锅炉除渣系统除尘改造

锅炉除渣系统除尘改造（共3篇）

锅炉除渣系统除尘改造 篇1

引言

随着经济发展, 电能的需求强劲, 资料显示2010年全国发电量为41413亿k Wh, 其中: 火电33253亿k Wh, 水电6622亿k Wh, 核电734亿k Wh, 风电430亿k Wh。火力发电占总发电量的78% , 平均标煤耗335g / k Wh。火力的发电产生的粉煤灰、炉渣数量相当大, 现存放量为12. 5亿t, 占用土地60余万亩, 每年综合处理费用约50亿元。

以国电丰城发电有限公司为例, 年燃用煤炭近300万t, 煤的灰分占原煤30. 5% , 年平均产生灰渣量为90万t, 量非常大, 灰渣湿式排放, 建设储灰场和平时维护费用巨大, 平均每年存放粉煤灰、渣及灰场维护费近千万元左右。

随着环保要求逐渐严格, 国家近年来相继出台关于粉煤灰、渣的综合利用优惠政策, 并在建材、筑路、筑坝、工程回填、混凝土及砂浆等方面得到利用, 为粉煤灰、渣带来了新的发展机遇。本文结合国电丰城发电有限公司锅炉除渣系统的改造实践, 说明并分析粉煤灰、炉渣的回收与利用。

1 项目概况

国电丰城发电有限公司位于江西省丰城市, 装机容量为4×340MW, 原设计灰渣均采用湿式排放, 单台锅炉的排出灰渣量45t/h, 4台锅炉排出灰渣总量为180t/h, 排出的灰渣要全部靠水力除渣系统冲至灰浆泵前池, 再由灰浆泵通过管道水力输送至10km外的候塘港灰渣场。1#、2#、3#、4#机组分别于1996年、1997年、1998年、2000年投产。布置为4台螺旋式捞渣机, 4台碎渣机, 采用灰渣混除运行方式为捞渣机 - 碎渣机 - 渣沟 - 灰浆池 ( 电除尘灰混合) - 灰浆泵 - 灰场。为配合灰渣输送, 设置6台灰浆泵、4台低压冲洗水泵、4台高压冲洗水泵 ( 见表1) 、4根灰管, 系统设备庞大, 存在用水量大、设备运行环境恶劣, 极易造成二次污染, 每年消耗大量的人力物力对设备进行运行维护。

随着国家政策要求, 该公司2004年1#~ 4#电除尘经过改造, 已全部实现由湿排变成干除灰, 干灰通过专业公司对外销售, 取得良好经济和社会效益。为响应国家号召, 进一步做好节能减排工作, 实现灰渣和灰渣废水零排放的目标, 达到降低机组厂用电率等目的, 因此锅炉渣零排放改造也提上议事日程。2013年经过科学论证、周密设计, 投资1200万多元的排渣系统技术改造项目从年初开始启动建设, 9月中旬4台锅炉全部改造完成。主要改造内容包括捞渣机换型, 新增脱水仓干除渣系统, 实现除渣系统集中控制。该项目投用后, 6台灰浆泵和4台高压冲洗泵全部退出运行, 经济效益和社会效益显著。

2 炉渣收集装置改造

2. 1炉渣产量的计算

该公司锅炉为亚临界控制循环汽包炉、单炉膛、一次中间再热、平衡通风、钢架、露天布置、固态排渣锅炉, 生产厂家为哈尔滨锅炉厂。主要设计参数如下:

最大连续蒸发量: 1125t/h;

锅炉燃煤量: 172. 42t/h;

排渣方式: 固态排渣;

最大渣量: 15t/h ( 单台炉) 。

原设计煤种为陕西彬长烟煤, 校核煤种A为陕西黄陵烟煤, 校核煤种B为丰城烟煤。由于随着近年煤碳市场日益恶化, 加大了配煤掺烧的力度, 所烧煤种严重偏离设计煤种, 锅炉产生渣量与设计值有所偏差, 如表2所示。设计炉渣收集装置, 首先计算炉渣的产量, 该炉满负荷运行时燃煤量为172. 42t/h, 2010年煤质最差, 燃煤平均灰分为36% , 产生飞灰和炉渣总量约25 t/h, 炉渣约11t / h。考虑一定的裕量, 确定改进的除渣系统最大出力为20t/h, 单台炉渣仓总容积170m3, 有效容积不小于130m3。

