干熄焦提升机（通用8篇）
干熄焦提升机 篇1
济钢炼铁厂干熄焦车间先后投产的100t/h、150t/h和160t/h干熄焦, 装焦工艺流程如下:焦罐在井提升→向室走行→在室下降→装焦→在室提升→向井走行→在井下降。由于提升机结构的确定性, 提升机的动力电缆和控制电缆在提升机移动时需要跟随同步移动, 因此设计时将这些电缆布置在电缆导车内, 在保证电缆与电缆导车相对固定的同时, 电缆与电缆导车做同步移动。
在生产运行中, 由于设备的裂化及巡检人员维护的不及时, 100t/h干熄焦提升机电缆导车在走行过程中, 先后出现中间导轮、端部导轮脱离轨道造成电缆导车整体断裂的恶性事故。断裂时, 由于走行电机继续运行, 电缆导车并不能停下, 电缆导车内的电缆受拉力被强制拉断, 设备电源中断, 造成重大设备事故。由于电缆导车结构的复杂性, 抢修时间20多小时, 给生产带来严重的影响。因此, 当导车框架出现断裂时, 能立即切断走行电机电源, 使导车走行停止, 第一时间保护电缆不被拉断而显得非常重要。
1.电缆导车易出现的故障
干熄焦提升机电缆导车由固定导车轨道、端部导轮装置、端部车架、中间车轮装置、中间车架、连接角钢、电缆夹子、滚子链组成。提升机走行时, 通过提升机结构与电缆导车的连接装置驱动电缆导车在固定轨道上行驶, 电缆导车内部电缆在电缆夹子固定作用下随电缆导车滑动, 实现了电缆与电缆导车同步移动的目的。运行中电缆导车易出现如下故障:
(1) 某一中间车轮轴承抱死, 导致此车轮不转, 在电缆导车移动时, 造成此轮子与轨道摩擦。长时间不被发现或未得到及时处理, 会磨损轨道, 增大电缆导车走行的阻力。
(2) 电缆导车某一中间车轮掉道, 从而使整个电缆导车走行方向偏离, 导致整个电缆导车偏离轨道方向, 不及时处理, 会使电缆导车框架受张力使电缆导车断裂, 拉断电缆。2011年7月份, 100t/h干熄焦就出现了因电缆导车中间车轮掉道未及时发现, 导致整个电缆导车框架被拉断、电缆被撕裂的恶性事故。
2.电缆导车实时保护设计
根据电缆导车实际运行情况, 对其防护的目的就是当电缆导车框架突然断裂时, 能使走行立即停止, 防止框架进一步变形损坏, 电缆被拉断或撕裂, 对设备影响降至最低, 达到实时防护的目的。具体保护措施如下:
(1) 在电缆导车每个电缆夹子上制作钢丝扣, 利用规格1×0.5mm2的软芯铜线做保护线, 通过钢丝扣将每个电缆夹子连接起来, 这样, 缠绕的保护线在小车正常运行中不会被磨损外层保护皮而出现破损接地现象。为了增加保护的可靠性, 在电缆导车的内外两侧均缠绕了保护线。
(2) 将保护铜线串入走行超限保护开关, 如果电缆导车断裂, 保护铜线先被拉断, 超限开关动作, PLC输出走行小车停止指令。
(3) 由于保护铜线有+24V电压, 如果保护铜线外皮破损或断开, 可能会造成+24V电源接地, 从而使控制电源接地, 影响面扩大。因此, 将此保护铜线电源与PLC控制电源隔离, 但同时实现保护铜线断开能将信号传送给PLC (图1) 。
控制回路通过解除开关QF进行隔离, 开关QF左侧部分是现场的实施保护措施, 分别设置内侧保护线断线指示、外侧保护线断线指示、保护线接地指示、电源指示和保护解除指示。工作时, 保护线两端为+24V电压, 电源指示灯接通;继电器KA1、KA2得电吸合, 继电器常闭辅助触点得电断开, 断线指示灯不亮;继电器常开触点得电闭合, 由于工作时解除开关QF在断开位置, 这样保护线就通过继电器的辅助开点将保护点串入原有的超限回路中。无论哪条保护线断开, 对应继电器失电, 其常闭辅助点失电闭合, 对应指示灯亮;同时, 对应继电器常开触点失电断开, 使超限控制回路断开, PLC输出停车指令, 电缆导车停止运行。如果在电缆导车走行过程中, 内、外两侧断线的指示灯至少有一个亮, 说明对应的即为断线, 这时生产人员首先检查电缆导车有无掉道或其他问题, 若电缆导车保持完好状态, 即可先合上解除开关QF (同时解除指示灯亮起) , 先恢复生产运行, 再通知电气人员进行检查接线处理, 这样基本不影响生产运行。保护回路中还设计保护线接地指示, 如果任一条保护线外皮破损发生接地, 接地指示灯亮, 从而指示电气人员即时检查处理, 以防影响面的扩大, 只要保护线不断开, 就不会影响电缆导车走行。
运用该自动化监测手段对电缆导车实施保护以来, 及时避免了两起较大的小车断裂事故, 在小车走行掉道的瞬间, 保护线断开, 电缆导车立即停止走行。2011年9月13日, 100t/h干熄焦电缆导车发生一次链条横梁脱落故障, 保护线随之拉断, 走行及时停车, 由于监测保护及时, 对生产和设备没有造成任何影响。该监测保护装置在100t/h干熄焦提升机上试用后效果良好, 又应用到150t/h干熄焦、160t/h干熄焦提升机电缆导车上, 很大程度上提高了电缆导车的安全运行性, 为生产的稳定运行提供了安全保障。
参考文献
[1]王仁祥.常用低压电器原理及其控制技术, 北京:机械工业出版社, 2001
干熄焦提升机 篇2
关键词：新型结构；走行装置；天平式启闭；简化；炉盖移动装置
0 引言
日本90年代建成30余套干熄焦系统。目前我国主流干熄焦技术引进于日本。干熄焦系统用于焦炭生产，从焦炉中排出的红热焦炭（1000摄氏度）运送到干熄炉中暂时存储，然后经过氮气冷却，降温至100-200摄氏度左右排出，焦炭用于后续生产或者出售，高温氮气再次热交换，加热锅炉后产生蒸汽，经过透平机发电。装入装置，位于干熄炉顶部。它按指令开闭炉盖，把红焦经装入料斗装入干熄炉内。在线应用的干熄焦装入装置，除电动缸等关键设备用户一般指定进口件外，其余部分完全实现国产化。国内的装入装置，整体结构基本相同，主要由料斗、水封罩、台车、炉盖、驱动装置、集尘管道、现场电控箱等部分组成。如图1所示。
