项设置窗口;

其次单击该对话框中的“高级”标签,在对应的标签设置页面中(如图4所示),单击“虚拟内存”位置处的“更改”按钮,打开虚拟内存容量设置对话框,在这里我们可以根据实际访问需要,对每一个磁盘分区的虚拟内存大小进行合适设置,设置完毕后,记得单击“确定”按钮执行设置保存操作。

小提示:通常情况下,在只安装一块硬盘的情况下,系统虚拟缓存的设置很简单;可是,对于同时使用两块硬盘的计算机来说,设置合适的虚拟内存还是有一定学问的。比方说,有人比较喜欢将虚拟内存只设置在速度传输快的那个硬盘上,尽管这样可以让虚拟内存的作用发挥得更理想一些;但是,如果两块硬盘的传输速度相同的话,那我们就要考虑将虚拟内存平均分配到两块不同硬盘分区上了,如此一来就能让系统实现对硬盘同步读写数据的目的,从而实现提高整体性能的目的。

优化虚拟内存

在频繁创建、删除、移动、复制文件的过程中,硬盘中的数据文件碎片会越聚越多,随着时间的推移这些碎片将严重影响系统的运行效率,为此不少用户都养成了定期整理硬盘碎片的良好习惯。而系统虚拟内存,实际上也是存储在硬盘中的一种特殊文件,那么我们能否象整理、优化普通文件那样对系统虚拟内存文件进行优化、整理呢?由于虚拟内存文件与普通文件类型完全不同,我们在执行磁盘碎片文件整理操作时,虚拟内存文件往往不会受到影响的。其实,我们可以通过如下变通的方法,来实现间接优化、整理系统虚拟内存文件的目的:

首先右击系统桌面上的“我的电脑”图标,点选右键菜单中的“属性”命令,弹出系统属性设置框,点击其中的“高级”标签,进入高级标签设置页面,单击“性能”位置处的“设置”按钮,展开性能选项设置对话框,

其次单击性能选项框中的“高级”标签,在该页面“虚拟内存”位置处单击“更改”按钮,打开如图5所示的设置对话框;选中该对话框中的“无分页文件”选项,同时单击该选项右侧的“设置”按钮,再单击“确定”按钮保存好设置操作,最后重新启动计算机系统;

煤矿提升系统改造方案研究 篇7

我国现有煤矿矿井多数是按照50年代的标准设计的, 为了快出煤、多出煤, 当时主要是建设中、小型矿井, 并且首先开采浅部煤层。50年代, 我国的矿井提升设备主要是从苏联进口的产品和国产仿苏KJ型产品, 设备的可选性少, 主要是满足开采浅部煤层的需要。进入80年代以后, 许多煤矿已逐渐转向中深部开采, 平均深度已延深到400m左右, 最大深度已达到1000m。因此, 50年代安装的一些提升设备已满足不了矿井延深的需要, 必须进行技术改造。采用新技术、新工艺, 例如新型制动器、液压站、直流拖动和自动化控制等, 从而提高设备的能力、自动化程度和安全可靠性。国内对老提升机的改造项目较多, 如制动闸的改造、减速器的改造和电气部分的改造等, 但其目的主要是改善性能, 完善安全装备。若矿井生产能力提高, 提升能力受到制约时, 主要采用的解决办法是新打立井和更换成套设备, 如大屯煤电公司、兖州煤业集团公司等, 经技改生产能力均有大幅提高, 但耗资巨大, 有的高达数千万元。而采取对原有设备挖潜改造的方法, 能以较少投资获得较大经济效益。

1 井架改造

1.1 改造方案的提出及确定

在改造中最有创新特点的项目是井架改造。技术上要求改造后的井架既符合《煤矿安全规程》, 又能满足矿井生产能力的提升要求, 同时又要求井架改造要最大限度压缩停产安装时间, 减少矿井停产损失。

根据对井架改造的安全技术要求和施工条件, 提出三套改造方案。经综合分析比较, 确定采用套装组合井架方案, 其主要内容是:a.立架部分切去原天轮桁架底, 在原立架的外侧按所需强度要求套装一个新立架, 在原锁口梁的外侧新设计安装立架的锁口梁及锁口基础, 旧立架不拆除, 作为箕斗到达井上口和卸载时稳罐道和导向罐道用。新套装的立架仍为桁架式钢结构井架, 新旧立架之间用摩擦型高强度螺栓联接, 以增大井架刚度。b.斜架部分切去原斜架头部, 在其外侧增加一个焊接的“H”型钢, 变成双“H”型钢结构。新加工的接长段与旧斜架焊接联接, 斜架与斜架基础铰接联接。c.利用原斜架基础。考虑基础可能出现不均匀沉降, 在基础顶面两侧设有调整千斤顶的预留位置, 以便于基础出现沉降时调整斜架。受力构件之间均采用M20摩擦型高强度螺栓联接, 可拆装构件间用C级螺栓联接。卸载标高、提升绞车位置、更换箕斗方式和新井架结构形式均不变。这种方案的特点是: (1) 老井架不拆除报废, 仍可发挥作用, 减少浪费; (2) 新井架立架部分安装不需停产, 可大大缩短停产时间; (3) 新老井架结合使用, 强度更大, 稳固性更好, 安全可靠。

