回收过程（共8篇）
回收过程 篇1
1 轻质油品在装车过程存在挥发问题
中国石化洛阳分公司铁路运输部台一、台二、台三主要为航空煤油、各牌号汽油、石脑油、轻石脑油、分子筛料等装车鹤管, 各类轻油在装车过程中会挥发产生大量高饱和浓度蒸气, 如果不进行有效地回收利用, 一方面会造成较大的油品损失、降低企业经济效益;另一方面汽油等轻质油品蒸发排放的油气体积分数大, 而汽油的蒸气密度约为3.1kg/m3, 远大于空气密度1.293kg/m3, 溢出的油气主要聚集在槽车附近地面空间, 从而带来极大的火灾安全隐患, 也给周围大气环境带来污染, 对职工健康产生直接的威胁。根据洛阳分公司的加工量, 按年装轻质油品300万t计算, 装车时挥发的油气就高达7500t (据统计, 装车时轻油挥发一般为装车量的0.25%) , 即使按柴油的销售价格计算, 折合人民币0.45×7500=3375万元。
洛阳分公司油气回收设施建于20世纪80年代末, 已使用20年。这套设施于2000年进行了改造, 将原使用的低温汽油吸收工艺改造为常温柴油吸收工艺。原设计主要对台三的汽油油气进行回收, 且设计处理量只有400m3/h, 而实际运行中该装置对多台位轻油及苯系挥发物进行回收, 油气挥发量达到1100～1200m3/h, 是设计值的近3倍。由于装置使用的是已属淘汰技术的柴油吸收法, 设计处理量又远远小于实际量, 故油气回收装置已无法有效回收装车过程中的挥发油气及苯, 装车现场油气气味很大。建立有效的轻油油气回收系统是非常有必要的。
2 油气回收工艺技术
2.1 膜分离法有机蒸气的回收技术
膜法油气回收技术是20世纪八九十年代兴起的新型膜分离技术, 正在逐渐应用于石化行业中氯代烃、乙烯、丙烯及其他烷烯烃的回收和天然气行业的凝析油 (NGL) 的回收等。
膜法油气回收技术主要特点是:
(1) 适合范围广, 可回收汽车、火车、加油站、罐区等化学品的排放。
(2) 操作安全、可靠、简便。
(3) 设备简单, 自动化程度高, 维护和运行费用低。
(4) 占地面积小, 撬装式设计。
(5) 膜组件不存在饱和, 无需再生, 无二次污染, 环保节能。
(6) 可保持收集系统微负压, 避免各种化学品的混合污染。
(7) 使用周期长, 正常操作条件下, 使用寿命可达10年。
膜法油气回收流程如图1所示。
在装车过程中所挥发出的油气/空气混合物, 经过密封管线集中并送入膜法油气回收装置中。经液环压缩机加压至操作压力后, 进入喷淋塔中部。在塔内通过切向旋流可将环液与压缩气体分离。
气态的混合气在塔内由下向上流经填料层与自上而下喷淋的贫液柴油对流接触, 贫液柴油会将大部分油气吸收, 形成富集的柴油。富集的柴油包括喷淋液体柴油和回收的油气, 利用回液泵返回富液贮罐。
剩下的油气/空气混合物以较低的浓度经塔顶流出后进入膜分离器。膜分离器将混合气体分成两股:一股是含有少量烃类的截留物流, 总烃浓度不大于25g/m3, 可以直接排入大气;另一股是富集油气的渗透物流, 经真空泵抽出返回至压缩机入口, 并与收集的台上的混合气混合后进行循环。
2.2 冷凝法油气回收技术
该方法属于传统方法, 流程简单, 对于处理高浓度大流量的油气具有优势, 但能耗大, 投资成本与运行费用高, 目前工业上已很少应用。
冷凝法油气回收技术特点是:
(1) 安装简单、整体布局。
(2) 操作简单。按启动按钮, 完全自动化启动和流量控制;按停止按钮, 完全自动化停机和除霜。
(3) 洁净。没有废料 (回收的液体成份只通过不锈钢或者铝制材料表面) , 出口为干净的空气, 产品为干净的回收液和每小时几升的冷凝水。
(4) 安全。所有回收过程在大气压下进行, 没有气体压缩, 在油气流中, 没有电力或者机械组件。
(5) 多级冷凝, 压缩机数量多, 日常维护与维修量大。
冷凝法油气回收流程如图2所示。
2.3 活性炭吸附真空再生技术
活性炭吸附技术有利于将回收系统中尾气浓度控制在很低的水平, 但存在吸附热明显、解吸较难、达到吸附平衡时间较长等问题, 适合回收低浓度、小流量的油气;回收高浓度油气或其他挥发性有机化合物时, 可能会发生活性炭层炭化甚至着火, 尤其是用于回收酮类、酯类、醇类及不饱和烃时。
活性炭吸附真空再生法特点是:
(1) 活性炭使用寿命可达10年。
(2) 装置全自动控制, 可实现无人值守。
(3) 运行能耗低。
(4) 回收效率高, 尾气排放浓度达标。
活性炭吸附法回收油气流程如图3所示。
装车系统产生的含烃气体通过密闭管线进入分液罐, 把携带的凝液分离出来, 然后进入装置的活性炭床。含烃气体进入处于吸附状态的炭床 (两个炭床切换工作) , 经过活性炭层, 其中的烃类被吸附在活性炭孔隙结构中, 而净化后的气体则通过出口排向大气。炭床每15min交替切换再生, 再生方式为真空脱附。从真空泵出来的富油气进入吸收塔的下部, 在自下而上的过程中绝大部分的烃类组分被自上而下的吸收油喷淋吸收, 吸收油气后的富吸收油经回液泵送至贮罐。没有被吸收的少量油气和空气从吸收塔的顶部出来, 与从装车台上来的混合油气混合后重新回到处于吸附状态的活性炭床进行循环回收。
3 油气回收技术方案对比 (见表1)
针对该公司轻油车间轻油装车油气回收的实际情况, 结合工艺技术、车间管理、现场布局、投资等多种因素, 采用膜技术进行油气回收, 具有安全可靠、占地面积小、操作灵活、环保节能等诸多优点, 已经逐渐取代其他传统技术, 适用于台二、台三轻油装车时油气的回收利用。该项目实施后, 装车区域内环境指标值能够达到《储油库大气污染物排放标准》 (GB 209502007) 标准中要求的排放气中非甲烷总烃含量≤25g/m3的要求, 确保了职工的健康。
新增膜法油气回收装置实施后不仅产生显著的经济效益, 同时还具有环保效益。布置在原有装车台油气回收设施内, 不需要新增用地, 仅将目前闲置的5000m3气柜进行拆除即可, 膜回收设施需要的其他辅助设施也可以就近利用, 从而节省投资, 主体设备尺寸为13000mm×4000mm×6000mm。
4 结语
通过综合对比三种油气回收技术的工艺发展、流程的优缺点, 可以得出活性炭吸附真空再生技术虽然应用时间长, 技术较成熟, 但其存在吸附时活性炭床层温升危险以及活性炭活性的局限。
膜分离法有机蒸气回收技术已在国内外成功应用, 适应性强, 回收效果好, 膜组件寿命长, 安全可靠, 全系统无人值守, 是新型的油气回收技术, 建议洛阳分公司油气回收设施采用膜分离法有机蒸汽回收技术。
参考文献
[1]林世雄.石油炼制工程[M].北京:石油工业出版社, 2004.