笔者提出一种新形式的装入装置。这种结构取消了移动台车，滚轮、润滑点、炉盖改为天平式启闭方式，简化结构，降低重量。不再需要电动缸等昂贵部件，炉盖移动采用了传统的走形驱动，降低了成本。本文试图通过图解及叙述等方式最终证明新形式的可靠性，以及展示与原有形式对比所产生的优势（降低重量、减少生产及运输成本、增加可靠性、减轻维护工作量等）。
1 现有装入装置的基本假设
1.1 以150T/t小时干熄焦处理能力的装入装置为例列举其基本参数。装焦能力：150T/t，装备总重：55t，料斗重量（含料钟、水封罩、移动支架及固定支架）：23t，炉盖本体：5t，其余部分：27t，行程：1.8m，速度：90mm/s，占地面积：20×10m*m，功率：7.5kW，润滑点：30个。
1.2 现有装入装置动作简述。电动缸驱动台车移动，使料斗和炉盖移动，装焦时料斗对准炉口，料斗底部的水封罩边缘进入水槽，集尘管道缩回，焦炭装完，反向动作，炉盖移动到炉口上方，边缘进入水槽，密封炉口，完成一个装焦过程。
2 新型结构论证
2.1 新型结构概述
2.1.1 新型结构中，料斗固定于炉口上方，不再移动，采用螺栓紧固，在最下方设置滑块及2m长双导轨（滑块底部加工凹槽放入锂基脂）供特殊情况下移开炉口用，料斗下口水平高度上移450mm，水封罩软连接部分加长500mm，上移到位时其下沿应与料斗下口边缘平齐（其驱动不讨论）。
2.1.2 集尘管直接与主管道法兰连接，下部滚轮取消，支架结构简化。
2.1.3 除2.1.1及2.1.2所述部分外原装入装置其余部分都不再需要，由炉盖移动装置代替，炉盖水平移动采用行走小车驱动，小车走形采用三合一减速机。垂直方向采用天平式平衡杠杆，通过配重块的移动迫使炉盖上下运动，设置1：2.5倍的杠杆，配重块移动采用电动推杆。
2.2 新型结构装焦时动作过程。焦罐移动到料斗上方后，配重向远端移动，炉盖抬起，行走小车开始移动，炉盖移开后，提升机下落，水封罩下移进入水槽，排焦完毕，焦罐移开，水封罩回位，小车带着炉盖回到炉口上方，配重块向近端移动，炉盖下沿进入水槽，密封炉口，完成一次装焦过程。
3 炉盖移动装置论述
3.1 结构组成概述。如图2所示，1为炉盖 ，2为升降曲柄，3为限位挡块，4为移动小车，5为小车驱动装置，6为炉盖上升限位，7为炉盖下降限位，8为平衡臂，9为立柱，10为斜拉索，11为配重轮限位，12为配重，13为电动推杆 ，14为定位套筒，15为轨道面，16为限位开关。
3.2 可行性分析及关键技术保障
3.2.1 炉盖水平位置控制，炉盖需要保持水平。原因有两点：防止运动时产生干涉，防止不能均匀与水面接触。炉盖上对称引出两根轴，直径为100毫米。升降臂末端的凹槽为圆弧结构直径120毫米，此圆弧与轴相切但不同心。表面均进行加工粗糙度达到6.3，淬火处理。炉盖可沿轴心圆周方向回转。其关键在于：其一，是吸收装配时产生的误差，其二，是吸收变形（悬臂梁结构易变形，强度大经济性差）。在此回转方向产生偏差后炉盖自行调整到水平。经过此轴的水平面上，垂直于此轴的另外一个假想轴回转方向，相对不易产生过大偏差，在制造时保证精度即可。
3.2.2 选用定位套筒与升降曲柄的配合结构而没有选择Z型直接相连的目的在于使结构紧凑。直连型在布局上需要增长杠杆靠近炉盖端力臂长度，而在1：3杠杆作用下，其杠杆另一端将增加其三倍长度。升降曲柄与定位套筒之间通过配合面发生垂直方向相对运动，中间的剖面线部分选用锡基青铜，通过螺栓把和在升降曲柄上，并需润滑，青铜承载面制作油沟，人工润滑即可，此部位可加装橡胶保护套。
3.2.3 升降曲柄与平衡臂之间通过滚轮发生关系，滚轮安装在升降曲柄上，滚轮与安装轴之间采用滑动轴承即可，出于成本考虑滚轮亦可不加轴承，与轴采用间隙配合即可，但须润滑。
3.2.4 平衡臂采用三段式结构，采用法兰连接，对于平衡臂长端而言，其发生形变并不影响其使用效果，克服变形需要增加结构强度，从而其重量会上升。保留适当形变，有利于降低成本，因此平衡臂长端选用结构较轻箱型梁外，增加了斜拉索，从而保证其稳定性，斜拉索可调长度。
3.2.5 设计了限位装置6、7，限位柱带有高度微调部分，限位柱的作用在于降低控制精度及稳定系统，配重块仅需在平衡点（因为摩擦的存在及反转性实际上有两个点）左右移动适当距离即可，这个距离在一定程度上是随机设置的。如：平衡块向炉盖方向移动，达到炉盖开始下降值后再移动300mm以便炉盖稳定的作用于限位柱上，反之亦然。
3.2.6 配重下部安装滚轮，并且对滚轮运行轨迹进行限位，配重块采用电动推杆驱动。
3.2.7 移动小车采用三合一减速机驱动，在行程范围内设计三个检测开关，即左侧极限位置开关，中间减速开关以及右侧极限位置开关。当小车位于最左侧时，小车接受运行信号开始移动，经过中间位置检测开关后开始减速，直至经过最右侧减速开关后开始抱死。反之过程相似。在轨道的左右两个极限位置，设置挡块，强制小车停止，避免发生事故。
3.3 重量、功率值数
整个炉盖移动装置（不含炉盖）总重量为4t，其中配重块重量为1.5t，回转中心点通过立柱與平衡臂中线交叉点，其左侧负荷总重为5.5t，其中炉盖5t，重心位置距离回转中心水平距离为2300mm。根据1：2.5被杠杆设计，右侧重心位置设置在5750mm处，总重为2.2t。小车、立柱及驱动总重为1.3t。配重驱动功率选用0.75kW，走形小车选用2.2kW。小车运行速度为100mm/s，配重移动速度为150mm/s。
4 结论
通过以上分析，我们可以得出以下结论：
①新结构总体重量为（23+5+4）t，可以减重23t，降低成本及运费。
②驱动功率总体为2.95kW，省电。功率小，选用国产设备即可。
③润滑点共11个。
④响应速度略高于原装置。
⑤占地面为100平方米。
⑥其工作可靠性升高：活动部件数量较原来减少，驱动功率负荷减少。
⑦由于活动部件重量低，出现紧急情况时，可以用手动葫芦移开炉盖或者关闭炉盖。
参考文献：
[1]刘群山.工业生产技术基础[M].机械工业出版社，2004.177-178页轴承部分.