1.2 改造施工

根据此方案进行施工, 安装上有较大难度。通过对现场进行观察分析, 用建筑塔吊分片安装外套新井架, 即将一台建筑塔吊安设在原矿井井架一角, 新井架拼装边施工边调整, 这样既可边生产边安装, 又不需拆除周围的管路、建筑, 既可减少经济损失, 又可解决安装施工与环境的矛盾。经过详细计算设计、加工制造、现场安装, 新套装组合井架竖立起来。经煤矿调试运行, 新井架安全、稳固。由于改造方案和安装工艺方面的创新, 整个技术改造工程质量优、效率高, 提前实现了矿井提升系统技术改造的预期目标。

2 电控系统改造

在矿井提升系统改造中, 技术含量高的项目还有矿井提升电控部分PLC改造。与原电控相比较, 改造后的技术先进性体现在以下几个方面: (1) 操作方便省力。现用轴编码器代替原主令控制器, 操作省力且灵敏可靠, 自动减速后低频制动爬行终端自动停车抱闸。 (2) 操作台有电脑显示屏, 力图、速度图、深度、油压值及部分控制回路梯形图都可在显示屏上直观地看到。 (3) 电控主机与分机联接采用了通讯联接技术, 换向柜和加速柜内的逻辑控制通过通讯线由主站PC机与分站PC机相互控制, 实现所需要的逻辑控制, 节省了数根外部连接电缆。 (4) 安全保护齐全, 灵敏可靠。与原电控相比又增加了电机过流保护、电机残压检测保护和低频空载电压检测保护装置。 (5) 电控技术参数可通过手持编程器随时进行修改, 使提升机经济合理运行。换向柜和加速柜内都分别设有试验开关, 可供日常检查时查找故障用, 检查维修方便。 (6) 安全回路故障有语言报警装置, 其他控制回路故障可通过手持编程器调出电控梯形图进行查找, 大大节省了排除故障的时间。 (7) 日常维修费用、时间减少, 故障率大大降低。

3 完善管理

3.1 调度协调需要强化

任何事物的矛盾都有主有次, 有急有缓, 煤矿矿井提升系统技术改造工程也不例外。作为一个系统改造工程, 该工程内容多, 项目杂, 涉及单位、人员多, 只有统一调度, 加强各单位之间的协调, 才能及时解决出现的问题与矛盾, 使工程顺利进行。

3.2 项目负责制必须严格执行

提升系统改造内容多, 工程量大, 涉及的单位、部门多, 参与的人员也多。如果单从就事管事上着手, 难度大。集团公司需从抓关键入手, 首先建立集团公司领导与部室、煤矿领导与各科室领导的组织体系, 把工程进行分解, 将相关内容落实到有关单位或部门负责;按集团公司统一制定的工程进度计划分项负责, 层层责任落实到位, 事事落实到岗到人。各单位行政一把手为第一责任者, 一把手再指定一名副职具体负责该单位所承担的改造工程任务, 并把任务具体落实到工区或车间。这是在较短时间内完成这次改造任务的重要保证。

4 结束语

通过总结不同煤矿提升系统的改造经验, 到目前为止, 新套装组合井架安全、稳固, 改造非常成功。煤矿矿井提升系统技术改造具有创新思路、优化方案设计、采用先进技术装备、科学安排施工工期、程序化实施、高标、高质量施工等特点, 是一项成功的技术改造工程, 值得今后矿井进行技术改造时借鉴, 具有一定的推广价值。

摘要：为弥补矿井生产能力的不足, 稳定煤炭主业, 根据煤矿煤炭储量和矿井主要生产系统现状, 确定进行技术改造。完善矿井提升系统各个生产环节, 提高提升能力。本文对不同煤矿提升系统改造方案进行了总结。

油田注水系统效率提升探讨 篇8

1中原油田注水系统效率提升实例分析

我国的中原油田在经历了高速上升阶段以后, 其综合含水率达到了百分之八十, 油田开发也由原有的主力油层开始向中低渗、低渗油层进行转移。中原油田注水压力提高、注水系统耗电以及注水成本增高所带来的问题越来越突出。从中原油田的实际情况来看, 该油田属于复杂断块油田, 储层非均质严重, 具有注水井压力差异大的特点。加之在该油田的开发初期所应用的滚动方式, 导致油田的一些注水设备选型和管网布局存在着不合理的情况, 使得设备的利用率低、局部注水管网负荷重等问题的存在, 进而注水系统效率低。

中原油田根据自身注水系统效率低的实际情况, 确定了提高电机效率、提高注水泵运行效率以及提高注水管网效率的措施。在提高电机效率方面, 中原油田采取的是优选节能型高效的全封闭式水冷电机的方式, 将电机的功率和负荷进行合理匹配, 进而确定电动机的合理功率。在提高注水泵运行效率方面, 中原油田从导致问题的原因出发, 确定了与生产厂家及有关科研部门合作开发新型泵的放肆增加泵的品种, 同时对低效泵进行技术改造或者淘汰低效泵, 通过应用离心注水泵的运行和管网状态的合理匹配, 来提升泵在工作效率等措施。从中原油田提高注水管网效率的层面来看, 以注水需要为基础确定如何进行注水泵的选择, 通过注水泵和管网运行特性的合理相匹配来进行节流控制。除此以外, 中原油田对自身现有的注水管网进行调整优化, 调整局部注水井和注水站之间的隶属关系, 进而实现负荷能够均匀, 减少配水控制点。对于油田区块中存在的个别高压注水井通过局部增压注水方式的应用来达到优化的效果, 同时还对油田的注水管网与注水井应定期进行清洗, 通过清洗来降低管网在阻力所存在的损失。通过这些提高油田注水系统效率的措施的应用, 中原油田的注水系统效率得到了大幅度的提升, 其优化后的注水系统具有投资少、节能显著且易实施的优点, 对其他油田注水系统效率的提升也有一定借鉴意义。

