钢筋的绑扎与安装

钢筋的绑扎与安装（共7篇）

钢筋的绑扎与安装 篇1

钢筋焊接网以其独特的优势, 自二十一世纪初已被发达国家广泛采用。随着中国经济的发展和建筑工业水平的提高, 钢筋焊接网取代手工绑扎钢筋, 已是建筑业发展的必然趋势。这里主要比较是冷轧带肋钢筋焊接网与普通绑扎钢筋在板类结构中的应用。

一比较的依据

1.国家标准的《混凝土结构设计规范》 (GBJ10) 。

2.国家行业标准的《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规范》 (JGJ95-95) 和《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》 (JGJ/T114-97) 。

3.地方标准的深圳市建设工程造价管理站编制的《深圳市建筑工程综合价格》 (2000年) 。

二钢筋材料用量计算和比较

(一) 用量计算原则

1.普通绑扎钢筋按图纸配筋抽筋计算。

2.冷轧带肋钢筋焊接网 (以下简称焊接网) 的用量, 原设计为普通绑扎钢筋配筋的, 则普通绑扎钢筋的强度设计值与冷轧带肋钢筋的强度设计值之比值等强度换算之后进行焊接网布置和计算其钢材用量;原设计为焊接网时, 则按照图纸中焊接网的配筋进行焊接网布置并计算其用量;原设计为冷轧带肋钢筋 (非网片) 时, 根据设计方的图纸中钢筋的配筋, 厂家再进行分块布置成网片并计算其钢材用量。

(二) 钢材用量比较

以某个工程七——十二层配筋图的16-26轴 (结施35) (未考虑筒体配筋外挑阳台) 的用量为例。

1.配筋换算:

原设计楼板为I级钢配筋, 换算为冷轧带肋钢筋焊接网, 采用的钢筋强度设计值为:I级钢为210N/mm2, 冷轧带肋钢筋为360N/mm2。配筋换算如表1。

2.用量计算

(1) 计算条件:如表2。

(2) 钢筋用量。

以上工程的焊接网用量与普通绑扎钢筋用量之比值具有一定的代表性, 后续的工程实践计算也证实了上述结论, 即采用焊接钢筋网比普通绑扎钢筋是节省钢材用量的。

三综合价格计算:如表5

1.经济分析:

如表6。

2.示例, 如表7。

四综合价格计算

1.计算方法:

普通绑扎、焊接网制作安装综合价格参照《深圳市建筑工程综合价格》 (2000年版) 有关资料和方法计算。

2.原材料价格及人工定额。

1) 普通绑扎钢筋价格采用深圳市建设工程造价管理站《价格信息》 (第八期) 的价格:2600元/t (2003年5月) ;2) 冷轧带肋钢筋材料如果取I级钢筋材料价格的1.58倍 (粤建函【1999】110号文) , 即4180元/t (2003年5月) , 根据目前深圳市的市场情况, 焊接网的价格取为即4000元/t (2003年5月) ;3) 冷轧带肋钢筋焊接网制作安装人工用量和镀锌铁丝用量, 采用施工单位和焊接网厂家共同测定的典型工程测定数值的平均值, 如下表8。

五钢筋焊接网独具的特点

1.实用性:

钢筋焊接网是一种高强度、高效益的混凝土配筋用建筑材料, 是在工厂经自动化生产线, 设计所需的纵向、横向的冷拔或冷轧高强度钢筋, 预先熔焊成结构钢筋网, 以代替现场的人工绑扎钢筋, 是向建筑工业化迈出的一大步。广泛适用于钢筋混凝土结构之楼板、地板、剪力墙、道路路面、桥面铺装、箱涵、堆场及码头地坪, 预制构件等。

2.节省钢筋用量:

钢筋焊接网之线材是由低碳热轧线材经冷拔或冷轧加工而成, 线材之抗拉强度可以提高到550MPA以上, 因而钢筋用量可相应减少20%左右。另外, 由于是工厂自动化生产线制作, 钢筋网损耗微乎其微。

3.提高工程品质:

钢筋焊接网是按照国际上通用的设计和工艺, 由自动化生产线制造而成, 生产过程经过严格的品质管制, 网目尺寸, 钢线规格要求可得到有效的控制, 不会有工地人员绑扎遗漏、绑扎不坚固、绑扎错误或偷工减料之情形发生, 因而提高工程品质。

4.提高抗裂能力:

钢筋焊接网的制造经过严谨的计算校核, 再按设计规格最准确编排, 然后再通以电流使其纵横钢筋交叉点熔合, 整片网间隔尺寸整齐均一, 其应力传递均匀, 荷载可均匀传布于整个混凝土结构之上, 故可防止裂缝的发展。依美国实际试验结果, 道路铺设钢筋网片比不铺钢筋网片减少75%以上的裂缝发生。

5.提高生产效率:

使用钢筋焊接网片可以省去现场钢筋调直、切断和钢筋现场全部绑扎等的时间 (节省工时可达705以上) , 利于后续混凝土施工等安排, 缩短施工工期。

六结束语

冷轧带阞钢筋及钢筋焊接网片作为一种新型高效建筑材料已被国家建设部列为“九五”计划重点推广应用10项新技术之一。同时, 也被深圳市列为建筑业一九九七年科技成果推广应用项目之一。其必将广泛应用于建筑业, 提高钢筋工程的工业化水平, 获得良好的社会效益和经济效益。

摘要：随着社会经济的高速发展, 新技术、新工艺在建筑业的采用已呈日新月异之势。建筑施工中传统的人工绑扎钢筋, 由于施工速度慢, 质量难以保证, 耗料多, 边料损失大等原因, 已经难以适应目前高速发展的建筑工程的需要。

关键词：钢筋焊接网,普通绑扎钢筋,技术经济分析

浅谈建筑工程的钢筋绑扎施工 篇2

钢筋分项工程是普通钢筋进场检验、钢筋加工制作、钢筋连接、钢筋安装等一系列技术工作和完成实体的总称。

1 钢筋进场检验

为了加强对钢筋外观质量的控制,钢筋进场时和使用前均应对进厂钢筋的外观质量进行检查(全数检查)。钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈,弯折钢筋不得敲直后作为受力钢筋使用。钢筋对混凝土结构构件的承载力至关重要,对其质量应从严要求。钢筋应符合现行国家标准的要求。钢筋进场时,应检查产品合格证和出厂检验报告,并按规定进行抽样检验。

由于工程量、运输条件和各种钢筋的用量等差异,很难对各种钢筋的进场检查数量作出统一规定。实际检查时,若有关标准中对进场检验数量作了具体规定,应遵照执行;若有关标准中只有对产品出厂检验数量的规定,则在进场检验时,检查数量可按下列情况确定:1)当一次进场的数量大于该产品的出厂检验批量时,应划分为若干个出厂检验批量,然后按出厂检验的抽样方案执行;2)当一次进场的数量不大于该产品的出厂检验批量时,应作为一个检验批量,然后按出厂检验的抽样方案执行;3)对连续进场的同批钢筋,当有可靠依据时,可按一次进场的钢筋处理。

2 钢筋加工制作

钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图纸复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到了设计及规范的要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,经现场试制合格后方可进行成批制作加工,制作加工好的成品钢筋要按要求挂牌堆放整齐。

在施工过程中,当施工单位缺乏设计所要求的钢筋品种、级别或规格时,可进行钢筋代换。为了保证对设计意图的理解不产生偏差,必须充分了解设计意图和代换材料性能,严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度钢筋。