干熄焦提升机 篇3
一、提升机PLC控制系统的组成
干熄焦提升机控制系统采用的是昆腾系列PLC。干熄焦的PLC控制系统主要由CPU站, 地面分站, 车上分站, modbus plus网络等四部分组成的。
1. 提升机plc控制系统的分站
提升机PLC控制系统有两个分站, 地面分站位于提升机配电室, 主要是负责采集配电室内的变频器、低压配电器等输入信号以及输出对变频器和接触器等的控制信号。地面分站还有和EI系统PLC的输入输出连接, 负责两套PLC系统间的信号传输。车上分站位于提升机司机室操作台内, 主要是负责提升机接近开关信号、机械室、操作台的开关信号的输入和对现场配电箱控制信号、操作台指示灯信号的输出。
2. 提升机plc控制系统的modbus plus网络
配电室触摸屏、司机室触摸屏和提升机高速计数器是由提升机plc控制系统的modbus plus网络连接的。触摸屏获取提升机的限位信号、状态信号, 以便岗位工直观地看到提升机的运行状态。提升机高速计数器将提升编码器和走行编码器的位置信号传送给CPU, 最后由程序处理, 控制提升机的速度和启停。
二、控制系统的完善与改进
1. 编码器位置检测系统的完善与改进
干熄焦提升机属于特种起重设备, 它的位置检测系统对其安全稳定运行起到非常重要的作用。位置检测系统的主要功能是检测提升机运行过程中的减速、停止、定位、超行程等位置信号。提升机正常运行过程中的位置检测由电感式接近开关和编码器两套系统共同完成, 超行程的位置检测由旋转限位、行程开关、重锤限位等完成。其中, 编码器位置检测系统由绝对值编码器、高速计数器、modbus plus通讯网络, PLC等组成。安装在传动轴上的绝对值编码器将位置信号转换为电信号后传送给高速计数器, PLC再通过modbus plus通讯网络读取高速计数器中的码值。在PLC程序中, 通过实数比较功能将码值转换为中间变量, 再通过对中间变量的运算来完成对提升机的加速、减速、停止以及相关的联锁等控制功能。由于编码器的检测精度高, 其对提升机的精确对位、稳定运行起到重要作用。
焦二干熄焦提升机编码器位置检测系统在运行过程中存在两个缺陷。一是提升机控制系统的modbus plus网络有通讯瞬间中断的故障, 导致提升机在中央自动运行过程中意外停机, 降低了提升机的运行效率和安全性能。另外, 在提升机手动控制时, 编码器位置检测系统不起作用, 只有接近开关控制提升机的加速、减速、停止以及相关的联锁等, 如果负责位置检测的接近开关失灵, 提升机就会出现超行程故障, 从而引发事故。
针对以上缺陷, 我们认真分析了故障原因和PLC程序, 对其做了适当的完善和改进。我们将PLC程序中的比较功能的参数做了适当修改, 由原来的小于等于设定值N比较功能改为小于等于设定值N1且大于等于设定值N2的比较功能。这样就可以克服码值归零造成的影响。原设计中, 提升机在往运行的吊钩打开处开始提升时, 将编码器码值赋给中间变量, 在复运行的下降过程中把编码器码值和这个中间变量的值比较, 如果码值大于等于中间变量的值, 则认为已经下降到吊钩打开位置。这样, 如果码值归零正好发生在赋值时间, 则会造成提升机卷下不能动作的故障。我们对PLC程序做了适当修改, 取消了赋值功能, 将其修改为与一个固定的设定值比较, 克服码值归零造成的影响。另外, 我们在提升机手动操作程序中自编了一段程序, 在吊钩打开、待机位停止、上限停止和装入下限四个限位检测点加入了编码器保护, 实现了提升机手动操作的稳定性和安全性。
通过对编码器位置检测系统的改进后, 经过长时间的运行, 没有发生过类似的故障。无论是提升机的中央自动运行还是手动运行, 都避免了提升机类似故障的出现。提高了提升机的稳定系数, 保证了提升机的稳定运行。
2. 常见故障及处理方法
干熄焦提升机在工作过程中需要和干熄车、APS自动对位装置、装入装置三套设备配合完成装焦。正常运行时, 除干熄车需要司机手动发出操作指令外, 提升机、APS、装入装置都处于自动运行状态。所以, 四套设备之间的联锁功能对它们的稳定、安全运行起到十分重要的作用。
在工作过程中, 它们的联锁功能暴露出三个缺陷。一是装入装置没有“开定位”限位。提升机在走行到“往限位”位置后, 如果检测到“装入装置开到位”信号, 则自动卷下装入红焦。改进前, 仅有一个行程开关检测的“装入装置开到位”信号。如果该信号出现短路, 则提升机会出现误判, 在装入装置未开到位时卷下装入, 出现红焦落地事故。为此, 我们新安装了一个“装入装置开定位”限位, 并将该信号引入到PLC输入。通过修改PLC程序, 使提升机实现了仅同时检测到“装入装置开到位”和“装入装置开定位”两个信号时才自动卷下的联锁功能, 提高了安全可靠性。同时, “开定位”信号未参与到控制装入装置的起停动作, 没有改变装入装置的运行功能。二是提升机在使用“车上手动”操作方式时, 在吊钩打开位置的提升动作和“APS夹紧”没有联锁功能, 运行中容易引发事故。当干熄车接完空罐, APS松开后, 干熄车司机正常操作干熄车出塔, 这时提升机司机如果误操作将提升机卷上, 干熄车撞上提升机吊钩, 造成吊钩变形。通过修改PLC程序, 将“APS夹紧”信号添加到提升机在吊钩打开位置处提升联锁条件中, 避免类似事故。三是提升机在采用“中央自动运行”操作方式时, 偶尔会出现这种异常现象:在送满罐提升到刚过待机位时, 提升机突然改变运行方向, 进行向下卷下动作直到吊钩打开位置正常停止。通过分析PLC程序, 判断出现这种异常现象可能是由于提升机在自动提升到待机位时, 接空罐的信号有效, 使提升机PLC出现了误判, 执行了待机位卷下的程序动作。为了验证这个分析结果, 在提升机自动提升到待机位时, 让干熄车司机按下接空罐按纽, 果然出现了卷下现象。通过修改PLC程序, 在提升机执行提升动作时, 使接空罐的信号不起作用。