2双河油田注水系统效率提升实例分析

双河油田进入高含水的开发后期后, 其注水规模呈扩大的发展趋势, 注水的耗电量也越来越高。从影响双河油田注水系统效率的因素来看, 包括电机效率、注水泵效率以及注水管网效率。因而在确定双河油田注水系统效率的途径中针对这三个要素进行确定。具体内容包括通过离心式注水泵拆级改造技术、离心泵车削叶轮改造技术、注水泵型匹配组合技术、更换高效泵以及注水泵变频调速技术的应用, 在应用过程中针对油田的实际情况进行合理的确定。除此以外, 还通过将注水设备的注水能力和实际注入量的协调配合, 来降低注水泵出口节流, 促使注水回流量的减少的方式提高注水管网的效率;通过分压注水工艺的应用, 确保高压与低压的合理配置, 起到配水间节流的减小;通过经济流速的优化来提高注水管网的效率;同时对不同压力等级的注水井井网的合理调整, 来实现进的注水压力和注水系统压力之间的合理匹配。

双河油田通过以上措施的推广, 取得了较好的节能效果的同时, 也提高了该油田的注水系统效率, 注水泵效率与地面管网效率成提高的发展趋势。

3华北油田注水系统效率提升实例分析

2010年华北油田从自身的实际情况出发, 在提高注水系统效率的管理目标的要求下, 将全方位整体优化、全要素经济评价、全过程系统控制“三全”管理的内涵运用到油田的精细注水管理中。通过开泵组合与注水管网的调整优化, 将别古庄油田古一注、古二注高压离心泵更换为柱塞泵, 实现了注水系统效率的提升。华北油田针对琥一站、泉44站以及中岔口站注水系统截流损耗严重, 管网效率低, 通过研究确定了符合该特点的注水系统效率模型, 确定了一站一策改造方案。调整优化以后, 年可节电900万千瓦小时, 注水系统效率由43%提高至62%。

综上说述, 油田在提高注水系统效率中, 应从自身的实际情况出发, 结合已有的注水系统效率理论与技术, 确定出成本低、节能性强且易实施的方案。方案在具体的实施过程中影根据油田的情况不断的调整, 进而促进注释系统效率的不断提升。

摘要：油田保持底层压力时经常应用到注水系统。以中原油田、双河油田以及华北油田为例, 对油田注水系统效率的提升进行探讨。其对我国油田注水系统效率的提升有一定的理论与实践方面的借鉴意义。

关键词：油田,注水系统,效率提升

参考文献

[1]陈领君.提高油田注水系统效率理论与技术研究[D].中国石油大学, 2010, (4) .

[2]杜宁波, 李俊成, 朱名昭.提高靖安油田注水系统效率技术研究与应用[J].石油化工应用, 2010, (7) :39-42.

完善系统工艺提升洗煤能力 篇9

孔庄煤矿选煤厂于2003年1月完成了重介技术改造, 主要产品升级为五级冶炼精煤, 其生产能力105万t/a不变。孔庄煤矿在多年的生产实践中经过不断地摸索, 实现了精煤弧形筛脱介、分流脱介、旋流器回收精煤泥, 增设介质回收设备、旋流器入料压力实现在线调节、更换进口离心脱水机, 解决了原来小时处理能力不足的难题, 介耗高、材料消耗高、电耗高、选煤加工费高等制约重介生产的难题也得到很好地解决。

孔庄煤矿2008年入洗原煤1 217 426 t, 生产精煤877 881 t, 满足入洗矿井提升原煤全部入洗的需要。但随着矿井原煤生产量的进一步扩大, 其入洗能力明显不足, 很难做到全部入洗本矿生产的原煤。

2 影响洗煤生产能力提升存在主要问题

自2009年以来, 特别是进入2010年之后, 随着原煤产量的提升和原煤质量的变化, 洗煤系统的生产能力明显不能满足矿井生产的需要。其主要问题表现在:主井原煤提升量超出选煤厂的入洗能力, 各生产环节满负荷 (超负荷) 运转, 造成生产事故频发;原煤中含矸量增加经常性地造成旋流器二段堵塞;洗矸石量大, 远超过矸石脱介筛的处理量和矸石皮带的运输能力, 造成介耗增加和安全事故发生;副产品储存仓仓储能力不足, 经常性地造成夜间因其仓满洗煤生产被迫停止;煤泥水处理系统的负荷明显增大, 实现洗水闭路循环、清水洗煤的难度增大。

3 为提升洗煤生产能力进行的创新改造

在对影响洗煤生产能力提升主要问题进行认真剖析的基础上, 立足于内部挖潜, 不断进行技术创新。

3.1 改造脱介工艺

原设计2台DMS2424脱介脱水筛处理中煤产品, 1台处理矸石。当原煤矸石量增大就造成现有矸石筛处理能力不足, 而中煤量只有原来的1/3～1/2。先是从节能的角度考虑, 停掉1台中煤筛完全可以承担了中煤脱胆脱水任务。后来为彻底解决矸石量大所带来的诸多问题, 从矸石产品缓冲箱引出一支管路分流至其中341#中煤筛, 并对341#中煤筛筛下溜槽进行重新设计改造, 使341#中煤脱介脱水筛具有灵活性, 做到了根据煤质情况中煤、矸石两用, 解决了矸石系统处理量小和矸石筛带介的问题。