[2]黄维秋.石油蒸发损耗及其控制技术的评价体系[J].石油学报, 2005, 21 (4) :79-85.
回收过程 篇2
根据甾醇提取工艺的.特点,建立了废水处理的工艺流程,并对其试验条件进行优化.活性炭脱色的最佳条件:粉末状活性炭用量为2.0%,反应温度为80℃,反应时间20min.此工艺硫酸钠的收率为80%～85%,经离子交换脱盐,真空浓缩后甘油含量89.3%,甘油的回收率89.1%.该工艺处理后的水可以再利用.
作 者：李晓丽 陈星 刘景华 刘蕾 魏丽丹 邱炳源 LI Xiao-li CHEN Xing LIU Jing-hua LIU Lei WEI Li-dan QIU Bing-yuan 作者单位：李晓丽,刘景华,魏丽丹,LI Xiao-li,LIU Jing-hua,WEI Li-dan(吉林农业大学资源与环境学院,长春,130118)
陈星,刘蕾,邱炳源,CHEN Xing,LIU Lei,QIU Bing-yuan(国家大豆深加工研究与推广中心,长春,130022)
转炉炼钢过程中能量的利用与回收 篇3
近年来,随着我国经济的繁荣,钢铁消费和钢铁产量逐年递增,钢铁企业生产用原材料价格持续飞涨。根据国际上Deutsche Bank的统计,2004年国际市场焦炭价格上涨了20%,铁矿石价格上涨了16%,到了2007年,世界铁矿石价格和主焦煤价格更是大幅上涨。钢铁生产的原材料价格的飞涨,致使钢铁工业的利润锐减,国内部分产品的售价已接近成本。一些产品附加值低的普钢企业,被原材料价格飞涨与产品的销售价格不匹配所累,更是举步艰难。因此,国内钢铁企业应尽快实现转炉负能炼钢,以降低钢材的生产成本和吨钢可比能耗,实现炼钢余能的回收利用。
2 转炉炼钢过程中的能量平衡
转炉炼钢过程的热平衡是建立在能量守恒的基础上的。热平衡的计算结果是分析转炉能量回收的基本依据。通过比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项,为确定合理的工艺参数和提高技术经济指标提供了某些定量的依据。以Q235钢为例,计算得出的顶吹转炉热平衡数据见表1。
由表1可见,顶吹氧气转炉炼钢过程的热收入主要是铁水物理热和主要的元素氧化热。前者占到热量总收入的47.07%,后者为45.69%。顶吹氧气转炉炼钢过程的热支出项主要有:钢水物理热、炉渣物理热、煤气物理热、炉料分解热、炉衬物理热及汽化水和炉体总散热等。其中钢水物理热占到支出总热量的60.02%、炉渣为19.00%、煤气为7.24%。钢水物理热在浇铸过程中部分被汽化水带走。煤气的物理热一般用来烧锅炉为钢厂提供蒸汽。值得注意的是热平衡中不含炉气的化学热,而这一部分的能量是很大的。因此要实现负能炼钢除回收煤气的物理热外,还应最大可能的回收其化学热。转炉煤气的物理热和化学热转换成标准煤的计算如下:
转炉煤气物理热:
转炉煤气燃烧热:
式中 T进——煤气的进口温度,℃;
T出——煤气的出口温度,℃;
C1———1376℃下的比热容,kJ/(m 3·℃);
C2———350℃温度下的计热,kJ/(m 3·℃);
0.85——煤气回收率,m3/t钢。
由上述计算可知转炉煤气的化学热是其物理热的6.05倍。高炉煤气的可利用热量为36.09kg煤/t钢,所以转炉负能炼钢的根本条件是回收利用煤气的化学热和物理热。
3 转炉工序能耗与负能炼钢
3.1 转炉工序能耗
将铁水预处理、混铁炉、转炉冶炼、转炉除尘、钢包烘烤、铁合金烘烤、钢包吹氩等浇铸前的各工序环节消耗的水、电、汽、气等能量折合成标准煤,得到转炉工序消耗的计算式为:
转炉工序能耗=氧气消耗+电力消耗+煤气消耗+氮气消耗+氩气消耗+压缩空气消耗+蒸汽消耗+水消耗+其它。
其中各项消耗在工序能耗中所占的比例为:氧气消耗所占比例最大为34.75%;氩气消耗随所炼钢种不同有较大的差别,电力消耗和煤气消耗低于氧气,但随着科学的管理和进一步合理的组织生产,也将会有较大幅度下降。因此,降低能源单位消耗量的关键是减少氧气、电力和煤气的消耗。
3.2 转炉负能炼钢
转炉工序能耗为转炉工序所消耗的能源介质的总量与转炉回收能源折算成标煤之差,其表达式为:转炉工序能耗=(转炉工序总能耗-回收的工序总能量)÷钢产量(t),达负值即为负能炼钢。