1)钢筋表面应洁净,粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净,可结合冷拉工艺除锈。

2)钢筋调直宜采用机械方法,也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时,HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%,HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

3)钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。

4)钢筋弯钩或弯折,受力钢筋弯钩、弯折的形状和尺寸,对于保证钢筋与混凝土协同受力非常重要。其形式有三种,分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后,弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变,弯曲处形成圆弧,弯起后尺寸不大于下料尺寸,应考虑弯曲调整值。

除焊接封闭式箍筋外,箍筋的末端应做弯钩,弯钩形式应符合设计要求;箍筋调整即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和,根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

5)钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度。

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度。

箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度。

3 钢筋绑扎与安装

采用20号铁丝绑扎直径12以上钢筋,22号铁丝绑扎直径10以下钢筋。

3.1 墙

1)墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时,弯钩应朝向混凝土内。2)采用双层钢筋网时,在两层钢筋之间,应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。3)墙筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎,其余可梅花点绑扎。

3.2 梁与板

1)纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以直径15 mm的短钢筋,如纵向钢筋直径大于25 mm时,短钢筋直径规格与纵向钢筋相同。2)箍筋的接头应交错设置,并与两根架立筋绑扎,悬臂挑梁则箍筋接头在下,其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎,其余可梅花点绑扎。3)板的钢筋网绑扎与基础相同,双向板钢筋交叉点应满绑。应防止板上部的负钢筋(面加筋)被踩下,特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板,要严格控制负筋位置及高度。4)板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下,当有圈梁或垫梁时,主梁钢筋在上。

4 钢筋绑扎施工质量标准

建筑工程的钢筋绑扎施工工程质量控制应致力于满足工程质量要求,也就是为了保证工程质量,满足工程合同、规范标准所采取的一系列措施、方法和手段。因此建筑工程的钢筋绑扎施工质量控制应贯彻预防为主与检验把关相结合的原则。预防为主,就是做好工程质量的事前控制。

钢筋绑扎施工质量标准分为保证项目和基本项目两部分。

保证项目:1)钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范,有材质及产品合格证书和物理性能检验,对于进口钢材需增加化学性能检定,检验合格后方能使用。2)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。3)焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。4)在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数制作两个抗拉试件,其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时,才允许正式施焊,此时不可再从成品抽样取试件。

基本项目:1)钢筋、骨架绑扎,缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%,且不应集中。2)钢筋弯钩的朝向正确,绑扎接头符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。3)所有焊接接头必须进行外观检验,其要求是:焊缝表面平顺,没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔,严禁有裂纹出现。

5 结语

建筑工程的钢筋绑扎施工工程质量的事前控制是整个质量控制工作的重中之重。它直接影响到工程建筑的质量,但质量的事前控制要与质量的事中控制和事后控制相结合,才能将整个工程质量做好,并借以提高整体建筑工程的施工质量。

摘要：指出施工阶段钢筋绑扎施工的质量管理应贯穿于整个建设项目工程建设的全过程,结合实践经验,从钢筋进场检验、钢筋加工制作、钢筋绑扎与安装等方面详细介绍了钢筋绑扎施工,提出了钢筋绑扎施工质量标准,以提高钢筋工程质量,从而提高整体工程质量。

关键词：建筑工程,钢筋,施工,质量

参考文献

[1]GB 50202-2002,建筑工程施工质量验收统一标准[S].

[2]GB 50319-2000,建设工程监理规范[S].

[3]JGJ 18-84,JGJ 27-86,钢筋焊接及验收规程[S].

[4]GB 1499,钢筋混凝土用热轧带肋钢筋[S].

[5]GB 13013,钢筋混凝土用热轧光圆钢筋[S].

[6]GB 13014,钢筋混凝土用余热处理钢筋[S].

梁板钢筋绑扎质量控制重点 篇3

梁是受拉构件, 在跨中的时候受正弯矩, 故梁下部钢筋受拉, 上部受压;但在支座的地方, 梁受负弯矩, 当然是上部钢筋受拉, 下部受压。此外应注意混凝土的受拉能力很弱, 一般不予考虑, 在受拉时在考虑钢筋的受力, 同理受压时, 只考虑混凝土的受压。楼板受力形式:四周受向上的负弯矩, 中部受向下的正弯矩。板按受力形式不同分类:单向板和双向板。单向板:对边支承的板为单向板。四边支承的板, 当长边与短边长度之比≥3时, 为单向板。双向板:四边支承的板, 当长短边之比≤2时, 为双向板。当长短边之比大于2小于3时, 也宜按双向板要求配筋。单向板受力形式:主要是短跨方向受力, 长跨方向的受力可以忽略不计, 只有短跨方向钢筋是受力钢筋, 分布钢筋配在受力钢筋内侧。双向板受力形式:两个方向的钢筋都是受力钢筋。

2梁板钢筋制作检查重点

梁纵向钢筋长度, 锚固长度, 箍筋长度、宽度、末端弯钩角度、长度。板底排钢筋长度, 板负弯矩钢筋长度、端部弯钩长度。

3梁板钢筋绑扎检查重点

3.1主次梁、悬挑梁与被挑梁的钢筋排布。梁纵向钢筋的级别、直径、根数、钢筋间距、二排与一排钢筋间距、端部锚固做法、锚固长度, 梁上部非通长筋长度、位置, 梁纵向钢筋连接位置、连接形式, 绑扎搭接长度, 搭接区箍筋是否加密, 焊接质量、长度, 机械连接质量, 检查有无返梁。梁箍筋截面大小, 梁箍筋钢筋级别、直径, 箍筋间距, 框架梁端部加密区是否加密, 箍筋与受力筋的绑扣数量, 梁底垫块数量。

3.2检查楼板受力钢筋 (主要指通长钢筋) 级别、直径、间距大小, 受力筋的连接位置、端部锚固长度。负弯矩钢筋级别、直径、长度、间距大小, 检查阳角处放射筋、阴角处斜向加强钢筋, 重点检查悬挑构件, 检查绑口数量、垫块数量, 马蹬数量。

3.3梁中纵向钢筋间最小净距要求。 (1) 梁上部纵向钢筋水平方向的净距 (即钢筋外边缘之间的最小距离) 不应小于30mm和1.5d (d为上部纵向钢筋的最大直径) 。 (2) 下部纵向钢筋水平方向净距不应小于25mm和d。 (3) 各层之间的钢筋净距不应小于25mm和d (d为两侧纵筋直径较大者) 。

3.4楼层框架梁纵向钢筋锚固长度及连接位置要求。 (1) 梁上部通长钢筋与非贯通钢筋直径相同时, 连接位置宜位于跨中Ln/3范围内;梁下部钢筋连接位置宜位于支座Ln/3范围内;且在同一连接区段内钢筋接头面积百分率不宜大于50% (Ln为左跨和右跨的较大值) 。 (2) 上部纵筋锚固长度当直锚长度不足LabE时, 应伸至柱外侧纵筋内侧, 且≥0.4LabE, 向下弯折后平直段长度为15d。 (3) 下部纵筋锚固长度当直锚长度不足LabE时, 应伸至梁上部纵筋弯钩段内侧, 或柱外侧纵筋内侧, 且≥0.4LabE, 向上弯折后平直段长度为15d。当有抗震设防要求时, 下部纵向钢筋伸入支座内的长度不小于LabE, 且应过柱中心线加5d。 (4) 纵向受力钢筋连接位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区。如必须在此连接时, 应采用机械连接或焊接。