3.2 副产品仓存系统进行调整

选煤厂原设计有4个副产品仓, 一个用作矸石仓 (1#) 、3个用作洗混煤仓 (2#、3#、4#) 。刚投产时入洗量低、原煤质量较好、矸石量小, 基本上能够满足要求。2004年煤泥烘干系统上马时又扩建一座副产品仓, 计6个仓:5#、6#、7#、8#作为中煤仓, 9#、10#作为煤泥仓, 同时将2#仓调整为矸石仓。这样一来, 洗煤副产品系统共有2个矸石仓 (400 t×2) 、6个中煤仓 (300 t×6) , 生产正常时能够满足洗煤及矿井生产的需要。

当原煤矸石量增大时就会导致矸石仓仓存不足, 进而导致洗煤生产中断, 以致影响到矿井原煤提升。据此对901#矸石皮带和矸石入仓进行了技术改造:在901#皮带上增加一个犁式卸料器、在901#皮带侧3#仓上增加一个下料溜槽, 3#仓中就可以作为矸石仓来使用, 可以获得一个仓的存储空间。而煤质好的时候, 仍然可以恢复原来流程。这样3#仓有了两种存储功能, 提高了产品仓的使用效率。

当入洗原煤量逐年提升, 含矸量逐渐增大的情况下, 必须保持3个仓作为矸石仓才能满足生产需要, 而中煤产品作为洗混煤外销, 没有一定的吨位又不能作为一个批次销售。

针对生产和销售的一对矛盾, 利用煤泥烘干系统闲置不用的9#、10#2个煤泥仓。拆除756#煤泥刮板运输机、将754#、755#两台中煤刮板运输机延伸, 中煤可以进入9#、10#2个仓, 这2个仓改为中煤仓、3#仓固定作为矸石仓。这样一来, 由原来的3个中煤仓 (900 t) 、1个矸石仓 (400 t) , 最终成为7个中煤仓 (2 000 t) 、3个矸石仓 (1 200 t) 。这样既能满足了原煤量、矸石量增大夜间储存满足生产需要, 而又能满足中煤产品作为洗混煤外销须有一定的吨位的要求, 使生产、销售整个系统畅通。

3.3 煤泥水处理完善

随着入洗原煤的逐年增加和原煤性质的逐渐恶化, 进入煤泥水处理系统的煤泥量亦是逐年增加。另外, 我国环保政策的逐渐加强, 如何回收煤泥, 杜绝 (或减少) 煤泥水对环境的污染, 保证清水洗煤成为洗煤工作的重点和难点。

首先, 从设备改造、优化工艺着手。先后用2台KM300/1600型快速高效隔膜压滤机取代2台XMZ500/1500板框式压滤机, 保证煤泥水处理的最后把关效果。再更新1台XPM-8喷射式浮选机和PG116-12圆盘真空过滤机, 保证浮选和过滤两个作业环节的工艺效果。

其次, 对水采矿井选煤厂的煤泥水系统理顺关系。洗煤过程是个欠水过程, 但由于整个系统不单处理洗煤水同时还处理水提煤泥水和矿井水处理厂的煤泥, 造成系统涨水, 这部分水就排向原煤浓缩机, 通过原煤浓缩机进入矿静压水池。由于洗煤水中含有浮选油对矿井水处理造成困难、外排也达不到环保的要求。

经现场勘察, 对现有水处理系统进行改造:增设管路当洗煤循环水富余的尾煤浓缩机溢流水排向煤泥沉淀池进行缓冲;截断尾煤浓缩机溢流水排向原煤浓缩机的管路;洗煤厂冲洗用水、浮选机消泡用水由清水改为循环水;洗煤厂内消防用水也由清水改为循环水。

通过以上改造, 由原来的单系统循环改为矿井水和洗煤水双系统循环, 避免了含有浮选油的洗煤水进入矿井水处理厂和直接外排, 改善了矿井水处理的工况条件, 达到了环保要求。同时节约了洗煤的清水耗量, 做好节能减排工作。

3.4 中转运输设备改造

3.4.1 423#浮选精煤皮带机改装成水平的刮板输送机

原来倾斜的浮选精煤皮带输送机, 经常出现跑偏和物料洒落现象, 当过滤机处理效果差或因量大冒料时就会造成皮带打滑造成生产系统停车 (事故) 。改造成水平的刮板输送机之后没有发生任何事故, 杜绝了物料洒落、皮带跑偏打滑造成物料堆积而增加职工的劳动强度, 同时封闭的壳体对改善工人的操作条件和防止环境污染等方面都有突出的优点。

3.4.2 采用SEW系列减速机及提高输送设备的功率和运行速度

原设计皮带输送机大部分使用TDY型油冷电动滚筒, 较大型的皮带输送机的减带机选用JZQ型减速机。

TDY型油冷电动滚筒是电机内装于滚筒, 完整性强, 易于拆装, 但经常出现漏油, 电机故障率高, 需送外维修, 经常出现影响生产的情况。先后对此型减速机进行改型, 改为星型电机与JZQ型减速机配套使用。但JZQ型减速机体形相对比较庞大, 因与电机配合使用, 因此占用空间相对较大, 对现场的空间情况使用来说不太适宜, 并且性能不稳定, 经过一段时间的使用, 大部分减速机相继出现了漏油与异常声响等故障并且处理起来比较困难, 成为生产上的一大难题。

