提升系统设备

提升系统设备（共9篇）

提升系统设备 篇1

1 概述

动设备是炼化企业日常管理的重点, 炼化企业建立了大机组状态监测系统, ERP系统, 点检系统、EAM系统、HSE系统等设备相关的信息化系统。各系统的建立都是基于各自的专业需求设立的, 无法实现对动设备的全过程管理。存在的问题是系统间孤立存在, 综合系统需要摆脱帐表单的模式, 需要专业系统的支持, 专业系统需要综合系统的业务体现。

目前, 建立EAM系统的炼化企业以其为主要的业务管理系统, 相当部分EAM系统尚未与已建立的大机组状态监测系统、巡点检系统、DCS系统集成, 无法实现基于设备实时运行状态的专业分析与诊断, 尚未建立检维修辅助决策功能, 用以指导现场人员的检维修工作, 因此动设备管理功能在专业性上亟需进行提升。

2 系统现状及存在的问题

2.1 系统繁多

任何事情都不是一蹴而就的, 动设备管理的信息化过程也是如此。信息化在炼化企业的发展过程中, 各管理部门针对各自的需求建立了相应的信息管理系统, 如安全部门建立了HSE系统, 设备管理部门建立了大机组状态监测系统, 财务部门建立了ERP系统等等, 各系统的针对性不同, 规模大小不一, 但存在业务重叠, 重复工作较多。

各系统存在数据格式不统一, 多套账户重复录入且不一致;部分对专业管理有价值的数据未被规范的采集或共享。

2.2 系统易用性不足

系统的底层设计、流程设计不尽完善, 存在系统反应时间过长、系统的不定期宕机、数据丢失等现象, 使得系统在使用过程中存在BUG, 或流程繁琐, 导致系统的使用体验较差, 使得人们不愿意接受新事物。

2.3 结构化程度不足

结构化和标准化的数据是设备信息系统应用的基础。由于与动设备相关的系统繁多, 各系统建设的主导部门不一致, 这导致在信息系统的建设过程中各自为政, 数据的录入和结构标准不一, 给系统间接口建设, 数据共享带来了不便。

2.4 管理变革

设备管理的变革, 由事后维修、定期维修、预知维修 (CBM) 和以可靠性为中心的维修 (RCM) 等几个过程。RCM是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作需求、优化维修管理制度的一种系统工程方法。管理的理念已经广泛被接收, 部分企业已经开始试点RCM的管理方法, 但是让广大员工普遍接收这样的管理模式还需要一段较长的过程。

2.5 年龄老化与旧习惯

人们由于惯性思维, 总会觉得纸质材料更真实, 纸质审批更安全, 在旧有的观念的影响下, 设备管理的相关人员更愿意采用纸质材料。

在大型炼化国有老企业中, 普遍存在着员工年龄老化的现象, 在这部分老员工的意识中, 我已经老了, 没有必要再去学习新的东西, 用我的经验就可以应付好现在的工作。他们的经验无法在工作中进行留存, 故障记录、心得体会等宝贵的财富也可能随着老员工的退休而变得无法查找。维修历史、设备运行特征、维修要点等无法进行传承。

3 解决办法

通过提升现有系统总体架构与风险应对水平, 充分发挥专业化管理的思路, 参考国际先进石油化工企业的建设经验, 改变现有设备管理信息化系统的总体格局和架构, 为开展设备大数据应用分析、数据挖掘和智能化信息展示提供必要的硬件和软件条件, 并为开展设备可靠性管理和预知维修管理做好必要的基础准备, 更为今后设备管理信息化的重大发展奠定重要基础。

3.1 建立以EAM系统为核心的动设备全过程管理

目前, 围绕动设备高效管理, 大型炼化企业都建立起了以ERP、EAM、大机组状态监测系统等为代表的相关资产、检维修、健康管理等系统, 有效提升了动设备管理的效率和信息化水平。为切实解决个系统的割裂状态充分利用各系统的信息数据, 建立动设备全生命周期的闭环管理, 充分利用好现有资源, 以EAM为核心的, 实现信息流、业务流的整合, 通过数据的分享实现对动设备全方位的数据分析, 提供管理决策依据。减少在单个系统的二次开发, 减少信息系统业务重叠, 厘清各专业管理部门的业务边界, 有效提升炼化企业动设备管理水平。

3.2 系统升级与集成

系统将通过实时数据软件, 从大机组监测系统中获取机组状态参数实时数据, 从MES系统中获取装置开停工数据、DCS监控数据以及LIMS化验分析数据等, 实现动设备关键运行数据的集成;

建立企业级ESB总线, 将设备管理应用系统之间的数据通过企业级ESB总线进行交互。把不同来源、格式、特点性质的数据在逻辑上或物理上有机地集中, 从而为企业提供全面的数据共享。

3.3 业务融合

MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。充分利用MES系统实时生产信息, 通过对现有系统功能进行提升与完善, 实现与MES系统紧密集成, 将设备运行状态数据、部分工艺参数信息、化验分析信息等通过接口进行传输与调用, 为设备可靠性分析提供数据保障。

3.4 以可靠性为中心的维修 (RCM) 方法的应用

可靠性管理依靠对设备运行数据、相关生产数据以及化验分析数据等的采集与分析, 综合评价与判断设备的运行状况。在动设备可靠性管理方面较为成熟且普遍应用的是大机组状态在线监测系统。通过系统融合, 将设备状态、化验分析、腐蚀测厚等数据进行综合有效的数据分析与判断, 实现设备故障预警、分析和诊断。

3.5 加强培训和运维, 建立考核机制

人是企业最宝贵的资源, 提高员工的能力就是提高企业的综合竞争力。一是加强动设备管理业务人员的系统熟悉、加强对应用的考核, 将设备管理流程节点融入到信息系统中, 以考核促应用, 以应用促进信息系统的提升, 以信息化水平的提升提高炼化企业的对动设备的管理水平;二是优化各系统的帮助功能, 以言简意赅的语句和图例对系统的使用进行说明;三是建立企业级的运维管理体系, 有效利用企业内部资源和系统实施商业务沟通, 降低运维的响应时间, 提高运维的质量。

4 结论

设备管理信息系统的建立是为现场设备管理服务的, “以信息化带动工业化, 以工业化促进信息化”, 通过信息化进程发展的规律, 实现动设备相关信息系统的有效整合, 实现数据的互联互通, 为大型炼化企业动设备管理大数据的应用和专业化功能实现提供支持。

参考文献

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[3]张海藩.软件工程导论[M]. (第5版) .清华大学出版社, 2011.

提升系统设备 篇2

机都具有底板栅孔，将刮板链带回1.提高了电动机的启动能力，改善1.矿井提升与运输在矿井生产中的方式可分为电力传动和液压传动输于保护设备。3).侧卸式刮板输送P2316.液力耦合器的主要特点： 任务P1：1.将工作面采出的煤炭运送机。

送到地面装车站2.将掘进出来的9.侧卸式刮板输送机按卸载方向的回煤漏如转载机，使侧卸式输送了启动性能，减少了冲击。2.对电矸石运往地面矸石场或矸石综合利和大小分为p14：双侧卸载式、单机拉回煤量降为2%以下；而端卸式动机和工作机械具有过载保护作用加工厂3.将井下生产所需要的侧卸载式、对成双卸载式和主副双刮板输送机没有底栅孔，随刮板链用。3.多电机拖动系统中能使电机材料、设备运往工作面或其他工作侧卸载式

场所4.运送井下工作人员 的煤尘全部作为回煤一直在底链道符合分配均匀。10.按侧卸输送机同转载机的相对随刮板链拉回机尾处；造成拉回煤17.溜槽的分类p25：中部溜槽

式刮板输送机由于回煤功率消耗溜槽。中部溜槽占绝大部分，且每、过渡溜槽、调节2.矿井运输与提升设备的类型P2：位置分为p14：重叠侧卸式和交叉严重，回煤功率损功严重。4).侧卸（也称标准溜槽）按其动作方式不同分为两大类：连侧卸式

续动作式和周期动作式。11.交叉侧卸式刮板输送机的适应少，所以有用拉煤功率相应增大了，节场1.5m，用来调整输送机铺设长

因此，在相同装机功率的情况下，度的调节溜槽有0.5m和1m两种。

1)煤层倾角0o-8o，输送机铺设呈近侧卸式输送机具有比端卸式输送机18.刮板输送机的附属装置包括：3.输送机的分类：刮板输送机、胶条件：p14 带输送机、勺斗提运机

”压溜子“难，启动事铲煤板、挡煤板、拉紧装置、推移4.辅助运输设备：1.给煤机2.砸水平状态。2).巷道不卧底，转载机生产能力大，5).侧卸煤流的动装置。门3.翻车机4.链式推车及或爬车也呈水平铺设3).需要端头支护，故少的显著优点。

机5.调度绞车6.阻车器、限速器或排头架支护，保证侧卸机头同转能很少损失，即被转载机利用；而19.拉紧装置的形式P27 ：1.螺旋

7.转载机 载机可同时推移，因此交叉侧卸式端卸式煤流的动能必须在转载机上丝杠式拉紧装置。2.钢丝绳卷筒式

只限于综采采煤工艺。降为零后，再拐90o急弯才能沿转载拉近装置。3.棘轮紧链器。4.摩擦

重复启动而多损失功率10%以上。20.对于一端布置传动装置的输送第一章：刮板输送机 5.刮板输送机是目前国内外缓倾12.重叠侧卸式刮板输送机的适应机方向运行，使转载机因对煤流的轮紧链器。5.液压紧链器。斜长臂采煤工作面唯一的煤炭运输条件：P15

设备。p6 1).当巷道不卧底时，其适应条件与6).侧卸式机头布置在顺槽，有利机，链子的最大张力点一般在主动

6.可弯曲刮板输送机的组成P6：主交叉侧卸式适应条件的前两条相于采煤机自开缺口，相应的转载机轮的相遇点。P37要组成部分：机头部（机头架、电同；2.)当巷道卧底，其适应的条靠巷道”上帮“布置，人行空间大，21.桥式转载机的作用P40：其安装动机、液力耦合器、减速器、链轮件与同类型端卸式输送机相同，如操作维修方便、安全。

液力耦合器、减速器、链轮组件）、层倾角0-12oo 在采煤工作面下顺槽中，与可伸缩组件）、机尾部（机尾架、电动机、果单链和双链端卸式适应条件为煤P16 14.根据转弯部分的结构，直角胶带输送机配套使用，同采煤工作转弯刮板输送机主要分为转盘式，面刮板输送机衔接配合，它的作用

是将采煤工作面刮板输送机运出的中间部（中间溜槽、连接溜槽、调，双边链端卸式适应条件为煤层倾滚轮式、滑动式。

节溜槽、刮板链子）附属装置（紧角0o-18o等；3).重叠侧卸式一般不15.液力耦合器的工作原理P22： 货载输送到顺槽中可伸缩胶带输送链器、铲煤板、挡煤板、防滑锚固需要转载机同时推移，因此重叠侧在液力耦合器内充满适量的工作液机上去。

装置）以及供移动输送机用的移溜卸式可用于普采以及炮采工艺。体，启动电动机，通过弹性联轴器、22.设计生产率是运输地点在单位槽装置。13.侧卸式输送机同端卸式刮板输后辅室外壳带动泵轮与透平轮外壳时间内需要运出的货载的质量，它

7.刮板输送机适用于煤层倾角不超送机相比，具有如下优点和特性：开始转动。因为透平轮通过轴套与是矿井生产任务要求运输设备具有过25o的采煤工作面。但对于兼做采P16

o减速器输入轴相连，而与泵轮及透的运输能力。而运输设备本身所具煤机轨道配合机组采煤的刮板输送1).侧卸式输送机主煤流沿犁煤板平轮外壳无机械连接，故此时透平有的运输能力称为设备生产率。为机，适用于煤层倾角一般不超过10方向导入转载机，使卸载方向同转轮不转动，减速器数轴亦不转动，了保证完成矿井运输生产任务，选