3.5非框架梁L连接构造。 (1) 梁上部有通长筋时, 连接位置宜位于跨中Ln/3范围内, 梁下部钢筋连接位置宜位于支座Ln/4范围内;且同一连接区段内钢筋接头面积百分率不宜大于50%。 (2) 非框架梁、井字梁的上部纵筋在端支座的锚固长度要求:直段伸至端支座对边后弯折, 且平直段长度≥0.6Lab, 弯折段长度15d (d为纵向钢筋直径) 。 (3) 非框架梁的下部纵向钢筋, 在中间支座、端支座的锚固长度要求:对于带肋钢筋为12d, 对于光面钢筋为15d。 (4) 当端支座为柱、剪力墙 (平面内连接) 时, 梁端部应设箍筋加密区。

3.6抗震屋面框架梁纵向钢筋, 在端柱或角柱处锚固做法, 分为梁锚柱1.7LaE, 及柱锚梁1.5LaE两种做法。

3.7梁纵筋连接方式要求。 (1) 对一级框架梁, 宜采用机械连接, 二、三、四级可采用绑扎搭接或焊接。 (2) 当受拉钢筋直径>25mm及受压钢筋直径>28mm时, 不宜采用绑扎搭接。 (3) 轴心受拉及小偏心受拉构件中, 纵向受力钢筋不应采用绑扎搭接。 (4) 当梁纵筋采用绑扎搭接时, 检查其搭接部位是否正确, 搭接长度是否符合要求, 纵向受拉钢筋搭接长度为Ll E, 其中架立筋的搭接长度为150mm, 架立筋与非贯通钢筋的搭接长度也为150mm。搭接区内箍筋间距不应大于100mm及5d (d为搭接钢筋最小直径) 。 (5) 当主筋为焊接时, 检查其连接部位是否正确, 单面焊, 双面焊。 (6) 当主筋为直螺纹连接时, 检查其连接部位是否正确。 (7) 梁支座上部非通长纵筋的长度如何确定:第一排非通长筋从柱 (梁) 边起伸出至Ln/3位置, 第二排非通长筋伸出至Ln/4位置。 (对于端支座, Ln为本跨的净跨值;对于中间支座, Ln为支座两边较大一跨的净跨值) 。 (8) 悬挑梁上部第一排纵筋伸出至梁端头并弯下, 第二排伸出至3L/4位置, L为自柱 (梁) 边算起的悬挑净长。

3.8框架梁箍筋间距要求。抗震等级为一级时, 框架梁端部箍筋加密区长度为≥2hb, 且≥500mm。抗震二到四级时, ≥1.5hb, 且≥500mm (hb为梁截面高度) 。加密区内箍筋间距为正常间距1/2。框架梁箍筋封闭口位置尽量放在梁上部有现浇板的位置, 并交错放置。根据震害表明, 封闭口放置在梁的下部, 会被拉脱而使箍筋工作能力失效产生破坏。悬挑梁箍筋封闭口位置则朝下。

3.9在梁中有集中荷载处, 检查是否设附加箍筋, 吊筋。附加箍筋设置在主梁上、次梁两侧, 一般每侧设三道, 间距50mm。第一道附加箍筋距次梁边缘50mm。采用吊筋时, 每个集中力处吊筋配筋不少于2Φ12, 吊筋下端水平段要伸至梁底部的纵向钢筋处, 长度为次梁宽度+50+50, 弯起段应伸至梁上边缘处且加水平段长度为20d。吊筋的弯起角度, 当主梁高度≤800mm时, 弯折角度45°;主梁高度>800mm时, 弯折角度60°。

3.10梁侧面纵向构造钢筋和拉筋要求。当梁腹板高度hw≥450mm时, 在梁两侧面沿高度需配置纵向构造钢筋, 纵向构造钢筋间距a≤200mm。梁侧面纵向构造钢筋搭接与锚固长度可取为15d。当梁侧面配置受扭纵向钢筋时, 其搭接长度为Ll或Ll E (抗震) , 锚固长度为La或LaE (抗震) , 其锚固方式同框架梁下部纵筋。当梁宽≤350mm时, 拉筋直径为6mm;梁宽>350mm时, 拉筋直径为8mm。拉筋间距为非加密区箍筋间距的2倍。当设有多排拉筋时, 上下两排拉筋竖向错开设置。

3.11检查悬挑梁。梁箍筋的级别、直径、加密区与非加密区间距及肢数。悬挑梁定义:即一端是固定端支座, 另一端是自由端的梁。受力形式:是上部受拉, 下部受压。所以砼结构悬挑梁都是在上部布置受力钢筋。按表示方法分类:分为一段悬挑, 两端悬挑两种。如KL1 (1A) , KL1 (1B) , A代表一端悬挑, B代表两端悬挑。以纯悬挑梁为例讲解, 悬挑梁纵向钢筋不允许出现接头, 上部纵筋锚固直锚长度不足时, 伸至柱外侧纵筋内侧, 且≥0.4Lab, 向下弯锚15d。下部纵筋向支座内锚固15d即可。

3.12检查有无上返梁或下返梁。

3.13板的分类:分为有梁楼盖板和无梁楼盖板两种。

3.14有梁楼盖板分类:楼面板、屋面板、悬挑板。

3.15板筋连接位置及锚固要求。 (1) 板上部贯通纵筋连接区在跨中Ln/2范围内, 下部钢筋连接区宜在距支座1/4净跨内。同一连接区段内钢筋接头面积百分率不宜大于50%。连接区段长度:绑扎搭接为1.3Ll (Ll=ξLa) , 机械连接为35d, 焊接为35d且≥500。 (2) 当相邻跨的上部贯通纵筋配置不同时, 应将配置较大者, 越过其标注的跨数终点或起点, 伸至相邻跨的跨中连接区域连接。 (3) 锚固要求:板下部钢筋锚固长度≥5d, 且至少到梁中线。上部钢筋当直锚长度不足La时, 伸至梁角筋或墙外侧水平分布筋内侧向下弯折15d。

3.16悬挑板。受力形式:上部受拉, 下部受压, 所以在上部布置受力钢筋, 下部可以配构造或分布钢筋, 也可以不配筋。悬挑板上部钢筋在根部锚固长度不满足La时, 直锚≥0.6Lab后, 在梁远端角筋内侧向下弯锚15d, 下部钢筋锚入支座内12d即可。

3.17楼板中分布钢筋和构造钢筋。 (1) 板中分布钢筋:板中垂直受力钢筋方向布置的钢筋。主要作用:固定受力钢筋, 抵抗收缩和温度应力。主要指单项板底处垂直于受力钢筋的分布钢筋, 垂直于板支座负筋的分布钢筋。 (2) 板中构造钢筋:在结构计算时不考虑, 但需要按构造要求而配置的钢筋。

参考文献

[1]中国建筑标准设计研究院 (组织编制) .《11G101-1混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图 (现浇混凝土框架、剪力墙、梁板) 》.

[2]李战洪.框架结构钢筋绑扎施工及质量控制[J].商品混凝土, 2012 (10) .

