主井提升机系统改造

主井提升机系统改造（精选8篇）

主井提升机系统改造 篇1

1 概况

鄂庄煤矿于1982年8月建成投产, 井田面积18 km2, 地质储量1.2亿t, 服务年限64 a。原有生产能力为120万t/a, 2013年9月改造完毕后生产能力达到了220万t/a。鄂庄煤矿是生产矿井, 为了达到预期的年度生产计划目标, 只有在生产的前提下对主井提升系统进行分步骤的技术改造。这也是本次提升系统技术改造的最大亮点和难点。

2 主井井塔设计改造

鄂庄煤矿现有主井提升系统为主井井塔, 钢筋混凝土剪力墙结构, 平面尺寸12 m×14 m, 总高度44.3 m, 基础形式为混凝土桩基础。提升机布置在井塔第6层, 楼层标高34.200 m。井塔内部自标高9.00 m至标高29.700 m处设置钢结构内套架。

根据现场实际情况, 改造主井提升系统, 提升机改为落地式, 需改造部分主要包括:①新建提升机房、钢井架;②对现有井塔及内套架进行核算, 并进行必要的加固改造。

为了减少改造工期、减少投资、最大限度地减少对正常生产的影响, 井架设计突破传统设计方式, 根据井塔高度及对井筒中心线的偏移, 井架结构进行多方案优化设计。提升机井架的支撑平台高度稍高于现有提升机井塔的高度。其优点是新提升机的安装不影响正常生产;在提升机井架的支撑平台上装设滚轮, 安装井筒钢丝绳罐道比较方便。

井塔屋面采用双向交叉角钢网架承重结构, 混凝土预制板屋面, 新增钢丝绳穿过屋面时, 与主要受力构件相碰, 需要对屋面进行改造, 拆除现有屋面, 采用两根钢大梁和夹芯彩钢板代替。

井架主体结构采用可视化通用有限元结构分析及钢结构设计软件整体建模分析计算。按国家现行规范要求对该井架进行多种荷载组合作用下的强度、刚度、整体稳定、局部稳定验算。根据现行规范分析后认为, 改造后井塔所受荷载小于改造前, 且使用年限在原设计的范围内。因此, 井塔主体结构不需进行大量的加固改造, 完全可以满足技改后生产的需要。

3 提升机技术改造

原有主井提升机为井塔式多绳摩擦提升机, 型号为JKM2.25×4/11.5。提升机主轴高度33.5 m, 井塔全高44.3 m, 装备一对5.5 t箕斗。技术改造拆除原有提升机, 并尽量利用井塔内的其余设施, 减少投资。为了减少对现有主井提升系统生产的影响, 改造后提升机选用落地式多绳摩擦提升机。在主井附近新建提升机房, 在新选用的提升机安装就位后进行新老系统的更换, 最大限度地减少对正常生产的影响。

新设计的主井提升机的最大提升速度为9.16 m/s;计算提升系统实际最大静张力362 k N;计算提升系统实际最大静张力差102 k N;主导轮直径DN>3 240 mm;根据设计的参数, 可以选用型号为JKMD3.5×4 (Ⅲ) 落地式多绳摩擦提升机, JKMD3.5×4 (Ⅲ) 型提升机主要技术参数如表1所示。

该立井提升机系统围包角182.4°, 制动力265 k N, 未配防滑配重, 系统总变位质量102 652 kg, 防滑验算的参数如表2所示。

4 箕斗技术改造

主井提升能力的主要技术参数具体表现在箕斗的吨位上, 也就是说箕斗的大小在某种程度上决定了矿井的年产量。鄂庄煤矿主井井筒净直径为4.7 m, 井筒内布置一对断面为2 200 mm×1 100 mm的5.5 t多绳箕斗, 曲轨卸载, 钢丝绳罐道, 同侧装卸载。

根据《煤矿安全规程》规定, 采用钢丝绳罐道时, 立井提升容器间距≥500 mm, 提升容器与井壁间距≥350 mm, 容器与井梁间距≥350 mm。原箕斗断面为2 200 mm×1 100 mm, 满足要求, 井筒断面布置与现有系统一致, 如图1所示。

根据提升机防滑要求, 箕斗自重16 000 kg。因此, 设计确定箕斗断面尺寸为2 200 mm×1 100 mm, 自重16 000 kg。箕斗卸载口标高定位12.5 m (相对主井井口锁扣盘标高) 。

由于井筒实际尺寸不变, 箕斗的断面尺寸也没法改变。在这样的前提下, 如果想实现箕斗扩容, 只有增加箕斗的高度才可行。根据矿井提升能力和提升系统确定的技术原则, 改造后的提升容器采用一对10 t多绳箕斗, 箕斗的高度增加到11 m。

5 定量斗技术改造

鄂庄煤矿主井底原有装载工艺过程为:在原煤仓下方安装2台往复式给煤机, 给煤机受料下方安置2台容量为5.5 t的定量斗, 每台定量斗对应1台箕斗进行装载。由于新采用的箕斗容量为10 t, 原有定量斗显然无法满足改造后装载工艺的要求。

按照设计的惯例, 应将5.5 t的定量斗改造为10 t定量斗即可。改造步骤如下:扩建硐室→延伸井筒→拆除旧设备→安装新设备。扩建硐室的原因是新定量斗容积变大, 原有硐室的空间安装不下;延伸井筒主要是新定量斗的高度增加, 箕斗的高度增加, 过放距离必须加长。

扩建硐室及延伸井筒这两项工程的开展, 主井提升系统必须停止正常生产, 这和本次改造的宗旨发生冲突, 严重影响了工期的进度。如何突破主井底原有的装载工艺过程, 是本次主井提升系统改造的最大技术障碍。课题组经过深入的调研攻关, 最终确定采用定重给煤机式主井底箕斗原煤装载, 即将原有2台往复式给煤机更换为定重式给煤机, 取消定量斗式定重装载。

改造后装载工艺过程如下:当位置传感器1检测到箕斗1到位时, 定重给煤机1自动开启向箕斗1输送原煤;达到预设吨位时PLC发出信号, 定重给煤机1自动停止, 箕斗提升。箕斗2的定重装载重复以上动作即可。定重给煤机在主井底箕斗装载过程中实现定重、给煤双重功能。