经过考察分析论证, 认为SEW型减速机的优点很多, 主要体现在其采用高度模块化设计, 可以方便地配用各种型式的电动机。同种机型可配用多种功率的电动机, 容易实现各机型间组合联接。能耗低, 性能优越, 减速器效率达96%。振动小, 体积小, 安装位置不受限制, 极大地降低生产成本, 提高生产效率, 满足了生产能力提升的需要。

901#矸石皮带因负荷大造成两次烧电机事故, 对其进行彻底改造后, 无论矸石量大小都未发生任何事故。

全厂原有皮带34条, 在用27条全部更换为SEW型减速机;刮板机14条 (烘干车间闲置3条) , 在用11条其中有8条更换为SEW型减速机。

如:701#精煤皮带输送机原设计采用BYD-185.160.80.63电动油冷滚筒, 第一次改造为Y200L-4电机, 第二次改造为DV200L4电机, 设备功率提高, 带速从1.6 m/s提升到2 m/s, 运输能力提高到260 t/h以上。

3.4.3 新型清扫器应用

孔庄矿选煤厂从投产以来, 皮带输送机一直使用传统方式制作的简易清扫器。由于煤炭产量急剧增加, 皮带输送量增大、提速, 传统清扫器的不足越来越明显, 无法满足生产需要, 主要表现在: (1) 无法有效清除皮带粘附的固体物料; (2) 每班次需要更换一次, 更换工作量极大; (3) 工作效果差, 导致皮带廊积煤严重; (4) 当岗位司机为了保证和提高清扫效果, 就会过度地紧固清扫挡皮, 造成设备负荷加大, 消耗电力, 且经常性地造成带负荷停车。

新型清扫器采用分体轨刀片筒可以滑进滑出不锈钢主心轴, 这种独特的设计使清洁器快速简单的运行, 减少运输期间的停工, 具有持久耐用、维修费用低、维修时间短等优点。极大地降低了工人的劳动强度, 提高了生产运行效率和选煤厂的质量标准化水平。

4 技术创新取得的效果

系统优化完善前后孔庄煤矿选煤厂主要经济技术指标比较如表1所示。

通过2010年和2008年两年度经济技术指标比较可知, 经过实施技术创新、管理创新, 解决了制约生产的“瓶颈”问题, 重介生产系统的日趋完善, 入洗原煤量增加24.5万t, 上升了20.15%, 洗精煤增加13.7万t, 上升了15.64%。同时, 原煤灰分增长了23.93%, 另加上原煤量的增加煤泥量增大, 其产率增加了89%, 产量增加6.69万t。煤质变差造成介耗、水耗增加、电耗也增大, 原煤洗煤加工费净增1.83元/t。

按入洗原煤120万t/a、原煤价格400元/t、精煤价格640元/t、中煤价格460元/t、煤泥价格318元/t计算, 孔庄煤矿选煤厂重介生产系统进行优化完善后, 年创经济效益1 953.14多万元。

5 结语

孔庄煤矿选煤厂在重介技改投产之后立足生产实际, 大力开展科技创新、管理创新, 对重介生产系统进行了优化完善, 生产能力逐渐提升。针对主井提煤量增大, 原煤含矸量增大, 给洗煤生产造成了影响, 导致事故频发, 洗煤不能正常生产且直接影响矿井生产的现状, 进行认真的剖析, 找出影响洗煤生产的“瓶颈”, 进行工艺改造、设备更新、管理创新, 入洗原煤量提高了20%, 每年多洗精煤13.7万t, 年创经济效益近2 000万元, 成为孔庄煤矿新的经济增长点。

摘要：针对入洗原煤量增大、煤质变差, 洗选能力不适应的“瓶颈”环节开展技术攻关, 先后进行十余项工艺改造、设备更新改造, 使重介生产系统得到优化完善, 整个系统的安全性、可靠性增强。精心组织、合理安排, 实现了入洗原煤量增加20%, 每年多洗精煤13.7万t, 使入洗原煤达到150万t/a, 生产精煤突破100万t/a, 每年增创经济效益近2 000万元, 成为孔庄煤矿新的经济增长点。

提升制动系统 篇10

电力工程部采暖主要负责厂区 (石化厂院内装置、办公区域等) 、东区 (运输、新海、体育馆、商品房等) 、石化区、三区 (采暖前后期联运时) 供暖, 近几年也发生过供暖异常而产生民生矛盾, 如何优化采暖系统管理是提升供暖服务前提。

一、采暖系统管理现状

按照采暖投运方案, 10月初采暖系统进行注水试压, 10月14日投运厂区采暖, 10月25日完成厂区用户外投运工作。前期采暖系统补水量约30-40t/h, 同时采暖泄漏故障较多, 频繁投停采暖系统, 大大增加操作劳动量, 影响到计划工作。同时采暖系统运行中出现泄漏, 通过经验判断, 无法及时排除故障点。

二、采暖系统运行管理存在不足及原因分析

1.采暖系统投运前期泄漏故障较多, 补水量较大原因分析

(1) 采暖系统前期试压工作准备不足, 过程时间不足。短时间内将用户阀门全部打开, 导致部分采暖管线未注满;

(2) 采暖前期试压无监控数据, 未及时反映采暖系统问题, 导致部分漏点无法发现处理, 采暖正常运行时泄漏故障较多。

2.采暖系统泄漏故障判断时间长, 长时间进行大量补水原因分析。

采暖系统覆盖面积广, 用户多。正常供暖泄漏点查找困难, 须不停操作用户阀门, 通过整体采暖压力、补水量判断泄漏区域, 造成补水量长期居高不下, 浪费水、热等资源。