控制剪力墙钢筋绑扎质量 篇4

1 钢筋绑扎施工

1.1 技术准备

熟悉图纸、做好技术安全交底。

1.2 物资准备

施工前, 钢筋、绑扎丝等各种材料应按施工进度要求, 制定周密的材料供应计划, 并按所需的规格、型号分批运至施工现场。钢筋进场时, 钢筋的牌号、直径符合设计要求, 有出厂证明书及复试报告单。钢筋进场后, 要严格按分批级、牌号、直径长度分别挂牌摆放、不得混淆。

1.3 钢筋制作

钢筋加工制作前, 要核对加工配料单, 钢筋加工简图中的各部分尺寸应经过计算, 符合设计要求。钢筋加工前要将钢筋表面油渍、漆污和能剥落的浮皮等清理干净。

钢筋调直采用机械调直, 对局部弯曲可采用人工调直。钢筋配料时不能直接根据设计图纸中的尺寸下料, 必须了解砼的保护层、钢筋弯曲、弯钩、搭接、锚固等的规定, 再根据图中尺寸计算出其下料长度。配料计算时, 要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。箍筋及末端有弯钩的钢筋配料时, 弯钩平直段的长度应符合设计要求。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量, 长短搭配, 先断长料后断短料, 尽量减少和缩短钢筋短头, 以节约钢材。

1.4 钢筋绑扎施工

钢筋绑扎前, 要完成钢筋加工工作, 钢筋的规格、数量、几何尺寸经检验合格。剪力墙要做好抄平放线工作, 弹好水平标高线, 墙身尺寸线, 并预检合格。钢筋外表面的铁锈, 应在绑扎前清理干净。施工技术人员应该认真熟悉图纸, 检查配料表和图纸、设计是否有差别, 仔细检查成品尺寸、接头是否与下料表相符, 核对无误后方可进行绑扎。对于钢筋绑扎密集区域, 施工技术人员应该先进行试摆, 确定钢筋的摆放和穿插顺序, 减少钢筋绑扎难度, 提高钢筋绑扎效率, 确保质量。为了保证钢筋绑扎的质量和钢筋保护层等采用以下几种措施, 以确保钢筋绑扎施工质量满足规范和设计要求。

1.4.1 为了保证剪力墙钢筋的保护层厚度, 使用圆形塑料卡环保护层垫块。。圆形塑料卡环钢筋保护层垫块示意图如图1。

为保证塑料卡环垫块正确使用, 确保工程质量, 需采取以下措施: (1) 根据钢筋的直径、保护层厚度正确的选用塑料卡环垫块的规格。 (2) 钢筋保护层垫块安装间距不大于800m m, 矩阵式布置。 (3) 距墙边角部位10～15cm内必须设置钢筋保护层垫块, 每段剪力墙水平方向至少设置两道。 (4) 门窗洞边、预留洞边竖向设置两道钢筋保护层垫块。 (5) 在剪力墙的顶部水平方向必须设置一道钢筋保护层垫块。

1.4.2 为了控制钢筋网片向内位移和控制横向水平钢筋位移。采用将控制钢筋网片向内位移和控制横向水平钢筋位移两个要素采用墙体梯子筋解决, 如图2。

具体做法如下: (1) 梯子筋在钢筋加工车间预制。 (2) 纵向钢筋采用与剪力墙竖筋中的钢筋, 横向筋采用与拉结筋规格相同的钢筋, 横向筋长度为剪力墙厚度, 间距为水平筋间距。横向钢筋与纵向钢筋在模具中焊接成墙体梯子筋。 (3) 横向钢筋采用砂轮切割机下料, 长度统一, 端头平齐。 (4) 在剪力墙钢筋绑扎时, 将梯子筋立在剪力墙内, 梯子筋间距为800～1000mm, 且每段剪力墙不少于两组。梯子筋与伸出楼面的钢筋搭接时注意控制搭接高度, 使水平横挡处于水平钢筋绑扎的位置。如不水平, 及时调整高度。 (5) 梯子筋的安装尽可能安装在剪力墙大模板螺栓孔附近位置。

1.4.3 为了控制竖向钢筋位移。

(1) 竖向钢筋位置定位卡在钢筋加工车间制作, 根据竖向钢筋的间距、位置, 在通长Φ16的钢筋上焊接覫8“U”形开口环。开口环位置为竖向钢筋的设计位置, 竖向剪力墙钢筋绑扎在“U”形开口环内。 (2) 竖向钢筋位置定位卡单根制作, 长度为分段剪力墙的长度, 绑扎在竖向钢筋的外侧, 两端有150mm长弯钩, 墙体两边定位卡就位后将两端弯钩搭接绑扎, 防止定位卡转动。 (3) 为使剪力墙竖向钢筋位置定位卡通用性更强, 不因暗柱钢筋数量的变化而使定位卡无法使用, 通常暗柱部分不焊接“U”形开口环, 另行制作暗柱钢筋位置定位卡。 (4) 暗柱钢筋位置定位卡根据暗柱箍筋尺寸和暗柱竖向钢筋位置制作, 箍筋采用覫8钢筋, 按暗柱竖向钢筋的位置在箍筋上焊接覫8“U”形开口环。 (5) 竖向钢筋位置定位卡和暗柱钢筋位置定位卡制作完成后, 用黄黑相间油漆涂刷, 使定位卡与钢筋容易区分。 (6) 绑扎墙体钢筋时, 先绑扎暗柱钢筋。暗柱箍筋套完后, 先在暗柱顶部超出楼板面10～15cm处绑扎一道暗柱竖向钢筋位置定位卡, 然后绑扎暗柱钢筋。 (7) 暗柱钢筋绑扎完后, 再绑扎剪力墙钢筋。绑扎暗柱之间剪力墙钢筋前, 先用定位卡在竖向钢筋的中部及超出楼板面10～15cm距离处各设置一道, 将暗柱相互连接成一个整体, 然后按“U”形开口环位置设置剪力墙竖向钢筋, 最后绑扎水平钢筋。 (8) 在剪力墙钢筋绑扎完成后, 解下中部的竖向钢筋位置定位卡, 以便循环使用。超出楼板面10～15cm距离处的定位卡不得解除, 以防止浇筑剪力墙和顶板砼时扳动钢筋, 造成钢筋位移。 (9) 在顶板砼浇注完毕后, 绑扎下一层剪力墙钢筋前, 方可解下楼板面上10～15cm距离处的另一道定位卡, 以便重复使用。 (10) 教育工人施工过程中不得随意扳动钢筋, 更不得随意解除钢筋位置定位卡, 防止钢筋位置偏移超规范。

2 钢筋绑扎质量控制

剪力墙钢筋绑扎时应注意先后顺序, 特别是剪力墙里有暗柱、暗梁时, 应先绑暗柱钢筋, 后绑剪力墙钢筋。暗梁钢筋待剪力墙钢筋绑完后绑扎。墙体绑扎钢筋时应搭设高凳或简易脚手架, 确保水平筋位置准确。施工中要保证钢筋位置和钢筋保护层厚度准确, 双排筋间应按设计要求设置撑铁, 以保证钢筋位置的准确和钢筋的保护层厚度。定位筋长度一般比墙体小2mm, 钢筋端头刷防锈漆。钢筋绑扎丝扣尾部应朝向结构内侧防止砼表面出现锈斑。绑扎箍筋时严禁碰撞预埋件, 各工种操作人员不准任意踩踏钢筋, 掰动及切割钢筋。钢筋绑扎完成后, 施工人员要对钢筋进行检查, 保证钢筋的接头位置、搭接长度满足要求, 同时检查钢筋绑扎的牢固性, 自检完成后, 方可请监理单位进行验收, 做好隐蔽工程验收记录, 钢筋工程验收合格后, 方可进行下一道工序的施工。

3 结论

钢筋绑扎是砼结构工程中的重要组成部分, 对结构的质量有直接的影响, 在施工中, 需要施工管理人员和施工操作人员严格按照工艺标准和规范要求施工, 严把质量关, 跟班检查, 发现问题, 及时整改, 克服钢筋工程中的质量通病, 提高工程质量, 使结构性能有可靠保障。

摘要：本文重点介绍了剪力墙结构中钢筋工程的施工工艺, 指出了钢筋绑扎施工中的质量控制方法。

关键词：剪力墙,钢筋绑扎,质量控制

参考文献

[1]《混凝土结构工程施工工艺标准》.