目前转炉工序能耗的先进数据为35.4kg煤/t钢,转炉煤气可利用的物理热和化学热为36.09kg煤/t钢。二者相减为-0.69kg煤/t钢,即实现负能炼钢。
4 实现转炉负能炼钢的技术途径
由负能炼钢的定义可见:减少工序总能耗,增加回收能量是转炉实现负能炼钢的基本途径。
4.1 在各个工序上抓节能降耗
(1) 采用变频调速技术降低电耗。对转炉除尘风机、部分水泵、吊车、其它除尘设施的电机进行变频调速改造,节电30%以上,大大降低电耗。
(2) 采用蓄热燃烧技术,优化钢包烘烤制度,降低煤气消耗。采用蓄热式高效烘烤装置,钢包内烘烤温度大于1100℃,钢包内部温度比较均匀,提高烘烤质量,煤气利用率比一般钢包烘烤装置提高30%～40%左右。排烟温度小于150℃,实现低CO2和NOX排放,能收到显著的节能降耗经济效益和降低污染排放指数的社会效益。
(3) 对转炉氮封系统进行改造,用蒸汽代替氮气封氧枪口,提高回收蒸汽利用率,减少氮气消耗。
(4) 通过计算机全自动控制炼钢技术,降低氧气消耗。计算机有效控制炼钢技术即从吹炼温度控制、主辅原材料和供氧量的计算、辅原材料投料、氧枪枪位和流量的变化,到终点前动态预测,吹炼终点提枪,全部采用计算机控制。
(5) 合理利用水消耗。合理利用水是转炉节能的重要手段之一。就转炉的OG除尘水而言,由于其硬度及pH值都比较高,新水经过使用后,回水往往在处理上要使用大量的药剂,所以可以考虑用除尘上用过的回水代替新水来进行渣处理,减少了渣处理中新水耗量。除尘水系统补充了相应的新水,水质量明显改善,减少了药剂量,缓解了转炉OG文氏管结垢。
4.2 能量的回收利用
4.2.1 提高转炉煤气的回收水平的措施
(1) 优化转炉操作,稳定煤气回收。
改进供氧制度和造渣制度,使吹炼过程中转炉渣返干期明显下降,减少炉口积渣和大喷溅现象的发生,提高煤气的回收量和煤气的品质。
(2) 充分且合理地利用煤气。
减少外用混合煤气,实现转炉煤气自产自用。将原用混合煤气的工序全部改用自产煤气, 多余煤气并网利用, 降低了外用焦炉和高炉煤气的用量, 提高了煤气回收量, 降低了工序能耗。
实施蓄热式烘烤, 提高钢包烘烤效果, 节约自用煤气, 增加煤气并网量。蓄热式烘烤是采用高温空气燃烧技术, 燃料在高温低氧气氛中燃烧, 火焰体积成倍增大, 炉气充满钢包,包内温度均匀同时平均温度的提高使炉气辐射能力显著增强, 热换效率提高, 钢包受热均匀, 升温速度加快, 从而缩短了加热时间, 节约了煤气消耗。
优化煤气回收工艺参数, 提高一次除尘效果, 延长煤气回收时间。修改和完善了煤气回收程序, 设定了开始和结束回收时一氧化碳的体积分数, 确定了最佳回收时间,同时控制转炉升降罩时机, 采用全密闭裙罩回收, 并调整系统各点的压力分配。
4.2.2 提高蒸汽的回收利用水平
改造转炉的氮封系统, 用蒸汽代替氮气封氧枪口, 减少氮气消耗, 在增加蒸汽自产自用的同时, 将余热锅炉所产蒸汽并入厂区蒸汽外网, 使回收蒸汽得到有效利用, 降低转炉的工序能耗。我们可以通过低压蒸汽燃气式过热装置和控制系统将转炉烟道汽化冷却系统产生的饱和蒸汽加热为过热蒸汽后用于真空精炼装置,实现转炉汽化冷却系统蒸汽一机两用的目的,在保证管网供气的同时,又向RH系统供汽。因此,提高了饱和蒸汽的回收利用率,充分利用了余热蒸汽的压力。
5 结语
转炉负能炼钢是综合节能技术的具体体现,是一个集团公司炼钢冶炼技术水平的重要指标。它不仅体现在节约能源、减少环境污染等方面,而且可体现出企业在节能降耗的整体管理水平和综合实力。
摘要：结合热力学第一定律和第二定律分析了炼钢过程中能量的转化和利用方法.针对影响负能炼钢的问题,提出并实施一系列的技术创新,为实现节能降耗提供了可靠的保证,最终实现全工序负能炼钢。
关键词：转炉,负能炼钢,节能,措施
参考文献
[1]苑学礼,高学伟.转炉烟气净化回收与煤气综合利用技术的应用实践[J].天津冶金,2004,(4):24-28.
[2]杨家国.实现转炉负能炼钢的措施[J].能源研究与利用,2007,(6):7-9.
[3]李寅,袁东明.转炉负能炼钢攻关对策[J].冶金动力,2003,(2).
[4]杨家国.转炉煤气回收技术的应用[J].冶金动力,2006,(3):13-15.
