大管径输水管（精选3篇）
大管径输水管 篇1
曹妃甸工业区供水工程是曹妃甸工业区的重要基础设施之一, 是经河北省发改委立项批准兴建的大型水利基础设施工程, 也是国家“十一五”规划重点建设项目———曹妃甸工业区的“命脉工程”。整个供水工程是从水库、调压室、前池向水轮机或由水泵向高处送水, 然后再通过埋设在土石坝坝体底部、地面下或露天设置的过水管道输送到曹妃甸岛, 满足岛上各个公司工业用水及饮用。其中, 向水轮机或向高处送水的管道, 因其承受较大的内水压力, 故称压力水管;埋设在土石坝底部的管道, 称为坝下埋管;埋在地下的管道, 称为暗管或暗渠。本文涉及到的管道为暗管, 主要分析了大管径钢管、混凝土管、玻璃钢管的抢修方法。
1 曹妃甸供水工程输水管道概况及易发事故分析
1.1 基本情况
曹妃甸供水工程通过95公里的双线管道, 设计压力为0.6MPa, 由陡河水库设立泵站取水, 沿途经开平区、丰南区、唐海县、南堡盐池引至曹妃甸工业区。输水管道穿铁路2处, 高速公路2处、国道1处、河流5条。近期供水能力为8200万立方米/年, 远期18000万立方米/年。
1.2 易发事故分析
输水管道按照管材、沿途所经区域地形条件及相关情况分为四段:
1.2.1 钢管段 (管径DN1200桩号0+000-8+321)
全长8公里, 沿途多为山地和采煤塌陷区, 为事故易发区域, 容易发生爆管或因沉降不均造成管道断裂、大量泄漏等重特大事故, 且该段区域有大规模开山爆破、建厂等情况易对管线造成破坏。
1.2.2 预应力钢筋混凝土管段 (管径DN1400桩号8+321-45+345)
全长37公里, 沿途为平原农田, 地形条件较好, 不易发生重特大事故。
1.2.3 玻璃钢管段 (管径DN1200桩号45+345-80+678) 全长
36公里, 沿途多为淤泥、流沙地段, 地形条件差, 为事故易发区域。特别是由沿海公路至曹妃甸工业区的23公里管线所经区域正在进行大范围开发建设易对管线造成严重破坏。
1.2.4 海上钢管段 (管径DN1200桩号80+678-93+764)
全长13公里, 位于曹妃甸工业区综合管线带上, 不易发生重特大事故。
2 不同材质大管径输水管道抢修方案
2.1 钢管段
一般抢修方法及步骤:a.泵站按指令调整工况;b.按指令操作控制点阀门, 使事故点断流;c.结合实际情况进行导流。单管发生爆管、断裂或严重泄漏的情况下, 可通过事故点上下游连通管进行导流, 保证另一侧管道通水;双管同时发生爆管、断裂或严重泄漏的情况下, 在事故点两端最短距离接一根导流管, 导流管的长度及管径根据现场情况及实际需要确定, 管材使用法兰连接的钢管。导流管与事故点两端主管道连接处使用三通, 并且分别安装控制阀门;d.在导流管安装完毕, 恢复临时通水后, 开始进行主管道抢修。
2.2 混凝土管段
2.2.1 一般抢修方法及步骤:
a.泵站按指令调整工况;b.按指令操作控制点阀门, 使事故点断流;c.结合实际情况进行导流。单管发生爆管、断裂或严重泄漏的情况下, 可通过事故点上下游连通管进行导流, 保证另一侧管道通水;双管同时发生爆管、断裂或严重泄漏的情况下, 选择距事故点上下游最近的两座井室, 从井室内钢管上开口接三通, 连接一根导流管, 导流管的长度及管径根据现场情况及实际需要确定, 管材使用法兰连接的钢管。导流管与事故点两端主管道连接处使用三通, 并且分别安装控制阀门;d.在导流管安装完毕, 恢复临时通水后, 开始对事故点进行处理。
2.2.2 事故点处理的几种情况:
a.管道破损严重。管道发生爆管、断裂等情况, 坏损极为严重的, 应拆除坏损管道, 在拆除管道两端安装钢制承插口, 换用钢制管道连接。b.管身或承插口漏水。首先进行泄水, 有效降低管道内压力。之后在事故点处打钢制抱箍, 填充膨胀水泥进行堵漏, 具体方法按照相关规范实施。c.混凝土管与钢管连接承插口漏水。当预应力钢筋混凝土管承插口处的胶圈沿承插口脱出移位而造成漏水时, 在降低管道内压力但不断水的情况下, 采用钢制法兰式卡盘。卡盘一般分为圆心角为120度三瓣, 规格DN1200。d.混凝土管道上钢制管件焊口断裂。焊口开裂较为严重且外侧焊接困难时, 在事故点附近开进人孔 (DN500-600) 。打开进人孔后, 在管道内侧进行单面加强焊接;裂缝较小且具备外侧抢修作业条件时, 可在不减压、不停水的情况下, 采用导流盖压焊接的处理方法。
2.3 玻璃钢管段
2.3.1 一般抢修方法及步骤。
a.泵站按指令调整工况。b.按指令操作控制点阀门, 使事故点断流。c.结合实际情况进行导流。单管发生爆管、断裂或严重泄漏的情况下, 可通过事故点上下游连通管进行导流, 保证另一侧管道通水;双管同时发生爆管、断裂或严重泄漏的情况下, 选择距事故点上下游最近的两座井室, 从井室内阀门上游开口接三通并设控制阀门, 连接一根导流管, 导流管的长度及管径根据现场情况及实际需要确定, 管材使用法兰连接的钢管。d.在导流管安装完毕, 恢复临时通水后, 开始对事故点进行处理。
2.3.2 事故点处理的几种情况。
a.管道断裂处理。在泵站停止提水并完成控制点阀门操作后更换钢制管道, 采用玻璃钢承盘短管和插盘短管与原管道连接后, 实现钢管与玻璃钢管道对接。b.管身漏点处理。将漏点处400mm范围内打磨平整, 垫上5mm厚氯丁橡胶片, 用预先制作好的卡箍固定在管线渗漏处, 完成止水处理, 同时做好防腐, 然后用玻璃钢环糊法处理;或使用抢修抱箍, 灌膨胀水泥打口处理的方法。c.承插口处漏水处理。玻璃钢管道承插口漏水时, 可在事故点附近开“天窗”, 进入管道内进行内侧加强糊口的处理方法或更换承插口。
摘要：曹妃甸工业区供水工程是曹妃甸工业区的重要基础设施之一。而输水管道的保护管理是整个供水工程的主要环节, 本文主要分析了大管径输水管道中钢管、混凝土管、玻璃钢管的抢修方案。
关键词：曹妃甸,大管径,抢修方案
参考文献
[1]供水管网的管材综述[EB/OL].http://www.xchen.com.cn/gylw/gyclzhlw/fanwen488912.html
[2]马乐宁, 刘文君, 徐洪福.供水管道爆漏事故影响因素实例分析[J].建筑科学, 2006, 9 (32) .
[3]徐一为.试析供水管道漏水原因[J].公用科技.
大管径管道顶管施工 篇2
香港荔枝角至青衣污水治理工程, 西起青山路至青衣污水处理厂, 其中穿越机场三号干线及机场铁路桥的一段采用双排混凝土顶管施工, 该段顶管全长310m×2, 管节外径为3540mm, 内径为3000mm, 管节长度3000mm, 顶管坡+0.095%, 管顶覆土厚度为6.8m。顶管施工采用外径3560mm的土压平衡式多刀盘顶管机, 最大后顶力为1000t。顶管衬砌结构均采用"F"型预制钢混凝土管节, 相邻两管节间采用特制接头承插连接, 衬砌接缝防水采用天然橡胶制成的锲型橡胶圈。
2 地质条件
本工程范围内的土层从上往下依次为:填土、褐黄色粘土、灰色粉质粘土、灰色淤泥质粘土。顶进断面全线上部处在灰色粉质粘土内, 下部处在灰色淤泥质粘土内, 见表1。
3 进出洞施工措施
从工作井中出洞开始顶进是整个施工过程中的关键环节之一。为确保顶管机顺利出洞, 防止土体坍塌涌入工作井, 出洞前先在砖封门前打设一排钢板桩, 钢板桩入土深度达到工作井底板以下。当顶管机出洞时, 先把砖封门拆除, 这时由于钢封门挡住, 土体不会涌入。等到顶管机推进到距钢封门5 0 m m~100mm时, 洞口止水圈已能发挥作用了, 然后再按出洞口一侧向另一侧依次拔除钢板桩。为减少钢板桩拔除过程中对顶管机正面土体的扰动及可能出现的建筑间隙, 钢板桩全部拔除后应立即顶进, 缩短停顿时间。