倾角大时，要采取防滑措施，此外，载机运煤方向一致，煤流畅通，不电动机可认为是空载启动。电动机择运输设备时，应使设备生产率大在顺槽和联络眼，采区上、下山也像端卸式的卸载方向同转载机运煤启动后，带着泵轮和透平轮外壳不于或等于设计生产率。可使用刮板输送机运送煤炭.方向有90o的急拐弯，因而易引起煤断提高转速，液力耦合器中的工作第二章： 带式输送机

8.刮板输送机的主要类型P8：按牵流停顿和堵塞现象；堵塞严重时，液体便被泵轮叶片驱动，速度和压1.带式输送机适用条件p46：可用于引链的结构分为片式套筒、可拆模不仅拉回煤现象增多，而且容易引力不断增大，在离心力的作用下，水平及倾斜运输，但倾角受物料特锻链和可焊接圆环链刮板输送机；起大块煤堆积后造成断链停车事沿泵轮工作腔的曲面流向透平轮，性限制。通常情况下，普通带式输按链条数目及其不知方式分为单故。2).侧卸式输送机的煤流顺侧冲击其叶片，使透平轮上获得转矩，送机沿倾斜向上运送原煤时，输送链、双边链、双中心链及三链刮板卸机头架的主、副卸载面平滑流入当转矩足以克服透平轮上的符合倾角不大于18o；向下运输倾角不大输送机；按溜槽的布置方式和结构转载机，无端卸式“必须具备规定时，透平轮就带动工作机械一起运于15运送附着性和粘结性大的物分为并列式、重叠式、敞底溜槽式卸载高度“的要求，也没有煤炭抛动，并逐步上升到而定转速。其能料时，倾角可大一些。

落到转载机上的撞击，有利于运送量的传递过程：电动机输出的机械2.可伸缩带式输送机的特点工作原

大煤块，提高块煤质量，也降低了能----泵轮机械能---工作液体动能理和作用 P48 o 1

其特点是比普通带式输送机多一个力；2）输送带的表面比压；3）覆分，为什么又有光面、包胶、铸胶面的高度。储带仓和一套储带装置，当移动机盖胶或花纹的变形量；4）输送带承之分？p63 尾进行伸缩时，储带装置可相应地受弯曲载荷的频次。放出或收缩一定长度的输送带，利7 拉紧装置的作用P64 放的原理调节输送机长度。

轨枕用来承受钢轨的压力，并将压

主要由传动滚筒、减速器和电动机力传递给道砟，同时保持两条钢轨组成。为了提供满足运输的动力且的轨距，防止轨道移动。

轨距？为什么铺轨时在弯道处要把

用输送带在储带仓内多次折返和收1)使输送带有足够的张力，以保证使得运输平稳，可采用单滚筒或者2.什么是轨距、轮缘距？何为标准

输送带与传动滚筒间能产生足够的双滚筒，这种带式输送机主要用于前进或后驱动力以防止打滑。2）保证输送带光面有自清洁作用，包胶和铸胶是外轨抬高把轨距加宽？外轨抬高和退式长壁采煤工作面的顺槽运输和各点的张力不低于某一给定值，以为了减少物料在其表面粘结，以防轨距加宽的方法如何？p109 巷道掘进时的运输工作。

防止输送带在托辊之间过分松弛而输送带的跑偏与磨损。

轨距是两轨头的内测距离。轮缘距

3.带式输送机有哪些类型；各有哪引起撒料和增加运行阻力；3）补偿15.简述调心托辊的纠偏原理。P60 是两车轮轮缘外侧的距离，煤炭工几部分组成，各部分的作用如何。输送带的弹性及塑性变形；4.为输调心托辊间隔地安装在承载分支与业设计规范规定的轨距为标准轨传动原理与刮板输送机有何不同？送带重新接头提供必要的行程。空载分支上。承载分支通常采用回距。如果两根轨道在一个平面上，带式输送机适应的倾角为多大？带8.常用拉紧装置的分类p66 缺点？p55

式、固定式、自动式三种。

转式槽型调心托辊，空载分支常采由于离心力的作用，会使车轮轮缘与一般托辊相比较，在结构上增加断使钢轨与轮缘磨损加重，严重时了两个安装在托辊架上的立辊和传可能造成翻车事故，为了避免此抬

式输送机与刮板输送机比较有何优按其工作原理不同主要分为重锤用回转式平行调心托辊。调心托辊下外轨挤压，增加行车阻力，又不1分类1）通用带式输送机 2)绳架9.逆止装置的作用p67

吊挂式带式输送机3）可伸缩带式带式输送机逆止装置主要是防止向动轴，其除完成支承作用外，还可高轨距。输送机。4）钢丝绳芯带式输送机5）上运输的输送机停车后逆转。钢丝绳牵引带式输送机 6）线摩擦10.制动装置的作用 P69

根据输送带跑偏情况绕垂直轴自动当矿车行使在弯道上，成弦状分布，回转以实现调偏功能。

由于轮对在车架上是固定安装，所

驱动带式输送机 7)可弯曲带式输其作用有两个：一个是正常停车，16.输送带在运行时为什么会跑以其轴线不能和弯道半径在同一方送机 8）大倾角带式输送机 9）气即在空载或满载情况下停车时，能偏？跑偏时应如何调整？如何防止向上，故在弯道上行使的车辆，其垫带式输送机。其原理p15如图2-1可靠地制动住输送机；二是紧急停跑偏？P105 所示。

轮对的轮缘就不与轨道平行。出现

车，即当输送机工作不正常或发生由于安装等多种原因输送带会跑轮对被钢轨卡住，或是被挤出轨面

主要由输送带、托辊、传动装置、紧急事故时对输送机进行紧急制偏，跑偏调正的方法应根据输送带掉道，为了避免此应把轨道加宽。拉紧装置、制动装置等部分组成。动，迅速而又合乎要求地制动住输运行方向和跑偏方向来确定。换向3.矿车的种类及矿车阻力有哪些？带式输送机可用于水平及倾角运送机。

滚筒处输送带往哪边跑偏就调紧哪矿车的两个重要经济技术指标是什

输，输送倾角不大于18º；向上运11.盘式制动装置的工作原理 P70 边，在托辊处，输送带往哪边跑偏么？p112 输时不大于15º。

盘式制动装置是依靠液压松闸，弹就在哪边将托辊朝输送带运行方向矿车类型：1t 1.5t 3t和5t.带运行情况确定。

成。其两个重要经济指标是容积利

优点：运输能力大，而工作阻力小，簧加载长生制动力矩的常闭制动装移动一个角度，其大小应根据输送矿车阻力由基本阻力和附加阻力组耗电量小，约为刮板输送机耗电量置。的1/3-1/5。因在运输过程中物料12.由欧拉公式分析得出，为防止输定期进行对输送装置检查，及时调用系数和车皮系数。与输送带一起移动，故磨损小，物送带在主动滚筒上打滑，保证带式整皮带位置，安装合理。

4.基本阻力系数的含义是什么？为列车阻力系数又大于单个矿车？

料的破碎性小，由于结构简单，既输送机正常运转，输送机在主动滚17.输送带打滑的原因及防止打滑什么中车阻力系数要小于空车，而节省设备，又节省人力。

筒相遇点的实际张力Sy必须满足以的措施？P105

u。а

缺点：输送带成本高且易损坏，故下条件S1

打滑主要原因是输送带与滚筒之间P116

与其他运输设备相比，初期投资高，13.摩擦传动原理是说明什么问题摩擦力不够，防止的办法是将输送基本阻力系数是基本阻力与矿车总的？用公式与绘图进行说明。提高带拉紧或停车后在主动滚筒和下段重之比。这是由于大矿车车轮大，摩擦牵引力的途径和方法？p80

输送带之间撒上锯末或煤粉将水吸且制造加工精密，重车运行比空车

稳定且平均重车的单位质量上空气力系数小的原因是由于列车运行

风层式织物芯输送带、整体芯输送是说明要保持输送机正常运转，必干。送带和钢丝绳牵引输送带。5.托辊的分类 p59

力S1保持一定的关系；图2-38所辅助运输设备 示。

带、钢丝绳芯输送带、钢丝绳芯输须使相遇点张力SY与分离点的张第三章 轨道、矿车、矿井阻力比空车单位质量上小，单车阻

1.轨道由哪几部分组成，各部分的时，车与车彼此牵制，使运行时车

轮与轨道的左右摩擦加剧。

1）.承载托辊2）回程托辊3）缓冲1)改变输送带张力S1，一般由拉紧装作用是什么？P108 托辊4）调偏托辊 素p62

置来实现。2）增大输送带与滚筒之轨道由道砟、轨枕、钢轨及连接零5.试述底卸式矿车在卸载站是如何不使轨枕移动，由电机车牵引的底卸式矿车进入卸14.带式输送机驱动装置由哪几部分散轨枕上的压力，6.在选择传动滚筒直径时考虑的因间的摩擦因数u0.3）增大围包角。件等组成。道砟的作用：是承受和实现自动卸载的？P115

1)输送带绕过滚筒时产生的弯曲应分组成。主动滚筒为什么有单双之减少车辆行使的冲击和调节钢轨轨载站时，因卸载漏斗上部的轨道中

断，车箱由其两翼板支承在漏斗旁控制器、启动电阻、受电弓、自动电网电压降较大时，电机车也能够天轮、井架以及装卸附属设备。的两列托轮组上。车架由于失去支开关照明等。

承，被货载重力压开，连同转向架3.用机车的分类：P147 车底绕端部铰轴倾斜，煤炭借自重两类。

卸出，经漏斗进入煤仓。电机车进4.均衡架的分类与作用P154

启动。3）符合发生变化所引起的电3.标准罐有哪几种动机功率变化很小。4)两台串激电工作稳定。

1t1.5t 和 3t

由骨架、罐顶、罐底、侧板、与轨

P187

一起通过卸载轮沿卸载曲轨运动，分为电机车和防爆低污染内燃机车动机并联工作，符合分配比较均匀，4.罐笼主体部分的组成P190

启动要求启动时能量消耗小，启动道组成。

入卸载站后，同样由两翼板支承在分为横向均衡托架和纵向均衡托平稳，以免冲击过大。启动方法：5.防坠器的组成P191

托轮组上，因而失去牵引力。当靠架。他具有缓冲作用，同时又能使采用附加启动电阻和将两台电动机由开动机构、传动机构、抓捕机构、近电机车的第一辆矿车的卸载轮处各轮对负载分配均衡。于卸载曲轨的左端卸载段时，由于5.撒沙装置的作用。P155

串联的方法进行启动。

缓冲机构。

13.控制器的主轴与换向器之间有6..抓捕器的作用？P193

种？P198

货载及车架的重力作用，曲轨对矿其作用：增大车轮与轨道间的摩擦哪些闭锁？为什么要装设这些闭7.我国立井提煤单绳箕斗有哪几车产生反作用力，推动矿车前进。系数，以便获得较大的牵引力和刹锁？p158 端复位时，第二辆矿车的卸载轮早6.电机车的启动方式p160

当第一两矿车的卸载轮进入曲轨右车力，保证运输的需要和行车安全。）只有当主轴处于0位时，换向器3t、4t、6t、8t 1

才能转动，以免换向轴触点带点分8.国产提升机绳槽为右车槽，因此

已进入曲轨的卸载段，又产生推力为了限制启动电流，目前矿用电机合被烧坏。2）换向轴在0位时主动应选股是右捻向的钢丝绳。推动列车前进。当最后一辆矿车的车普遍采用附加启动电阻和将2台轴不能转动，只有当换向轴手柄先9.矿用提升机的类型P217 卸载轮沿曲轨复位段上爬行时，虽电动机串联的方法进行启动。

多绳摩擦式及内装式。置于“向前”或”向后“位置时，才单绳缠绕式、只有另外一台电动机单独运行时，是使活滚筒与主轴分离或联接，以

无后续矿车的推力，但因列车的惯7.电机车在何处应调速，调速的方能转动主轴。3）当电动机发生故障，10.调绳齿轮离合器的作用？P227 性和电机车已进入轨道产生牵引法有？p160 卸载站，完成卸载任务。