定重给煤机的安装尺寸在原有硐室的空间内即可展开, 不需要改扩建硐室。定量斗的取消改变了箕斗的装载工位, 改造后箕斗的装载工位在定重给煤机的下方, 提升高度就是5.5 t定量斗自身的高度。由于箕斗装载位置的提高, 增加了过放的距离, 井筒则不需要延伸。定重给煤机的使用减少了扩建硐室及延伸井筒这两项工程, 大大缩短了系统改造的工期。

6 结论

鄂庄煤矿主井提升系统技术改造成功实现了“一井变两井”的目标, 主井提升能力得到显著提高。改造过程中最大限度地减少对正常生产的影响, 充分利用原有井筒的装备, 减少了投资。尤其是在主井底采用了最先进的装载工艺, 成功地避开了扩建硐室、延伸井筒这两项工程, 在全国同类系统改造工程中尚属首例。以上几点经验都是在本次实际改造过程当中总结出来的, 对于主井提升系统的改造具有一定的推广意义。

摘要：以鄂庄煤矿主井提升系统技术改造为例, 结合该矿井现有主井提升系统和装备情况, 坚持技术先进、装备合理、缩短工期、减少投资、充分利用现有设施、减少井上下改造工程量, 尽最大限度减少对矿井生产影响的原则, 对主井提升系统进行升级改造。

关键词：主井,提升系统,技术改造,装备

浅谈主井提升机技术改造方案 篇2

关键词：减速机；电动机；滚筒导绳；主轴装置；液压站；盘式制动器

中图分类号：TD534 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）29-0133-02

1 基础检查及划线

设备拆除后，依据矿方提供的纵横中心基准线，对基础进行测量划线，标出滚筒、减速器、电机、轴承座的中心线，以确定各设备位置。设备安装前对原有基础进行检查，确认基础质量满足设备安装要求后方可使用，设备安装后，复测设备纵横位置及标高偏差。

2 设备运输线路

3 施工方案

原有主轴装置根据现场情况拆除，机房内利用两

台10t手动跑车进行拆装，机房外布置两台25t汽车吊。

3.1 设备拆除

拆除液压站管道接头及控制提升机的缆线并予以保护。拆除地脚螺栓并做好保护，依次拆除在用电动机、减速器、制动器闸座、制动盘、上滚筒、主轴、下滚筒。

3.1.1 电动机、减速器拆除。用厂房内的10t手动跑车将电机及减速机调至平板车上，直接运出场外，待提升机主轴安装完毕后复装。

3.1.2 提升机主轴及滚筒拆除。机房西侧用28槽钢及道木布置两个滑道用于主轴运输平移，高度（420mm）与平板车上表面平齐。现场用钢板（δ=16）和钢管（Ф159×8）加工两个临时支架用于支撑轴承座，高度为400mm。

拆除盘式制动器闸座地脚螺栓，用龙门架及手拉葫芦提起，再用10t跑车吊至平板车上运出，拆除制动盘上的连接螺栓，制动盘分两部分拆除；滚筒分两部分拆除，先拆除上部滚筒，再将下部分滚筒旋转至上部后拆除；将上、下滚筒与主轴轮毂的连接螺栓拆除，焊接处用气割切割，起吊钢丝绳从滚筒东西两侧穿入，用10t跑车吊至平板车上运出；轴承座与主轴一起拆除，用东西方向的两个10t跑车同时起吊，吊起后平移至机房西侧，放置在布置有搬运小坦克的滑道上，用手拉葫芦拉动，将主轴平移至平板车上运出机房。

3.2 主轴及滚筒安装

3.2.1 轮毂、调绳离合器、轴承座、联轴节等部件与主轴整体吊装，总重为17.423t。

3.2.3 待主轴找正完毕后，将两滚筒的一半用行车吊放到临时支架上，滚筒的安装与拆除方法相同。

4 结语

该方案的实施确保了施工质量，缩短了施工工期，提高了矿井的生产能力，为矿井安全生产提供了保障。

主井提升机系统改造 篇3

会宝岭铁矿是经国家发改委核准, 山东省国资委批准由山东能源临矿集团投资建设的大型冶金矿山。2008年7月主、副井开工建设, 2012年6月采选工程联合试运转, 预计2014年达产。设计规模为年采选铁矿石300万吨, 年产铁精矿75万吨, 是省内冶金行业单井第一个年产300万吨铁矿石的项目。铁矿床特征为隐伏矿床, 矿床内有北、南两条主矿带, 铁矿石资源储量为1.73亿吨, 平均品位TFe31.48%, m Fe 18.77%。矿山服务年限55年以上。会宝岭铁矿主井井口标高+96m, 井底标高-601m, 井筒净直径5.3m, 井筒深度697m。卸载点标高+131.677, 装载点标-555.92, 提升高度687.59m。会宝岭铁矿设计规模年产300万t/a矿石, 主井提升任务为矿石9091t/d, 废石1500t/d。采用双箕斗提升方式, 可实现全自动运行和手动运行两种方式, 将矿石和废石提升到地面, 通过分配小车分别卸入矿石仓 (800m³) 或废石仓 (470m³) 。

提升机选用中信重工JKM-4.5×4 (Ⅲ) E型多绳摩擦式提升机, 提升方式为双箕斗提升, 提升高度687.59m, 最大提升速度10.6m/s, 加速度±0.7m/s²。衬垫摩擦系数 (德国进口) ≥0.25, 4根提升钢丝绳, 间距300mm, 钢丝绳最大静张力900k N, 最大静张力差250k N。

提升机液压制动系统包括盘形制动器、恒减速液压站及电控系统, 可实现下列功能:

工作制动:为盘形制动器提供可以调节的油压, 使提升机获得不同的制动力矩, 保证矿井提升机正常地运转、调速、停车。

实现三类制动:井中恒减速安全制动, 井中二级安全制动, 井口一级安全制动。

电控部分介绍:

选用ABB提升机控制系统 (AC800M系列PLC) , 主要由主控系统, 驱动系统, 监控系统, 信号系统构成。

主控系统执行提升机运行的逻辑、算术计算、通讯和测量保护功能。

驱动系统主要实现速度、电流闭环控制功能及与传动有关的监测保护功能。

监控系统对提升机系统的重要运行参数, 如速度、位置等, 进行计算和监测, 作为主控和驱动保护功能的后备保护。

信号系统主要包括井筒中的信号开关和安装在-535与井口的装、卸载控制箱。

传动部分:

传动部分采用ABB公司生产的ACS6000中压变频装置。

通过控制输出频率控制提升机转速。

底卸式箕斗

提升物料为铁矿石和废石;