回收过程 篇4
1 系统总体设计
1.1 系统硬件设计
雨水回收过程控制系统的硬件架构主要由四个水箱、离心泵、搅拌器、投药器、液体酸碱传感器、液位传感器、流量传感器等组成, 如图1所示。四个水箱从左往右依次完成雨水存储和弃流、雨水自动除酸、沉淀过滤、已净化水的存储四个过程。四个水箱的硬件结构及控制要求如下:
1号水箱:存储雨水和弃流, 水箱内如果有泥沙沉淀, 可以通过水箱下管道抽走。当该水箱水位高于设定值时, 由离心泵抽水至2号水箱。
2号水箱:检测雨水的酸碱度, 形成闭环反馈系统, 自动投药中和酸度。
3号水箱:二次沉淀过滤。
4号水箱:存储已净化水。
1.2 控制系统设计
控制系统采用三菱FX3U系列PLC为核心控制模块。该型号的PLC有很好的扩展性和丰富的新型功能。此外, 该控制系统还包括FX3U-4A/D、FX3U-4D/A转化模块, 人机控制界面GOT100触摸屏, 三菱A700变频器, 电源等。本设计采用上位机控制可编程控制器来实现雨水回收的处理功能与实时监控系统。PLC编程采用SFC的形式。控制系统中的通信协议有两种方式, 分别是无通讯协议和MODBUS RTU通讯。MODBUS RTU通讯协议是用于自动浇灌的土壤湿度传感器与PLC通讯。所有系统的控制情况可以由GOT100触摸屏实时显示并控制, 可以实现室内操作控制屋外雨水回收系统。
1.3 PID控制算法
PID控制原理是根据设定值与实际值之间的偏差, 将偏差按比例、积分和微分通过线性组合构成控制量。
在本系统中, 被控对象为2号水箱中的酸碱度, 设定酸碱度值SV为7.5, 对被控对象进行调整控制。
PID指令必须通过A/D将模拟量测定值转化成为数字量PLC, A/D模块的初始化和采样程序是必不可缺的。PID的指令设定值SV及PID控制参数群参数必须在指令执行之前送入相关的存储器。所以PID指令的初始化程序必须在执行PID指令前完成。用PID指令对设定值SV和测试纸PV的差值进行PID运算, 并将运算结果送入到MV寄存器。如果是模拟量输出, 则还需要经过D/A模块将数字量转化为模拟量送到执行器中, 因此D/A模块的初始化和气数据的读取程序也是不可缺少的。经过PID调试, PID的参数值分别为:P=3, I=5, D=1时, 控制曲线最理想。
1.4 模糊控制算法
模糊逻辑控制 (Fuzzy Logic Control) 简称“模糊控制 (Fuzzy Control) ”, 是以模糊集合论、模糊语言变量和模糊逻辑推理为基础的一种计算机数字控制技术。模糊控制实质上是一种非线性控制, 从属于智能控制的范畴。模糊控制的一大特点是既有系统化的理论, 又有大量的实际应用背景。
模糊控制系统通常由模糊控制器、输入/输出接口、广义对象和传感器四个部分组成。输入/输出接口主要包括向前通道中的A/D转换电路和向后的D/A转换电路等两个信号转换电路。广义对象包括执行机构和被控对象。传感器是监测装置, 它负责把被控对象的输出信号转换为对应的电信号。
本设计中使用模糊控制的被控对象为水箱的流量, 控制要求水箱流量控制在100 cm3/s。利用模糊控制的规则, 将流量误差与流量变化率作为流量控制器的输入, 使得被控变量在一定范围内可控。
2 总结
本设计基本完成了预定任务, 达到了过程控制效果。但由于时间关系, 在以下两个方面还可以更加完善: (1) 在远程控制方面, 可以考虑加入以太网; (2) 在雨水使用的功能上, 除了使用基本的灌溉功能, 还可以与智能家居相结合, 将循环雨水用于冲马桶、洗车等中。
参考文献
[1]李长在.雨水回收利用系统在建筑中的应用[J].施工技术, 2013, 42 (6) :493-495.
[2]闫宇飞, 张仁慧, 解宏.生态小区水资源利用系统研究[J].地下水, 2012, 34 (1) :67-69.
回收过程 篇5
在天然气价格上涨、资源紧张、节能减排压力增大的背景下, 乏气回收利用项目可实现一举多得。国内同类型的工厂也有这方面的尝试, 取得了一定的效果。
合成系统开停车阶段分别在脱硫单元、高温变换炉、脱碳单元和合成回路前设置四个主放空, 见示意图1, 各阶段放空气的组分和流量见表1。
1 脱硫后天然气放空的回收利用
合成氨装置开车, 在蒸汽升温阶段为了保护一段炉对流段工艺气盘管, 需要引大量天然气在脱硫单元 (108-D) 后放空, 如表1所示该放空天然气组份未发生变化, 温度增加至约370℃。在冷态开车过程中放空量3万m3/h, 放空时间4小时。通过适当的方式对此处放空的天然气进行冷却、循环使用, 以进行不可再生资源的回收利用。
回收流程:
蒸汽升温阶段转化炉盘管保护天然气经过管线V1090-10”-1P1, 在HV1108放空, HV1108可在就地手动或控制室遥控操作 (DCS上有手操器进行选择) 。
自HV1108阀前管道 (V1090-10”-1P1-PP (70) ) 引出支管 (GN201-200-10TB1-N) 通过调节阀HV1109进入换热器144C, 经循环水 (设计为33℃, 490t/h) 冷却降温至40~60℃后经管道GN202-200-10TB1-N接入天然气压缩机进口过滤器143-L入口总管NG1070-16"-3P1-N。
循环冷却水流程:换热器用循环给水 (CWS201-300-2TB1-N) 引自HW1102-24”-Wl-N, 回水管 (CWR201-300-2TB1-N) 送至HW2005-24”-Wl-N。
此方案的安全性是若因未考虑到的因素技改不成功, 可以直接切除, 不影响原有系统的运行生产。
回收参数:
压缩机进口压力:2.3MPa;
压缩机出口压力:~4.772MPa;
压缩机进口温度:40/60℃;
盘管升温出口温度:250/360℃;
天然气耗量:5000~30000Nm3/h;
设计回收量:30000Nm3/h。
本改造主要设备为水冷却器1台, 高压高温天然气走换热器壳程, 冷却循环水走管程。
经计算, 在换热器内一般不会发生循环水气化工况, 针对本项目运行特点, 换热器设有自动收集气排放设施, 将高温差下可能存在的气化汽自动排除。考虑到该换热器间断运行, 设排污口, 便于停车吹扫及冲氮保护。