力，这个列车随即离开曲轨，驶出通过道岔、进入弯道及调车时应调主轴手柄不能转到两台电动机并联便调节钢丝绳的长度。更换水平或

速，调速方法有，一种是改变牵引运行位置上。4）只有当两个控制轴调节钢丝绳长时使两个滚筒之间产

轴上取下来，以免按错电钮损坏电11.深度指示器的作用和类型。P234 器。

1）向司机指示提升容器在井筒中的6.有极绳运输所用绞车分类P118 电动机的端电压，另一种是改变电都处于0位时，换向轴手柄才能从生相对转动。滚筒直径在2m以下的成为绞车或动机的磁场强度。小绞车，2m以上的成为提升机或大8.什么是列车？p165 绞车。

7.传统矿井辅助运输系方式。p123 列车。

井下主要运输大巷一般采用电机车9.列车运行的三个基本状态

电机车和它所牵引的矿车组总成为为了保证主轴电动机运行位置转到位置。2)容器接近井口停车位置时

电器制动位置时，先转到0位，然发出减速信号。3）提升容器过卷时，后反向转到电器制动位置，以保证打开装在指示器上的终点开关，切

断安全保护回路进行安全制动。4）护。

运输，采区巷道主要采用矿用绞车、牵引状态、惯性状态、制动状态。电器制动前先切断电源。这种运输方式被称作传统辅助运输则P169 方式。

小型调度绞车、小型蓄电池机车等，10.电机车计算时应考虑的重要原14.列车牵引力是怎样产生的？减速阶段通过限速装置进行过速保

p167

为了保证电机车正常运行，其牵引车轮作用于轨道接触点上有一个力其分为牌坊式和圆盘式两种。力和制动力都必须小于粘着力。这FK,轨道对车轮接触点也有一个反12.微拖动装置的作用和分类。P236

FK大小相等方向相反，保证车轮与司机施闸控制，若制动力过大，可地面接触点无相对位移，成为回转能造成提前停机，过小，提升机将

第四章 矿用机车

1.矿用电机车有那些类型，什么叫是进行电机车运行计算时应考虑的作用力，这个力时摩擦力TK,它与由于减速阶段提升机的速度通常靠电机车的粘着系数和粘着重力？重要原则。P147

11.列车组成计算p170

矿用电机车按其电源不同，可分为电机车牵引的车组重力，通常是按回转中心，这样作用于车轮轮心上会越过规定卸载位置，因此，既费直流电机车和交流电机车，直流电照列车启动时粘着条件、制动条件的力FK¹即为推动列车前进的力，此时又不可靠。为了解决上述问题，机车按其供电方式不同又分为架线和牵引电动机温升条件来计算确定力与列车运行总阻力相平衡，即时采用了微拖动装置。其分类手动控式与蓄电池式。此外还有架线—蓄的。电池两用电机车。

备有哪些？p152

牵引力。

制和自动控制。

12.架线式电机车为什么选用直流第五章.矿井提升设备的13.何谓抓捕器的“二次抓捕现

串激电动机？试述架线式电机车的类型及主要组成部分 象”？可断螺栓拉紧装置是如何避

1.矿井提升系统的分类：P186

免“二次抓捕”的？p195

原因：1）在启动电流较小的情况下，1）竖井普通罐笼提升系统2）竖井断绳后罐笼被制动住时，由于制动

罐笼将会反复起跳现象，在第一个振动波传递到可断螺栓后，可断螺.矿用电机车的机械构造与电器设启动要求和启动方法？P157

机械设备包括车架、轮对、轴承和可以获得较大的启动转矩，具有较箕斗提升系统3）斜井箕斗提升系钢丝绳的变形产生纵向弹性振动，轴箱、弹簧托架、制动系统、撒沙大的过负荷能力。2）牵引电网电压统4）斜井串车提升系统。装置、齿轮传动装置及连接缓冲装脉动时，只影响串激电动机的转数，2.矿井提升设备的组成。P186

置等等。电器设备包括牵引电动机、而对其转矩影响较小，因此在牵引提升机、提升钢丝绳、提升容器、栓没被剪断。而出现再次抓捕的现

象。如果可断螺栓被拉断，这时罐笼与制动钢丝绳同时下降，这样就防止了二次抓捕现象。

不的小于提升或下放最大静力负荷力矩的3倍。

全制动都是靠制动重锤4来完成的，即共同使用一套闸瓦。

既不电力拖动，有不用制动器制动，故称为自由滑行减速方式。

2.电动机减速方式

其特点： 这是用电动机缓慢减速。即将电动机的转子附加电阻在逐级接入转子回路，使电动机在较软的人工特性上用行。

3.制动状态减速方式 其特点：当提升系统的惯性力很大时，在整个减速过程运行阶段即使不使用电动机拖动，系统也将加速运行。因此为了使提升系统减速，必须对系统施加足够的制动力。确定减速方式时，应首先考虑采用自由滑行减速方式，因这种方式，既达到了减速的目的，又能充分利用提升系统的动能，操作简单，节省电能。若次减速度a3h值太小，可选较大的减速度，此时制动力不大于0.3Q，可考虑采用机械制动减速；若大于0.3Q,则需采用电气制动方式。

2.双滚筒提升机在调整滚筒旋5.试说明JK型提升机为什么要实转是相对位置时，制动装置在行二级安全制动？参照二级安全制各滚筒上的制动上的制动力矩动特性曲线解释说明，二级安全制不得小于该滚筒所悬提升容器动如何实现？怎样调节？ 与钢丝绳重力造成的静力矩的1.2倍。

3.在立井的倾斜井巷中使用的提升机进行安全制动时，全部机械的减速度都必须符合表6-1的规定。

因为过大的减速度会给设备带来很大的动负荷，在摩擦提升中。则会引起钢丝绳滑动。因此，应采用二级安全制动。P255说明如何实现，怎样调节。7.JK型提升机调绳离合器的动作

第六章 矿井提升机的制

动系统

P247盘式制动器的工作原理：是靠油压松闸，靠盘型弹簧力制动；当油缸内油压降低时盘型弹簧恢复其松闸状态时的压缩变型，靠弹簧李推动筒体，闸瓦，带动活塞移动，使闸瓦压向制动盘产生制动力，达到对提升机施加制动的目的。P254什么是二级安全制动，为什么采用二级安全制动？二级安全制动就是将某一特定提升机所需要的全部制动力矩分成两级进行。施加第一级制动力矩后，使提升机产生符合《煤矿安全规程》的安全制动减速度。然后施加第二级制动力矩，使提升机能平稳可靠地停车。因为过大的减速度会给设备带来很大的动负荷，在摩擦提升中。则会引起

4.对于摩擦式提升机，工作制原理及调绳过程如何？p226 动或安全制动产生的减速度，第七章 矿井提升设备的不得超过钢丝绳的滑动极限，选择 及不引起钢丝绳打滑。

P262目前，我国煤矿设计部门在选

5.安全制动必须能自动，迅速择提升容器时，一般都采用经济速和可靠地实现，起制动的空动度法，常用的经济速度为时间，对于油压块闸制动器，Vj=(0.3~0.5)H

不得超过0.6s；对于盘式制动 H---提升高度，m,H=HX+HS+HZ 器，不得超过0.3s;对于压气分别为卸载高度，矿井深度，装载块闸制动器，不得超过0.5s。高度

1/2

钢丝绳滑动。因此，应采用二级安3.盘闸制动系统与块闸制动系统相P270咬绳：由于钢丝绳的直径不是全制动。

制动系统的要求是什么？

p240制动系统的作用 1.正常停车。在停止工作时，能可靠地闸住提升机。2.工作制动。在正常工作时，制动器可参与提升机的速度控制。如减速阶段在滚筒上产生制动力矩使提升机减速，在下放重物时加闸限制下放速度。3.安全制动。当提升机工作不正常或发生紧急事故时，如提升速度过高，过卷或电流欠压等故障出现时，进行紧急制动，迅速而合乎要求地闸住提升机。

4.双滚筒提升机在调绳或更换水平时，能可靠地闸主活滚筒，松开死滚筒，以实现调绳，更换水平的操作。

P240对制动系统的要求： 1.提升机在工作制动和安全制动时所产生的最大制动力矩都

比较有什么优点？它们各自的工作无限小，如果内偏角过大，弦长的奔离短与临圈钢丝绳不是相离而是

1.多幅制动器同时工作，即使相交，这就是咬绳。即使在偏角不

1.矿井提升机制动系统的作用和对原理如何？p245 p247

有一副失灵，也只影响部分制太大的情况下，由于滚筒上绳圈间6.为何普通罐笼提升采用五阶段速动力矩，故安全可靠性高； 隙ε较小，钢丝绳直径较大或滚筒度图，而底卸式箕斗采用六阶段速2.制动力矩的调节是用液压站直径较大，也会导致咬绳。的电液调压装置实现的，操作避免咬绳的有效措施是:适当的增

解：为保证箕斗离开卸载曲轨

度图运行？p285

方便，制动力矩的可调性好； 大一些ε，然而ε增大，减小了滚时速度不能过高，需要有初加速阶3.惯性小，动作快、灵敏度高； 筒的容绳量，有时甚至要采用直径段；为使重箕斗上升到井口而进入4.体积小重量轻、结构紧凑、更大的提升机，这是不经济的。卸载曲轨内运行时，减少对井架，第八章 矿井提升设备的曲轨的冲击，提高停车的准确性，5.安装和维护使用较为方便；应有一个低速爬行阶段（爬行速度运行理论

外形尺寸小；

6.通用性好且便于实现矿井提

4、减速方式有几种，各有什么特一般限制在不大于0.5m/s），故应升体统化。

点？怎么来确定使用某种制动方采用六阶段速度图。

P247盘式制动器的工作原理：式，其依据和步骤各如何？P287 是靠油压松闸，靠盘型弹簧力制动；当油缸内油压降低时盘型弹簧恢复其松闸状态时的压缩变型，靠弹簧李推动筒体，闸瓦，带动活塞移动，使闸瓦压向制动盘产生制动力，达到对提升机施加制动的目的。P242盘式制动器的工作原理：这种制动装置的工作制动和安

第十一章 多绳摩擦提升

答：提升减速度除了要满足上多绳摩擦提升与单绳缠绕式提升比述(煤矿安全规程)的规定外，较，其主要优点是p379： 还于提升设备所采用的减速方式有关。目前常见的减速方式有三种。

1.自由滑行减速方式 其特点：在减速开始时，将电动机从电网靠系统的惯性向卸载位置运行，速度逐渐降低，1.提升高度不受滚筒容量的限制，适用于深井提升。2.载荷是由数根钢丝绳承担，故钢丝绳直径较相同载荷下单绳提升小。

3.摩擦轮直径显著减小。4.由于摩擦轮直径小，回转力

矩减小，在提升载荷相同的情况，多绳摩擦式提升机的质量比单绳缠绕式小1/4~1/5,提升电动机的容量和耗电量也相应降低，设备的效率提高。5.摩擦轮直径较小，在相同提升速度下，可以使用转速较高的电动机和较小的减速器。6.由于钢丝绳是搭放在摩擦轮上的，因此减少了钢丝绳的弯曲次数，改善了钢丝绳的工作条件。

7.采用偶数根提升钢丝绳，钢丝绳的黏向是左、右捻向各半，消除了提升容器过程中的转动，减少了容器的罐耳对罐道的摩擦阻力。

8.数根钢丝绳同时承受载荷，提升工作的安全性大为提高。世界各国地 运行经验表明，数根钢丝绳同时被拉断的可能性极小，因此可以不再使用防坠器，从而减小了提升容器的质量。