箕斗有效载重为24.5t;

箕斗几何容积为17 m³, 有效容积15m³;

箕斗截面尺2330×1240mm, 高度13.2m;

箕斗装卸载方式为同侧装卸载。

钢丝绳

提升钢丝绳:6V×37S+FC, Φ=44mm, 1770MPa, 4根, 左同向捻2根右同向捻2根。

平衡尾绳:37×5, Φ=50mm, 1770MPa, 3根, 左交互捻2根右交互捻1根。

罐道钢丝绳:42Zn×ZZΦ=42mm, 1770MPa, 共8根。

2 现有系统存在的主要问题

主井试运行阶段, 实际提升循环时间185.13s, 提升能力为233.88万t/a, 达不到设计提升量, 无法完成300万t/a矿石提升任务, 并且主井提升系统各个环节磨合阶段暴露出来不少问题, 因此必须对提升系统进行改进。

2.1 设计提升能力

主井提升系统设计每提升循环时间为119.86s, 日提升任务为提升矿石9091 t/d, 废石1500 t/d, 每年合计提升矿石、废石量361.24万t/a。

式中:P——年提升能力 (万吨)

Q——每钩提升重量 (吨/勾)

T——每勾提升时间 (秒)

K1—提升不均匀系数, 有缓冲仓取1.1

K2—提升设备富裕系数, 取1.1—1.2

2.2 试运行阶段的提升能力

主井试运行阶段, 实际提升循环时间185.13s, 提升能力为

计算提升能力为233.88万t/a<361.24万t/a, 达不到设计提升量, 无法完成300万t/a矿石提升任务。

3 优化改造方案

通过多次组织技术人员和维修人员对主提升系统现场查看和探讨, 以及在生产实践中摸索出来的经验, 不迷信设计, 对初步设计不合理或不适应现场的地方大胆改进, 提出了以下几点改进意见:

(1) 在箕斗底部增加引导装置, 缓冲箕斗进入木罐道时的冲击力;

(2) 在定量斗内底部加焊光滑耐磨钢板, 增加了底部的倾斜度, 减少摩擦系数, 加快转载速度;

(3) 重锤适当加重, 增加拉紧装置的稳定性;

(4) 对程序进行修改, 将加速爬行区由6m改为5m, 达到初步设计值, 减速爬行区由16m改为5m, 爬行速度由0.5m/s调整为0.6m/s, 加速度由±0.7m/s2调整为±0.75m/s2。

通过以上改进措施, 现每一提升循环时间为119.28 (初步设计为119.86S) , 达到设计要求。

4 改造前后比较图 (见图3、图4)

5 结论及建议

会宝岭铁矿是临矿集团第一次涉足铁矿行业, 也是临矿新的经济增长点, 必须尽快的提高产量, 达到设计产量, 才能更好地发挥效益作用。

主提升系统作为矿井的咽喉要道, 80%的铁矿石要通过主井提上来, 对主井系统进行优化改造, 达到设计要求, 不仅仅是节约用电的问题, 更是为以后更好地运行, 服务于铁矿石的生产。

十二五期间, 会宝岭铁矿将谨遵“明德立新包容超越”的核心价值观, 肩负“奉献绿色能源”的使命, 砥砺奋进谋发展, 开拓进取求创新, 争创山东生态矿山企业示范点, 努力打造管理先进、技术领先、生态环保、和谐安康的国内一流现代化矿山企业。

参考文献

[1]丁黎民, 仵自连.矿山固定设备选型使用手册[K].煤炭工业出版社, 2007.

煤矿主井提升箕斗改造 篇4

原先的主要问题:箕斗卸载方式存在设计缺陷, 箕斗出曲轨即活动溜槽及扇形闸门回位时振动大, 曲轨、曲轴和扇形门常出现焊缝开焊、钢板振裂现象, 维修量大;箕斗重载偏心较大, 运行中滚动罐耳与罐道间摩擦剧烈, 罐耳寿命短, 罐道磨损严重;箕斗自重5.98t, 有效容积小, 无法增加单钩提煤量, 提升效率相对较低。改造原则:箕斗与其他部分的安全距离满足《煤矿安全规程》要求, 改造后的箕斗不能缩短提升系统的过卷距离;箕斗设计容积≥9m3, 在保证箕斗强度的前提下尽量减轻箕斗重量;调整箕斗重心, 使箕斗重载偏心距大大降低, 减轻罐道的磨损。

改造方案: (1) 改造卸载方式, 改活动溜槽为固定溜槽, 不但简化卸载方式, 还增大箕斗有效容积, 并相应改造曲轨, 使箕斗出曲轨时过渡平稳, 减轻振动。为不提高卸载到位高度, 固定溜槽底部采用增大煤抛角的方法。 (2) 重新验算箕斗钢骨架强度, 在保证强度的前提下, 降低材料的截面积。箱体的主要受冲击部位采用高强度锰钢板, 其他部位适当降低钢板厚度。

改造后箕斗自重4.53t, 采用渐进的计算方法反复验算, 将箕斗重载偏心距降到20kg·m以下, 改造后, 箕斗卸载时仅有扇形门回位时的冲击。经过重新设计更换曲轨, 基本消除了卸载时的振动。重心偏心距调整后, 各部位磨损大为减轻。

X10.01-07

[兖矿集团设计研究院李剑峰供稿山东邹城市273500]⊙

CIMES2010北京国际机床展

第10届中国国际机床工具展览会, 即CIMES2010北京国际机床展是经国家商务部批准, 全球国际展览联盟UFI推荐, 由中国机床总公司主办, 北京国机展览中心和励华国际展览有限公司承办的国际顶级专业机床展会。该展会将于2010年6月14日至18日在北京新国际展览中心举办。中国国际机床工具展览会CIMES是植根于中国双年度北京的国际性机床大展。20多年来, 在国家大力发展机床工业的推动下, CIMES展览会不断得到发展壮大。自2008年起, 新老国展同时启动, 一跃成为继德国EMO、美国芝加哥之后世界第三大规模国际机床展, 成为展示中国机床企业新产品全貌和世界先进机床技术的平台, 中