在出洞施工初期, 由于顶管机正面主动土压力远大于机头及混凝土管节的周边摩阻力和与导轨间摩阻力的总和, 因此极易产生管节后退, 引起顶管机前方土体不规则坍塌, 使顶管机再次推进时方向失控和向上爬高。为此, 采取在洞口两侧各安装一只手拉葫芦, 当主顶油缸回缩之前, 先将最后一节管节拉住不让其后退, 同时在出洞之初就预设了一定的向下纠偏量, 尽可能克服出洞时机头抛高的情况。从实际施工的效果来看还是比较理想的, 出洞期间的高程最大偏离值, 北侧为-2.8cm, 南侧为+4.5cm。顶管机进洞施工与出洞相比较为简单, 当顶管机靠近洞门时, 须控制好土压力, 在切口距封门20~50cm时停止顶进, 并尽可能降低切口正面土压力, 确保拆除封门时的安全, 拆除封门后将顶管机迅速、连续顶进, 直到进洞洞口止水圈发挥作用为止, 这就完成了进洞进程。
4 长距离顶进施工措施
4.1 顶进轴线控制长距离顶管施工的核心问题是对顶力的控制计算管壁土压的公式:
Pv-管道上竖向土压力;PL-管道上侧向土压力;γ-土体容重;H-覆土层厚度;D-管道外径。
上述公式是基于土柱的受力模型, 适用于不稳定土层或覆土层厚度小于卸力拱高度的情况下。从公式中可以清楚地看到单位长度上的顶进阻力与管径、覆土层厚度、土体容重、土层性质有关。但是在实际顶管施工中纠偏对顶力的影响非常明显, 顶管机在顶进过程中由于受力不均匀, 导致偏离管道设计轴线, 所以必须对机头的前进方向和旋转进行纠偏, 使其沿设计方向平稳前进。纠偏在顶进过程中是不可避免的, 是自始至终伴随着顶进而进行的。每次纠偏时必须对顶管机施加力矩使之改变前进方向, 施加的力矩就相当于附加了一个土压力从而使阻力增大。这一附加阻力在规范中没有反映, 但它却是一个不可忽视的因素。纠偏阻力的估算方法:
注:地面标高+3.5 m
a-纠偏阻力;f-管壁与土体间的摩擦系数;σ-侧壁土压力;L-顶管机长度
4.2 注浆减摩
注浆减摩是长距离顶管中非常重要的一项工艺, 是关系到顶管成功与否的一项关键的技术。为确保减小管道外壁的摩阻力采取了以下技术措施: (1) 保证润滑泥浆的稳定性, 根据土质的变化适当调整配方, 以满足不同的需要。 (2) 合理布置注浆孔。在混凝土管节雄头一侧按120°设置三个孔, 压浆总管安装于管节断右侧, 每隔6m接一三通阀门至管节注浆孔, 在顶管机后的连续3节都设置注浆孔。 (3) 制定合理的压浆工艺, 严格按压浆操作规程进行。为使顶进时形成的建筑间隙及时被泥浆所填补形成泥浆套, 必须坚持"先压后定、随压随顶、及时补浆"的原则, 泵送出口处的压力控制在1~1.25kg/cm2。 (4) 压浆孔的位置设在管节雄头一侧靠近边缘处, 这样在管节拼接后注浆孔就完全被前一节的钢环所遮盖, 压出的浆液先会在钢套环与混凝土管节外壁之间形成浆套然后再被挤出。这样泥浆套就较容易形成, 减摩的效果也就比较明显。
4.3 中继间
利用中继间进行接力顶进是中长距离顶管的一项重要技术措施。中继间的布置要求顶力及操作的要求, 以提高顶进速度。第一只中继间应放在比较前面, 因为顶管机的正面土压力在推进过程中会因土质条件和施工情况等因素发生较大的变化, 所以当总推力达到设计推力的60%时就安放第一只中继间, 以后当达到计推力的80%时安放下一只中继间, 而当主顶推力达到设计推力的90%时就必须启用中继间。
土压力设定值:P=γhtg2 (45°+φ/2) =1.45 kg/c m2
管机正面阻力:F=πd2/4×p=143t管壁摩阻系数:取0.6t/m2
设计推力1000t, 中继间推力按设计推力80%计算:
第一套中继间设置里程:L1=98m;第二套中继间设置里程:L2=120m
本工程总顶程3 1 0 m, 设中继间两套, 与顶管机切口距离分别为98m、218m。以北侧顶管为例, 实际施工时在105m处放置了第一只中继间, 但由于泥浆减阻的效果显著, 顶进轴线控制较好, 实际顶进阻力远小于理论计算值, 所以中继间一直未使用, 直到最后进洞过程中才第一次启用。致使顶进程序大大简化, 顶进速度大大提高。
5 双排顶管施工技术措施
顶管由于工期紧迫, 因此在经过充分论证的前提下决定采用双排顶管前后同时顶进施工方法。相对于单条分别顶进施工, 双排顶管主要有三个方面的问题有所不同:
5.1 顶管工作井后靠土体的稳定性
但由于顶力P的反复作用, 沉井后靠土体反复产生压缩变形, 孔隙水压力增大, 有效应力降低, 及沉井侧面与土体之间的孔隙未填实等原因。因地下水位较高, 沉井受到的浮力足以抵消井体自重, 为保证工作井后靠土体的稳定性, 施工时需避免南北两条顶力同时达到最大值, 顶力之和控制在1900t以内
5.2 双排顶管两顶管机纵向间距的确定
双排顶管前后同时顶进的施工方法, 关键是要确定两管的纵向间距L, 这对于减少两管间的相互干扰和对中间部分土体的扰动至关重要。
P 0-静止土压力;D-顶管机外径
在上式中F按施工中控制压力的上限取值, 计算所得的结果偏于安全。除顶管机挤土产生的影响外, 尚需考虑到因顶管机纠偏引起侧向土体的扰动。另外, 由于机头无注浆孔, 摩擦力引起的对侧向土体的扰动也必须考虑。
5.3 双排顶管引起的地层损失和沉降槽的预测
双排平行同步顶管引起的地层损失, 近期常采用有限元法, 可以考虑多种地层, 机头尾部空隙、灌浆等施工因素。在施工中为了便于应用, 选择了Peck公式经验预测法, Peck假定顶管施工引起的地面沉降是在不排水情况下发生的, 所以沉降槽体积应该等于地层损失的体积, 并且地面沉降曲线的横向分布是正态分布曲线。
Sx-距中心为x的地面沉降量;V1-地层损失量, 等于单位长度的沉降槽体积;S m a x--管道中心处最大沉降量;I--沉降槽宽度系数:
I=H/[2.5 tg (45°-φ/2) ] (H-覆土厚度;R-顶管半径)
其反弯点在X=I处, 该点出现最大沉降坡度, 在X=3I及X=0处, 出现最小曲率半径。双排顶管沉降曲线Peck公式的地层损失理论有关论述, 考虑到沉降在数值上远小于覆土厚度、顶管直径和沉降槽宽度, 所以采用叠加法来估算双顶管的最大沉降, 也基本可以满足等面积代换的原则。
在出洞阶段由于打拔板桩、纠偏、泥浆套尚未形成等原因, 实测最大沉降较理论计算值偏大, 达到4.12cm;而在其它阶段由于泥浆及时填充了部分土层间隙使得最大沉降较理论计算值偏小, 仅为2.8 2 cm。
6 结语
随着城市化的发展, 人民生活质量的日益提高, 为减少土地占用和加快施工速度, 顶管的施工方法将在许多城市的地下管线工程中得到运用, 有着广阔的发展前景。本工程中所使用的多刀盘土压平衡式顶管机具有价格低廉、结构简单、操作容易和自重较轻等特, 适用于软粘土层中的顶管施工。
摘要：随着城市迅速发展, 已有的基础设施已不能适应城市发展的需要, 基础设施需要更新或者升级, 以满足人们的需要。为减少对交通及人流影响及满足施工要求, 采用管道顶管施工技术能很好地避免以上限制, 又将对交通及人流的影响减少至最低, 因此道顶管施工技术最近得到广泛的应用。本人在香港完成了多项顶管工程, 而香港荔枝角至青衣污水治理工程比较有代表性, 望借此与国内同行分享顶管工程施工经验。
大管径新建供热管网冲洗方案探讨 篇3
1 工程概况