多绳摩擦提升的缺点是：p380

1.数根钢丝绳的悬挂、更换、调整、维护检修工作复杂，而且当有一根钢丝绳损坏而需要更换时，为保持各钢丝绳具有相同的工作条件，往往需要更换所有的钢丝绳。

提升系统设备 篇3

1 工程概述

山西省中部引黄工程是山西省“十二五”规划大水网建设中一项重要的工程。工程干线自天桥水电站库区取水, 供水范围包括4市16个县。工程包括取水工程和输水工程。为加快隧道施工进度, 引水隧道沿线基本设置斜井。山西中部引黄工程引水隧道各斜井斜距长、断面小、坡度大, 对保证正线隧道施工发挥着重要作用。施工前合理确定施工方案、做好提升系统设备选型与配套, 对各斜井安全、经济、快速施工具有重要的指导作用。

我公司标段总长约15.2km, 引水隧道共设5个直线斜井, 斜井独头掘进, 由斜井进入正洞后向两边共分10个作业面进行施工。各斜井隧洞净空断面小 (净空3.6×5m) , 局部洞段埋深较大 (400m) , 除51#斜井外其余斜井纵坡在28.35%~40.83%之间, 倾角在15.83°~22.208°之间, 长度在593.92~752m之间。几个斜井所承担的主洞施工任务繁重, 出碴、材料及人员运输困难, 施工效率很低。本文以倾角最大的50#斜井为例重点介绍该类大倾角直线斜井提升系统设备选型配套技术。

2 斜井提升系统设计

2.1 总体运输施工方案确定

缓坡斜井低于13° (i=0.23) 以下可采用汽车运输, 陡坡斜井坡度在16°~24° (i=0.3~0.45) 只能用绞车提升运输。50#斜井为直线斜井, 与正洞垂直相交, 坡角22.208°, 有效长度593m。根据该斜井的设计及工期目标计划, 经过方案研究比选, 决定在斜井洞口设置单卷筒绞车, 采用WY-120/55L履带挖掘式装载机 (扒碴机) 装碴, 绞车配合曲轨侧卸式矿车有轨运输出碴。正洞采用小型电动自卸货车无轨运碴, 在斜井与正洞交叉处经过无轨与有轨转换系统。设置斜井绞车提升曲轨侧卸式矿车运碴至井外卸碴栈桥, 然后通过自卸汽车倒运至弃碴场的斜井提升系统 (图1) 。

2.2 矿斗车容积计算

曲轨侧卸式矿车容积是由斜井工区的工期推算确定的。斗车容量选择要坚持合理、经济、有效并留有一定富余系数的原则。根据斜井施工组织安排, 洞身段全断面开挖IV、V类围岩循环进尺控制在1.5m左右, Ⅲ类围岩循环进尺控制在2.5m左右。整个施工环节开挖出碴是关键的控制因素, 以此作为矿车容积的计算依据。按照斜井Ⅲ级围岩设计图纸, 开挖断面为20.7m2, 松散系数取1.4。计算得Ⅲ类围岩每工作循环最大碴土量Vmax=2.5×20.7×1.4=72.45m3。

按照每个循环安排的出碴时间不超过3.5h, 则每小时的出碴量V小时=Vmax/3=20.7m3/h。

当绞车提升速度v选取2.7m/s时, 每车提升循环时间T=井底装碴时间+线路运行时间 (593+40m计算) =300+2× (593+40) /2.7=769s, 即每小时提升4.7车, 可得曲轨侧卸式矿车容积V=V小时T=20.7/4.7=4.4m3。

曲轨侧卸式矿车几何尺寸要综合考虑扒碴机尾部尺寸、轨距、物料装载等因素确定。最后确定容积为5m3 (长×宽×高=4 200mm×1 500mm×1 550mm) , 装载碴土时不得超过4.5m3, 同时便于其他松散物件的装载。

2.3 绞车提升速度

曲轨侧卸式矿车的运行速度要综合考虑提升绞车的提升能力、轨道安装质量、轨距、行车平稳性等因素。根据进度安排, 考虑绞车提升系统的起、制动、曲轨等耗损时间, 绞车的最大提升运行速度

其中η为折合系数, 一般为0.75~0.9之间, 取0.85, 则vmax=2.7/0.85=3.14m3/s。

2.4 绞车提升能力

选用5m3侧卸式矿车时 (碴土装载容积≤4.5m3) , 单卷筒绞车最大静拉力

式中Q—矿车一次提升的碴土重量, 取4.5m3×17.5k N/m3=78.8k N;

Q—曲轨侧卸式矿车的自重, 取45k N;

p—钢丝绳每米重量, 取0.0211k N/m;

H—提升的距离 (由绞车卷筒到井底的有效钢丝绳长度) , H=793m;

—斜井中产生最大拉力处的倾角, =22.208°;

f1—矿车滚动摩擦系数, f1=0.015;

f2——钢丝绳与支托间摩擦系数, f2=0.15~0.20, 取最大值f2=0.2。

则Fj=57.9k N。

2.5 绞车提升钢丝绳的选择[3]

绞车钢丝绳的选取与绞车卷筒的卷绕形式、使用工况、用途等因素有关。

Fb——绞车最大静张力, Fj=57.9k N

S——安全系数, 与用途有关, 取S=6;

——钢丝绳破断拉力换算系数, 取0.85;

依据钢丝绳的破断拉力, 查表选用钢丝绳6×37-24.5-170, 其最大破断拉力总和381 kN, 单位长度重量0.0211kN/100m, 可满足使用要求。

2.6 绞车卷筒的选择

对于多层缠绕, 滚筒的宽度B按照下式计算:

式中H—提升长度 (m) , 考虑整个项目其他井口绞车通用性, 按5个井口中最大提升长度选取752m;

30—钢丝绳试验的备用长度, (m) ;

n′—错绳圈数2~4圈, 取4圈;

—绳圈间隙2~3mm, 取2mm;

k—缠绕层数, 取3层;

d—钢丝绳直径, 24.5mm;

D—查表选用标准卷筒直径, 卷筒直径2000mm;

Dp—卷筒平均缠绕直径,

查表选用标准卷筒, 卷筒宽度取1 800mm;

2.7 提升绞车电动机功率计算

提升绞车的电机功率

式中Fj——绞车最大静张力Fj=57.9k N;

vmax——提升绞车最大绳速, vmax=3.14m/s;

η——提升绞车传动效率, 取η=0.9;

P——电动机容量备用系数, 取P=1.1;

根据以上参数的计算最终选定JK2.0×1.8单卷筒提升绞车。主要技术参数如下。

1) 单卷筒:直径×宽度=2 000×1 800mm (钢丝绳直径24.5mm, 绳容量1 294m) ;

2) 最大静张力:60k N;

3) 电机:250k W (380V、8极) ;

4) 最大提升速度:3.14m/s;

5) L630行星轮减速机, 速比:25。

3 洞外有轨栈桥设计

3.1 洞外有轨栈桥设计原则

洞外有轨运输栈桥设计需要遵从以下几点: (1) 斜井与洞外轨道平面中心线必须控制在一条直线上; (2) 提升绞车与天轮位置水平距设置需充分考虑钢丝绳与水平线夹角大小要求, 除考虑场地因素外, 宜选择较小角, 以减小天轮受力对轴承的要求; (3) 斜井与轨道除出洞口段与栈桥连接处设变坡点外, 其它位置不宜再设置变坡点, 以增加矿斗运行的平稳性, 变坡点需设置竖曲线以保证斜井的运行安全。

3.2 天轮直径的选择

50#斜井洞外场地狭窄, 设施布置难度大。为减少提升绞车与井口的距离, 又保证钢丝绳的内、外偏角不超过1°30′, 因此在使用中采用游动天轮。

为了使游动天轮容易游动, 当钢丝绳在天轮上围包角小于60°时, 天轮直径按Dt≥40d确定。选用直径1.6m、游距为1.35m的游动天轮。

3.3 洞外有轨栈桥设计计算

1) 井架的距离Lj确定井架高度之前, 先结合洞口场地布置, 计算井口至天轮中心的水平距离为Lj=L1′+L2′+L3′。

式中L1′——由井口至卸车点的长度, 根据场地的实际情况取22m;

L2′——矿车卸渣点至托绳架中心线距离, 一般为6.5~8m, 本处取6.5m;

L3′——托绳架中心线至天轮中心线间距离, 一般为8~12m, 本处取8m。

井口至天轮中心的水平距离=22+6.5+8=36.5m。

2) 井架高度Hj斜井井架高度计算按下式

式中1—钢丝绳在矿车停车点处的牵引角, 通常1=9°~10°, 角度过大可能导致矿井前轮被提起而产生“掉道”事故, 影响提升系统的正常运行, 取9°;

Rt——所选天轮半径, Rt=0.8m。

井架的高度Hj=L′tg1-Rt=36.5×tg9°-0.8=6.6m

3.4 滚筒轴中心至天轮中心的水平距离

由于50#斜井井口场地的限制, 绞车滚筒中心与天轮中心水平距离LX′确定为15m。由此须按照规范要求对钢丝绳绳偏角进行验算。为了保证钢丝绳在滚筒上的有序排列, 保证钢丝绳不会从天轮绳槽脱落, 减少钢丝绳对天轮的摩擦与磨损, 《煤矿安全规程》规定:双钩提升的外偏角1和内偏角2均不得大于1°30′;多层缠绕时, 内偏角2不应大于1°15′[1]。本系统采用游动天轮导向、单钩、多层卷绕提升时钢丝绳偏角

式中L'X—由于50#斜井井口场地的限制, 绞车滚筒中心与天轮中心水平距离LX′确定为15m;

B—滚筒宽度, 取1.8m;

Y—活动天轮的允许游动距离, 取1.35m。

则满足要求。

滚筒中心至斜井井口距离:L=LX′+L1′

LX′——滚筒中心至天轮中心的水平距离;

L1′——由井口至卸车点的长度, 根据场地的实际情况取22m;

则滚筒中心至斜井井口距离

4 轨道线路及相关设施

1) 轨道采用单轨线, 采用钢轨P28, 轨距762mm, 每10m间距设置固定轨距的拉杆。

2) 轨道轴线处每10~15m间距设钢托辊和轨道防滑装置一个, 用于承托钢丝绳, 防止钢丝绳拖床、跳颤, 减小运行阻力, 延长钢丝绳使用寿命。

3) 井底开挖面设置阻车器, 并保持曲轨侧卸式矿车与工作面始终在一定距离范围内。

4) 洞口及开挖面设置监视器, 实施对隧道地质情况、围岩类别、各种机械及作业人员的工作状态监控。

5 结束语

斜井有轨运输系统配套设计关键是要根据正洞的产碴量及其他材料的运输, 选择配套的提升系统设备, 然后根据洞口的场地状况合理设计有轨栈桥, 并重点做好洞口碴场、运输轨道布置、井底立体转载场布置、混凝土运送方式等课题的相关研究。通过该方案的优化实施, 达到了安全、经济、稳定、可靠的施工效果。

摘要：山西省中部引黄工程引水隧道各斜井斜距长、断面小、坡度大, 对保证正线隧道施工发挥着重要作用。本文对类似大倾角直线斜井的有轨运输提升系统设计与配套技术进行重点阐述, 介绍了斜井提升系统运输施工方案的设计计算以及洞外有轨栈桥的设计, 为类似工程提供借鉴。

关键词：隧道施工,大倾角斜井,提升系统,设备选型,配套

参考文献

[1]国家煤矿安全监察局.煤矿安全规程[M].北京:人民出版社, 2005.

[2]孙玉蓉, 周法孔.矿井提升设备[M].北京:煤炭工业出版社, 1995.

[3]东北工学院.机械零件设计手册[M].北京:冶金工业出版社, 1986.