现已与全球30多个国家和地区的集团分公司或展览合作机构签订了CIMES展会推广销售代理协议, 这些销售网络除了覆盖美国、德国、意大利、法国, 瑞士、奥地利、日本、韩国、台湾这些机床制造业发达的国家和地区外, 还扩展到了芬兰、瑞典、丹麦、罗马尼亚、土耳其、希腊、白俄罗斯等一些具有各自制造特点的国家。这些销售代理网络的建立将大大提高CIMES2010在全球范围行业内的知名度和影响力, 并且将丰富CIMES2010展会的内涵, 带来多样化高、精、尖的世界同步机床产品。

为配合CIMES2010北京国际机床展, 主办方将举办一系列丰富的配套活动, 其中包括:

主办方与相关媒体合作, 举办高峰论坛。具体有:

1.CIMES2010中国机床高峰会 (CMTS2010) ———研讨中国机床行业发展趋势与热点问题。

2.自主品牌机床推介会———向国内外的业内人士推广和宣传我国自主品牌的机床产品和设备。

3.多项技术交流活动:如企业与用户交流会、各国最新制造技术交流活动等。同时主办方还将与机床、功能部件等领域的专业媒体开展一系列的学术研讨会。

配对采购活动:主办方通过深入的展前调研, 获得海外采购商的意向, 联系各机床、机械设备进出口公司和有出口权的企业到会见面, 洽谈经贸合作。并与军工、航空航天、船舶、铁路、电力、通讯、冶金、船舶等行业的大型采购商沟通洽谈组团参观采购。

本届展会依旧秉承坚持力推发展我国民族机床工业, 提倡扶植自主开发创新的宗旨, 继续特设“大”、“精”、“尖”展馆, 展会展出的国产机床主要以自行开发、技术革新、自主创新产品占主导地位。X10.01-08

[北京国际展览中心供稿北京市朝阳区新源南路1-3号中国平安国际金融中心A座15层100027] (12)

先进实用技术和产品五则

主井提升机系统改造 篇5

提升机是煤矿非常重要的设备, 不但提升运送人员、下放物料, 还担负着提升煤炭和矸石等重要使命。电控设备是矿井提升系统的重要组成部分, 由于提升机长期连续运转, 其安全可靠运行直接影响矿井的正常生产和煤矿企业的经济效益。南山煤矿是1937年开采的老矿, 1970年10月由斜井群改造成立井进行生产, 使用的立井绞车为型立井缠绕式苏式绞车, 提升主电机为YR215/31-24型绕线式电动机, 2×630 k W双机拖动。这台苏式提升绞车电控系统由电磁继电式逻辑电路构成, 这套电控系统采用继电器-接触器方式切换转子电阻调速, 设备使用效率低, 可靠性差, 设备老化, 技术落后, 连续运行30多年, 故障率高, 维修量大, 排查故障难, 不能适应煤矿生产的需求。国家安全生产监督管理总局、国家煤矿安全监察局2008年发布的《禁止井工煤矿使用的设备及工艺目录 (第二批) 》已将该提升绞车电控列为禁止井工煤矿使用的产品。

1 原控制系统存在的主要问题

(1) 控制系统开关柜使用油断路器, 容易造成火灾事故, 人工手动停送电, 不安全, 不可靠, 保护功能不完善。

(2) 控制系统频繁启动, 造成空气接触器动触头和静触头非常容易被烧损, 日常检修工作量大, 产生噪音也比较大, 经常出现故障而影响生产。

(3) 控制系统运行多年绝缘老化, 使用继电器非常多, 造成触点非常多, 接线非常多, 非常复杂, 故障非常多且查找、排除故障比较困难。

(4) 调试性能差, 减速后需再次人工操作, 控制提升速度操作难度大, 速度不平稳, 有时还需制动闸参与控制, 对提升系统的冲击较大。

(5) 控制系统安全回路没有实现双线制, 不可靠。

2 改造的目的

按照国家安全生产监督管理总局、国家煤矿安全监察局2008年下发的《禁止井工煤矿使用的设备及工艺目录 (第二批) 》文件要求, 为解决南山煤矿老提升绞车电控存在的性能可靠性差、接触器触头易烧毁、故障率高、维护量大、维修困难、系统功能不完备、参数标定困难、能耗高、效率低、噪声大等诸多缺陷问题, 采用PLC工业控制计算机、可编程序控制器技术, 对该提升机电控系统进行技术改造, 提高了矿井提升机安全性和工业计算机控制自动化水平, 使提升机可靠性和抗干扰能力增强, 功能更加完善, 维修更加方便, 保证提升机安全高效运转。

3 改造方案

(1) 将原高压开关柜更换为吉林永大生产的技术先进、保护齐全、配有永磁开关操作机构及真空断路器的高压开关柜。真空断路器内部装设欠电压脱扣器永磁机构, 更加容易进行手动分闸, 并提高了可靠性, 永磁开关操作机构分闸和弹簧分闸相结合, 使分闸速度更快。

(2) 将原来的电阻调速方式更换成可控硅控制, 实现了无触点、大功率可控硅控制, 使提升机运行更加稳定、更加可靠, 维修、维护更加方便, 更加实用。

(3) 使用了工业控制计算机进行控制, 实现了所需数据的采集和控制功能, 软硬件配置, 简洁合理, 控制准确, 操作方便, 故障率低, 提高了系统的稳定性、可靠性, 抗干扰能力增强, 智能化水平得到了极大的提升。

(4) 把原高压换向接触器换成了天津深蓝设备厂生产的高压真空换向柜, 高压真空换向柜通过控制提升机电机定子供电电源相序, 进行提升机正反转控制, 同时动力制动或低频电流的投入控制, 实现提升机的电气制动。

(5) 主电机无需变动, 转子电阻仍然保留, 工期短, 造价较低, 较适合生产矿井改造的需要。

4 改造后的效果

(1) 采用的吉林永大生产的真空断路器高压开关柜, 技术先进, 保护功能齐全灵敏可靠。永磁开关操作机构操作方便可靠并配有微型PLC显示装置, 对高压开关柜的运行实时监控, 随时可以查询运行状况, 具有故障记忆功能。

(2) 采用了大功率无触点的可控硅转子电阻调速控制柜, 它具有占地面积小、动作可靠、故障率低、外部接线简单、运行无噪音的优点。

(3) 采用了天津深蓝电控设备厂生产的高压真空换向柜, 占地面积小, 具有动作安全可靠、震动小、噪音低、故障率低, 正反向接触器之间设有电气联锁及程序闭锁功能等特点, 消除了因动静触头烧蚀严重, 易烧毁、故障率高、维修量大等问题。