2 其他阶段工艺气放空回收利用的思路
由于我公司四套化工装置在同一园区里, 且不考虑四套装置全部同时开停工。
回收过程 篇6
关键词：电费回收,不安抗辩权,对策
近年来受外部经济环境影响经济下行,传统鞋服、水暖、高耗能企业中小企业受其影响,存在企业破产、法人失联等现象,在近期的各种专项审计中,专门要求对形成的呆坏账进行逐笔说明原因;因经济下行,电费回收压力巨大,因部分行业正常经营受到冲击,电费回收工作面临巨大困难。其中大客户欠费金额占比巨大,给电费回收回收带来巨大压力。
因此本文采用不安抗辩权,并通过电费回收手段、电费回收风险分析、行使不安抗辩权说明、不安抗辩权的应用过程四大部分说明:
一、电费回收手段
由于对管理电费是在发、供以及用三大方面中较为重要的一部分,如果有关电力机构不能按时、足够量的去回收电费,就会使电力公司不能有足够资金去顺利进行运作,进而阻碍了正常供电这一过程,最后会使生产以及经营电力的企业公司承受较为严重的不利影响。
电费回收手段可以检查出营销电力管理者的各方面协调能力,它是具有灵活多变性等特点的。因此应用一些比较有效的电费回收手段,会对电费回收工作起到一定的影响。电力管理者首先应当使用电管理的一些措施得到一定的规范,避免回收电费时的一些回收风险。然后应当对各个电费管理规章制度进行一定的规范,严格遵照《购售电协议》与《供用电合同》进行电费的催收工作,防止较为随意地对电费进行管理,增强电力管理者执行工作的严肃性。还应在执行工作中采取级级负责的管理模式,调动抄收人员工作的积极性。细化与量化回收电费的目标与任务,每一月进行一次综合考评,根据其结果来提供相应的奖励,使每一位抄收人员的主观能动性得到提高。不断对营业管理进行规范,避免由于营业管理工作进行不当而造成的电能损耗。最后管理人员应当创造金牌服务,为构建和谐的供应关系做出一定的贡献。
二、电费回收风险分析
电能是一种特殊的商品,产、供、销同时进行。“先用电,后缴费”是我们国家电力行业长期沿袭的一项约定俗成的规则,这是供电企业将要承担用户用电后不按期按约缴费,拒绝、逃避缴费或丧失偿债能力等经营风险。
就目前阶段来看,形成电费回收主要可以归结于两个大方面。即内部与外部。从内部来看,是因为我们的企业管理机制不够严密、不够适应。从外部来看,电费回收工作受到了市场环境、宏观经济以及国家改革电力的有关规定的影响而形成的一些潜在的风险。当前,巨额电费拖欠已成为束缚供电企业健康发展的沉重包袱,严重影响了正常的供用电秩序和我们企业自身的资金回拢及企业的扩大再生产。
三、行使不安抗辩权说明
为保护企业合法权益,促进电费回收,提升供电企业优质服务水平,根据《合同法》引入不安抗辩权。根据中华人民共和国合同法第六十八、第六十九条“对于经营状况严重恶化;转移财产、抽逃资金,以逃避债务;丧失商业信誉;有丧失或者可能丧失履行债务能力的其他情形。当事人没有确切证据中止履行的,应当承担违约责任”四种情况,有确切证据证明对方的,可以中止履行。“不安抗辩权”是合同法里为了保护当事人的合法权益,维护社会经济秩序,促进社会主义现代化建设。《中华人民共和国合同法》已由中华人民共和国第九届全国人民代表大会第二次会议于1 999年3月1 5日通过,于1 999年1 0月1日起正式施行。引入了不安抗辩权制度,对促进供电合同的正常履行和供用电纠纷的有效解决具有重要意义和作用,给电费回收工作提供了强有力的法律支持。为了使双方当事人享有公平的权益,在法律上设立不安抗辩权制度。目的在于预防因形势变化,导致履行合同的一方当事人不能给付或丧失给付能力,而先履行一方可以及时终止履行合同,以减少损失。
结合辖区内实际情况,逐个分析欠费用户信誉值,制定详细催费措施,主要三种情况用户:
一是用户连续三个月均逾期缴纳电费,每月均产生电费滞纳金,第四个月对该用户行使不安抗辩权,采用“5+7”模式停止供电;
二是同一客户,其中一个用电户号逾期缴纳电费,且按规定达到停电条件的,对该客户的其他用电户号依据“有丧失或可能丧失履行债务能力的其他情形”同步行使不安抗辩权;
三是已有确切证据表明客户“经营状况严重恶化”、“转移财产、抽逃资金,以逃避债务”、“有丧失或可能丧失履行债务能力的其他情形”的,无论客户是否产生电费,均对该客户的所有用电户号行使不安抗辩权。
四、不安抗辩权的应用过程
制定行使不安抗辩权规范、标准及办理步骤,针对三类用户(同一用户、同一用户不同立户表计、尚未欠费但有确切证据可以行使不安抗辩权停电的用户)并统一制定相应《行使不安抗辩权告知书》模版。
一是证据收集,发现客户有不能按时付费的可能时,及时准确全面地收集证据。客户未按照供用电合同约定时间缴纳电费;当地报纸报道企业经营困难或高管跑路;企业银行贷款逾期未还清等均可作为“丧失商业信誉”的证据。
二是材料审核及通知书下发:配合现有的《欠费停电通知书》人工送达(通过执法仪录像取证)或公证送达《行使不安抗辩权告知书》,以保存证据。停电后,与客户协商采用购电制的方式降低客户的违约风险(电话沟通过程全程录音),并待客户结清电费、签订《购电制供电协议》后,再行送电。
201 5年通过行使不安抗辩权799户,共计回收电费3089.76万元,其中停电前结清电费的758户、回收电费2908.79万元,实施停电后结清41户、回收电费1 80.97万元。
回收过程 篇7
目前制备高铁酸钾主要采用电解氧化法和次氯酸盐氧化法[5]。电解氧化法由于电解过程中阳极易钝化, 致使电流效率低, 较适合小规模的生产装置;次氯酸盐氧化法工艺较为成熟, 制备的高铁酸钾产率和纯度较高, 具备工业化生产的条件, 然而由于制备过程中使用大量的碱, 且使用后的废碱液不能被有效地回收利用, 导致碱液的大量浪费, 同时也腐蚀设备并对环境造成污染。
本工作对传统的次氯酸盐氧化法工艺进行改进, 降低耗碱量并对废碱液进行提纯, 回收利用, 为高铁酸钾的工业化生产奠定基础。
1 实验部分
1.1试剂和仪器
废碱液来源于高铁酸钾初次结晶和重结晶后剩余的滤液, 所用试剂和固体化合物均为分析纯。
95-1型磁力搅拌器:上海司乐仪器厂;SHZ-D (3) 型循环水式真空泵:河南省巩义市英屿予华仪器厂;Hitachi U-3010型紫外-可见分光光度计:日本日立公司;ICS1500型高效离子色谱仪:美国DIONEX公司。