对提升机联锁功能做了如上完善后, 避免了类似事故的发生, 提高了提升机的安全、稳定性。
结束语
通过对提升机plc控制系统的改进后, 经过生产实践检验, 收到了很好的应用效果, 保证了焦炭的质量, 稳定了干熄焦的运行。
摘要：本文主要介绍了干熄焦提升机控制系统的组成, 应用中出现的问题及改进措施, 常见故障及处理方法。
干熄焦提升机 篇4
关键词：干熄焦,提升机,变频,控制
提升机是干熄焦系统的关键设备, 是红焦输送渠道的重要部位, 所以提升机控制系统的稳定运行是干熄焦系统产生稳定蒸汽的首要条件, 而提升机系统的故障诊断并能及时排除故障是整个系统稳定运行的重要保证。
1 提升机的组成和功能
1.1 提升机的组成
提升机是一台二层框架架构的桥式吊车, 主要由钢结构、提升机机械室、司机室、拖链、钢丝绳等组成。
1.2 提升机的功能
提升机运行于提升井架和干熄炉钢结构架上, 与焦罐台车、APS自动对位装置、装入装置相互连锁配合, 并充分利用提升井架和干熄炉钢架上的检测开关不断的实现增减速及定点定位改变运行动作来实现将红焦可靠的装入干熄炉并又将空焦罐送回焦罐台车。
2 提升机的电气传动
提升机的电气传动装置主要包括一套电源控制柜、两套整流回馈装置、两套走行逆变装置、两套提升逆变装置、拖链及辅助设备等组成。这形成了提升机的两套独立的电气传动系统, 当任意一套装置发生故障, 其他一套装置都可以以额定速度的一半提升焦罐。提升机提升、走行电机变频装置选用的是西门子公司的系列整流逆变装置, 由于提升电机要长时间工作在发电状态, 所以选择使用具有回馈能力的整流回馈单元RGU对公共直流母线进行供电, 逆变部分通过公共直流母线挂在RGU上, 实现电机回馈制动功能, 可以使变频器在位能性负载的提升过程中与机械抱闸动作良好配合, 防止出现溜车及电机堵转电流过大的情况。提升机提升走行变频器采用带有速度传感器的矢量控制方式, 走行变频器预设两档速度, 提升变频器预设三档速度, 根据提升和走行在不同的阶段给出不同的速度选择。提升和走行的位置通过图尔克的绝对值编码器完成, 绝对值编码器通过PROFIBUS总线与控制系统连接。
提升机是移动设备, 电力电缆和控制电缆不好固定, 我们选用的是德国IGUS拖链装置来固定电缆从而实现与提升机一起移动, 电缆选用的也是IGUS公司的专用拖链电缆, 该专用电缆的弯曲半径能达到电缆线径的7.5倍, 能很好的保护电缆在移动弯曲过程中由于弯曲半径过大电缆细线扯断而刺穿绝缘层造成短路。
3 提升机的控制系统
提升机控制系统选用的是西门子公司的PLC系统, 与干熄焦综合电气室的PCS7集散控制系统连接成一个大系统, 该系统兼具集散控制系统和可编程控制器的优点, 既拥有良好的人机界面, 又具有快速的顺序逻辑控制功能。同时组态工具应用简单灵活, 操作画面简单, 流程清晰, 便于操作管理。PCS7控制系统有系统总线和现场总线两层通讯网络, 系统总线基于以太网标准, 将现场控制装置、操作员站、工程师站连接成一个网络;现场总线是现场控制装置中的通讯网络, 由其完成现场设备与CPU间的数据交换与通讯。由于提升机与电机车、APS定位装置、牵引装置、装入装置配合联动, 所以提升机的程序控制主要是顺序控制及相关的连锁控制。提升机本体控制采用提升和下降走行多段速度的方法, 既提高工作效率又减少冲击保证定位的精度。在横移行走的过程中, 先高速走行, 到减速位后降为低速, 到达定位位置停车。由于提升机平时无人值守, 所以所有的这些动作变换都是全自动运行。在原来的设计上是有中央自动 (全自动) 车上自动 (半自动) 车上单动 (司机手动) 三种工作方式, 后来根据发生故障使用的工作方式和正常生产的工作方式, 我们取消了车上自动这种工作方式, 把车上单动定位为紧急工作方式。
4 提升机电控部分的故障现象及诊断对策
4.1 通讯故障
4.1.1 提升机PLC与干熄焦本体PLC之间的点对点通讯故障
这个故障主要是由于中间环节的继电器存在机械动作, 长时间运行后出现辅助点粘死或线圈烧坏, 引起提升机PLC与干熄焦本体PCS的通讯不畅通。故障时, 维修人员首先察看中控室有无报警信息, 然后察看提升机触摸屏上的辅助信息内容, 判断提升机是否具备下一步动作的条件, 逐步查找故障点。
4.1.2 提升机PLC与车上远程I/O站的通讯故障
引起这个故障的主要原因是提升机变频器采用了大量的电力电子设备, 提升机在启动运行时, 瞬时电流很大, 整个动力回路的电流达到1000A以上, 使与其一起敷设的控制电缆受到强大的电磁干扰, 通讯信号失真, 控制系统发生紊乱, 提升机无法正常运行。为彻底解决电磁干扰引起的故障, 可靠的办法是控制电缆与动力电缆严格用隔片分开, 有条件在拖链以下控制电缆还可以采用穿管架空敷设。
4.2 变频器故障
提升机的变频调速装置采用的是西门子的矢量控制变频传动系统, 它拥有高速度反馈和全数字速度给定使得系统具有很高的控制精度和动态响应, 同时, 西门子的这些装置具有很强的故障自诊断功能, 维护人员只要根据故障显示代码然后查找西门子公司出具的变频装置故障代码表分析后就很很容易判断故障点。
4.3 干熄焦系统联锁引起的停车
整个干熄焦系统的自动化程度较高, 为保证安全生产, 装置与装置之间设置了较多的联锁条件, 一旦某个联锁不满足, 就可能出现提升机不能选择中央自动运行模式或提升机不提满罐的故障现象。对这种情况, 电气维护人员只需在中控室确认各台设备的运行状态和详细了解炉内料位情况就能很快找到故障点, 然后让操作人员采取相应的操作就能很快解决问题。