注: 日利用小时数为 20h, 年利用小时数为 5000h。

2. 2 炉渣收集装置设备及其流程

本次除渣系统改造, 需重新设计、制造、安装除渣系统设备, 采用单台锅炉1套水浸式刮板捞渣机和1个渣仓的改造方案, 不设碎渣机。

系统工艺流程为: 锅炉底渣→刮板捞渣机→渣仓→汽车外运, 所有新增电气、热控设备均实现就地/远方控制, 并送至主集控室, 具体如图1所示。

具体技改方案是拆除现有螺旋捞渣机、碎渣机、渣井、管道及附件及关断门等设备。对现有下联箱水封插板进行更换, 采用不锈钢板 ( 5mm以上) , 重新设计制作渣井, 渣井内表面采用耐火浇铸料加不锈钢板 ( 3mm以上) 。渣井下增加液压关断门、操作系统及附件, 关断门能封闭严密, 不漏风, 正常运行时与捞渣机配合后能保证炉膛密封。采用大倾角刮板捞渣机, 灰渣提升后进入渣仓。为方便检修, 刮板捞渣机水平段为可移动式。捞渣机设置自动补水装置, 保证捞渣机船体水温不超过70℃。渣仓为全钢结构, 每台炉1只, 下部装有汽车运渣排渣口, 卸料口最低标高3. 5m ( 以主厂房地坪为0. 00m) , 满足运渣车辆长宽高要求, 至少能满足12h储渣量, 容积不小于170m3。

2. 3 捞渣机的设计

在大负荷工况下运行时, 炉渣的产量要成倍增加, 故捞渣机的容量设计应以最大量时稍有富裕为准, 每台锅炉采用1台可变速的水浸式刮板捞渣机。捞渣机额定工况 ( 低速) 运行时的出力不小于锅炉MCR工况时的正常排渣量16t/h, 其链速不大于1. 2m/min。

捞渣机整体为焊接结构, 上下槽体使用碳钢钢板制作, 所有钢板厚度不小于14mm, 当上槽体1m内充满炉渣时, 能正常起动捞渣机, 迅速清除积渣, 同时槽体不应变形。捞渣机的槽体水深要考虑渣块的充分粒化, 不小于1. 6m, 水容积不小于50m3, 上槽应设有一个自动补水系统, 以保证水温不大于70℃ , 下槽的底层应提供排水装置。

捞渣机故障时, 采用电动移动的方式来完成水平移动, 将捞渣机水平段沿轨道从炉底下顺利移出, 保证移动时不会产生任何损伤并损坏锅炉其他设备, 以便检修。捞渣机驱动装置采用变频调速, 可随负荷变化而连续进行调整, 变频器安装在就地控制箱内, 具有就地启、停及调速功能, 所有过载、断链、卡链、掉链及超温报警信号。

2. 4 渣井的设计

捞渣机上部的渣井具有不小于机组额定工况下4h排渣的存储容积, 采取支撑方式采用独立支撑, 并为捞渣机能横向移出检修留有足够的位置。有效地吸收锅炉水冷壁垂直和水平方向的膨胀量, 渣井的水封槽沿四周布置, 由连续溢流的水封水维持槽内的水位和渣斗密封, 并冷却渣井。能耐不小于980℃的高温。渣井配有窥视孔、打焦孔和检查孔。渣井上部与锅炉下联箱水封板连接, 水封板插入渣井上部的水封槽中, 吸收锅炉的膨胀量并起密封作用; 下部与捞渣机相连, 保证炉底密封。关断门正常运行时与捞渣机配合后能保证炉膛密封, 在捞渣机故障时应能可靠的关闭。关断门的刚度和强度应能满足锅炉渣井贮存锅炉BMCR工况不小于4h渣量的荷载要求。