钢筋的绑扎与安装 篇5

高速铁路的快速发展, 促使各施工单位针对新生事物, 积极推出了许多的新工艺、新技术, 以便在施工中满足安全、质量、进度的需要。铁路大型箱梁作为高铁中技术含量比较高, 施工难度比较大的工程, 在施工中, 各单位更加的重视, 对各工序施工都有深入的研究。

在预应力箱梁整个预制过程中, 钢筋工程是占用时间最长、最复杂的工序。其绑扎质量和速度制约着现场预制箱梁的施工进度。因此, 各单位针对箱梁钢筋骨架的绑扎技术认真进行研究, 努力探索合适的钢筋骨架快速绑扎方法、绑扎工具, 研究设计特殊的专用设备或工具, 以保证钢筋施工的进行。本文总结了高铁箱梁施工中常用的三种方案:底腹板和顶板钢筋分开绑扎、吊装;整体绑扎及整体吊移;钢筋整体绑扎、带内模整体吊装。详细分析了个方案的操作性、经济型、可行性。以便为类似工程施工起到借鉴作用, 各单位根据自己的条件, 择优选用。

2 工艺介绍

钢筋的整体绑扎及吊装施工技术, 是近几年逐步发展起来的。从墩身帽到T梁到箱梁, 使得整体绑扎及整体吊装施工技术逐步完善, 应用于铁路大型箱梁后, 又衍生出了分片整体绑扎吊装、全整体绑扎吊装、整体绑扎带内模吊装等三种方案。

2.1 底腹板和顶板钢筋分开绑扎、吊装

此工艺是应用最为广泛的箱梁钢筋绑扎技术。钢筋绑扎在胎具上进行, 为方便内模安装, 将箱梁钢筋绑扎分阶段进行, 即:腹板与底板一同绑扎, 顶板钢筋另行绑扎, 待内模拼装后, 在制梁台座上将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装。

采用此方案施工时, 分别制作底腹板绑扎胎具和顶板绑扎胎具, 施工时分三阶段进行:第一阶段:分别在胎具上绑扎底腹板钢筋及顶板钢筋, 绑扎完成后, 吊装前都必须在中心线处做出标记, 以方便底腹板钢筋与底模对中、顶板钢筋与底腹板钢筋对中。第二阶段:采用两台40T龙门吊吊装底腹板钢筋入模, 入模后调整松动的钢筋及预应力管道位置后, 安装端模、内模。第三阶段:吊装顶板钢筋。

2.2 整体绑扎及整体吊移

此工艺是在综合了钢筋和模板施工后, 考虑充分利用梁场的场地, 减少钢筋施工工序, 优化施工顺序的基础上形成的。

钢筋骨架的绑扎在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎。施工时分三阶段进行, 第一阶段:钢筋绑扎胎具分内外两部分, 外胎架固定不动。绑扎钢筋时, 先绑扎底板和腹板的钢筋在胎具上实施绑扎;第二阶段:在底腹板的钢筋绑扎完毕后, 立即安装内胎架的支撑及走行轨道, 接着安装内胎架上部, 进行顶板钢筋的绑扎。第二阶段:采用两台40T龙门吊吊装底腹板钢筋入模, 穿入内模。

2.3 钢筋整体绑扎带内模整体吊装

此方案是在整体绑扎的基础上进行的改进, 重点部分在于, 钢筋与内模一起吊装, 简化了工序, 提高了效率。施工时分四阶段进行, 第一阶段:在胎模具上绑扎底腹板钢筋骨架;第二阶段:吊装内模入底腹板钢筋骨架内;第三阶段:在胎模具上绑扎桥面钢筋骨架安装钢筋骨架吊架;第四阶段:采用80T龙门吊吊运内模及整体钢筋骨架一起入模。

3 方案对比

3.1 绑扎工艺

3.1.1 工艺流程

三种方案在顶板与腹板倒角钢筋绑扎在绑扎程序上.整体式绑扎必须按照固定的施工顺序一步一步的进行, 没有什么捷径可走;但分体绑扎可以底腹板与顶板同步施工, 不需要先后顺序, 只要保证定时定量的能提供钢筋笼就行。

3.1.2 施工要求

整体式绑扎与分体式绑扎只是钢筋笼绑扎方法上的区别而已。在绑扎要求上都必须严格按照施工规范, 作业标准及验收标准进行施工.所以在绑扎要求上, 整体式绑扎与分体式绑扎无大的差别。

3.1.3 骨架结构

分块绑扎工艺中, 两块钢筋可同时绑扎, 可以节省施工时间, 但是在吊装到模板后, 顶板与腹板钢筋之间调整的时间过长, 而且在调整的过程中导致部分钢筋变形。影响其他梁体钢筋。腹板钢筋有的直接高出顶板钢筋, 容易出现保护层不达标现象。

整体式绑扎底腹板与顶板钢筋连续绑扎, 衔接性非常好, 属流水作业。如果一个环节不完工, 就无法进行下一个环节。在绑扎的过程中就能及时的发现问题, 并且能很好的调整解决这些问题, 研究其他的一些绑扎技巧, 使绑扎工序更完美的在绑扎胎具上完成, 减少了在模板内的调整时间, 缩短模板使用周期, 提高模板的使用效率。

通过以上分析, 虽然分片绑扎钢筋骨架在绑扎过程中能有效的提高绑扎效率。但是从调试钢筋角度, 以及钢筋的绑扎质量和箱梁后期质量来看, 整体绑扎成型的钢筋骨架占有绝对优势。

3.2 设备、工装比较

3.2.1 胎具 (图3. 2-1~图3. 2-3)

箱梁钢筋绑扎主要靠定位胎具进行成型, 在一定程度上提高了施工效率。但最主要的是保证了钢筋绑扎的质量.便于钢筋绑扎过程的质量控制。胎具全部采用角钢及槽钢制作。角钢主要用于钢筋定位兼顾支撑作用, 槽钢主要用于胎具的骨架成型.要承受整个钢筋笼的重量, 所以必须具备一定得强度及刚度, 防止胎具的应钢筋自重引起胎具变形。以致影响绑扎质量。

(1) 胎具数量

以2榀/天生产能力的箱梁场为例:第一种方案分体式胎具可平行作业, 顶板绑扎相对简单, 钢筋数量少, 在制作时, 可以使顶板胎具和底板胎具比例为3:4, 能够保证施工的需要。第二种方案整体绑扎胎具根据作业时间, 需要制作四套;第三种方案同样需要四套。