4.4 提升机检测元件故障
这个故障主要是提升机井架和干熄炉钢架上的检测开关、电机的保护开关以及钢丝绳的保护开关失效引起的设备保护停车。在提升机井架上从下到上依次安装有吊钩打开、焦罐离/着床, 上升加速/下降减速、待机位、冷却塔下限、上升减速、提升上限等提升的检测开关, 而在提升机的走行轨道旁也有走行定位开关、减速开关、走行极限开关、锚定开关等保护开关, 所有开关采用常闭点来防止误信号引起故障。钢丝绳上采用了超载、松绳、偏载、平衡臂检测等保护开关。一旦这些开关失效, 提升机在运行中就不会有相应的保护功能或提升机直接停车。此时, 维修人员应根据运行曲线和中控室报警信息采取相应的检修措施。
5 结论
干熄焦提升机 篇5
干熄焦是焦化厂节能减排的重要措施,也是钢铁联合企业能源综合利用的有效手段。随着国内大型捣固焦炉日益增多,与捣固焦炉配套的干熄焦项目,尤其是配合7.6 m以上捣固焦炉、处理能力为150t/h~210t/h的干熄焦焦罐车设计成为新的课题[1]。
提升环梁连接着焦罐和提升机,是焦罐车的关键传力部件。在干熄焦作业过程中,提升环梁常常受到偏载荷的反复作用,一旦出现故障就可能导致高温焦罐坠落,造成重大人员伤亡或财产损失。提升环梁作为干熄焦焦罐车的重要组成部件,其弯矩的分配和各构件的强度直接决定着焦罐车的提升性能、安全性和可靠性。随着市场对大型焦罐车的性能和品质要求的提高,展开提升环梁在焦罐车中的应用研究具有重要意义。
1 提升环梁的结构设计需解决的问题
提升环梁的安全性需要正确的结构设计、合理的选材、适宜的制造方法来保证[2],但由于提升环梁的外形宽度尺寸受到土建条件及配合设备的约束,因此结构尺寸受到限制。观察失效件并分析其使用工况,提升环梁的结构设计需解决的问题是:①由于六角环梁的提升吊耳的跨距大,在载荷作用下发生疲劳破坏,会产生上翘;②提升吊耳是整个焦罐的起吊点,吊耳根部必须牢固;③旋转臂摆动受卡阻,容易引起疲劳破坏;④水平托轴为悬臂形式,抗弯承载能力要求高。根据上述要求,本文设计了新的提升环梁。
2 提升环梁的结构设计
图1为提升环梁的结构简图。本文设计的提升环梁与原来的普通提升环梁外部形状相似,但结构上变化很大,在满足土建条件和其他约束的前提下,抓住问题的关键因素,提出了相应的改进措施:
(1)六角环梁采用变截面箱型梁结构,呈中心对称布置。考虑到提升环梁的结构自身受力和力的传递,要求六角环梁有足够的强度和刚度,从设计和制造两方面考虑,适当增加了环梁高度,以提高整体刚度和强度,减少变形;从工艺性考虑,采用先两侧后中间方式的装配工艺,这样,既保证了焊接强度,又减少了现场安装难度。
1-提升吊耳;2-六角环梁;3-旋转臂;4-挡辊;5-水平托辊轴;6-提升轴;7-铰轴
(2)提升吊耳是用来起吊焦罐的,焦罐容纳高温焦炭。从高空、高温作业生产安全性考虑,要求耳板的板厚适中,且无缺陷,同时增大耳板根部宽度,从可焊性和焊缝的有效长度上保证提升吊耳的连接强度。
(3)旋转臂成对铰接在六角环梁两侧。在卸焦过程中,随着两臂体之间的夹角不断变大,通过旋转臂联动作用,底闸门呈缓慢打开状态,便于焦罐卸焦。通常,底闸门打开角度大于焦炭运动安息角(35°)[3],在提升过程中,两臂体之间的夹角最小,即焦罐底闸门呈关闭状态,考虑到工况恶劣,将旋转臂设计为H型梁结构,增加自身刚度。为防止旋转臂下部疲劳破坏,在其外侧设挡辊。在旋转臂上部铰接处优先选用承载大、耐高温优质轴承,减少各联动件的阻力。
(4)水平托轴为悬臂形结构,用来支撑整个焦罐,为增大其抗弯承载能力,将水平托轴设计为阶梯轴,根部设加强筋。
3 提升环梁的有限元分析
3.1 有限元模型的建立
首先利用三维软件UG对提升环梁进行建模,然后再将UG模型导入到Nastran中对提升环梁的模型进行前处理。根据该装置的对称结构特性,对其1/2实体模型进行力学等效简化处理,选用有限元分析程序NX Nastran 8.5中Ctetra 10节点4面体单元,建立1/2对称有限元模型,如图2 所示。其单元总数为137 681,节点总数为136 407。
3.2 提升环梁约束和载荷
结合实际工况,确定焦罐提升环梁边界约束条件如下:使用接触算法,定义焦罐底门与水平托辊、提升销轴与模拟吊钩、旋转臂轴承与铰接销轴以及旋转臂与挡辊之间均相互接触;焦罐提升梁以自重方式考虑,在下部4个水平托辊处,以轴承力形式均匀施加;在提升吊耳处,按提升机载荷为正常载荷的1.25倍施加。具体边界条件约束情况如图3所示。
3.3 结果分析
通过Nastran对提升环梁进行有限元静力分析[4]。提升环梁工作时,影响其性能的主要指标是其的强度和变形。由于提升环梁体积大,在载荷作用下各点的应力状态复杂,所以将应力作为强度的评判标准。根据材料力学中的第四强度理论即畸变能密度理论,其最大等效应力(Von-Mises)为:
其中:σ1、σ2、σ3为提升环梁危险点处的三向主应力。
根据提升环梁性能的影响情况,我们取位移云图和等效应力云图来进行研究,计算出的提升环梁位移分布云图和等效应力云图如图4所示。
由图4(a)可知,提升环梁的位移变形量从底部开始依次沿着y向逐渐变大,水平托辊轴处的位移变形量较大,最大变形发生在吊耳区附近,最大位移约为49.58mm。由图4(b)可知,提升环梁的水平托辊伸出轴端的等效应力为125.1 MPa,吊耳销孔的等效应力最大,其值为179.1 MPa。
3.4 优化分析