(4) 采用了研华科技610H工控机, 实现了智能化控制。主工控机对提升行程检测电路, 提升速度检测, 高压主电路及其他设备的各种信号, 进行数据监测和处理, 同时对提升机相关设备的工作状况进行监控, 控制主电机的启动、减速、停车;副工控机也具备主控机所有的功能, 实现冗余控制, 具有2套以上完全独立的深度、速度检测及采样通道, 确保减速、速度包络线保护、速度定点检测保护、安全回路、过卷保护等均能实现两个通道以上的冗余串联控制, 提高了效率, 保证了安全可靠运转, 同时调试比较简单, 减少了维修量。具体的智能化控制: (1) 应用了轴编码器, 提升机的运行过程、运行速度、油压力等实现了数字化。提升机司机对手动控制器和主令控制器操作起来更加方便, 控制更加准确, 并且故障率大大降低。绞车的各种动、静状态参数都能在操纵台前的显示屏上显示, 便于查询提升过程中的故障状态和故障原因。 (2) 由于工业控制计算机采用了编程软件化设计, 将原提升机的运行工况通过编程软件实现, 使原来控制系统硬件造成的故障明显减少, 保证了系统的稳定性。 (3) 将原来提升机减速保护功能、过卷保护功能、闸间隙保护功能、过电流保护功能、欠电压保护功能等等编辑集成为不同作用的电路模块, 如调整闸间隙模块、电压检测模块, 使处理提升机故障的时间大大缩短。 (4) 采用了主、副2套工控机相互冗余, 构成了安全回路双线制。 (5) 对原来提升机电控系统进行改造的关键环节就是主工控机, 它不但把提升机运行过程检测电路、提升机运行速度检测、主要高压电路及各种数据监测、各种信号检测进行综合处理, 还同时监控、控制主电动机停止、启动、减速等相关设备的工作状况, 确保提升机在运行过程中的安全。 (6) 主工控机所有的功能, 副工控机也完全具备。也就是说, 主工控机和副工控机冗余控制得以实现, 改造后控制系统的采样通道、速度检测、深度检测已具有2套以上, 保证了提升机减速保护、速度定点监测保护、安全回路保护、过卷保护等关键控制环节两个通道以上的冗余串联控制得以实现, 使提升机的安全性、可靠性得到显著提高。 (7) 把原来的过卷保护开关、减速保护开关接到控制系统之中, 保证了安全, 提高了控制系统的准确性和安全可靠性。

5 结语

南山煤矿老主井HKM3型提升机电控系统改造后, 消除了原提升机电控系统存在的性能可靠性差、接触器触头易烧毁、故障率高、维护量大、维修困难、系统功能不完备、参数标定困难、能耗高、效率低、噪声大等诸多缺陷问题, 使提升机的安全可靠性得到很大提高, 减少了电控系统故障, 减少了维修量, 保证了主提升的安全高效运转。

摘要：鹤岗矿业集团公司南山煤矿老主井提升机运行30多年, 电控系统存在陈旧老化、技术落后、故障率高、生产效率低等诸多问题。为实现安全高效生产该矿对电控系统进行了技术改造。通过采用天津深蓝先进的交流电控设备, 实现了工控机智能化控制, 消除了原电控系统存在的问题, 提高了提升机效率和安全可靠性, 满足了矿井的安全生产需要。

浅析矿井主井皮带机电控系统改造 篇6

1 主井皮带机电控系统改造前的状况

跃进煤矿始建于1958年, 主要经营煤炭的开采, 其主井皮带机旧电控系统提升能力设计小, 设备陈旧、技术落后, 存在着很多的问题:

1.1 电控系统故障率偏高

皮带机易出现故障的两个部分:电气部分和机械部分。一是, 该电控系统电气部分中的任何一块插件或者任何一个焊接点出现故障, 都会引起整个皮带机的电控系统不能正常运转, 导致突然紧急停车。二是, 该电控系统机械部分使用时间较长, 设备零部件不同程度出现磨损、疲劳、老化, 故障率不断上升, 给安全埋下隐患。

1.2 皮带运行中电控系统稳定性差

皮带在运行中, 由于受到煤炭湿度及皮带阻力的变化等因素影响, 引起电控系统稳定性的变化, 皮带易出现上下震动, 造成煤屑洒落, 需要人员经常清理。同时, 由于皮带震动, 已造成跑偏, 维修人员需要经常根据现场情况对其进行调试维护, 这会严重阻碍矿井的安全生产。

1.3 启动制动时间长, 可靠性差

在实际的工作中, 由于皮带机的启动加速, 再到减速停止等环节都是皮带司机通过信号联系操作控制按钮来完成的, 因此, 操作程序相当麻烦。而且, 在加速和减速阶段电机负荷大使的工作电压极不稳定, 致使电控系统可靠性大大下降, 导致皮带机运行时间加长。

2 主井皮带机电控系统改造方案

2.1 主井皮带机电控系统改造的主要设备

1) 主控部分。新系统的控制部分采用焦作华飞生产的高性能主控台, 使用FX2N型可编程控制器做为系统的主控核心, 并配以检测、控制模块, 完成对皮带机运行过程中的闭锁控制、加速电流时间控制、速度闭环控制、各种情况下的安全保护和各种工作状态显示。

2) 直流调速部分。采用西门子公司的6RA70直流调速装置向直流电机电枢供电, 实现对电机启动、调速等过程控制。同时, 该装置上设置有OP1S操作面板, 具有运行参数的实时显示, 运行故障查询和参数设定功能。

3) 皮带机保护监测部分。新系统在皮带机头增设了下煤位保护、低速打滑保护、跑偏保护、温度保护、烟雾保护等多种保护功能。同时, 新系统还设有声光监测信号, 对皮带机的不同工作状态进行不同的声光信号表示。该保护监测部分具有显示直观、性能可靠, 安全简单, 使用方便等特点, 完全满足煤矿安全规程的要求。