3.采暖系统出现局部温度不热, 全部依靠老员工经验进行处理, 无相应的采暖应急处理程序及相关操作步骤进行判断, 导致长时间无法得到处理。

4.采暖前、后期与水暖车间联运时, 由于基地采暖系统初期设计及用户分布缺失, 导致系统无法平稳运行, 采暖系统整体运行调整较为困难。同时由于管理属地不同造成费用结算及车间补水量、温度低等原因扯皮现象。

改进措施:

5.用户采暖出现泄漏点无法及时消除进而影响多方用户, 造成多方用户大量放水, 造成管线抽空, 长期无法恢复正常运行。三、针对上述采暖运行存在问题, 通过改进现场及相关管理, 提高采暖系统平稳安全运行

1.完善采暖系统投运方案, 细化采暖用户投用操作, 建立采暖系统投运操作、压力、时间间隔等数据表。通过分段、分用户建立压力、观察压力变化数据及时地、客观的反映每个采暖用户投运变化, 进而判断该用户采暖系统各区域是否正常, 是否存在泄漏点。

注意事项:采暖系统投运前确保各采暖用户阀门处于关闭状态, 投用下个用户前, 确保补水量低于15T/h, 供回水压力指标正常平稳。

2.基地采暖系统根据采暖片区加装超声波流量计, 通过每个片区流量计瞬时流量、供回水流量差额及时判断泄漏量及故障点。

(1) 厂区到东区采暖管线安装超声波流量计, 通过采暖系统总补水量与东区流量判断东区、厂区泄漏量及泄故障点。

(2) 东区泵房前安装超声波流量计, 通过东区采暖流量计总量与到东区泵房流量, 核算到石化区泵站流量, 判断泄漏量及泄故障点。

(3) 东区泵房到运输片区安装流量计, 判断运输片区、新海片区泄漏量及泄故障点;

(4) 厂区外采暖流量计安装, 判断厂区外用户补水量及泄漏点;

3.编制采暖系统应急处理卡, 通过各片区流量、温度、压力进而迅速判断故障原因及故障片区, 进而及时排除故障。

4.完善采暖系统运行管理程序, 提高采暖服务质量。

(1) 生产技术科建立采暖停用申请、审批程序, 确保车间关闭每个用户第一道阀, 避免出现关闭片区总阀情况, 造成出现大面积用户采暖不热放水现象。

(2) 生产技术科上报生产运行部采暖停用时间, 缘由及影响用户, 避免用户不知情情况下, 对采暖进行放水, 造成采暖管线缺水抽空。进而后期进行大量补水, 影响采暖系统平稳运行。结语

中小煤矿斜巷提升系统的设计构想 篇11

关键词：提升系统；中小煤矿；斜巷提升

中图分类号：TP277 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）26-0089-02

1 煤矿斜巷提升系统结构与设计构想概述

图1 系统结构图

1.1 系统结构与逻辑概述

系统结构：如上图1所示（斜巷内挡车栏安装的数量根据斜巷长度进行相应增加与减少，本文以2个挡车装置为例）。ABCDEF为几个斜巷路径中的点位，可以作为传感器探测点位，为控制器提供相应判据信息。图中1#、2#挡车栏通过自动控制，用作防跑车保护装置。

系统逻辑：正常状态下：当矿车载物正常下行时，阻车器处于释放状态，1#、2#挡车栏均处于关闭状态（常闭模式），当矿车正常行进至图中B点时，控制器通过传感器信号判定矿车运行状态正常，将使1#挡车栏控制回路通电，那么1#挡车栏自动提升，矿车通过后控制器判定矿车已通过该点位，1#挡车栏控制回路断开，常闭节点恢复常闭状态，1#挡车栏自动放下（常闭模式）；同理当矿车行进至图中D点时2#挡车栏自动提升，矿车通过后挡车栏放下；矿车运行到达斜巷底部F点时，矿车安全停止。异常状态下：矿车在下行过程中发生跑车状况，控制器通过传感器的信号判断目前矿车状态异常，那么挡车栏控制回路无法通电，挡车栏将不会提升，从而阻止矿车继续跑车，同时控制器断开绞车电源回路并启动矿车制动回路（阻车器），发出相应的报警信号。矿车载物自动上行情况与下行情况相类似，此处不做描述。

跑车防护装置按其工作方式可分为常开式与常闭式，因常开式防护装置已不符合我国《煤矿安全规程》中“挡车装置必须经常关闭”条款，因此本文使用常闭式进行介绍。本文采用柔式防跑车装置，该装置的优点是系统可靠性高，PLC控制，相关情况在显示器中反应及时准确，同时柔性挡车装置易于恢复运行。

1.2 控制系统设计目标

根据国家《煤矿安全规程》中的相关规定及煤矿生产中的实际需求，控制系统的设计目标要满足如下四点：（1）控制系统必须能自动控制也能手动控制。（2）控制器判定值设定要满足该煤矿实际状况，确保控制器对相关传感器信号能准确及时作出判断。（3）绞车电源回路与安全防护装置实行闭锁，同时矿车制动回路与安全防护装置相关节点串联，用以实现矿车跑车时安全防护装置动作的同时绞车能立即停止运行并进行矿车制动。（4）控制系统的人机交换界面能实时显示矿车目前的运行状态和安全防护装置的工作状态，确保信息准确，人机便于沟通。

2 系统硬件构成与功能实现

2.1 PLC控制器

PLC为可编程逻辑控制器。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序、执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。其基本构成为：

2.1.1 电源模块：系统正常运作需要一个良好、可靠的电源。

2.1.2 中央处理单元（CPU）：中央处理单元（CPU）是PLC的控制中枢。当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区。然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行。