根据计算结果,提升环梁的应力集中区域的结构还有改进的空间。经过慎重考虑,重新对提升环梁的设计结构进行优化,具体措施如下:①六角环梁改为整体焊接、变截面和变板厚组合式高强度结构;②旋转臂设计为等截面箱型梁结构,同时加大盖板厚度,减小腹板的厚度。
对优化后的提升环梁进行有限元分析,得到了优化后提升环梁的位移分布云图和等效应力云图,如图5所示。
由图5(a)可知,优化后提升环梁的位移变形量从底部开始沿着y向逐渐变大,水平托辊轴处的位移变形量较大,最大变形发生在吊耳附近,最大位移约为38.47mm。由图5(b)可知,提升环梁的水平托辊伸出轴端的等效应力为100.2 MPa,吊耳销孔的等效应力最大,其值为146.2 MPa。
3.5 分析结果
从以上计算结果来看:结构优化后,在载荷作用下,焦罐提升环梁最大位移约降低了22.4%,等效应力峰值降低了18.3%,下部水平托辊处最大等效应力降低了19.9%。显而易见,优化后最大位移和等效应力数值下降幅度大,提升环梁的强度显著提高。提升环梁焊接结构件所用的材料是塑性材料Q345B,其屈服极限是345MPa,当安全系数取1.5倍[5]时,提升环梁所受的最大应力远小于许用应力,表明提升环梁的承载能力还是有一定的裕量,由此可见,这种结构经过优化后较为合理,能够较好地满足实际生产需求及安全生产条件。通过分析,得到的提升环梁的变形及应力分布图基本符合实际情况,为提升环梁的优化设计提供了方法和依据。
4 结束语
目前,该提升环梁已经在某焦化厂现场正式投入使用,提升环梁未见变形和倾斜,加载与卸载过程无明显冲击,整个焦罐运行平稳。经理论和实践证明,运用有限单元法和优化设计理论,不但优化了结构,减轻了重量,而且还提高了提升环梁的安全性、连续性、稳定性,达到了我们的设计要求,产品质量都优于设计指标,增强了产品的市场竞争能力,取得了良好的经济效益。
摘要：以干熄焦焦罐车大型提升环梁为设计实例,运用优化设计理论和有限元分析方法对其进行了分析计算,探索提升环梁设计参数与结构力学特性,以及提升环梁工作时设计结构与应力分布规律的关系,旨在为提升环梁的优化设计提供方法和依据,使其能够满足设计要求。
关键词：焦罐车,提升环梁,结构设计,有限元分析
参考文献
[1]罗时政,乔继军,张丙林.干熄焦生产操作与设备维护[M].北京:冶金工业出版社,2010.
[2]王庆武,左昉,胡仁喜.机械设计高级应用实例[M].北京:机械工业出版社,2007.
[3]机械设计手册编委会.机械设计手册(第1卷)[M].北京:机械工业出版社,2004.
[4]陈精一.ANSYS工程分析实例教程[M].北京:中国铁道出版社,2007.
干熄焦提升机 篇6
济钢焦化厂目前有4套干法熄焦装置:2套70t干熄焦系统、1套100t干熄焦系统和1套150t干熄焦系统。由于2套70t干法熄焦系统在1999年投产运行,在提升机调速或PLC控制方面,均比不上2006年、2007年分别投产的150t干法熄焦和100t干法熄焦。4套干法熄焦提升控制系统控制方式对比见表1。
2 干法熄焦控制系统出现的典型故障及解决措施
2.1 70t干法熄焦1#提升机井下降速中出现的超速故障
故障现象:1#提升机在井下高速变低速(三档变二档)时,有时会出现超速,这种情况经常连续出现,不仅影响电源总开关的使用寿命,而且增加生产人员的劳动强度(生产工连续送电)。
故障分析:在下降控制回路中设有超速保护,当速度超过设定值时,电源总开关会跳闸。
改进措施:在下降控制回路中增设1:40/11和时间继电器KT。当下降超速时,1:40/11得电,驱动时间继电器KT(得电延时型时间继电器),延时时间到后(如设定为3s),KT常开辅助点闭合,下降控制回路恢复接通。这种措施可以不让电源总开关跳闸,提升机自动恢复下降。改进电路图如图1所示。
增加中间继电器(KA1、KA2、KA3、KA4、KT)势必会增加故障点,为消除这种影响,及时解除由于中间继电器造成的故障,在控制回路中增加了1个空气开关QF,待故障处理完毕后,可将保护措施投入。
2.2 70t干法熄焦2#提升机1#电机提升过程中没有高速(不变速)故障
控制原理:在每个电机的转子上均串接电阻,如图2所示,这些电阻用于消耗电机低速运行时产生的热能。电阻器分为4段,在双电机工作的情况下,上升调速档时,1KM40、2KM40闭合,切除1R1、2R1段电阻,加大电机启动力矩。上升4档时,通过THY-ROMAT控制1KM41、1KM42及2KM41、2KM42接触器分别在50%、70%速度下闭合,分别切除1R2、1R3及2R2、2R3段电阻,既使电机平滑过渡到全速,又使切换电流得到控制。下降1至3档时,为降低电机电流,增加了1R1及2R1段电阻,转子4段电阻全部串联到转子上。当下降4档时,1KM41、1KM42及2KM41、2KM42分别闭合,使电机处于发电制动,且速度限制在允许范围内。
故障分析:由上述工作原理得知,电机在高速时,1KM41、1KM42及2KM41、2KM42接触器分别在50%、70%速度下闭合,分别切除1R2、1R3及2R2、2R3段电阻。若某台电机一直低速运行,则很可能就是该电机对应的转子电阻没有切除掉,即该电机的转子串电阻接触器有故障。按照这个思路分析,很快查出1#电机接触器1KM41内部线圈烧坏。
解决措施:更换内部线圈,故障解除。
2.3 100t干法熄焦走行电机编码器故障
故障现象:提升机在一次提升到位后不能向室走行,走行变频器频繁提示“编码器丢失”故障,但该故障不能复位。
故障分析:检查编码器内部,发现接线松动,几乎脱落。将此线压紧,重新投入编码器,变频器恢复正常。于是判断编码器接线不良是造成此次故障的直接原因。
解决措施:检修时更换编码器控制电缆,并修改提升及走行控制程序,让PLC自动锁存故障,以便检查。