(2) 胎具占地

根据三种方案的钢筋绑扎胎具数量, 第一种方案占地:6.870*32.600*3+14.000*32.600*4=2497m3, 第二种方案:14.000*32.600*4=1826 m3。第三种方案:14.000*32.600*4=1826 m3。从以上计算看出, 分体绑扎占地面积最大。

(3) 胎具用料

整体式绑扎胎具与分体式绑扎胎具制作所用材料来说, 由于整体绑扎胎具需承受顶板重量, 同时操作工人需在胎具上操作, 总的承重要大于分体绑扎, 在胎具的制作是需要特别加固, 根据我公司采用不同绑扎方式的胎具用料:整体绑扎胎具约用料13.7T, 分体绑扎胎具约用料10.6T。分体绑扎在一定程度上节约了材料, 也降低了临时设施的施工成本。

3.2.2 吊具

钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架, 箱梁钢筋面积大、重量大, 要求吊架具有较大的刚度, 以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。钢筋吊具通过钢丝绳和花篮螺杆与骨架钢筋连接。在吊装底、腹板钢筋时, 梁端部位增设吊点。须具有通用性, 既能起吊32 m箱梁钢筋又能起吊24 m箱梁钢筋。

三种方案所采用的吊具多采用型钢焊接而成的桁架式结构。宽度12 m, 长度32.6m。制作前, 根据吊装的重量, 计算桁架结构和型钢类型, 保证吊装的安全。

第一种方案需要兼顾底腹板和顶板钢筋分体绑扎的特点。

第二种方案整体绑扎时, 钢筋总量达到56T, 吊点的布置要考虑到整体吊装时, 底腹板中间需要布置吊点, 起到主要承重部位, 同时顶板布置吊点, 防止底板钢筋变形。

第三种方案吊重最大, 吊具设计时需要考虑其与承力内模间的协调变形及受力分配, 避免因变形不协调而致使吊架受力过大引起破坏。为解决吊装过程中吊架与承力内模间的协调变形及受力分配问题, 采取先起吊内模后起吊吊架的方法。吊架与桥面钢筋骨架间连接的吊索均采用可调节的“花篮”螺栓。这样, 吊架分配的只是钢筋骨架下垂变形引起的力, 绝大部分重量由内模承担。

3.2.3 龙门吊

目前梁场采用的龙门吊多为40T~50T, 适用于第一、二种方案, 第三种方案整体钢筋骨架和内模组合体以及吊具的起吊总重将达到140T左右, 要求至少使用2台80t以上的龙门吊或大吨位的跨式搬运机。

3.3 作业时间、人员

作业时间主要是从每榀钢筋骨架开始绑扎到吊装入模所用的总时间。人员是完成钢筋笼绑扎、吊装所需要的全部人员。

3.3.1 绑扎时间、人员

钢筋绑扎效率主要体现在劳动力与工作时间上, 主要取决于投入人员的多少。

第一种方案分体式绑扎底腹板、顶板可以同时进行。但必须投入较多的劳动力, 就目前我梁场绑扎情况来看, 顶板在投入25人时, 用10h能绑扎完成, 腹板在投入25人时需14h就能完成底腹板钢筋。

第二种、第三种方案都为整体绑扎。根据我梁场钢筋绑扎工班施工情况看, 投入40人在施工18 h的情况下就能完成单榀钢筋笼的绑扎任务。

从总体时间上可以比较出.因底腹板、顶板钢筋骨架同时绑扎。实际直线工期要比整体式绑扎耗用时间少4h, 说明分体式绑扎在胎具上绑扎要比整体式绑扎占有决定性优势。但在资源耗用方面, 整体式较分体式绑扎要多耗用10个以上的劳动力。

3.3.2 吊装时间、人员 (图3. 3-1~图3.3-3)

整体式钢筋骨架吊装程序为挂吊链—起吊行走—入模调整—拆除吊链。整个过程需要1.5~2.0h完成。分体式钢筋骨架吊装程序为:底腹板钢筋骨架悬挂吊链—起吊行走—底腹板骨架入模调整—拆除吊链—门机回行 (中间需要吊装内模、不算在吊装钢筋时间内) —顶板钢筋骨架吊链悬挂—起吊行走—顶板骨架入模调整—拆除吊链, 整个过程需要4~5 h完成。从以上可以看出整体绑扎相对分体绑扎在吊装过程能节约2.5~3 h, 在很大程度上提高了生产效率。从而提高了整个制梁作业循环的效率。

吊装作业的人员投入, 要是为了悬挂吊链, 下落时对位钢筋骨架顺利就位, 再是拆除吊链。整体吊装一次完成, 分体吊装要两次完成, 在安装过程中腹板主筋顶部很容易顶住顶板主筋, 使之钢筋骨架难易下落, 这样导致须投人较多人力来调整上述钢筋的位置, 使之顶板钢筋能顺利吊装完成。所以分体式吊装较整体式吊装须多投入5~7人的劳动力。

3.4 施工成本比较

3.4.1 钢筋绑扎

以31.5m跨度箱梁为例.整体绑扎通常需要40个工人 (运输人员、绑扎人员) , 正常情况下18h就能绑扎成型, 这里包括预应力管道定位网片的安装定位及抽拔棒的穿束工作。

而分体成型绑扎则要快一点.因为顶板与底腹板分开绑扎, 相互不干扰, 所以绑扎过程中顶板与底腹板之间没有明确的先后顺序, 也就是说, 这两道绑扎工序相互不干扰, 可以同时进行。分体绑扎顶板需要25人, 10h就能完成。底腹板绑扎需要25人, 14 h就能绑扎成型, 这里包括预应力管道的安装定位及抽拔棒的穿束工作。分体成型绑扎比整体成型绑扎所需要的人工多出10~15人。

可以看出整体式钢筋骨架成型需要18×40=720工时, 二分体绑扎需要10×25+12×25=550工时, 可见分体式在绑扎所需人工费存在较大差异, 整体式要比分体式耗用较多的人工费。

3.4.2 钢筋调整

从钢筋骨架吊入模板中调试钢筋的角度来看看这两者之间的不同。

整体成型钢筋骨架因为在绑扎台座上是一次成型, 顶板与底腹板之间是统一整体, 顶板上部结构在绑扎胎具上已经全部完成。从吊装后至浇筑前, 8个工人只需5h就能完成。

分体成型钢筋骨架则有所不同, 由于顶板和底腹板钢筋是分开绑扎, 需要先将底腹板钢筋骨架吊装入模, 然后吊装顶板钢筋, 顶板与腹板钢筋都比较密集, 尤其是两端头, 一是钢筋比较密集, 二是钢筋型号繁多且都是大直径螺纹钢。两部分在结合时经常出现干扰现象, 所以这部分所用时间相对比较长。其他工序用时与整体绑扎基本相同, 所以分体绑扎钢筋骨架从吊装后开始调钢筋一直到浇筑前, 15个工人需6 h就能完成。

可以看出整体式钢筋骨架吊装调整需要5×8=40工时, 分体式绑扎需要6×15=90工时。在这部施工中, 分体式绑扎要比整体式绑扎耗费较大的人工费。

3.4.3 机械台班

在吊装过程中, 整体式耗用机械台班要比分体式少用1.5~2.5 h, 所以节约了机械台班费。也使得梁体总成本降低, 增加实际效益。

3.5 总结

从以上各角度分析, 箱梁钢筋骨架绑扎、吊装工艺方案中, 三种方案各有自己的优缺点:

分体绑扎、吊装可平行作业, 节约绑扎作业时间, 内模是后吊入, 能够保证内模的尺寸;但是存在胎具占地面积大, 吊装分两次吊装, 顶板与腹板对接时, 整体性难以保证。

整体绑扎及整体吊装工艺, 优化了钢筋的对接工作, 使得对接部位的钢筋连接性能效果好, 保证了梁体的整体性能, 提高了钢筋骨架组合的质量, 减少了骨架组拼等钢筋作业工序, 加速了台座周转, 但是由于内模后穿, 穿入后撑开, 对内模的要求较高, 模板的使用性能必须优良, 拼缝严密, 否则, 撑开后有些部位不能做到拼缝严密, 造成漏浆错台, 影响内腔外观。

整体绑扎及带内模整体吊装工艺, 兼有了分体工艺的内模撑开入模, 保证内腔尺寸的优点, 同时具有了整体工艺的所有优点;此工艺的不足就是对龙门吊的要求较高。

结语

钢筋骨架绑扎是一项实践性非常强的技术, 必须在生产中边摸索、边实践、边提高。钢筋骨架绑扎作为预制箱梁施工的重要工序属于箱梁预制中的重要环节, 其制约着箱梁的施工进度。本文无意区分三种钢筋骨架绑扎、吊装方案优劣, 仅就三种方案进行工艺介绍和操作性对比, 供箱梁预制场择优选择采用。同时我们会继续对箱梁钢筋骨架的绑扎技术认真进行研究, 努力探索合适的钢筋骨架快速绑扎法、绑扎工具, 研究设计特殊的专用设备或工具。将箱梁的钢筋绑扎、吊装工艺进一步的完善创新, 是我们施工建设追求的目标。

参考文献

[1]陈灵, 张智莹.高速铁路大型箱梁架运设备及其应用 (下) [J].建筑机械化, 2007-05-15.

钢筋的绑扎与安装 篇6

1 技术构思

武嘉高速公路为湖北省首条完全推行标准化施工的高速公路, 根据标准化要求, 针对现场实际情况, 该项目研究出可移动模架钢筋绑扎。此模架工人上手快, 操作简单, 提高了工作效率, 大大降低了施工成本和缩短了总体施工工期。

按照T梁钢筋图纸尺寸, 采用槽钢、圆钢, 做出相应的模型架, 在钢筋施工中, 工人将由数控弯曲机和数控弯箍机加工的半成品钢筋, 按照模型架上的凹槽刻度绑扎固定钢筋。待模板拼装完毕后, 安装T梁顶板钢筋模型架, 进行顶板钢筋绑扎, 完成钢筋绑扎施工。

2 技术方案要点

2.1 台座设计及T梁台座计算

预制场30 m的T梁底座设计尺寸为30 m×0.5 m×0.3 m;底座配筋采用框架形式, 纵主筋采用d16 mm, 共设置2层, 上下层间距15 cm, 每层均匀布置3排, 间距20 cm;竖向及横向箍筋采用d16 mm, 横向箍筋设置2层, 上下层钢筋与纵向主筋采用间断点焊连接, 上层横向筋用于固定PVC管, 纵向每隔50 cm一道, 并用d8 mm定位筋固定。地基承载力验算为:30 m T梁自重86 t, 则G1=860 k N;模板、小型器具和施工人员重25 t, 则G2=250 k N;台座及基础体积V=6.78 m3;台座及基础面积A=4.8+13=17.8 m2;台座及基础重力G3=2.6×6.78×10=176.28 k N。

1) 单位面积对地基的压力为

因此, 地基承载力满足要求。

2) 进行两端扩大基础验算, 张拉起拱后, 两端承受集中荷载, 荷重为

基础面积计算为

式中:b为基础底面宽度;h为取0.3 m;γ为取25k N/m3;f为地基承载力设计值取300 k Pa;为保证安全, 计算中安全系数取1.2。

由于底面积S=1.77×1.2=2.12 m2, 为此计划按照长2 m, 宽1.2 m, 确保设置地面S=2.4 m2>2.12 m2。

3) 扩大基础厚度计算。扩大基础所受地基的反力为

台座悬臂根部剪力最大,

选用C25的砼, fc=10 MPa, 则台座为抵抗剪切破坏最少所需有效厚度为

按保护层6 cm计算, 则扩大基础有效厚度应为0.29 m, 故扩大基础厚度设置为0.3 m。

4) 基础配筋计算

截面弯矩

钢筋选用Ⅱ筋, fy=340 MPa, 则每米长 (梁长方向) 扩大台座受力钢筋面积为

扩大基础配筋采用钢筋网片形式, 主筋采用d16 mm, 间距25 cm×15 cm, 铺设于扩大基础底部, 然后采用d12 mm架立钢筋与底座顶层纵向主筋连接。

2.2 模架设计

T梁钢筋绑扎模架采用槽钢、圆钢和螺纹钢, 做出相应的模型架, 模架分为3个部分, 横杆、竖杆和底杆, 其设计图见图1和图2。底杆采用螺纹钢, 做成两端带丝的拉杆状, 用于穿过预埋的PVC管, 两端用垫片和螺母扣住固定。竖杆采用槽钢制作, 在槽钢一侧根据图纸钢筋间距要求, 焊接圆钢管, 用于绑扎水平筋。横杆采用槽钢制作, 在槽钢上根据图纸钢筋间距要求, 相应的开口, 做成凹槽状, 用于插放固定竖直筋。模架现场安装图见第85页图3。

2.3 模架安装

可移动模架安装, 第一步进行对拉杆安装, 用对拉杆穿过底座内的PVC管;第二步在底座一侧安装竖杆, 竖杆底部和对拉杆相连, 固定于底座, 对拉杆一侧用垫板和螺母固定;第三步安装横杆, 横杆采用绑扎的方式固定于竖杆上。安装好之后即可进行钢筋绑扎。

2.4 钢筋绑扎和模架拆除

钢筋加工采用数控化钢筋加工设备, 确保钢筋加工尺寸。模架安装就位后, 底座定位角钢与台座扣紧, 保证模架竖直稳固。将梁肋钢筋扶直, 放入模架凹槽内, 并对钢筋进行绑扎固定。竖向钢筋绑扎完毕后, 安装定位杆钢筋, 进行水平钢筋的绑扎固定。钢筋绑扎效果图见图4。钢筋尺寸、间距、数量符合设计及规范要求时, 经验收合格后, 即可拆除模架。拆除时自上而下依次拆除。

2.5 效益分析

模架法T梁钢筋绑扎由于采用数控钢筋加工设备进行钢筋加工, 可以确保钢筋尺寸的准确性, 节约钢筋加工时间。并且通过定尺, 可以确定钢筋间距尺寸, 提高施工质量。

3 结论

随着标准化的推行, 传统的工艺即将被淘汰, 数字化、工厂化、高标准、绿色节能必将成为工艺主流, 采用钢筋骨架定位模架进行钢筋骨架绑扎可以精确地控制钢筋间距, 提高钢筋骨架的绑扎质量, 将传统的尺量检测方法彻底淘汰, 以“无尺化”来提高质量, 方便快捷, 节约人工与时间。论文依托武嘉项目野湖特大桥, 通过研究和不断完善, 实现了预制T梁作业钢筋绑扎的工厂化, 其工艺简单, 控制规范, 实现了钢筋集中加工, 推进了标准化施工进程。

参考文献

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[9]戚程, 孙奎增, 吴波, 等.浅谈钢筋混凝土预制T梁胶粘钢板加固的施工技术[J].辽宁交通科技, 1997 (5) :15-19.