2.1.3 存储器：用以存放相关的系统逻辑程序。

2.1.4 输入输出接口电路：用以实现PLC控制器的数据采样及逻辑判断输出。

2.1.5 功能模块：如计数、定位等功能模块。

2.1.6 通信模块：如以太网、RS485、Profibus-DP通讯模块等。

本例中PLC控制器是整个控制系统的核心，控制器接收绞车控制台、绞车速度传感器、斜巷内各位置传感器的信号作为输入信号，经过PLC内部设定的程序及相关的设定数值、控制字，通过输出接口电路来控制绞车、挡车栏、阻车器等装置的控制回路，以实现这些装置的合理动作，并且给人机交换平台提供相应的输出信号，得以在显示器中进行显示。

2.2 人机交换界面

由于斜巷的长度不同，且安装的传感器点位有所不同，所以控制参数需要根据实际现场工况进行设定。同时监控人员需要实时掌握矿车目前的运行状态和安全防护装置的工作状态。通过显示器及操作键盘，可以进行便捷的人机信息交换。

2.3 传感器

传感器包括绞车传感器、斜巷内位置传感器与挡车栏状态传感器。绞车传感器：用于检测矿车的运行状态，同时将侦测信号传送至PLC控制器作相应的逻辑依据。斜巷内位置传感器：用于侦测矿车运行到该点时的状态，同时传送至PLC控制器，经过编制好的逻辑程序进行逻辑判断，然后反馈至挡车栏控制回路。若判断矿车状态正常，则挡车栏提升让矿车通过；反之，则挡车栏关闭阻止矿车运行，同时停止绞车运行启动制动回路，发出人机交换界面发出告警信号。挡车栏状态传感器：用于挡车栏的状态

监控。

3 控制器参数设置及传感器安装点位

图2

合理安装传感器的位置是保证系统正常运行的关键。以图1中所示的斜巷为例，我们希望矿车到达B点时，挡车栏开始提升（因挡车栏提升需要一定时间，所以需要提前提升），假设矿车的速度为V1，经过t1到达W点（从B点到W点），此时挡车栏的提升高度正好为h（正好达到矿车的高度，处于矿车可通过该位置的临界状态），则B点为最佳安装位置，此时挡车栏提升角度θ=2πn2t1。矿车到达C点时，挡车栏可以自动关闭。

我们可以得出以下推论：

式中：

V1——矿车运行速度（m/s）

n2——挡车栏转速（r/s）

H——挡车栏挡板高度（m）

h——矿车高度（m）

这里确定的两点B和C就是传感器安装的理想点位。实际安装时需要考虑一定量的误差与裕度，因以上计算出的B、C位置都是在理想状态下得出的。

4 调试

影响PLC控制器逻辑判断准确性的因素主要有两点：（1）传感器侦测反馈信号的准确性；（2）传感器安装点位及对应的控制器判断定值。

针对第一个因素，每次安装的传感器都必须确定是准确可靠的。传感器合格出厂，由厂家把一次关；传感器安装后调试，由安装人员把一次关。

针对第二个因素，设置一个调试程序用于在系统投入运行前确定各传感器的精确位置。主要原理即是现场安装完毕后试运行矿车，将矿车正常经过传感器时的矿车状态（速度与时间）、传感器侦测信号反馈脉冲数等数据通过文本显示器记录下来。调试完毕之后，通过人机交换界面及键盘输入设备将这些数据输入进PLC控制器逻辑程序中，作为控制系统逻辑判断的相应判据定值，至此定值调试完毕。

5 结语

浅谈提升机制动闸系统创新改造 篇12

关键词：制动闸系统,径向,盘闸,闸瓦

1 液压径向制动闸系统是专为各种抱闸式矿井提升机系统设计用于改造现有的矿井提升机制动系统

风动抱闸式制动系统, 由于原来设计技术的落后, 使得制动系统的各项制动性能安全指标不能符合现在矿井提升机安全制动要求, 更不能符合现行的“煤矿安全规程”的各项安全技术指标, 因此, 对风动抱闸式矿井提升机制动系统进行改造。我们现在常规使用的液压盘式制动系统中液压盘闸的制动力是轴向产生的, 而风动抱闸式制动闸系统要利用原有的制动轮, 因此, 改造的制动系统制动力是延着制动轮径向施加到制动轮上, 所以, 我们把这类经改造的制动系统称为液压“径向制动闸系统”。其作用原理与液压盘式制动器一样, 均为弹簧直接作用在制动闸瓦上, 利用油压升高把闸打开, 油压降低抱紧闸。改造制动闸系统的优点是:使提升机的制动系统的各项安全技术指标符合“煤矿安全规程”的相关要求, 符合矿井2JK-5×2.3提升机运转的各项安全技术参数要求, 是一种安全方便的改造方案。

2 中高压径向制动闸系统的技术参数

2.1 用途:中高压径向制动闸系统适应于直径4.0米及以上的大型提升机的改造。

2.2 技术参数:

提升机型号:2JK-5×2.3最大静拉力:23000kg最大静拉力差:16000kg提升速度:6.72米/秒43kg/m钢轨罐道速比:11.5主电机型号:Z710———500功率:1000KW

液压站型号:TH110单个闸瓦产生的最大正压力:110~210k N闸瓦摩擦系数:0.33最大工作油压:6~14MPa闸瓦最大比压:≤1.1MPa活塞有效面积:253.5cm2液压站油箱储油量:700升