2. 5 储渣仓的设计

渣仓为全钢结构, 每台炉1个, 卸料口最低标高3. 5m。渣仓设有运行平台和从零米至仓顶的扶梯。渣仓内壁考虑防腐措施, 在锥体部位安装仓壁振动器, 振动器具有良好的破拱能力。仓壁厚度不小于10mm, 渣仓下部锥体角度不小于60°。渣仓设有析水元件, 采用周边脱水方式外置式结构, 可拆卸, 同样规格的析水元件应具有互换性。析水元件孔隙均匀、拆装和更换方便, 且具有足够的刚度和强度, 以确保长期使用不被破坏, 不出现永久变形。渣仓设有1个排渣口。渣仓的仓顶和运行平台能满足400kg /m2的荷载。渣仓顶部采用半封闭结构, 有可靠的防水防风措施。渣仓下部气动排渣门开关灵活可靠, 且可控制任意开度 ( 设有开度监视装置) , 关闭后没有泄漏现象, 并具有缓慢打开、关闭迅速的特性, 其结构形式便于维护、检修和更换。在气缸出现气源短时 ( 不大于30min) 断开时, 贮渣仓气动排渣门能保证其关断性能, 不出现自动开启的情况, 排渣门的闸板保证使用寿命不低于15000h, 开闭次数不低于10000次。

2. 6 炉渣收集装置联动保护及运行

刮板捞渣机为技改中的主要设备, 具有下列联锁保护报警功能: 1) 过电流、过载的报警、保护; 2) 断链、卡链、掉链的报警、保护; 3) 水温显示和超温报警, 并配置相应的自动补水系统, 水位有检测和控制装置。

捞渣机运行转速按锅炉排渣量调节至合适的刮板速度, 在这个速度下既满足出力要求, 又使刮板、链条和链轮磨损最慢, 无谓地提高刮板速度, 只能加速刮板、链条和链轮的磨损。运行中环链磨损而长度增加较大时, 应及时调节张紧, 当张紧调节链轮升至极限高度后, 可采取割去一段环链的办法, 使张紧链轮降至最低位置。捞渣机仓体内4个翻转式内导轮的轴封靠润滑脂密封。内导轮内密封润滑脂由油枪经油杯进入内导轮腔内, 因此需定期 ( 一般2 ~ 3天加1次) 以补充消耗掉的润滑脂。部分内导轮设有水封, 需连续不断地注入清洁水。

3 经济效益分析

国电丰城发电有限公司2013年投资1200多万元对4台锅炉的排渣系统技术进行改造, 主要改造内容包括捞渣机换型, 新增脱水仓干除渣系统, 实现除渣系统集中控制。4台锅炉分别于2月8日、2月28日、7月10日、9月13日完成改造, 该项目实施后具有节电节水、降低维护费用和提高灰渣综合利用的功能, 经济效益和社会效益非常显著。

3. 1 节电分析

原锅炉水力除渣系统设备众多, 4台机组除渣系统运行方式为全部捞渣机、碎渣机, 2台灰浆泵, 2台高冲运行, 运行设备电机总容量为1500k W。而技改后捞渣系统只有8台捞渣机运行, 电机运行容量8×11k W, 比技改前减少1412k W。因此节电效果是非常明显的, 以2012年、2013年12月份为例, 均为4台机组运行, 2013年12月发电量为7. 1亿, 比2012年多1. 7亿; 除渣系统耗电16. 3万k Wh, 同比减少28. 5万k Wh。耗电占发电比由0. 08% 下降至0. 02% 。改造后4台锅炉除渣系统运行总时长不足30个月, 除渣系统仍然少耗电266万k Wh, 节电效果非常显著。

3. 2 节水分析

原除渣系统炉渣通过管道升压送至10km外的灰场, 需要保持2台高压冲洗水泵运行。高压冲洗水泵额定流量为700t/h, 耗水1400t/h。现炉渣回收后用汽车输送销售, 相当于1400t/h水资源, 全年可节水100多万t, 对环境起到很好保护作用。