提升系统设备 篇4

1.对煤矿使用国家明令禁止或者淘汰提升运输设备的，一律责令停产停建整顿；

2.对煤矿使用的提升运输人员设备未取得“煤矿矿用产品安全标志”的，一律责令停产停建整顿；

3.对煤矿提升运输设备超负荷、带病运转或超期服役的，一律责令停产停建整顿；

4.对煤矿主要提升运输设备未按规定制定检修计划或未按计划检修的，一律责令停产停建整顿；

5.对煤矿提升运输系统各类安全保护或信号装置不齐全、不可靠的，一律责令停止使用，限期整改，并跟踪督办；

6.对煤矿使用磨损、锈蚀断丝超限的钢丝绳或不合格的连接装置，一律责令停止使用，限期整改，并跟踪督办；

7.对煤矿提升运输设备未按规定进行定期检验或检验不合格的，一律责令停止使用，限期整改，并跟踪督办。

提升系统设备 篇5

近年来,随着信息化系统的不断发展及各类数据库平台的搭建,信息化系统基于数据分析、采集、处理的优势逐渐显现,对于设备全生命周期的维护、管理提供了很好的数据支撑与便捷管理。笔者以某汽车制造厂为研究对象,介绍了几个典型的自主开发的数据库系统及信息化运行配套的体系运行情况,对现场设备运行管理水平的提升。

1、设备管理现状及信息化为设备管理带来的新契机

随着基于精益化思想的TPM设备维修管理模式的引入,越来越多的企业把设备管理从简单的维修部门扩展到各个部门,强调全员参与、以提高设备的综合效率为目的,建立设备的全周期生产维护系统。

在开展TPM管理的过程中,各类针对性数据库平台实用便捷的操作、友好界面、满足多用户的同时访问、不同模块间互通互联、数据共享、分析等优势,不仅为全员参与、节省流程上的浪费创造了良好的条件,也为各级管理人员提供了直接准确的决策数据。

2、信息化系统在企业中的应用

在对原有服务器架构进行完善、调整、扩容的基础上,该厂对车间各处进行了信息化网点的搭建与拓展工作,包括计算机配套安装、机柜制作、现场网线布置、IP申请等,共新增车间信息化网点29个,方便员工在岗位/班组园地旁进行信息查询与申报,并重新对中控室、工作现场的1 1块LED显示大屏进行整合,为信息化在车间推进创造硬件条件。

下面以几个自主开发的信息化系统具体运行情况为例,进行阐述。

2.1 开发巡检系统,提升事前维修效果

如何的扎实开展设备巡检,做好事前维修、利用好有限的停歇时间为生产服务,一直是设备管理中的一个难点。在开展TPM工作时,首先以巡检系统信息化开发为契机,提升设备管理水平。以该厂装焊车间为例,设备资产总金额1.43亿万元,作业面积2万8千平方米,设备数目674台,种类繁多,各巡检项目不一,标准周期不同,巡检人员数量有限,技能之间存在差异,如何更好的开展好巡检工作,“巡检信息化系统”的开发与引入提供了很大的便利。

系统下设:巡检目录管理、巡检计划、预防检修计划、预防检修完成项(已验证、未验证)、巡检历史记录、系统设置等多个模块。弹出式的对话框有效的对维修人员当日的巡检计划进行提示,针对巡检情况选择是否纳入预防检修计划,技术人员定期对预防检修完成项进行验证,有效的对现场设备运行状态进行监控,避免了漏检、巡检不到位等情况的出现。

通过信息化系统的建立及车间的有效监控,运行一年来,车间常规性故障由原来的67%降低到23%以下,有效的提升了预防性维修效果。

2.2 建立故障报修系统,引入全周期故障分析及专家系统

通过故障报修系统的建立,不仅有效降低了报修浪费的时间,更将报修票与维修票有机的融合。通过全周期故障分析系统的引进,改变原有简单的台账记录和纸质版票据收录,对故障分析细化到按班组/按设备类别进行周期性分析,为设备建立维修档案并为每月的定期检修、巡检效果提供数据支撑。

通过故障现象/排除与判定方法等数据的积累,将技术人员维修经验通过图文并茂的方式进行固化,建立知识库,引入专家系统。通过智能计算机程序系统的建立,不仅利于新进员工自主学习的快速成长;更对设备维修的新思路、新方法的探索有一定的指引作用。此外,技术人员还对设备的典型维修及复杂案例进行了汇编,全年累计收录典型案例68份,技术交流50余次。通过专家系统的引入,不仅更好地指导了现场设备的维修与维护,将维修技术的经验固化成可传承的永久维修教程,更有效的改变了原有技术/技能传承慢、单一的口手相授的技能传承方式的困境。

2.3 建立TPM管理系统,搭建全员参与平台

原有TPM工作开展时,多数依靠车间目视化看板进行管理,但一些改善与提升却很难完全靠看板的一两张表反映清楚。

自主开发“TPM管理信息平台”,下设“电极管理”、“6S6源管理”、“设备备件”等模块,将一些易耗件的领用、备件消耗等班组降成本的成效与库房领用、财务资金直接进行对接,以数据直接进行体现。在现场的改进方面,通过“6S6源管理”系统的建立,使员工在班组信息化点位上就可以完成隐患上报、协同解决、效果分享等一系列工作,避免了原有班组—车间—分厂冗长的申报流程。主管科室以一定周期进行验证,监督改善效果落实情况,并通过一定的奖励机制,透明、公开的对员工进行激励,有效的完成了成果固化、设备状态改善、员工参与热情提升等,形成系统性的管理模式。

2014年,全年共计发现6源隐患1104项,解决6源隐患890项,成果固化解决率达81%,较系统运行前提高了2倍,现场设备运行状态有了较大提升。

2.4 搭建内部信息网,实现数据共享

建立内部办公信息网,除各车间、科室信息公示外,将TPM推进过程中开发的各个子系统进行整合,实现信息的共享、查询与申报,建立大数据模块。

3、结语

随着大数据时代的到来,设备管理与信息化系统相融合已经是一种趋势,信息化凭借其优势也为设备管理带来了更多的便利。在推进TPM工作中,我们依照实际需求及难易程度,逐一对不同的模块进行了系统开发,并在后期进行了一定的整合与数据交流。

在搭建信息化平台、不断开发信息化系统的时候,我们也发现各类信息化系统应有统一架构和数据库支持,才能为后续整合、分析打好基础、才能真正实现互联互通,避免数据孤岛的出现,确实为设备管理提升助力,最终实现数据驱动管理。

参考文献

[1]李葆文.设备管理新思维新模式[M].第2版.北京:机械工业出版社,2010.

[2]帕斯卡.丹尼斯什么是精益[M].第2版.北京.中国财政经济岀版社,2009.

[3]郁君平.设备管理[M].北京:机械工业出版社,2002.

[4]杨维萍.计算机技术在设备管理中的应用[J].设备管理与维修,2012.7:10-11.

提升系统设备 篇6

勘探生产板块ERP系统实施工作, 从2008年5月启动至今, 经历了三年多建设与实践。在不断的探索中, 积累了很多的经验, 初步形成了一整套比较完整的、适合勘探生产板块业务实际的业务解决方案和流程模板。勘探生产板块设备管理ERP系统在这个大环境中不断的发展、探索和实践, 在此过程中取得了丰硕的成果。但是随着ERP系统的深化应用, 随着企业管理要求的逐步提高, 又对设备管理的内容及设备管理ERP系统的系统功能提出了新的要求, 需要我们不断的探索和研究未来设备管理ERP系统功能完善的方向思路, 为ERP系统的深化应用工作奠定思想基础。

二、勘探生产ERP系统建设中设备管理模块的实施情况分析

2.1设备管理规模从“小”到“大”的发展过程

在勘探与生产板块中, 设备管理ERP系统建设的初期, 设备管理只是一个“小”模块, 其“小”在:业务相对简单、参与人员比较少、与其他部门业务集成点较少等。这些因素决定了在过去企业管理中, 设备管理工作得不到很好的重视, 设备管理水平提升较慢等现象。

随着中石油ERP系统的推广, 从装备制造到工程技术、工程服务再到勘探生产, 随着设备管理模块ERP系统功能的不断实施、应用, 设备管理的功能、流程等在不断地完善。管理范围的宽度及广度在不断扩大, 与财务、物资的集成点更多, 自身管理的内容在不断地增加。从最初的设备台账的静态管理到设备运转、设备维修、设备保养等动态内容的管理, 从维修任务安排再到维修服务采购、服务验收及采购结算的三模块业务链集成。这些成果与进步, 都是在中石油勘探生产ERP系统建设的大背景下, 设备管理模块通过不断实施、建设与完善, 积累其他油田、其他单位的良好经验和成果做法, 不断的深化发展的结果。

从长庆油田、华北油田等典型的勘探生产单位来看, 如今设备管理已经成为ERP应用的第三大模块, 在长庆油田, PM模块培训人数1200多人, 系统使用人数居6个业务模块第二。在华北油田, 设备管理培训人数800余人, 系统使用人数居5个业务模块第二。由此可见, 随着ERP系统的推广建设, 企业实际管理中, 设备管理ERP系统应用将会在勘探ERP系统应用建设中扮演越来越重要的角色。

2.2设备管理内容从“点”到“线”到“面”的发展过程

纵观勘探生产ERP系统实施, 从各家油田设备管理ERP系统建设和发展的步伐, 我们不难发现设备管理工作的特点。勘探生产板块设备管理ERP建设是一个从“点”到“线”再到“面”的过程。

设备管理首先从一个“点”出发, 这个“点”就是设备台账管理, 在中石油ERP项目实施初期, 设备管理模块这个“点”局限在SAP系统PM模块设备主数据的标准配置界面, 设备台账的基本信息比较少。以济柴ERP项目、渤海装备ERP项目为例, 设备管理的主数据界面信息字段比较少, 而且字段名称不太符合管理习惯。作为初步接触ERP系统的基层工作人员, 只能被动地去适应ERP系统, 并没有能很有效的提升管理。

勘探生产ERP系统实施, 设备管理模块主数据内容得到了很大扩充, 对设备的各类技术参数包括资产数据都进行了集成管理, 使主数据管理的这个点在不断的扩大。

从主数据管理, 再到设备维护管理, 又形成一条线。设备维护包括设备维修、保养、状态变动、运转管理等等内容。在这个线里面, 这条线的长度与宽度, 也是随着中石油ERP系统的不断推进在逐步变长变宽。在装备制造等板块设备管理模块的实施初期, 运转记录管理和状态管理等内容没有能很好的纳入这条线中。在勘探与生产ERP系统建设中, 运转记录管理和状态管理等内容逐步纳入了设备管理的主线, 并且随着各家油田的不断推广应用, 这条线边等越来越粗壮越来越圆润。

随着这条线的延伸, 辐射了很多的业务需求, 与财务、物资的集合, 从而实现了“面”的发展。在设备管理的这个“面”中, 逐渐地演绎了很多系统集成功能, 与物资设备、备件、外修服务采购的集成, 与财务管理中资产管理、维修费用结算的集成, 与项目管理中项目设备购置、设备安装验收、设备大修季修项修等集成。

设备管理模块的实施工作, 也正如勘探生产ERP系统整体实施思路一样, 先试“点”, 再推广, 最后全盘开展。

三、勘探生产板块设备管理ERP系统的实施特点

在勘探生产ERP系统实施过程中, 设备管理模块的ERP系统建设工作中凸显出了很多特点, 但是我认为有下面几点特点值得我们重视, 因为这些特点直接影响着ERP系统建设的模式、方向和具体业务的实现方式。

3.1个性众多、共性兼存

在企业中, 设备作为生产、生活的基础条件之一, 各家单位为了保证生产、生活的正常运行, 出台了各种各样的设备管理方式, 有结合生产方式的, 有结合地理环境的, 有结合管理模式的, 还有多种方式并存的。在同一个油田内部, 不同的二级单位之间的设备管理方式可能都是不一样的, 对于相同的设备, 润滑、保养的周期, 统计的指标都有所不同。这是设备管理个性的一面。但是它又有其共性。无论要管理哪些设备参数或者无论采用何种模式, 保证设备正常运行并节约管理成本, 这是管理的核心。在这个核心下, 很多做法又有共同之处, 所以在设备管理模块的流程绘制的时候, 大方向比较容易统一, 但是具体步骤的操作, 尤其是线下的操作, 其个性又比较多。这种特点也决定了同一ERP系统功能, 在不同的油田单位之间的使用需求不一致。