2.2 电控系统改造方案实施的步骤

1) 采用日本三菱公司的FX2N型PLC作主控器件, 配以转换、监测模块组成主控台代替原来电控系统的主控屏、操作台。

2) 皮带机电机测速装置采用测速编码器代替原测速发电机, 其具有高精度、高速、连续测量等优点。

3) 利用PLC扩展接口, 增加皮带保护功能, 并将脱槽、局部过载等保护进行区分。

4) 新系统操作台中增设了双投开关, 可以选择两套电控中任意一套使用 (包括显示, 安全控制等) , 此开关操作方便, 简单明了。

3 改造后的皮带机电控系统主要功能特点

1) 新系统控制精度高, 运行稳定, 安全保护功能齐全, 维护检修方便。直流调速装置的操作面板可方便地实现调速装置的功能、参数设定, 方便快捷;主控台触摸屏可实现系统中各种参数的显示、梯形图状态显示、皮带机速度动态显示等, 并为以后系统功能的扩展留下了充分的余地。

2) 皮带机电机启动平稳, 无冲击, 同步性较好, 能够自动达到功率平衡, 降低了电机的噪音和故障率。

3) 可实现控制系统的自捡、报警、信号记忆及相应的图文、数字显示、查询和打印功能。

4) 新系统现场变更控制内容十分简单, 安装调试容易。关键器件采用高可靠性进口产品, 电子元件全部进行老化筛选, 保证了产品质量。采用模块式结构, 一旦电路出现故障, 可快速更改, 不影响生产。

5) 新系统设备构成简单可靠, 体积小重量轻, 减少了基建投资。

6) 新系统中PLC留有不少于10%的扩展余度, 以备将来增加新的要求, 并能根据现场情况随时增加相应功能。

4 效果分析

1) 故障率较以前明显下降, 从新电控投入运行以来, 由于电控元件故障由原来每周10小时降为每周3小时。原设备常发生电控故障的事故停机几乎不存在。维修工由3人减小至1人。新电控采用集成电路控制使我矿主井提运设备正常运行时间有效延长, 提升能力比原来提高了5%左右。

2) 平衡性能和调速性能大大提高。原有设备经常出现起动, 变速过程中抖动大, 甚至出现煤量大时起动瞬间下滑。新电控使用后, 起动速度平稳, 不再出现打滑现象。可见直流闭环控制, 双CPU控制大大改善提升机状况。

3) 实现了两套电控由一个操作台控制, 两套系统互为备用的难题。两套电控系统内部作用部件、参数相同, 通过合理调试试验, 两套系统能够兼容, 共用一个操作台。

4) 实现了四象限运行。对新机进行四象限运行试验, 通过测试发电回馈状态完好。同时, 控制柜采用集成化、数字化, 能有效提高减能节耗指标, 据统计每月节电1.9万度 (0.8万元) 。对我矿总体节能有很大推进作用。

该主机皮带机电控系统改造后, 实现了可靠的运行。不仅提高了我矿自动化管理水平, 还提高矿井的抗灾能力, 保证了职工人身安全, 还获得了良好的经济效益。

参考文献

[1]金丰民.带式输送机实用技术.冶金工业出版社.

[2]李发海, 王岩.电机与拖动基础.清华大学出版社.

主井提升机系统改造 篇7

靖远煤电集团有限责任公司红会一矿主井带式输送机原采用双滚筒2×355 kW/6 kV高压电动机带动可调液力耦合器驱动主井胶带运行,该输送机参数:带宽为1 000 mm,运量为600 t/h,带速为2.5 m/s,带长为768 m,倾角为17°;驱动形式为双电动机驱动双主滚筒。因节能需求,该矿于2008年决定对该输送机电控系统进行变频改造。改造要求:2台主电动机必须功率平衡,在满载条件下,保证启动、停车稳定;启动时要做到零转矩满力矩条件下松闸,避免胶带重载下滑;变频器产生的高频谐波对电网的干扰和污染必须符合国家规定的标准。

通过对该矿生产条件、生产工艺流程和设备及电网现有条件的调研,选用了德国ABB公司ACS800-07-0400-7变频器。该变频器采用主从力矩控制模式,保证了2台主电动机的功率平衡。变频电动机选用2台上海南洋电动机厂生产的YTSP400L1355 kW/4P电动机,变压器选用北京新华都生产的移相变压器。改造后的带式输送机电控系统结构如图1所示。

1 ACS800变频器控制原理

1.1 直接转矩控制技术

直接转矩控制(DTC)依赖于精确的电动机模型,并通过对电动机参数的自动识别,确定实际的定子阻抗、互感、漏感、饱和因数、电动机惯量等重要参数,实时计算出电动机的实际转矩、定子磁链和转子速度,由磁链和转矩的控制产生PWM信号,从而对变频器的开关元件进行控制。

ABB公司买断了直接转矩控制专利技术,在ACS800变频器中增加了电动机识别和电动机辨识运行工序,即在首次启动电动机时,电动机在零速时励磁几秒钟以建立电动机模型。变频器采集存储电动机在运行过程中的定子阻抗、磁通量、定子和转子的互感、漏感、饱和因数、惯量、直流母线电压、开关状态、电流等,计算后建立电动机数学模型并得出一组精确的电动机转矩和定子磁通实际值,直接控制输出单元开关状态。其控制转矩间隔时间仅为25 μs[1]。 ACS800变频器直接转矩控制原理如图2所示。

1.2 主从控制技术

主从控制是2台以上变频器共同驱动同一负载时的控制方式。多台ACS800变频器驱动同一负载时采用建立在每台直接转矩控制基础上的主从控制方式,外部信号只与设为主机的变频器相连,主机通过光纤将从机控制字和给定值(转速和转矩给定值)广播给所有从机,实现对从机的控制(从机不向主机发送任何数据)。从机发生故障时通过连接主机使能信号使主、从机停止运行[2]。

红会一矿主井带式输送机的双电动机驱动双主滚筒驱动方式属于高强胶带连接方式,采用主从力矩控制最合适。主机通过比较给定速度和实际速度,经速度PI调节器得到转矩给定值,该值经频率、直流电压、功率、转矩限幅后,分别送给主从2台变频器作为给定转矩值。该值经滞环比较器处理后,得到最优的PWM信号来驱动各自逆变器的开关元件,从而实现主机和从机负载转矩的平衡分配。

从机采用转矩控制,其转速由主机速度和机械耦合度共同决定。当机械耦合紧密时,从机速度保持与主机同步;当由于机械原因导致耦合度变差时,从机实际负载转矩减少,来自主机的给定转矩大于从机的实际转矩,从而引起从机转速迅速升高,直到达到从机转速的限幅值。针对该问题,ACS800变频器设置了速度窗口功能,当从机速度高于速度给定限值时,激活从机转速PI调节器,使从机由转矩控制方式自动转变为速度控制方式,从机转速PI调节器输出值与主机转矩给定值的和作为最终的从机转矩给定值,从而可保证从机转速限制在窗口限定范围之内[3]。从机跟随主机转矩给定的控制原理如图3所示。