1.2实验方法
在一定温度下, 将由13.35 g高锰酸钾和82.5 mL浓盐酸反应产生的氯气通入冰水冷却的经提纯的50 mL废碱液中, 制取次氯酸盐溶液。向次氯酸盐溶液中加入45 g KOH, 搅拌至完全溶解, 冷却后过滤除去氯化物杂质。在剧烈搅拌下, 将Fe (NO3) 3·9H2O少量多次加入次氯酸盐溶液中反应, 为防止次氯酸盐分解溢出氧气, 应适当控制体系温度。加入Fe (NO3) 3·9H2O的同时分批加入KOH, 氧化反应开始后, 溶液很快变为紫黑色, 1 h后反应基本完成, 加入KOH至饱和, 使高铁酸钾充分析出。真空抽滤, 得到紫黑色的高铁酸钾粗产品, 滤液为初次废碱液。
用3 mol/L的KOH溶液 (由提纯废碱液稀释而成) 洗涤高铁酸钾粗产品, 将洗涤液加入饱和废碱液 (向提纯废碱液中投加KOH固体配制而成) 中, 搅拌, 冷却析出, 过滤, 得到高铁酸钾重结晶产品, 并收集滤液, 此滤液为二次废碱液。依次用正戊烷、无水乙醇、乙醚等有机溶剂洗涤高铁酸钾重结晶产品, 除去其中的水分和杂质, 在60～80 ℃的真空干燥器中干燥2 h以上, 制得高铁酸钾成品[6]。
1.3分析方法
采用酸碱中和滴定法测定废碱液的碱度[7];采用离子色谱仪分析废碱液中的Cl-和NO-3浓度;采用亚砷酸盐氧化还原滴定法分析固体高铁酸钾的纯度[8]。高铁酸钾产率计算公式[9]如下。
高铁酸钾产率= (高铁酸钾质量×纯度) /理论产量×100%
2 结果与讨论
2.1废碱液中的Cl-和NO-3对高铁酸钾产品纯度和产率的影响
对废碱液的成分进行了分析:废碱液中Cl-平均质量浓度为8.21 g/L, NO-3平均质量浓度为13.38 g/L, 平均碱度为11.51 mol/L。为了考察废碱液中Cl-和NO-3对高铁酸钾产品纯度和产率的影响, 实验采用未经提纯的废碱液多次重复使用制备高铁酸钾, 重复制备5次所得高铁酸钾产品的纯度分别28.04%、25.34%、21.89%、19.65%和17.32%, 对应的高铁酸钾产率依次为30.60%、27.8%、23.79%、21.36%和20.05%。采用未经提纯的废碱液制备的高铁酸钾产品的纯度和产率都较低, 且随着重复使用次数的增加, 所得产品的纯度和产率均明显下降。这是因为废碱液经重复使用后, 溶液中的Cl-和NO-3等杂质积累, 严重影响次氯酸盐的浓度;此外, 这些杂质会析出并随高铁酸钾结晶一起进入固相, 两者的综合作用导致所得产品的纯度和产率明显降低。因此, 需要对废碱液进行提纯。
2.2溶液碱度对Cl-和NO-3质量浓度的影响
在25 ℃条件下, 溶液碱度对Cl-和NO-3质量浓度的影响见图1。由图1可见, 随着溶液碱度的增加, Cl-和NO-3的质量浓度都逐渐降低, Cl-的质量浓度从9.75 g/L降至4.44 g/L, NO-3的质量浓度从17.55 g/L降至12.72 g/L。
2.3溶液温度对Cl-和NO-3质量浓度的影响
在溶液碱度为11.88 mol/L 的条件下, 溶液温度对Cl-和NO-3质量浓度的影响见图2。由图2可见, 随溶液温度升高, Cl-和NO-3的质量浓度都逐渐升高, Cl-的质量浓度从5.35 g/L升至7.59 g/L, NO-3的质量浓度从10.37 g/L升至15.16 g/L。因此, 采用提高碱度和降低温度两个方法有望去除废碱液中的Cl-和NO-3。
2.4溶液碱度和温度对废碱液Cl-去除率和NO-3去除率的影响
溶液碱度对废碱液Cl-去除率的影响见图3。由图3可见:随碱度增加, Cl-去除率升高;当碱度为13.00 mol/L时, Cl-去除率为57.9%;继续增大碱度, Cl-去除率增加量较小, 为了节省碱量, 废碱液提纯时碱度选择为13.00 mol/L。溶液碱度对废碱液NO-3去除率的影响见图4。由图4可见:随碱度增加, NO-3去除率升高;当碱度为13.00 mol/L时, NO-3去除率为44.9%;继续增大碱度, NO-3去除率增加量也较小。
由图3和图4还可见, Cl-去除率和NO-3去除率均随温度降低而明显升高, 在0 ℃时, Cl-去除率和NO-3去除率最高。因此, 废碱液提纯的方法是先向废碱液中加入少许KOH, 使溶液碱度保持在13.00 mol/L, 然后将温度降至0 ℃, 静置一段时间后过滤去除析出的KCl和KNO3杂质。
2.5Fe (NO3) 3·9H2O加入量对高铁酸钾产品纯度和产率的影响
Fe (NO3) 3·9H2O加入量不足将造成次氯酸盐的浪费;Fe (NO3) 3·9H2O加入量过大, 多余的Fe3+将对FeOundefined产生较强的催化还原作用, 导致高铁酸钾的分解[10], 并且Fe (OH) 3的生成还会使溶液体系搅拌和过滤操作困难。Fe (NO3) 3·9H2O加入量对高铁酸钾产品纯度和产率的影响见表1。由表1可见:Fe (NO3) 3·9H2O加入量为15.00 g和18.75 g时, 可观察到碱性反应液中有Fe (OH) 3沉淀, 生成的Fe (OH) 3对FeOundefined有催化还原作用, 大大降低了Fe3+向Fe6+的转化率, 从而降低了高铁酸钾产品的纯度和产率;当Fe (NO3) 3·9H2O加入量为16.80 g时, 碱性反应液中无铁沉淀物产生, 高铁酸钾产品的纯度和产率相对较高。
2.6Fe (NO3) 3·9H2O和KOH加入方式对高铁酸钾产品纯度和产率的影响
在制备高铁酸钾的过程中, Fe (NO3) 3·9H2O和KOH通常采用先后加入的方式, 即先缓慢加入Fe (NO3) 3·9H2O至次氯酸盐溶液中, 待Fe (NO3) 3·9H2O投加完毕后再分批加入KOH至饱和。加入KOH的目的是为了降低高铁酸钾的溶解度使其充分析出。然而, 在Fe (NO3) 3·9H2O的氧化过程中需要消耗KOH并伴随着水的生成 (见式1) , 造成碱度的降低, 从而影响Fe3+向Fe6+的转化速率[11]。
undefined (1)