钢筋的绑扎与安装 篇7

关键词：客运专线,预制箱梁,钢筋绑扎,吊装技术

1 概述

郑(州)西(安)铁路客运专线是西北地区第一条客运专线,同时,也是我国首批开建的设计时速达350公里/小时的高标准客运专线之一。施工过程中,由于客专预制双线整孔箱梁钢筋规格多、数量大,钢筋分布密集,以传统的绑扎方法,不仅影响钢筋的绑扎速度、保证不了绑扎质量,且对制、存梁台座的投入也是一种经济上的浪费,投入的工装设备不能发挥充足的效率。所以在客专梁场钢筋工程中,因受到精度、质量、进度的的要求,如何保质保量的快速绑扎钢筋成型是一个值得深入研究的问题。

根据以上情况,解决办法是:底腹板和顶板钢筋分别在各自自制的胎架上整体绑扎,利用吊具分段整体吊装,在制梁台座的模板上完成钢筋最后的连接。利用胎具不仅保证了钢筋绑扎的线型,工人操作空间也大大增加,减少了在模板上的施工时间,缩短了模板的占用时间,提高了制梁速度。

2 钢筋加工

由于双线整孔箱梁钢筋规格多、数量大。在钢筋加工车间按照梁体钢筋的规格、型号进行半成品钢筋加工,分区堆放。

钢筋到达现场后,必须检查产品的合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,并进行外观检查,每种类型钢筋按60吨为验收批,进行力学性能抽验。将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;先下长料,后下短料,以减少短头和损耗。切断后钢筋断口不得有劈裂、弯头、马蹄形或弯起现象等。加工成型后的钢筋要求形状正确,平面上无凹曲,弯点处无裂痕。

钢筋的弯曲用弯筋机弯制成型,采用操作平台大样图控制成型质量。在工作平台上按1:1比例放大样;钢筋弯曲根数超过3根时,要用卡具卡死以保证尺寸准确;要求钢筋的加工应符合设计要求。

3 钢筋绑扎

3.1 钢筋绑扎过程总述

钢筋绑扎胎具根据箱梁线型并扣除保护层厚度后的尺寸设计,主体支架用120以上槽钢焊接成型,施工精度、刚度要求高。可快速有效的安装、绑扎钢筋形成骨架,体现了平行作业、快速施工的概念,达到了缩短制梁周期的目的。

双线整孔箱梁钢筋绑扎成型分三个阶段。第一阶段为在底腹板绑扎台具上绑扎底腹板钢筋并安装预应力管道,在顶板钢筋绑扎台具上绑扎桥面板钢筋,在内模拼装平台上组装内模。第二阶段为用2×50t龙门吊依次将底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架吊至制梁台座上组装。第三阶段为在模板上完成底腹板和顶板钢筋的连接,并报检。

3.2 钢筋绑扎胎具

钢筋绑扎胎架采用型钢结构作支撑杆件,底腹部、腹板和顶部钢筋绑扎在钢筋绑扎工位各自的专用绑扎台上进行,在台座顶面横向每2m设横向角钢(∠75×50×6mm),另设通长纵向角钢(∠75×75×6mm)通过纵横联提供准确的箱梁外轮廓线,根据所测标高在胎架上按图纸和施工要求分别对底腹板和顶板底层钢筋位置切好槽口,精确定位钢筋位置和线形,并对梁体结构分布筋的纵横向标志确认,保证钢筋骨架固定牢固。在底腹板胎具上应增设梁体通风孔,底板泄水孔和支座板支柱预留孔道,在顶板上应增设梁体翼板边缘定位钢筋及预埋钢筋线形控制标志。以保证钢筋绑扎精度和线形,和吊装的顺利就位。

钢筋绑扎严格按施工图纸尺寸进行,钢筋在绑扎台座上绑扎,由于钢筋骨架较高,绑扎顶板钢筋和腹板钢筋时应增设绑扎施工人员的作业平台。

3.3 底腹板钢筋绑扎

绑扎底板和腹板钢筋,底板上下层钢筋网片间用架立筋垫起绑牢或者用加工好的定位网片进行定位,确保钢筋层次和位置的准确,在底腹板钢筋较为密集,为保证其绑扎的同步性,应在绑扎完底腹板底层钢筋后,按图纸坐标要求绑扎预应力定位网片,安装预应力管道,再对端头和中间段分段绑扎。绑扎过程中应用架立筋严格控制好底板厚度和腹板各项尺寸。

3.4 顶板钢筋绑扎

顶板钢筋的绑扎关键在于控制好顶板钢筋上下保护层厚度以及预埋钢筋的线形,顶板顶层钢筋因距离胎具一定高度,应挂线控制好横纵向分布筋的线形,预埋钢筋的位置控制应分中确定,并在纵向上每隔2m设置线形控制标志,挂线绑扎以确保精度。必要时可点焊,以保持其线形和稳固。

钢筋绑扎及安装质量要求

(1)钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,也可用点焊焊牢。

(2)除设计有特殊规定者外,梁中的箍筋应与主筋垂直。

(3)箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

(4)箍筋的接头(弯钩接合处),在箱梁中应沿纵向线方向交叉布置。

(5)绑扎用的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。

(6)检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性。

(7)钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后,全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况,并对预应力管道坐标进行复核。

4 整体吊装与连接

郑西客专渑池制梁场设计的钢筋骨架吊具为桁架结构(如图1、2),自重6.5吨,吊装重量达到40t。吊点共设20排,吊装底腹板时每排7个吊点,吊装顶板时每排10个吊点,吊点处安设铁链条和花篮螺丝,两侧的三脚架在吊装底腹板钢筋时可收起、在吊装顶板钢筋时落下,便于存放、节省空间。

检验满足要求后,分别整体吊装组拼,两台龙门吊携专用钢筋吊架走行于钢筋绑扎台座上方,挂好钢筋骨架的吊钩,点动天车,翻转绑扎台座上的箍筋的定位角钢,拆除绑扎钢筋骨架的临时支撑,之后两台龙门吊同步提升,这时开动龙门吊大车,携钢筋骨架就位于生产台座的上方,然后开动天车,钢筋骨架下移就位,全面检查钢筋骨架达到规范要求并报监理检查,完成钢筋笼的就位安装。

钢筋骨架内预埋钢件支立内模,位置准确然后吊至台座,在底板钢筋内安放内模走行轨预埋件、安装轨道、内模安装合格后再将已绑扎好的桥面钢筋与底腹板钢筋连接。

在底腹板钢筋入模,内模安装好后,应提前在底腹板上绑扎好与顶板连接的倒角钢筋,设置线形标志确保倒角保护层厚度。再行吊装顶板钢筋,再次调整预留孔道位置及预埋钢筋线形,完成钢筋连接。

5 总结

通过采用胎具整体绑扎钢筋成、整体吊装,提高了施工质量,保证了加工绑扎的精度要求,并大大减少了在模板上的占用时间,减少了对梁体外观的影响,提高了制梁速度。梁场配置5个底腹板和顶板绑扎胎具,与制梁台座的配置比例为1:2,根据生产实际情况,钢筋骨架绑扎速度和质量能保证每天2片梁的生产能力,大大加快了箱梁模板的周转,减少了模板和施工人员的投入,提高了箱梁的生产效率和企业的经济效益。

参考文献

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