3.2管理的分散性较强

在企业ERP系统实施中, 设备管理人员的地域性是最分散的。这有两方面的原因:一是勘探与生产板块的业务特点决定了设备管理的分散性, 在勘探与生产板块各家油田中, 大部分设备分散于作业一线的采油井、输油站等工作地点, 这些工作地点分散于全国各地, 而很多地方远离人群集聚地。而另外一方面, 在多数勘探与生产企业中, 都采取了具体的设备管理责任落实到具体的负责人, 在基层的井站、每个设备员管理若干的设备。这种分散性使ERP系统实施中, 设备管理人员的系统使用数量要远远高于一些其他模块。

3.3缺乏统一标准

在勘探与生产板块设备管理工作中, 对于一些管理指标或管理内容, 各个油田之间缺乏统一的标准。

例一:设备ABC分类管理方法, 在不同的油田有不同的标准。有的油田20万以上的算入A类设备, 有的油田15万以上的算入A类设备。不同的标准导致了不同地区公司报表数据的差异, 总部报表数据不能很好的反应设备管理实际。

例二:设备润滑管理缺乏统一标准, 无论是润滑油品, 润滑模式还是润滑记录等管理都缺乏统一的标准, 各家油田操作不一致。导致了系统功能不能满足油田使用需求, 为ERP系统推广带来了一定的阻力。

3.4不断摸索和创新

在勘探开发设备管理ERP实施过程中, 通过不断地尝试, 取得了一些成效, 通过开发实现了从MM模块物资收发料获取设备信息, 实现设备台账的自动录入的功能, 这个功能在长庆油田得以应用和扩充。实现了GPS系统与SAP系统的接口处理, 从GPS获取车辆等设备的运行参数直接录入SAP系统。实现了从AMIS系统获取设备的资产数据, 保证了设备台账与资产台账的统一。

在勘探生产ERP系统实施中, 这些都属于探索与创新, 即实现了辅助系统管理功能与SAP系统的有效集成, 又节约了人力成本, 并保证了数据的准确性和时效性。

四、勘探生产设备管理ERP系统建设方向分析

随着ERP系统的不断深化应用, 设备管理的系统功能需要不断的完善和扩充。根据设备管理的目的和系统功能, 我认为勘探生产板块设备管理ERP系统的功能尚有下面几个方面需要去完善, 这也将是未来一段时间内, ERP设备管理系统建设追求实现的目标。

4.1设备台账及报表的完善和补充

在目前的ERP系统建设中, 对设备台账信息管理的字段已经进行了逐步的添加、优化和丰富, 但是还有一些参数字段等信息无法录入系统中, 比如注水泵的的最大转速、流量等信息 (如图3—1:泵的分类特性管理) 。锅炉的额定压力等信息。目前这些信息虽然可以通过分类特性补充进设备主数据中, 但是录入方式及查询方式都不太直观和理想, 不能很好地满足用户的需要。而且通过分类特性补充的内容, 无法进行报表的统计。

完善思路:收集各家油田设备管理的字段统计信息, 将这些字段放入设备管理字段库中, 并且可以通过配置与计划工厂或维护工厂进行对应, 各油田根据自己的管理实际进行配置, 这样在设备主数据维护界面, 可以根据填入的工厂字段生成设备信息录入视图内容, 方便信息录入。而且通过开发实现这些新的设备管理字段库内字段, 可通过报表字段选择显示或隐藏, 方便各油田单位进行报表统计。

4.2预防性维护工作的完善和补充

在企业管理中, 设备管理的费用主要包含两大部分:维修费用和保养费用。维修费用和保养费用的比率存在反比关系。如下图 (图3-2) 所示:

为了降低企业的维修费用, 我们需要找到一个维修费用与保养费用的一个均衡点。目前, 在各个油田中, 设备保养工作一直在进行, 但是其计划性和系统规范性不强, 缺乏统一的标准和计划。首先, 各单位的维修保养计划未能在SAP系统中生成, 系统不能根据保养计划自动安排保养任务, 使得SAP系统保养计划失控。设备保养工序内容未维修到SAP系统中, 在安排维修保养的时候, 无法调用维修标准的维修工序。无法进行保养工单的统计和核算, 对维修换件、维修费用等内容无法进行统计。

完善思路: (1) 建立任务清单, 规范维修保养工作, 为维护计划的制定建立数据基础。 (2) 完善设备维修备件物资编码管理, 对维修保养中经常用到的物料进行编码申请管理, 为保养、维护换件记录提供数据基础。 (3) 完善各类设备的保养计划制定标准, 由各家油田协调出具各类设备维修保养的标准和周期。 (4) 创建相应的计量点, 通过对应计量点的值与保养标准进行计算, 自动形成保养任务单, 安排保养计划。

4.3数据录入系统方式进行完善

目前各家油田设备主数据及设备运行参数都是通过人工的方式录入到系统中去的, 这种方式的弊端在于录入速度慢, 而且误操作的可能性比较高。要想提高数据录入的准确性和及时性, 必须进行录入方式的改变。

改变思路: (1) 通过软件开发, 实现数据的自动录入。比如, 通过SAP与GPS系统、scada系统的集成, 实现设备运行参数及时、准确的自动录入SAP系统;通过SAP与AMIS系统做接口, 可以实现设备资产信息及时、准确的更新到SAP系统设备台账数据中, 保证了设备台账数据的时效性和准确性。 (2) 通过硬件设备的投入, 实现设备管理数据的快速录入。比如可以通过手持终端自动扫描设备的运行情况, 实现设备运行参数及故障信息。手持终端数据自动录入需要一个基础:设备故障现象及故障原因的数据库的建立, 手持POS机可以比较快速的根据设备的实际情况, 选择具体的设备故障现象及故障原因并传输至SAP系统中。

例如, 在ABC公司, 通过GIS (地理识别系统) 与ERP系统的集成, 当电厂的某条电缆被破坏, 电缆抢救中心需要创建被损的电缆故障报告, 而在此之前, 维修管理人员必须知道该段电缆的确切故障位置, 通过与GIS (地理识别系统) 的集成, 可以直接从ERP系统中查看到确切故障位置及技术数据。

4.4维修订单和保养订单触发方式的升级

目前各油田的设备维修和保养订单处理, 基本都是通过手工录入的方式实现的。这种方式, 一是浪费人力资源, 而且订单生成速度较慢, 不能及时的根据设备运转情况生成相应的维修、保养订单。

改变思路: (1) 可根据设备运转记录自动生成维修、保养订单。设备日度或月度运转记录记录了每天或每月设备的运转情况, 根据设备运行的时间、行驶的历程或其他参数, 定义保养的标准条件, 从而实现根据运转记录自动创建维修和保养订单, 安排维修和保养任务。 (2) 根据预防性维护计划自动产生保养、维修订单。 (3) 根据手持终端获取的实时的故障信息自动产生维修保养订单。

4.5维修料件的领用方式和费用统计方式需要完善

目前, 在勘探生产板块, 设备维修领料业务与物资物料管理业务没有能做到很好的业务集成。维修料件的需求及维修备件的领用, 都是脱离维修订单的。一般的处理模式是, 维修需要备件的时候, 都是报单独的物资需求计划, 由物资部门进行采购, 到货之后直接发料到使用单位的成本中心。这样处理, 方便了物资部门ERP系统处理的速度, 但是不利于设备管理模块SAP系统维修费用统计和维修备件耗用情况统计。

改变思路:在SAP系统中根据设备管理维修用料情况自动产生物料领用预留, 当库存不足时自动产生采购申请。物资部门维修备件采购到货之后, 由物资部门在SAP系统中直接发料到具体的维修订单。这样的优点在于:一方面设备维修用料能及时的反馈给物资部门, 物资部门有针对性的、及时地进行采购。另一方面, 设备维修管理部门, 可以在SAP系统中进行维修费用实时的统计。并可以根据维修历史, 分析设备关键部件的损耗情况和换件频次, 从而提升设备管理水平。

4.6进行设备序列号管理

目前, 在勘探与生产ERP系统实施过程中, 设备主数据管理没有与序列号管理集成起来, 这就导致对于采购的大量的相同型号的设备在系统中不能很明确地进行区分, 也无法实现维修设备外修时的出库与维修结束设备入库的管理。

例如:ABC公司需要管理大量的电脑, 当系统中录入供应商送来的电脑时, 系统生成一系列的序列号, 这样为每个单独的电脑设置了识别标识。例如:假设新购10台A型的电脑和10台B型的电脑, 且已经先后送达公司, SAP系统将每一个电脑单独的管理起来, 并自动记录大量相关的数据。例如该电脑的型号、成本、购置时间, CPU、内存等信息。设备派送到具体的使用者手里之后, 能通过设备系列号进行追踪, 设备具体使用者是谁, 目前该电脑被置于哪个岗位, 哪个办公地点。

而且, 电脑上所安装的软件可以在SAP系统中进行库存管理, 该公司需要从软件服务商处购买一定数量的使用许可证, 每一台电脑软件的安装都可以视为“向成本中心发货”。这样使得ABC公司能够控制安装的次数, 同时让技术人员可以了解并控制电脑所安装的软件。下图是ABC公司序列号管理流程。

4.7设备备件清单主数据的管理

完善SAP系统中设备BOM主数据, 首先, 在维修订单创建的时候, 可以从设备BOM中直接选取更换的备件数据, 形成备品备件更换、维保计划, 方便操作。其次, 完整的设备BOM也是对设备结构的解释, 可以更直观地从SAP系统中了解到设备的结构, 从而提高设备管理人员对设备本身的认知水平。再次可以从维修备件的选择中更能直观地看出设备中哪些部件容易发生故障, 会发生什么样的故障, 便于设备维修历史分析。最后, 还可以在预防性维护中进行调用, 编制任务清单中的备件需求计划。

4.8设备故障信息数据库的建立

目前, 在勘探生产ERP系统实施过程中, 设备管理模块维修通知单、维修订单创建过程中, 对于故障信息的描述基本没有统一的标准, 都是基层设备员根据现场故障现象进行描述, 表述不清楚或者不准确的情况经常存在, 而且不方便后续故障现象、故障原因的统计。

提升思路:创建维修故障信息库, 对各类设备的故障现象、故障原因进行分类, 对各类故障现象、故障原因进行分类编码, 形成系统故障信息库, 在设备发生维修时, 直接由设备管理员按照根据实际情况在系统里面选择相应的故障现象及原因代码。即节约了单据录入的时间, 又规范了录入的质量, 更为后续历史故障信息分析提供了基础。

五、勘探生产设备管理ERP系统建设未来发展的制约因素分析

如果能实现前文所述的需要完善的功能点, 设备管理工作将会整体迈上一个新的台阶, 但是对于上述功能的实现, 会受到各方面的条件限制。主要限制条件有以下几个方面:

5.1SAP软件本身的缺陷

比如自动消息提醒功能, SAP此项功能本身就不完善, 与我们的管理要求不符, 这需要SAP公司升级软件或者通过勘探生产板块深化应用开发来实现。

还有一些软件翻译的问题, 翻译的不准确或者不符合国内通用习惯, 在推广使用中为基层设备管理人员带来了很多不便。

5.2油田公司条件不具备

勘探生产板块, 是一个比较特殊的板块, 其单位及生产现场分散在我国的各地。而设备管理的分散性, 更是制约了设备管理现场条件升级。目前, 在某些油田一些偏远地区的油井小站上, 计算机尚未能普及, POS机等先进管理手段无法实现。

5.3成本过高

短期投入与长期收入不明显, POS机的大量投入, 会花费比较多的费用, 但是由此带来的工作效益, 短期无法获得, 但这种自动化管理模式是一种发展趋势, 如果能坚持这样做, 对企业的长远发展和信息化建设会产生深远的影响。因为POS机既然可以用于设备管理, 那么同样可以用于物资管理, 项目管理, 质量管理, 财务管理等各个方面。

5.4数据基础缺失

企业长期管理中, 未进行数据整理和规范, 缺乏统一的标准数据基础。比如设备故障信息库的建立, 需要企业在长期管理中, 对各类故障现象及故障原因进行汇总、分析, 并进行编码管理, 这样可以实现设备故障信息的直接调用和分类统计, 很有利于设备历史情况统计。但是目前各家油田都没有能制定统一的标准。