为解决太原市东部区域供热热源紧张的问题, 改善这一区域环境及大气质量, 华能燃气电厂集中供热项目应运而生。该项目于2015年7月开工建设, 实现当年供热, 主管线为DN1 200~DN1 000, 全长12余千米, 以直埋敷设方式为主、部分管段为架空敷设方式, 穿越3座大桥和1条高速公路, 管网和热力站全部为新建设。
2 冲洗方法的选择
2.1 管网冲洗方法及其优缺点
按照《城镇供热管网工程施工及验收规范》, 管网冲洗方法可分为三类:精冲洗、人工清洗和密闭循环冲洗。1) 精冲洗:是指通过维持管道内流体平均流速达到1 m/s以上, 连续不间断并加大管道内流量, 通过冲洗装置排至系统外的冲洗方法。这种方法具有冲洗效果好的优点, 但对补水水源要求高, 冲洗费用大。对于补水点补水量即冲洗水量不足的情形不宜使用。2) 人工清洗:是指用手工的方式, 在管道部分焊接后, 通过人工在管道中清扫使管网清洁。这种方法具有清理干净可见的优点, 但工作量大, 且需注意人身安全, 防止因缺氧造成人员伤亡事故的发生。仅适用于管径较大的管道清洗。3) 密闭循环冲洗:是指通过循环泵使管道内流体流速达到正常运行时的流速, 通过排污设备 (如除污器、低点排污) 将脏物截留, 通过人工清掏的方式进行清理。这种方法可操作性强, 节省费用, 安全性高。但应注意将换热器等设备与系统隔离, 防止被脏物堵塞, 清洗效果不如前两种好。
2.2 针对该工程冲洗方式的选择对比
若选择第一种冲洗方法, 必须保证充足的水源。按照最新规范要求管网冲洗排水口应不小于冲洗管道的50%, 出口流速应达到1.5 m/s以上。照此计算该工程冲洗装置排水管径至少应为DN500, 按1.5 m/s流速计算, 排水量为1 095 t/h。而根据分公司实际情况, 仅有的两个补水点补水能力合计仅为100 t/h。如此大的冲水量难以满足, 且因工程建设工期紧张, 距离供热时间较短, 为保证按时供热, 时间也不允许, 因此此类方法不能选择。若采用第二种冲洗方法, 必须采用较高的安全措施, 且需要有足够的时间。由于该工程所处地理环境, 弯头和上、下翻的地方较多, 清理起来也很困难, 且难以确保施工人员按要求进行, 监督难度很大。最重要的是, 管网建设工期相当紧张, 要想实现按时供热, 此种耗时很大的清洗方法也不可行。若采用第三种冲洗方式, 可以利用热力站内的排污设备进行, 但此类方法工作量很大, 当年该管网所带热力站近70座, 对每一座热力站进行清理的话耗时耗力, 在如此紧张工期的前提下难以实施。
2.3 冲洗方法的选择
在现实情况下, 为合理选择冲洗方法, 分公司组织技术人员进行了多次讨论分析。认为在此种现实情况下, 分公司可以采用另外一种冲洗方式:即利用较大地势高差, 依靠自身的地势高差形成的重力作用, 采用不满管水流进行冲洗, 借助水流对管网产生的较大冲击力进入管道将管网中的杂物冲洗干净。
3 冲洗方案的制定
3.1 基本情况简介
华能燃气电厂供热项目设置有2个隔压站, 隔压站以前部分的管道称为高温网, 隔压站后部分的管道称为一级网。高温网为2015年新建管网, 主供热管线长度为12 km, 最高点海拔为955 m, 最低点海拔为864 m。管线由南向北先降低后升高, 最低点为中间段, 全线共安装有8个分段阀门。2个隔压站为DN800主分支, 1号隔压站海拔为864 m, 2号隔压站海拔为917 m (见图1) 。
3.2 管网分段冲洗方案
1) 第一段:电厂出口 (海拔955 m) 至14号小室 (海拔870 m) 。关闭14号小室内阀门4, 关闭沿线分支阀门, 借用本小室内DN350分支安装冲洗装置 (见图2) , 采用管道硬连接, 排水引至20 m外河道内, 排水口采用沙袋压实。2) 第二段:3号小室 (海拔915 m) 至1号隔压站前6号小室 (海拔864 m) 段。关闭沿线分支阀门, 借用6号小室内DN350分支安装冲洗装置, 采用管道硬连接, 排水引至10 m外雨水井, 排水口采用沙袋压实。3) 第三段:14号小室后至管网末端段。开启14号小室内分段阀门, 仍然借用该小室内DN350分支安装冲洗装置, 采用管道硬连接, 排水引至20 m外河道内, 排水口采用沙袋压实。