2 改造后系统运行中存在的问题及解决办法

2008年6月,改造后的主井带式输送机电控系统安装调试,7月运行出煤,节能效果明显,现场环境噪音大大下降,启动冲击张力减小,启动过程平稳,延长了胶带和输送机寿命。但该输送机电控系统运行4年来,也出现了以下问题。

(1) 供电电压过低,造成变频器自身保护,无法开车

由于矿区35/10 kV电网输出电压波动较大,在高峰负荷时,变频器输入电压小于额定输入电压的90%时,ACS800变频器内部保护动作,使主井带式输送机无法正常开车。

该问题有2种解决办法:(1) 把矿区35 kV变压器输出调高5%使其满足ACS800变频器要求;(2) 让ABB公司改动ACS800变频器电压保护值。因与ABB公司联系改动参数时间周期较长,矿方将矿区35 kV变压器输出调高后解决了该问题。

(2) 运行半年,IGBT开关组件烧坏

由于西北少水,空气干燥,主井带式输送机头卸煤点粉尘非常大,虽然矿上建立了单独的变频器室,但煤尘仍然飞入变频器室内,检查发现IGBT组件散热通风隔离金属网眼被煤尘堵住,通风量很小,导致IGBT散热能力急剧下降。因此,矿方加强了对散热通风网的清洁管理,每天检修班必须清理散热隔离罩上的灰尘。落实这一措施后,4年来再未发生IGBT开关组件烧坏的现象。

(3) 确认变频器在力矩运行模式下自动变换到速度运行模式的极限条件

ACS800变频器在力矩运行模式下,设置速度窗口时允许各电动机转速上有些差异,在2台电动机转速差距超过某设定值时,控制系统自动切换为速度运行模式,即让从机做速度跟随。在速度运行模式下,允许2台电动机力矩不相等。但如果力矩运行模式切换到速度运行模式所允许开小窗口限值太大,即速度相差太大,且负荷太大的情况下,运行模式切换时两电动机速度差值过大导致一台电动机电流超限,致使对应变频器停止运行;若窗口开得太小,则又会造成力矩运行模式不稳定,无法工作[4]。

该矿原先2台驱动滚筒参数差异不大,ACS800变频器速度窗口值为6.5%额定速度。但改造后的主井带式输送机电控系统运行2年后,主驱动滚筒包胶磨损严重,矿上决定更换主驱动滚筒,由于维修经费紧张,2只滚筒开始只更换了1只新滚筒。新滚筒加包胶后使其直径大了近10 cm,在力矩控制模式下,2个滚筒角速度一样,但胶带线速度差异累计太大,运行累计速度误差常会大于6.5%。在力矩运行模式下测出速度误差大于6.5%则自动切换为速度运行模式,带式输送机在重载情况下常会使一台电动机力矩超限造成该台变频器自我保护,停止工作,造成系统停车。由于更换旧滚筒订货加工周期在3个月以上,为了确保矿上生产出煤,笔者对力矩运行模式切换到速度控制模式的速度窗口进行改小设置,经多次试验,认为速度误差大于2%时切换到速度模式运行比较合适,此时2台电动机速度误差不大,不会导致调整中的力矩差异太大使变频器保护动作,实现了力矩运行稳定状态下短暂速度调整,保证了矿上的正常生产。

3 结语

改造后的主井带式输送机电控系统在红会一矿应用后,电动机功率因数达到0.9以上,节电效果大约为8%,由于实现了软启动,带式输送机运行平稳,大大减少了其机械部分的检修量。

摘要：针对某煤矿主井带式输送机的节能改造需求,提出了该输送机电控系统的变频改造方案,介绍了改造后系统结构及其采用的ACS800变频器的控制原理,分析了改造后系统在实际应用中存在的问题及相应的解决办法。

关键词：主井带式输送机,变频器,直接转矩控制,主从控制,力矩控制,速度控制,DTC

参考文献

[1]陈伯时.电力拖动制动控制系统[M].3版.北京:机械工业出版社,2003.

[2]李永东.交流电机数字控制系统[M].北京:机械工业出版社,2002.

[3]陈伯时,陈敏逊.交流调速系统[M].北京:机械工业出版社,1998.

主井提升机系统改造 篇8

关键词：SINAMICS SL150,工艺控制系统(WTC),双系统备份

0 引言

与一切电气设备一样,提升机电控系统是暴露在客观存在的,各种参数变化的物理环境(如温度、气压、湿度等)和电磁环境(如电场、磁场、电磁场等)中的。其中电磁环境的变化会直接影响电控系统的正常工作。因此,任何电气控制装置必需具备其所应完成的工作能力外,也同时必须具备对外界环境的适应能力、对自身小故障的承受能力。分析我矿主井提升系统单套提升机存在的问题2012年12月济宁二号煤矿通过技术改造,引进安装SIEMAG ST3-F双恒减速液压制动系统及西门子的SINAMICS SL150驱动控制系统,外加新增高压开关柜及变压器,实现了新老系统互换,一套提升机两套驱动控制系统的功能。

兖州煤业股份有限公司济宁二号煤矿是年产600万吨原煤的特大型现代化矿井。主井原煤提升系统安装提升机一套,同步电机容量为5400千瓦,配双34吨箕斗,提升能力1260吨/小时,其电控系统采用德国西门子公司交交变频矢量控制系统。由于其控制系统中故障诊断、监测和故障指示等程序设计繁琐,故障指示不明确,故障查找和排除较困难,处理故障时间较长,影响生产时间较长,严重制约了矿井生产能力的发挥和高产高效矿井建设的要求。

主井提升机自1995年投入使用,经过近19年运行,存在不少问题,目前很难购买到配件,性价比非常低,且买到的配件也是多年前生产的,已出现不同程度的老化。而且,系统经常发生故障,严重制约矿井的生产能力,造成较大的经济损失。为了尽最大可能消除上述原因造成的不利因素,经过调研,制定了下面的改造方案,增加一套提升机驱动控制系统,共用液压制动系统:

(1)用最新的S7控制系统替换S5系统;

(2)用SINAMICSSL150全数字交交变频矢量控制系统替代SIMADYN-D交交变频矢量控制系统及其功率柜;