因此, 为了及时补充碱度, 实验中在分批加入Fe (NO3) 3·9H2O的同时也分批加入KOH, 当Fe (NO3) 3·9H2O投加完毕后, KOH也投加完毕。两种不同加入方式所得高铁酸钾产品纯度和产率的比较见表2。由表2可见, 采用同时加入Fe (NO3) 3·9H2O和KOH与先后分别加入Fe (NO3) 3·9H2O和KOH相比, 所制备的高铁酸钾产品的纯度和产率都明显提高, 且制备时间也缩短0.9 h。
2.7废碱液重复使用制备高铁酸钾的纯度和产率
先往废碱液中加入少许KOH, 使溶液碱度保持在13.00 mol/L, 然后降温至0 ℃, 静置一段时间后过滤去除析出的KCl和KNO3杂质, 采用次氯酸盐氧化法对废碱液进行了5次重复使用, 每次Fe (NO3) 3·9H2O的加入量均为16.80 g, 同时加入Fe (NO3) 3·9H2O和KOH, 所得高铁酸钾产品的纯度和产率见表3。由表3可见, 经提纯后废碱所制得的高铁酸钾的纯度和产率明显提高, 纯度可达到60%左右, 产率可达到40%左右, 废碱液经5次重复使用后, 高铁酸钾的纯度和产率依然可达60.74%和46.31%。可见, 通过对废碱液的提纯和重复利用, 不但能提高高铁酸钾的纯度和产率, 而且实现了废碱液的回收利用。
3 结论
a) 废碱液提纯的方法是先向废碱液中加入少 许KOH, 使溶液碱度保持在13.00 mol/L, 然后将温度降至0 ℃, 静置一段时间后过滤去除析出的KCl和KNO3杂质。
b) 废碱液制备高铁酸钾的最佳工艺条件:同时加入Fe (NO3) 3·9H2O和KOH;Fe (NO3) 3·9H2O加入量为16.80 g。
c) 经提纯的废碱液所制得的高铁酸钾的纯度和产率明显提高, 且经5次重复使用后, 所制得高铁酸钾的纯度和产率依然可达60.74%和46.31%, 实现了废碱液的循环利用。
摘要：在次氯酸盐氧化法制备高铁酸钾过程中对废碱液进行回收利用, 探讨了废碱液的提纯方法和制备高铁酸钾的工艺参数。废碱液提纯的方法是先向废碱液中加入少许KOH, 使溶液碱度保持在13.00mol/L, 然后将温度降至0℃, 静置一段时间后过滤去除析出的KCl和KNO3杂质。高铁酸钾的最佳制备工艺条件是同时加入Fe (NO3) 3.9H2O和KOH。经提纯的废碱液所制得的高铁酸钾的纯度和产率比未经提纯的废碱液明显提高, 且经5次循环使用后, 所制得高铁酸钾的纯度和产率依然可达60.74%和46.31%, 实现了废碱液的循环利用。
关键词：废碱液,高铁酸钾,次氯酸盐氧化法,氢氧化钾,硝酸铁,综合利用
参考文献
[1] Jiang Jiaqian, Lloyd B.Progress in the development anduse of ferrate (VI) salt as an oxidant and coagulant forwater and wastewater treatment.Water Res, 2002, 36:1 397~1 408
[2]张海燕, 张盼月, 曾光明等.高铁酸钾预氧化—三氯化铁混凝去除水中As3+.化工环保, 2008.28 (6) :495~499
[3] Virender K S.Potassium ferrate (VI) :an environmentallyfriendly oxidant.Adv Environ Res, 2002, 6:143~156
[4]田宝珍, 曲久辉.化学氧化法制备高铁酸钾循环生产可能性的试验.环境化学, 1999, 18 (2) :173~177
[5]姜洪泉, 金世洲, 王鹏.多功能水处理剂高铁酸钾的制备与应用.工业水处理, 2001, 21 (2) :4~6
[6] Li Cong, Li Xiangzhong, Graham N.A study of thepreparation and reactivity of potassium ferrate.Chemo-sphere, 2005, 61:537~543
[7]原国家环境保护总局《水和废水监测分析方法》编委会.水和废水监测分析方法.第4版.北京:中国环境科学出版社, 2002.120~124
[8] Graham N, Jiang Chengchun, Li Xiangzhong, et al.Theinfluence of pH on the degradation of phenol and chloro-phenols by potassium ferrate.Chemosphere.2004, (56) :949~956
[9]董娟, 汪永辉, 吴小倩.高铁酸钾水处理剂的制备及稳定性研究.环境科学与管理, 2006, 31 (8) :136~140
[10]姜洪泉, 王鹏, 赵南霞等.化学氧化法制备高铁酸钾的清洁生产工艺.现代化工, 2001, 21 (6) :31~34
回收过程 篇8
在烟用丝束的生产工艺流程中, 使用大量的丙酮作为有机溶剂溶解醋片, 这部分丙酮溶剂并未进入成品, 而是在生产的各环节挥发到车间空气和热风系统中。出于环保以及生产成本的要求, 需建立一套丙酮回收系统。该系统使用大量的活性碳 (装活性碳的设备称为吸附床) 作为分子筛吸附气体中的丙酮, 吸附饱和后活性炭需用大量的蒸汽加热以完成解析脱附过程。解析过程的加热蒸汽为过热蒸汽, 其中部分蒸汽仍以略高于沸点的饱和蒸汽状态与解析出的丙酮蒸汽混合进入后系统, 并被大量的冷却水冷凝成稀丙酮溶液。在经蒸馏凝缩后作为原料丙酮回用。
吸附床的解析蒸汽用量10t/h, 根据热平衡和进蒸馏塔的稀丙酮浓度和总量测算吸附床排出的解析水蒸汽量为3.57t/h (其有效热量Q=1944000 kcal/h*相当于3kg/cm2过热蒸汽2.88t/h) , 且这部分热能是非常可贵的高位热能, 该部分热能不但未被利用, 尚需耗费大量的循环水将其冷凝, 之后在丙酮回收蒸馏塔耗费蒸汽将其加热, 最终以塔釜液的形式排放地沟。
(二) 项目可行性探讨