5.5没有形成管理习惯

设备采购之后, 完成验收即开始使用, 对设备信息管理比较简单。设备图纸、部件清单等的管理只限于书面文字, 没有将设备部件清单等进行系统编码管理, 没有能与设备维修保养等业务进行挂接。这些管理习惯制约着企业设备管理业务的推进, 没有能为ERP系统的提升提供相应的基础。

5.6机械设备生产标准不统一

在欧美发达国家, 无论什么行业的机器生产都有相应的标准, 各种设备部件比较标准, 方便对设备零部件进行编码管理。以德国西门子本部生产线为例, 其ERP系统物料主数据大于2万余条。而在勘探生产板块, 基本上每家油田的物料主数据有近20万条甚至更多。我们的数据量是欧美国家的10倍, 不是因为我们的工业复杂或者是企业规模过于庞大, 而是因为我们国家缺少统一的机械生产标准。

在国内, 从不同的10家单位采购的10台抽油机, 为每台抽油机进行部件清单编码申请及管理。可能在国外, 这10台抽油机需要申请300个物料, 其中有260种每台抽油机中都是相同的, 40种是个性的。而在国内, 就可能是需要申请3000个物料号, 因为我们分别采购的10台抽油机中, 每台抽油机的部件型号都不同于其他产品。其中包括大小尺寸上的不一致以及性能参数上的不一致。

这种国情, 使得我们进行ERP系统管理的时候, 数据库搭建和完善的工作量异常巨大, 为ERP系统各类基础数据库的建立带来了很多的阻力。

六、总结

提升系统设备 篇7

在煤矿生产作业活动开展过程中,对于矿井提升机控制系统的依赖程度非常高,客观地体现了这种系统在实际应用中所占据的重要地位。传统提升机设备控制系统主要由测速发电机、继电器逻辑电路等组成,这种系统在一定时间内对提高煤矿企业生产效率起到一定作用,但是它的缺陷也很明显:控制精度低、抗干扰性差、系统安全性能不高等。在此形势影响下,可以选用可编程序控制来增强矿井提升机控制系统的安全可靠性,降低系统运行中的故障发生率,增加煤矿企业的生产效率[1]。

1 PLC的相关功能

作为一种可靠的电子系统,可编程控制器(PLC)在实际应用中最大的特点是充分发挥了信息化技术的优势,运用数字化的方式为工业企业生产效率的提高带来了可靠保障。这种程序在具体运行中,具有性能可靠的存储器,可以快速完成各种各样复杂的逻辑计算,并对相关运算过程先后顺序的调整进行有效控制,完善系统的服务功能。在机械生产过程中,很多企业往往需要完成大量生产目标,传统的工艺无法达到实际生产要求。此时,可以通过PLC的相关优势解决各种客观存在的问题,可以对系统进行数字或模拟信息的输入输出,实现现代化工业生产企业的战略目标。这种控制器的主要特点体现在:不同环境的适应性强、操作简单、抵抗各种干扰因素的综合能力强、系统可靠性高、程序的编写流程简单等。基于可编程控制器的这些优势,PLC控制技术在实际的应用中将会体现出更大的实用价值[2]。

PLC的控制功能在实际应用中发挥着重要作用,这些功能主要体现在:a)开关量的控制功能。在执行逻辑计算指令的过程中,可以通过不同的指令对继电器的工作状态进行有效控制,主要针对的是这种设备触点的开关状态。同时,PLC时限好、定时准确,可以取代传统的继电器,优化逻辑组合方式;b)通信功能。PLC的指令丰富,可以与计算机或其它操作设备进行有效连接,通信效果显著;c)中断处理、实时诊断控制功能。作为可靠的可编程控制器,PLC中的诊断指令可以在较短时间获取状态变化信息,对系统故障进行实时检测、诊断,并进行现场保护;d)模拟量控制功能。运用PLC可以进行位操作、数值转换等。在可靠的A/D和D/A转换模块作用下,可以对生产活动中的模拟量进行有效测量和控制;e)可扩展功能。PLC的可扩展性好,可以通过系统的接口快速导入重要的信息。

2 矿井提升机设备控制系统

现代化煤矿生产活动开展过程中,为了增加产煤量、提高生产作业区的工作效率,可以将可靠的提升机设备控制系统置于矿井内,实现企业生产阶段的各种目标。这种提升机设备系统是由不同部分组成的,实际运行中不同的系统组成部分发挥着至关重要的保障作用。系统组成部分主要包括:信号系统、实时监控的上位机监控系统、安全保护系统、主控系统等。其中,提升机设备控制系统运行中的主控系统包含了功能齐全的可编程控制器,能够对提升机的精确定位进行有效控制,保证设备在提升阶段的稳定运行。对于上位机监控系统,主要依赖的是可靠的计算机网络技术,其具有实时监控的效果,可以有效降低设备运行过程中故障的发生率。系统运行中产生的信号传递主要是通过信号系统的相关作用完成的,可以为提升机的正常运行提供实时的参考信息。而安全保护系统在提升设备控制系统中的主要作用是设备出现故障时及时发出安全电路切断指令,制动性能优越[3]。这些不同的系统组成部分客观地反映了矿井提升设备系统的功能强大性。在煤矿企业实现现代化的生产目标过程中,这种系统将会发挥更大的作用。矿井的提升机结构框图如图1所示。

3 PLC在矿井提升机设备控制系统中的应用

3.1 PLC在矿井提升机变频调速系统中的应用

在矿井提升机变频调速系统运行过程中,对于PLC的依赖性非常强。这种系统的主要组成包括:实时监控系统、变频器、动力来源装置、液压站等。当提升机变频调速系统处于正常工作状态时,可以对生产过程中相关设备的运行速度进行有效控制,保证现场作业的安全性。当变频系统开始启动时,动力电源可以通过PLC的作用进入变频器。此时对应的液压制动阀需要及时断开,反方向运动的核心是主令控制器。提升系统运行过程中,技术人员可以设置好系统运行曲线,使提升机的速度能够保持在曲线要求范围内,对速度进行A/D转换。及时输出经过转换后的模拟量后,变频器将再次处于正常的工作状态,输出频率的确定主要是由调频变频器完成的。由于矿井内生产现场可能存在的影响因素较多,某些条件下也可以利用手动的调控手柄控制操作台速度,使整个提升设备系统能够保持在稳定的运行状态。同时,为了获得主电动机运转时的速度,可以充分发挥旋转编码器的作用,使可编程控制器能够及时达到相关的控制信号。此时利用PLC可以对信息进行实时分析,确定提升机运行距离和速度,及时显示出提升机的具体位置[4]。

3.2 PLC在矿井提升机电控系统中的应用

现代化信息技术的发展,为增强矿井提升机电控系统的安全性带来了重要的保障作用。利用PLC的优势,可以对这种系统进行针对性较强的软件保护,降低系统运行过程中的故障发生率。PLC的可扩展性好、自诊断功能作用突出,可以根据系统需要随时改变程序,为生产现场工作流程的顺利进行提供可靠保障。同时,PLC微处理效果好、环境适应性强、质量轻,可以增强机电一体化生产设备的实际作用效果。对于电控设备中常见的触点磨损问题,由于PLC采用的是无触点控制方式,有效避免了这种现象的出现。PLC作用下的系统软件有效保护了矿井提升机电控系统的后台设备,提高了系统运行的安全可靠性,降低了系统的故障发生率。同时,PLC也对提高提升机电控系统处理问题效率提供了丰富的手段[5]。

4 结语

现代化矿井提升设备控制系统在实际运行中需要充分发挥PLC的相关优势,减少系统处理实际问题的时间,增强系统运行的安全性和稳定性。在矿井提升设备控制系统结构优化过程中,PLC系统将会发挥更大的作用,为煤矿企业生产目标的实现提供可靠保障。通过全面阐述PLC的功能,以期增强这种控制器在提升设备控制系统中的适用性。

摘要：介绍PLC的相关功能,分析矿井提升机设备控制系统,探讨PLC在矿井提升机设备控制系统中的应用情况,以期对相关工作有所助益。

关键词：PLC,矿井提升机设备,控制系统,参考信息,信息化技术

参考文献

[1]梁波.基于PLC矿井提升机电气控制系统改造[D].西安:西安科技大学,2013.

[2]索楠.基于PLC矿井提升机控制系统设计[D].太原:太原理工大学,2012.

[3]徐玉龙.PLC在矿井提升机变频调速控制系统中的应用[J].水力采煤与管道运输,2012(4):32-36.

[4]董有祥.PLC变频控制技术在矿井提升机控制系统中的应用[J].科学之友,2011(23):52-53.

提升系统设备 篇8

一、设备监督工作开展情况

在现场监督中, 设备质量监督人员以《孤东采油厂机动设备现场管理质量监督细则》和《孤东采油厂技术质量监督考核实施细则》为准则, 充分利用现有的设备检测工具, 本着科学、严谨、公平、公正的工作态度, 进行现场监督检测。在监督中认真贯彻落实油田企业设备“十字”管理法, 对现场运行设备的维护保养、安全经济运行、零部件完好紧固、设备技术性能及状况等方面进行监督检测。至2011年10月, 设备监督现场实际检测设备791台 (抽油机401台、泵类设备60台、运输车辆280台、作业类设备50台) , 发现并限期整改、解决各类设备隐患和问题94台次 (其中A类问题0个、B类问题38个、C类问题54个) , 缺陷设备占抽查设备的11.9%。并按照《孤东采油厂技术质量监督考核实施细则》中的有关规定, 2011年1～10月, 采油厂技术质量监督部门因设备运行质量问题考核了相关责任单位。相关情况见表1、2。

从表2中可以看出, 2011年问题设备比率比2010年同期下降1.3%。对问题分析如下。

(1) 抽油机管理。问题主要集中在抽油机方面, 占所有查出问题的84%。一是由于抽油机工作环境比较恶劣, 且采油厂在减速箱修复能力方面存在欠缺, 造成减速箱质量问题有加重趋势。在查出的77个问题中, 减速箱问题31个, 占抽油机问题总数40%, 应及早采取措施, 加大维修力度。二是抽油机不平衡问题, 2011年1～10月发现有36台抽油机不平衡。

(2) 运输车辆管理。随着近年来车辆的更新、报废以及车辆改革的实施, 运输车辆设备技术状况得到极大改善, 共发现10个问题, 大部分是由于配件供应不及时导致。

(3) 泵类设备管理。采油厂管理工作比较到位, 故运行状况一直保持良好, 共发现一个问题。

(4) 作业设备管理。作业设备总体来说管理比较到位, 设备技术状况和维护保养良好, 对作业设备现场监督, 查出C类问题四个。

二、设备监督工作的主要做法

(1) 在全年的设备监督工作中, 做到年初定计划、月度检查、旬度通报、月度总结、考核, 并在全厂范围内通报。

(2) 完善管理制度, 优化监督方式。通过设备监督管理标准的制定、完善考核机制等措施, 实现了监督方法的多样化, 增强了设备使用者参与监督工作的积极性, 以及设备管理质量的意识。

(3) 改进检测手段, 重视设备状态监测的作用。在全厂范围内积极推广建立从四级到班组的现场设备检查网络及检查机制, 设备科协调、配备一定数量的检测仪器, 并要求将其与交接班制结合起来, 接班人员发现上一班未进行设备检查, 可以拒绝接班。

(4) 实施设备ABC分类管理, 确保设备运行质量。加大设备现场质量监督力度, 强化现场设备诊断与监测, 实施设备ABC监督管理模式, 确保在用设备的完好率。质量监督人员依据《孤东采油厂技术质量监督实施细则》对设备实施月度检查检测, 根据查出的问题及其对设备运行影响的大小, 按A、B、C进行分类考核, 按优秀、达标、不达标进行评价。同时积极改进现场设备监督方式和方法, 组织现场监督人员对上一个月查出的质量问题整改情况进行复查, 确保设备监督管理工作无盲点, 使设备年审达标标准中的每一项工作都有相应的监督点。