2.4 150t干法熄焦提升机提升不到位故障
故障现象:提升机在一次提升工作过程中,提升到位后却没有向室走行。主控电脑显示提升编码器的提升距离为36.53m(正常为36.49～36.58m),符合提升高度;但上位机无“走行可”信号,提升机不能走行。
故障分析:经现场检查发现,提升机上的提升到位铁杆没有碰到“走行可”接近开关,此时实际提升高度离提升到位高度还有近10cm的距离。为了不影响生产,暂时将提升编码器从电机减速机轴端拖开,手动操作使提升机再向上提高10cm左右,满足“走行可”的条件。
经过分析发现,编码器从零开始计数的时刻与提升机的“大钩打开到位”信号有关。提升大钩由打开状态变为合拢状态时,“大钩打开到位”信号由于信号线断裂,使此信号的“无”状态开始的时间稍早,编码器开始计数时刻提前,以致产生了提升距离满足条件时自动停车的现象。
解决措施:重新接好断裂电缆,并作防护处理。
3 结束语
4套干熄焦控制系统在投产初期,经常出现故障,仅依靠更换元器件,不能很好的消除故障,只能依靠技术创新和改造进行解决。经过精心维护与改造,现4套干熄焦系统运行稳定,年经济效益日益显著,真正实现了节能目的。
参考文献
[1]严盈富.监控组态软件与PLC入门[M].北京:人民邮电出版社,2006
干熄焦工艺的优势分析 篇7
一、干熄焦的工艺流程
干熄焦装置主要由干熄焦本体、干熄焦锅炉及除氧系统、水处理及发电系统、干熄焦烟尘治理系统以及自动控制系统等组成。
干熄焦工艺设备主要由红焦输送设备、红焦装入设备、干熄炉、冷焦排出设备及气体循环设备等组成。
现代的干熄焦是利用惰性气体作为循环气体在干熄炉中与炽热红焦炭换热从而熄灭红焦的工艺过程, 其工艺流程是:炽热红焦炭从干熄炉顶部装入, 冷却后的焦炭从干熄炉底部排出。冷却红焦的惰性气体从干熄炉底部鼓入。吸收了红焦的高温惰性气体从干熄炉冷却室上部排出, 并进入干熄焦锅炉中换热, 冷的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉内循环使用。
焦炭流程:装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。起重机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶, 通过装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中, 焦炭与惰性气体直接进行热交换, 冷却后的焦炭经排出装置卸到带式输送机上, 然后送往焦处理系统。
循环气体流程:循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内, 与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的高温循环气体经一次除尘器除尘后, 进入干熄焦锅炉换热, 温度降至160～180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后, 由循环风机加压, 再经热管换热器 (或气体冷却器) 冷却至130℃左右进入干熄炉循环使用。
二、干熄焦的焦炭质量
通过工业性生产测定和试验室的检测分析, 世界各国公认干熄焦过程对冶金焦炭质量的提高有明显的效果, 主要体现在焦炭的冷热强度、显微强度、平均粒度、焦炭的结构、焦炭的光学组织以及焦炭的催化指数等方面, 一致认为焦炭质量提高的主要原因是焦炭的缓慢冷却及其机械稳定性的改善。国内目前的生产数据表明, 对于干熄焦炭冷强度来说, M40一般提高3%～6%, M10改善0.3%～0.7%。
湿熄焦时红焦急剧冷却, 在焦炭内部结构中会产生很大的热应力, 形成网状密布裂纹, 导致气孔率增加, 因此其转鼓强度降低, 且容易碎裂成小块。干熄焦时, 焦炭在装入干熄炉预存室以及在干熄炉内向下移动的过程中, 温度趋于均匀, 因而, 使可能存在的生焦成熟。干熄焦过程中焦炭缓慢冷却, 降低了内部热应力, 网状裂纹减少, 气孔率低, 因而其转鼓强度提高, 真密度也增大。在向下运行过程中, 焦块之间的相互摩擦和碰撞使强度最低的大焦块破碎, 裂纹提前开裂, 强度较低的焦块提前脱落, 焦块的棱角提前磨蚀, 所有这些都使焦炭的强度指标得到改善, 焦块也均匀化。结果使块度在80mm以上的大块焦明显减少, 块度为80～60mm的焦块也减少, 而块度为25～60mm的中块焦相应增多, 焦炭块度的均匀性提高了, 对于高炉操作有利。
干法熄焦焦炭热性能的反应性 (CRI) 平均降低了3.38%, 反应后强度 (CSR) 平均提高了5.76%。焦炭的反应性CRI要受到三个因素的控制。近年来的研究结果表明, 焦炭的反应性CRI主要取决于焦炭的光学显微组织和孔径分布。焦炭的光学显微组织主要取决于炼焦煤的岩相组成和炼焦温度, 干法熄焦焦炭与湿法熄焦焦炭的炼焦煤相同, 炼焦温度也相同, 只是在干法熄焦的过程中, 预存室的焖炉作用使干法熄焦焦炭成熟得更加均匀。焦炭的反应性CRI主要由多孔结构所控制, 湿法熄焦焦炭的纹裂纹发达, 比表面积和气孔率都较大, 导致湿法熄焦焦炭的反应性CRI大, 反应后强度CSR低。
三、干熄焦的节能效果
干熄焦装置是能源回收装置, 回收红热焦炭的显热, 并利用回收的显热生产蒸汽, 蒸汽可发电或并入总汽网。生产过程中所消耗的能源及耗能工质有焦炭烧损、水、电、蒸汽、氮气等。能耗计算所消耗能源和耗能工质折标准煤为23, 996t标准煤, 产出的能源折标准煤为70, 502t标准煤, 回收能源为46, 506t标准煤, 吨焦回收能源 (以标准煤计) 为42kg/t (焦) , 干熄焦工程能耗估算见表1。