在燃油锅炉中使用大量的除盐水生产蒸汽, 而除盐水需要加热到1050C除氧, 如果将除盐水引入到吸附床解析系统中加热, 就可以减少除氧器加热蒸汽的消耗量。基于这样的思路, 我们拟建立一套丙酮解析气的热能回收系统, 用于回收解析气中水蒸汽的相变热 (即3.57t/h水蒸汽由1000C的气态变为液态过程的相变热) , 该热能将供锅炉用的36t/h除盐水 (常温) 加热, 达到减少除氧器的蒸汽用量的目的。
(三) 流程的特殊性
吸附床解析过程有其特殊性, 即每台吸附床解析过程大约为11分钟, 其中前8分钟是吸附床碳层加热升温过程, 进入吸附床的蒸汽只能加热床体以及活性碳, 排出解析气温度从350C升高到800C, 这段时间热量是较低的, 不考虑回收;在后3分钟的过程中, 进入吸附床的蒸汽穿透活性碳层, 这时会有10t/h流量的高温 (107℃) 蒸汽和丙酮气的混合气排出, 进入后系统冷凝器。我们要回收的热能就是这后3分钟 (变量) 排放的高位热能。即是说, 我们在一个小时中规律间断性地回收热能的时间总和是15～18分钟 (5台吸附床轮换解析操作) 。因此必须考虑热能回收流程中介质换热时间的控制问题, 否则在高温时段换出的热将会被低温时段的空气堀頄和丙酮的混合气带走。렃
(四) 解析气热能回收方案
在前述流程中5台吸附床及其后部附属设备为一个单元, 彼此之间相对独立运行。在5台吸附床后的解析气总管上串联1台换热器。考虑到过程的不连续并变量排热、以及换热系统的效率等因素的影响, 设定可回收全部排放热能的1/2 (相当于3.kg/m2蒸汽1.44t/h) 。壿
1. 流程简述
吸附床排出的解析气先经过新增加的换热器, 解析气在部分冷凝放出热量后, 送往在用的吸附床冷凝器, 继续向正在使用的后系统推进。经加热后的除盐水进入新增设的蓄水槽, 经循环达到平衡的温度后, 用泵送往热电站锅炉水除氧器。如图1所示:
2. 热能回收的相关数据计算
换热器设备的能力计算:
换热器总传热公式Q=K×F×Δt
本计算的传热值Q按5400000kcal/h计算, 即3分钟高热段排放的蒸汽瞬时流量的热能 (即10T/h流量) , 如果只按照回收量即系统一半的排热量来计算和设计, 该热能回收系统的能力将大大减少, 因为按一半的排热量来计算, 在短暂的3分钟高热到来时系统只能回收到一半的热能, 为了提高系统能力, 一定要选用排热时的瞬时最高流量值作为计算基数, 这是非连续流程设计的关键注意点之一。
对于卧式裂管式换热器, 取传热系数K=525Kcal/h×m2×0C换热器的蒸汽进出口温度100℃, 水的进口温度是47℃, 出口温度是58℃, 所以Δt= (100-47) + (100-58) /2=47.5℃
因此换热器的换热面积F=5400000÷525÷47.5=215.7m2, 该值圆整后取值220m2.
3. 解决换热介质的不连续和不稳定
由于吸附床解析过程在时间、气体成份、流量、温度 (从35℃到110℃) 等参数全部是不连续和变化的过程, 解析系统只有380毫米水柱的负压作为气体流动的动力;且被加热的除盐水在输送时的流量也是间断和变化的, 这些因素都是对热交换极为不利的。对于解析气不连续的排热过程, 我们在流程中使用气动开关阀控制除盐水进入换热器的时间, 也就是说在高温解析气到来时水进入换器被加热, 在低温解析气到来时水只作内部循环, 否则取来的热能就会被低温解析气带走。供应给锅炉的除盐水流量是不稳定的 (18～60t/h) , 大部分时候的供水流量大约是30t/h, 如果只是简单地将除盐水直接引入到解析系统安装的热交换器内加热, 该系统的热能回收能力将不能达到预期的效果。虽然我们需加热的除盐水量平均只有36t/h, 但在系统中使用20m3的贮罐作为循环水槽, 并使用两台流量为75m3/h的离心泵作为循环泵, 使进入换热器的水量由原来的30m3/h变为150m3/h, 为的是尽量取走解析气在高温时段的热能。
4. 及时取走高温时段的热水
为了提高换热效果, 必须尽可能及时取出高热段的热水, 这样循环系统的水温可以降低, 有利于提高换热效率, 同时可以提高供水系统的温度。为实现该目的, 我们将循环水槽一分为三, 实现了一槽三种水温, 即刚进入系统的新鲜水在低温区, 中间循环水槽在中温区, 高热时段的热水进入高温区直接送往锅炉的除氧器, 这样的改造可以使供出的水温比循环的水温高6℃～10℃。
5. 合理的控制和管道联接
根据流体避开阻力点流动的特性, 在自动控制系统中使用两个开关阀控制四个过程, 控制阀1实际上控制了进换热器管路与循环管的水流向, 控制阀1关闭时, 循环水进入换热器进行热交换;控制阀1开通时, 由于重力的原因, 水不进入安装在高处 (15米) 的换热器, 而是进入水槽 (顶高2.5米) 内自循环;同样的原理控制阀2控制中温水与高温水的流向;我们通过管路的连接和不同系统压力的设定, 两台循环水泵实际上同时可作供水泵的备用。这样既减少了备用泵, 又保障了锅炉供水的可靠性, 还节约了投资成本。
该项目稳定运行后一年后, 统计数据显示锅炉除氧器每小时节约蒸汽用量是1.88吨, 优于原设计的估算值。
(五) 投资与收益
1. 项目投资额315万元
2. 年节约蒸汽折燃油成本 (以吨重油产12.8吨蒸汽计算) :
1.88×260 (燃油吨蒸汽成本) ×24×360 (一年有效运行天数) =4, 223, 232 (元)
水泵运行电消耗量:11×2×0.73×24×360=138, 758.4 (元)
总收益:4223232-138758.4=4, 084, 473.6 (元)
3. 环境效益:
按一公斤重油燃烧可产生14立方的烟气, 每立方烟气中有350毫克的二氧化硫计算, 每年可以减少 (16243÷12.8) ×14×0.350=6218公斤二氧化硫的排放。
(六) 结束语
从项目的实施情况来看, 在非连续流程中的热能回收工作是大有可为的。在保证生产安全运行的前提下, 首先要根据实际情况设计一个适合的流程, 新流程的功能之一是使得原来非连续流程变得相对稳定, 连续性有所改善;必要时可以考虑中间过渡系统该如何建立, 其中如何设计合适的控制系统是很重要的;还可以使用各种手段提高换热效率, 强化换热效能。
参考文献
[1]史中美.热交换器原理与设计[M].东南大学出版社, 1996.