3.3 冲洗准备工作
1) 高温网管道安装完成并进行100%X光照相检验, 通过检验单位确认100%优良的前提下, 进行水压试验, 试验完毕后方可安排冲洗工作。2) 冲洗前确保水充足、状况稳定, 冲洗人员全部就位, 通信畅通, 设置安全警示标志。
3.4 安全要求
由于地势高差较大, 冲洗工作是在管网高压力条件下进行, 因此必须配备专职安全员, 同时在安全员检查后, 专人监督下严格按照预定方案进行操作, 并保证水源充足, 能够在短时间内完成管网注水工作, 较长时间的维持高温网一定压力。
1) 在高温管网各分支阀门、冲洗排污口处设置安全警示标志, 并且有专人看管。2) 冲洗排污口处, 严禁闲杂人员通行和逗留。3) 操作人员严格按照相关操作规程执行, 并做好有关防护措施。4) 冲洗管路系统各阀门的工作压力等级应为1.6 MPa, 且冲洗管路为钢管连接, 引入排污井进行直接排泄。排污水管的位置和站内一次网供回水阀门后管段连接即可, 若排污管长超过2 m则应在管上加设载重物, 如沙袋等, 以防摆动。
3.5 冲洗工作的具体实施
对于这次新的尝试, 分公司领导高度重视, 组织成立了领导小组, 分公司分管技术副经理任组长, 技术调度室主任为副组长, 由基建处、运管所等相关科室人员及施工单位人员组成。从冲洗装置的安装位置、冲洗排水口的选择到建立统一指挥系统, 对任何可能出现问题的环节进行分析, 确定应急处理办法, 充分做好冲洗前的准备工作, 按照分工严格进行, 确保冲洗过程的连续性和有效性。
冲洗工作开始后, 在各补水点安排人员时刻观察管网压力的变化情况, 并连续进行补水。当补水点压力低于设定值的下线时, 上报调度室, 调度室通知冲洗口人员关闭阀门, 停止冲洗作业。待压力恢复后再打开冲洗口阀门, 如此反复, 直至出水干净。
3.6 冲洗效果分析
通过该冲洗方案的实施, 对冲洗过程中的现象及冲洗效果分析如下:1) 冲洗过程中, 起初冲洗水比较浑浊, 焊渣、泥沙、杂物等顺着冲洗口排出, 反复进行多次后, 最终管网排水出口和进水入口一样清澈干净, 表示冲洗可以结束。2) 在正式开始供热后, 通过对各热力站内除污器前后压力值判断, 管道冲洗效果很好, 管道内的杂质基本冲洗干净, 确保了站内供热设备实施的安全, 保证了用户的供热效果。
4 结语
通过本次冲洗方案的实施, 我们认为该冲洗方案具有以下几个特点:1) 针对大管径管道, 冲洗要求难以满足, 人工清理存在一定难度时, 可以选择此种冲洗方式。2) 方案的实施需借助城市地势高差, 不能应用于地势平坦的地区。选择补水泵时, 应选择大流量的泵, 且扬程能满足使用要求。也可以临时多设置几处补水点, 增加补水能力。3) 排污口的选择要谨慎, 应充分考虑排污口的通水能力, 必须进行认真计算分析, 确保排水能安全地排放而不外溢至马路上。4) 冲洗较长大管径管网时, 因补水量的限制, 必须按照分段冲洗的方式, 确保水量充足可满足使用要求。5) 冲洗完成后, 可利用站内除污器进行二次清理, 之后再开启换热器前后的阀门。
摘要：为保证华能燃气电厂供热系统的稳定运行, 介绍了采用不满管水流进行冲洗管网的方法, 根据管网分段冲洗方案, 对管网冲洗过程中的操作要点进行了详细阐述, 最终达到了良好的冲洗效果。
关键词：供热管网,冲洗方法,隔压站
参考文献
[1]CJJ 28—2014.城镇供热管网工程施工及验收规范[S].