3 制动闸系统的组成结构

3.1 制动闸系统的组成:

中高压径向制动闸系统是由径向制动器支架、制动单元、中高压液压站、与基础联接的基础钢架、拉杆装置、支撑槽钢及油路等部分组成。

基础钢架、径向制动器的支架、拉杆装置、支撑槽钢形成了一个固定的受力框架, 这个坚固的框架承受着所产生的制动力及制动力矩的反作用力。足够的框架刚度, 保证了制动力及制动力矩直接作用在制动轮上。拉杆装置在安装时已用2000N.m的预紧力矩将拉杆拉到预紧状态, 基础钢架的外侧被支承在原水泥基础上, 从而使其弹性变形降到了最低的状态。

3.2 制动单元的组成:

径向制动器中的制动单元由两组碟形弹簧、两个碟簧调节芯轴、两个顶杆、两个调节螺柱、一套松闸油缸装置、一个松闸拉臂、一个制动闸瓦装置座板及制动器主体等部分组成。

制动闸瓦与其底座将安装在制动闸瓦装置座板上, 其两端有调整垫片, 可调整闸瓦圆弧中心上下的偏移误差, 使闸瓦圆弧与制动轮完全贴合。

3.3 作用原理:

基础钢架、径向制动器支架、拉杆装置、支撑槽钢形成了一个固定的承力框架, 用地脚螺栓及支承槽钢固定在水泥基础上。各制动单元被支承在这个有足够刚度的框架上。

制动时:泄去松闸油缸内的油压, 每个制动单元的两组碟簧力通过各自的碟簧调节芯轴、调节螺柱、顶杆, 将碟簧储存的压缩力传递到制动闸瓦装置座板及闸瓦上, 从而施加到制动轮上。制动力的反作用力被作用在刚性框架上。

松闸时:液压站的压力油进入松闸油缸装置的压力腔, 活塞顶住挡板不动, 在油压的作用下推动油缸装置同时带动松闸拉臂, 从而拉动碟簧调节芯轴压缩碟簧, 使碟簧传递给闸瓦的力随着油压的升高而降低, 直至施加到制动轮上的力为零, 此时油压再继续升高时, 闸瓦将离开制动轮而产生间隙。

4 径向制动闸系统的安装

4.1 把原有风动制动系统拆除, 拆除旧基础并将原有水泥底清理干净。

4.2 把基础钢架放在原基础上操平找正。

4.3 调整闸瓦圆弧与制动轮同心后, 移动径向制动器, 使闸瓦紧贴制动轮。

4.4 把各闸油管接好, 液压站的A管接固定卷筒, B管接游动卷筒。

5 液压径向制动系统的调整

5.1 制动力的调整

5.1.1 检查拧紧每个制动器的拉紧螺栓, 检查制动闸瓦座板与支

架之间的间隙是否16~20mm, 若不是则需拧松拉紧螺栓, 向里或向外拧的调节螺柱可调整间隙, 调好后再拧紧拉紧螺栓即可。

5.1.2 检查每个制动器上面的上、下两个螺母位置是否一致。

5.1.3 开启动液压站, 使系统处于残压0.

5MPa以下, 通过径向制动器进油管的最上端放气螺钉将管内存有的空气放掉, 并同时检查各油管接头, 焊接口是否渗漏油;

5.1.4 把系统压力升至4MPa, 检查各管接头及焊接口渗漏由情况, 检查制动闸瓦座板与支架间的间隙是否大于10mm.

5.2 闸瓦间隙的调整

5.2.1 研磨闸瓦前, 把液压站油压调定在计算后所需的贴闸油压Px稳定不变的方法将全部闸瓦贴上闸轮, 并拧紧拉紧螺栓。

然后再将油压降至Px-1.4MPa时进行研磨闸;

5.2.2 研磨闸结束后开始作正常运行时, 调整液压站油压从最高油压Pmax降至贴闸油压Px, 将全部闸瓦调整至紧贴闸轮。

确定液压站最大油压Pmax=Px+2MPa, 当油压升至Pmax时, 闸瓦间隙应是1~2mm。

5.3 按以上数据及方法调整完成后, 进行磨闸瓦。

要求在无负载条件下进行磨闸, 磨闸过程中应注意, 油压不能低于 (Px-1.5) MPa, 同时注意闸轮温升, 其最高温度不能超过80℃。研磨闸瓦过程中要逐渐调整磨闸力, 一般电机电流不要高于0.7倍的额定电流。研磨闸时间一般需要72小时左右, 可采用一张复写纸叠一张白纸的办法在冷闸轮状态下进行闸瓦接触面积的实测, 当确认接触面积大于60%后方可进行空车及负荷试车。

5.4 空车试车:使张力差为零, 分别按速度V=0、V=1/2Ve、V=Ve, 三次停车试验, 确认无误后方可进行负荷试车。

5.5 带负荷试车:使张力差为1/2Fc, 分别按速度V=0、V=1/2Ve停车试验, 无误后进行全负荷试车, 全负荷只做V=0的停车试验。

改造后结论:

改造前, 该提升机制动闸系统为风动平移闸系统, 1955年投入生产使用至今一直没有改造过, 原制动闸系统维护困难配件缺少, 经常影响生产, 各种阀时有漏风和窜风现象, 危及提升安全。现改成径向液压闸, 维护简单、可靠性高。

根据实际的最大静张力差, 变位质量计算保险制动时所产生的制动力矩与实际提升最大静荷重旋转力矩之比值等于3.72, 符合《煤矿安全规程》第432条规定。