(5) 强化质量问题分析, 做好问题的及时整改。每月、每季度组织召开设备质量问题分析会, 对监督中查出的问题进行剖析, 提出改进意见与建议, 促进设备的良好运转。

(6) 强化监督考核。为了加强监督管理, 根据查出问题的性质及对设备的影响程度进行相应的经济处罚并限期整改, 罚款金额作为一种基金用来奖励设备状况优良的单位。对于本月查出的问题, 在下月的监督检查中逐台复查, 落实问题的整改情况。对于未整改的, 加倍处罚, 有效保证了设备问题整改的及时性。在现场监督完毕后, 立即填写设备监督结果记录三联单 (设备管理部门、设备质量监督部门、设备使用单位各一份) , 并立即通知相关单位负责人督促整改。

三、设备质量监督典型案例

据统计, 抽油机查出的问题主要集中在减速箱漏油、抽油机不平衡和窜轴, 其中减速箱漏油占问题总数的40%左右。为此, 采油厂制定了专门的整改方案, 进行了重点整修, 2011年以来采油厂共投资48万元, 治理了该类问题680台, 使漏油现象大大减少, 收到了明显效果。

四、对策与建议

(1) 突出重点, 有的放矢。开展以现场监督检查为主, 以原油生产关键设备抽油机、注水泵、通井机、运输车辆等为监督重点, 同时加强与被监督单位的沟通, 共同解决现场监督中发现的质量问题。

(2) 依靠先进的检测技术, 强化现场监测。

(3) 提升执行力度, 抓好问题的整改。强化对监督结果的跟踪检查, 针对问题积极与相关单位结合, 共同探讨解决办法, 争取做到发现一个问题解决一个问题。

(4) 完善监督手段, 提升监督能力。目前油田应给各基层质量监督站统一配置高可靠性和高准确度的测试仪器, 并定期更新, 以确保设备监督质量。

(5) 完善激励机制, 提升监督人员素质。要建立一套可操作性强的激励机制, 通过多种形式激励方式, 调动监督人员的积极性和创造性。

(6) 加强监督人员的培训和技术交流工作。每年能集中组织一至两次设备监督专项知识的学习培训, 或组织设备监督经验交流观摩会等, 以提升监督人员的综合技能。

摘要：介绍胜利油田孤东采油厂设备监督开展情况, 对质量监督过程中发现的问题进行了分析, 并介绍开展设备监督工作的主要做法以及典型案例, 针对存在的问题提出了建议。实施后效果显著。

关键词：设备,现场监督,质量

参考文献

[1]王岩楼, 张福坤, 何文休.加强检查规范检测科学检修保证设备安全运行[J].中国设备工程, 2009 (8) :7~8.

提升系统设备 篇9

精细化管理体现的是组织严谨、工作认真和精益求精的设备管理思想。通过改变粗放型的设备管理模式, 提升产品质量和提高设备管理水平, 实现设备经济运行收益最大化的目标。实施设备精细化管理应是全员、全过程和全方位的, 通过组织培训等形式大力倡导设备精细化管理理念和氛围, 既得到全体员工的理解与认同, 又可保证设备安全和经济运行。广州麦芽有限公司结合企业实际情况, 全面构建综合设备精细化管理体系, 完善设备管理绩效考核架构, 在保障生产任务顺利完成同时, 提升了企业设备管理水平。

二、实施设备精细化管理的主要措施

公司针对麦芽生产线上设备数量多、运行强度大等特点, 从设备选型、安装验收、日常检查与维护、备件管理、报废拆除等方面入手, 积极推进设备精细化管理模式, 不仅提高了设备运行质量, 也降低了维修成本。通过生产组织——安全监控——物资与设备保障——现场执行情况反馈等, 积极推行TPM全面生产运行精细化管理理念, 实施快捷、安全和高效服务的购、储、物资管理, 保证了生产线设备能够安全、高效运行, 设备管理流程也得到了进一步优化。

1. 不断改变管理方式

从设备检查的组织形式、进度和实施内容方面对设备管理方式逐一进行改进, 实现单一化向多元化、静态向动态、局部向整体的转变。通过实施了“三位一体”综合管理、设备分级管理、“四结合”方式, 以及做好“四定” (定点检员、定点检部位、定点检周期和定点检标准) 工作, 不仅使设备管理工作更加规范, 也大大提高了工作效率, 保证了企业在设备的使用寿命周期内以最合理的资金投入获得最佳的投资回报。

(1) 实施“三位一体”综合管理。“三位一体”综合管理就是实行公司领导包干制、处室与车间领导包片制和班组主任分工负责体系, 进一步完善了设备管理绩效考核机制架构。例如实行班组责任制、层层考核和奖优罚劣, 不断完善设备精细化管理区域体系与布局, 既加大了公司领导对精细化管理动态的了解力度, 又能使管理部门及时掌控设备运行状况, 实现定人、定方法、定标准、定制度和定周期的设备精细化管理模式实施, 奠定了较好的设备管理基础。

(2) 对设备实行分级管理。公司生产部结合麦芽生产线的生产特点和设备结构与分布状况, 将1940台主要生产设备划分为3个等级, 即关键和重要设备31台, 其发生故障后造成生产线停产的设备及影响生产产品质量;重要设备298台, 虽然承担着重要的生产功能, 但有备用设备;一般设备1611台, 这些设备出现故障后不会影响正常生产。根据设备分类情况, 要求各生产车间将管理重点放在关键和重要设备上。

(3) 采取“四结合”方式。定期检查与定题检查相结合, 按照设备特点、性能、技术指标和数量, 点检人员每天要检查设备运转情况, 及时对技术数据及信息进行分析和整理;检查与解决问题相结合, 对检查出的设备或安全隐患, 查清原因, 根据轻重缓急制定出防范对策和排除方法;专业检查与群众检查相结合, 就是实行全员参与设备管理和开展日常点检工作相结合, 达到自主使用和自主点检的目的, 保证重点和关键设备能够始终处于受控状态;修理改造与报废更新相结合, 对存在缺陷比较严重的设备, 经过预测或修理后仍不能满足工艺要求的, 可采取技术改造方式提高其技术性能。技术改造后还不能达到安全和经济运行的应进行报废和更新。

2. 实行“四个到位”管理措施

针对有些生产线的设备管理工作混乱、效率较低, 公司按照精简程序、理清环节、分清责任和明确标准的要求, 重新设置了各级设备管理机构和优化了设备管理业务流程, 彻底改变设备管理机构庞大、管理人员过多、工作效率低下的状况, 为推进设备精细化管理创造条件。

(1) 责任到位。开展了建立健全设备管理网络, 进一步完善操作规程和明确设备管理责任人等工作。例如实行设备责任人挂牌制, 将设备管理工作承包到人, 把设备操作要求及管理制度、巡检点和润滑点分布与技术要求制成工作提示牌放置在生产现场, 既可提示点检、修理和操作人员按时工作, 又便于管理人员监督与考核。

(2) 润滑到位。实行大型机组按质换油与小型机组定期换油相结合的管理策略, 规范了大型机组润滑油的管理模式, 解决了小型机组长期存在的换油难问题。结合设备使用手册和运行规律详细制定出年度综合润滑管理计划, 明确各类润滑油的周期及范围。例如2#生产线的FB中心轴承的维护人员就是利用现有的润滑设备, 对关键和重点设备采取实时监控和定期润滑等方式, 均取得较好的效果。通过采取定检与抽检相结合、互检与自检相结合等方式, 及时掌控设备运行时的润滑情况, 为设备维护提供了依据。

(3) 培训到位。对重要及关键设备公司利用检修和日常维护机会, 请专家为管理和操作人员进行培训。内容主要包括设备结构及工作原理、操作规程、日常维护与修理知识。采取现场操作与理论考试相结合的方法, 提高了广大员工的学习兴趣和综合素质。

(4) 管理到位。通过加强生产线、班组和岗位工作管理, 及时找差距、定措施, 不仅促进了设备管理工作质量上的提高, 管理、操作及维修人员的工作责任心也得到加强, 能够严格按照“十字操作法” (清洁、润滑、紧固、调整、防腐) 和“五字现场巡检法” (听、摸、闻、比、看) 开展工作, 在巡检过程中自觉携带“三件宝”, 即扳手、抹布和听诊器。设备运行达到了“四不准” (不准超温、超压、超速和超负荷) 和“四不漏” (不漏水、漏气、漏油和漏液) 的工作要求。

3. 从基础工作入手, 提高设备运行质量

在实施设备精细化管理过程中, 企业首先要完成大量的基础性工作, 采取分步实施和逐步完善的策略, 充分考虑员工心理状态和企业承受能力, 从基础工作入手不断加强现代设备信息技术的应用, 在设计、研发、选型、生产经营和管理方面不断加快设备信息化建设的步伐。着力构建设备管理网络系统标准, 共享各种数据, 保证所有设备管理无缝衔接和协同工作, 提高设备精细化管理水平。

(1) 严把设备选型关。在设备选型上要做到系列化、通用化, 尽可能购置同一厂家的产品。要将设备选型责任落实到人, 并与采购部门绩效考核相挂钩。严把入库验收关、仓储保管关和设备出库关, 确保账、卡、物相符, 在及时掌握设备运行信息的同时, 加强对备件库存的管理与调控, 通过调剂余缺的方法, 有效控制库存。

(2) 强化设备综合管理。建立设备精细化管理的综合评估体系, 根据各部门在设备管理中所承担职责的不同, 制定相关检查与评价内容。生产班组以设备的清洁、紧固、调整、润滑及检修配合为重点, 最大限度地降低设备故障率;机修车间以保证设备的检修进度和质量为重点, 按节点要求做好不同设备的检修与改造工作。形成操作与检修人员配合默契, 各个环节互相制约和齐抓共管的设备管理新局面。为确保设备综合评价体系有效实施, 采用百分制考核, 对设备综合评价结果进行公示, 及时处理需要整改的问题。通过建立设备定期检修、维护和保养工作日志, 制定年度停产检修计划, 杜绝不按规定检修设备或设备带病运转, 避免野蛮操作或私自拆装设备的现象。各生产班组都能根据生产情况制定出年、季、月度设备大中小修时间计划网络图, 并根据设备维修周期安排好检修和维护时间, 充分利用检修时间节点实施设备拆检和维护工作。对空压机、干燥风、制麦机组、变电所电器设备, 严格按照日巡检、周维护、月检修和年度项修的规定运行, 消除潜在隐患, 保证设备技术状态完好。对生产影响较大或造成大型配件损坏的故障, 组织相关部门进行事故鉴定和查明原因, 凡因操作不当所致的均应受到经济处罚。

(3) 加强备件管理。在制定备件储备管理规定的同时, 提高对备件计划制定、领用及日常执行情况的检查和考核力度, 要求各生产班组在制定备件计划时, 既要有全局性、超前性和应急性, 随时掌握备件消耗情况, 建立健全备件管理台账和做好信息收集工作, 还要做到计划有登记、使用有明细、剩余有统计和备件领用交旧领新。根据日常检修及设备运转情况做好备件精细化管理工作, 杜绝因备件供应问题而影响生产或造成超储现象。各生产车间报送的备件计划, 要做到统筹兼顾合理规划, 避免发生浪费问题。

三、效果

公司自实行设备精细化管理以来, 生产线上的设备运行状态良好, 各级设备管理人员的工作也能做到严谨、高效和务实, 不但能认真贯彻和落实设备精细化管理的各项规章制度, 还通过开展“如何保证设备正常运转、降低设备故障、减少事故停产及合理维修”等, 不断完善设备管理基础工作, 设备管理经济指标每年都有明显提升。例如设备周检定修计划兑现率和日检修计划兑现率均已达到100%, 重、特大设备事故为零, 主要生产设备完好率均高于集团公司的考核要求。实现了维修和备件费用受控, 管理费用经济的工作目标。生产线的各类设备没有因润滑与操作原因而发生故障, 各类风机及输送轨道系统全部达到了定人、定润滑质量和定时润滑的管理要求。

摘要：结合企业设备管理实际情况, 阐述推行设备精细化管理的主要做法。