四、干熄焦的经济效益
(一) 直接经济效益。例如:2×55孔6m焦炉配套建设干熄焦装置, 干熄焦配置高温高压余热锅炉一台, 所产蒸汽压力9.5MPa, 温度540℃, 此部分高温高压蒸汽用于发电, 年发电量为159.97×106k W·h, 按0.5元/度计算, 可产生:15997万度×0.5元/度=7998.5万元的经济效益。
(二) 焦炭的延伸效益。研究及生产实践表明, 由于干熄焦焦炭质量提高, 可使高炉炼铁入炉焦比下降2%～5%, 同时高炉生产能力提高约1%, 每吨干熄焦焦炭对炼铁系统带来的效益约为14元。
五、结语
20世纪80年代, 我国宝钢首次从日本成功引进干熄焦技术, 近年来, 中国钢铁工业协会、中国炼焦行业协会在节能环保项目中大力推行干熄焦技术, 国内干熄焦技术得到空前发展, 首钢、武钢、马钢等大型钢铁企业的干熄焦装置应用而生, 并且单套处理能力越来越大;目前国内单套干熄焦装置处理能力最大的是首钢京唐公司, 为260t/h。干熄焦工艺作为一种节能、环保、经济效益可观的工艺, 是值得大力推广并符合国家环保要求的一种工艺。
参考文献
[1].于振东.郑文华.现代焦化生产技术手册[M].北京:冶金工业出版社, 2010
干熄焦技术在安钢的应用 篇8
一、干熄焦技术发展概况
干熄焦技术起源于欧洲, 20世纪60年代, 前苏联在干熄焦技术上取得了突破性进展, 日本率先从前苏联引进了干熄焦技术, 并在装置大型化、自动控制和环境保护方面进行了有效改进。日本的干熄焦技术不仅在其国内被普遍采用, 同时它将干熄焦技术输出到其他国家。德国TSOA公司发明了水冷壁式干熄焦装置, 使气体循环系统更加优化, 并降低了运行成本。目前具有代表性的是德国TSOA公司技术和日本新日铁技术, 使干熄焦技术及其应用达到了较先进的水平。自20世纪80年代宝钢从日本引入干熄焦至今, 我国先后引入了多套不同工艺的干熄焦装置。近年来我国在消化吸收外来技术的基础上, 设计投产了多套干熄焦装置, 整体运行状况良好, 经济效益可观。
二、干熄焦技术工艺简介
干熄焦技术工艺流程主要是:从焦炉推出的红焦温度为950℃~1 050℃, 通过运载车送往干熄焦容器内。干熄焦容器上密封的设备, 由循环风机鼓入冷惰性气体, 与红焦直接进行热交换, 可将其冷却到250℃以下。冷却后的焦炭送往焦炭库。从干熄焦容器内出来的惰性气体温度为850℃左右, 经过一次除尘气体含尘量要小于 (6g/m3) 进入余热锅炉换热。换热后的惰性气体温度可降到200℃以下。从余热锅炉出来的惰性气体要进行二次除尘 (气体含尘量要小于lg/m3) , 再由循环风机送入干熄焦容器内进行循环使用。
采用湿法熄焦, 熄焦的蒸汽含有大量酚, 氰化物, 硫化物和粉尘, 会扩散到大气中。这些污染物占炼焦过程对外排放水污染物的1/3。采用干法熄焦, 基本上解决了这个问题, 对环境没有污染。
首先, 干法熄焦可回收80%的红焦显热, 平均每熄1吨焦炭可回收3.9MPa、450℃的蒸汽0.45~0.6t。由于出炉的红焦显热约占焦炉能耗的35%~40%, 这部分能量相当于炼焦煤能量的5%。干熄焦的能源几乎可占钢铁企业可回收的二次能源总量的一半左右。如将其回收和利用, 可大大降低冶金产品成本, 起到节能降耗的作用。其次, 由于干熄焦能够产生蒸汽并可进一步用于发电, 避免了生产相同数量蒸汽的锅炉因燃煤对大气造成污染, 尤其减少了二氧化碳、二氧化硫向大气的排放。据测算, 一个年产100万t焦炭的焦化厂, 采用干熄焦每年可以减少8万~10万t动力煤燃烧向大气排放的各种污染物。同时, 在保持原焦炭质量不变的条件下, 采用干熄焦可以降低强黏结性的焦、肥煤配入量10%~20%, 有利于保护资源并降低焦炭成本。
三、干熄焦技术应用
干熄焦还可以改善焦炭质量, 同湿法熄焦相比, 使焦炭M40提高了3%~8%, Ml0降低了0.3%~0.8%, 且焦炭的热反应性 (CSR、CIR) 均有所改善。焦炭M40提高1%, 炼铁焦比则下降5千克/吨, 产量则提高4%。以安钢焦化厂140t/h干熄焦为例, 年处理焦炭110万t, 投资总额控制在16 000万元, 干熄焦的经济效益及投资偿还期如下。
1. 干熄焦直接经济效益。
干熄焦年产蒸汽66万t, 蒸汽压力3.82MPa、蒸汽温度450℃, 可用于发电或其他工业、民用设施, 扣除干熄焦自身消耗。每年因生产蒸汽产生直接经济效益约为2 300万元。
2. 干熄焦延伸经济效益。
高炉采用干熄焦的焦炭生产, 其焦比可降低2%, 全年因节约焦炭而产生的效益约890万元。高炉采用干熄焦的焦炭可提高炼铁产量约1%, 全年因提高炼铁产量产生的经济效益约为690万元, 总延伸效益为1 580万元。
3. 干熄焦全年总经济效益。前二者之和为3 880万元。
4. 干熄焦投入的费用。
干熄焦的年折旧费按5%计, 年维修费按2%计, 操作人员工资及其他费用每年约100万元, 共计1 220万元。
5. 干熄焦投资偿还期。
投资偿还期约为16 000/ (3 880-1 220) =6年。
四、存在的问题和建议
目前, 干熄焦技术在我国的推广不甚理想, 原因有以下几点。
1. 规格单一各企业引进后均未进行有组织的协调和整合。
2. 工程投资高引进技术后国内没有专业制造厂介入, 设备未能实现国产化。
3. 能源价格不合理。我国能源价格一直处于比较低的状态, 使干熄焦节能效益不明显, 投资回收期长。
4. 没有考虑干熄焦的延伸效益。干熄焦对焦炭质量的提高未能在炼铁工序中体现出来。