(3)用ST3-D液压制动系统替代ST2-C液压制动系统;

(4)更换制动器机械部分。

采用上述方案改造后,可以消除目前主井提升系统存在的不利因素,对于保障矿井的正常、高效生产意义重大。可以利用一台提升机、二套电控及驱动系统,实现二套提升机的功能,具有较大的经济效益和重大的社会效益。

具体改造方案如下。

1 系统原理及构成

1.1 新增驱动电控系统原理

如图1所示,采用增加3台高压开关柜、7台变压器的供电方式,对新驱动系统进行供电。

1.2 改造内容

电控驱动系统的改造包括以下内容:

(1)SINAMICS SL150全数字交交变频矢量控制系统;

(2)全数字矿井提升机工艺控制系统(WTC);

(3)主控PLC控制柜;

(4)变压器组、高压开关柜;

(5)操作台;

(6)制动控制系统:液压站和闸控系统;

(7)低压配电及切换柜;

(8)定子绕组供电切换柜。

11.3需增加的设备

针对上述改造内容,并结合西门子公司交交变频系统最新产品,需需使用以下设备:

11.3.1 SINAMICS SL150全数字交交变频矢量控制系统

交交变频矢量控制系统应用国际先进的SINAMICS SL150矢量控控制技术,该系统具有实用、安全可靠、维护方便、备件容易买到等优点点。

该系统具体功能如下:

(1)电流、磁通的矢量控制;

(2)定子电流和电压的调节控制;

(3)转子回路的磁链调节控制;

(4)功率因数的控制;

(5)根据力矩实现电源和电压的前馈控制;

(6)主回路及转子回路的监测与监控;

(7)采用高精度数字触发技术,实现全数字触发控制。

1.3.2全数字矿井提升机工艺控制系统(WTC)

新增电控系统采用两套独立的控制系统实现提升机工艺控制。两套套系统独立运行实现冗余控制。主要实现以下控制功能:

(1)根据行程信号,实现全数字行程控制;

(2)全数字速度闭环控制;

(3)S形速度给定;

(4)根据系统运行状况,实现交交变频矢量控制系统的信号监测与与监控。

根据相关的主轴编码器和导向轮编码器信号,以及测速发电机的信信号,实现提升机系统运行的监测与监控,如:

(1)连续速度监视;

(2)逐点速度监视;

(3)速度互相监视;

(4)行程互相监视;

(5)滑绳监视;

(6)错向监视;

(7)在监视系统软件中设定:井筒开关监视、过卷监视、失励监视、最大减速度监视、可控硅整流桥监视、停车零电流监视及给定值-实际值监视等。

WTC需要接入轴编码器信号就井筒开关信号,可参考2007年的成功改造经验,轴编码器信号和井筒开关信号并接入新系统,降低切换故障率。

1.3.3 主控PLC控制柜

此套主控系统应用先进的S7-400全数字控制系统,主要实现下列功能:

(1)根据提升工艺信号,提供提升机运行的计算、分析、运行和控制信号;

(2)实现系统运行的各种监视与监控任务;

(3)实现系统的故障监测、故障分析和故障监控;

(4)向SINAMICS SL150交交变频控制系统提供给定信号和运行控制信号;

(5)向监视与显示系统提供故障信息和系统运行信息;

(6)向操作台提供系统运行信息。

新主控系统不仅负责新增系统的监测和控制,同时还需要对老的高低压配电系统进行监测和控制,切换方案采用采用信号并接模式,外设的状态信号同时进老系统和新系统。

1.3.4 变压器组、高压开关柜

因原Simadyn-D电控系统所需变压器短路阻抗与SINAMICS SL150交交变频矢量控制系统所需变压器短路阻抗有差别,故原变压器组不再符合要求,需增加一套变压器组为SINAMICS系统供电,因此增加一套变压器组,同时应增加一套高压开关柜。

1.3.5 操作台

采用西门子组合式操作台,其设计与制作将根据提升工艺要求和操作人员的方便性来实现。如将“上位机人机界面”放至操作台中等。司机台内置ET200M分站,将司机台的信号通过通讯传给主控PLC,同时将主控PLC的状态信息在司机台上显示。

1.3.6 制动控制系统

本次电控系统改造中,制动控制系统主要对液压站和闸控系统进行改造。因现有液压站使用年限已久,压力不足,部分配件已不生产,故对其进行更换。选用SIEMAG的ST3-F型液压站替代现ST2-C型液压站,同时更换制动单元。新闸控系统为与ST3-F型液压站相配套的闸控系统。

1.3.7 低压配电及切换柜

新增加低压配电柜,为新电控系统提供220V、24V等工作电源,为冷却风机、润滑系统等提供380V配电。为实现新、原系统对冷却风机、润滑系统、液压系统等的外围设备的共同控制,采用新老PLC输出控制并接的方法,新老PLC加闭锁方式,不能同时输出控制信号。一套工作时,另外一套输出全部封锁。

1.3.8 定子绕组供电切换柜

定子绕组供电切换柜的作用是:实现新、原电控系统对提升机供电的切换。定子绕组切换柜原理图如图2所示。

新、原电控系统均为12脉波交交变频器,正常情况下,使用其中一套,另一套作为备用。

如图2所示,新增电控系统需增加2台双掷切换开关Q0.1、Q0.2,以实现新、原电控系统之间供电的切换。

1.4 新、原交交变频系统比较

SINAMICS SL150的优点:

(1)采用多重散热技术,散热效果好;

(2)使用快速更换模块的压力弹簧,维护方便;

(3)改进的故障信息系统,易于查找故障位置;

(4)模板减少,备件也相应减少,结构紧凑;

(5)不需要特殊编程语言,通过修改参数即可进行编程、调试;

(6)改进的HMI(画面显示);

(7)使用Drive-cliq总线系统,减少了电缆的使用。

2 改造施工

2.1 改造方案

2.1.1 电控系统图

图3所示为新增交交变频电控系统框图。图中除了电机、滚筒、外,其余硬件系统均为新增内容。其中井筒开关新老系统共用,轴编码器也可新老系统共用,信号采用并接的方式。

2.1.2 工作量安排

整个新增交交变频提升机电控系统工作量较大,一方面,要全面熟悉原系统的硬件结构、软件设计、信号来源等;另一方面,要设计新增系统硬件电路图、确定新增系统内部的信号配合及信号转换、对S7-400 PLC主控系统和WTC控制系统进行编程、安装调试等。