3. 3 维护费用分析

水力除渣系统相关设备退出备用后, 大大降低排灰设备系统磨损, 延长其使用寿命, 提高年经济效益: 主要是炉渣被收集后, 能减少炉渣排放对排灰泵产生的磨损, 每年节省费用3. 375万元; 4根排灰管, 长12km, 使用寿命为20a。目前接近运行设计寿命, 磨损严重, 泄漏点多, 炉渣被收集后, 减少排灰量, 提高使用寿命, 每年产生的经济效益近50万元; 减少储灰场维护费用, 无需考虑增加灰场库容或新建灰场的费用。更重要的是大大减少了灰管沿线和灰场周边环境的破坏, 避免社会纠纷, 提高公司和谐相处的能力和成本。

3. 4 灰渣销售费用

2013年该公司发电量63. 9亿k Wh, 消耗原煤297. 5万t, 原煤平均灰分30. 2% , 灰渣总量约为90万t, 炉渣约占灰渣总量的10% , 全年炉渣量约为9万t, 丰城当地炉渣销售价为35元/t, 年产炉渣的经济效益为315万元。

综上所述, 除渣系统改造后, 6台灰浆泵和4台高压冲洗泵全部退出运行, 每年用电可以节约210万元, 节省设备和排渣灰管运行维护费近150万元, 用水节约费用近50万元; 同时灰渣基本做到了零排放, 灰渣的销售收入每年增加效益300万元, 减去每年150万元的炉渣运输费用及设备运行维护费用, 总计可增加费用560万元。在设备改造运行2a左右便可以收回投资。

4 结语

早期火电机组锅炉除渣系统由于历史原因设计均为水力输送, 灰场储存的模式, 运行成本高, 环境污染大, 与当前日益严格的环保要求极不适应。此次锅炉除渣系统炉渣回收技改, 开发炉渣的综合利用, 不仅能够降低运行维护成本, 还可以获取直接经济效益, 同时废渣、废水的大量减少, 对保护周边地区环境起到了积极的作用。

摘要：国电丰城发电有限公司通过对锅炉水力除渣系统进行改造, 将炉渣进行渣仓存放, 汽车运输销售, 变废为宝, 减少了厂用电和水资源消耗, 降低了运行维护成本, 减少了周边环境污染, 取得了良好的经济效益和社会效益。

关键词：除渣,厂用电,环保,效益,节能

参考文献

[1]望亭发电厂.300MW火力发电机组运行与检修技术培训教材——锅炉[M].北京:中国电力出版社, 2002.

安顺发电厂二期锅炉除渣系统改造 篇2

关键词：捞渣机,系统,改造,效果

1 现状

贵州安顺电厂二期 (#3、#4机组) 为东方锅炉厂“W”型火焰炉 (2×300MW机组) , 炉底捞渣机水平段较长 (约35m) , 双驱动, 驱动电机功率2×7.5KW (YVP132M-4) , 圆环链规格为30×120mm, 箱内宽1.6m, 阴 (凹) 齿驱动, 链条间距1342mm, 刮板速度0.5~2.5m/min, 连续变频调速, 出力10~30吨/时, 连续调节, 横移自驱电机 (Y100L1-4) 功率4×2.2KW。

改造前除渣系统采用水力除渣, 运行方式为:捞渣机——渣沟——渣浆泵——脱水仓——高效浓缩机, 采用闭式循环。两台机组投入运行以来, 由于锅炉实际燃烧的煤种偏离设计和校核煤种, 致使渣系统运行磨损较严重 (管道、泵、阀等) , 渣泵堵塞现象较为频繁, 时常需人工处理除渣, 已严重影响机组的安全运行。系统投运以来发生的主要故障是排渣泵叶轮和泵壳被灰渣磨穿、排渣管道磨损泄漏, 被迫走捞渣机的临时侧卸口排渣, 从侧卸口出来的渣要用人力运走, 在满负荷时, 渣量太大, 要24小时轮班作业, 造成劳动强度大。同时除渣系统需要大量的冲洗水, 造成水源浪费。因此对该系统的改造已势在必行。

2 改造方案

2.1 根据多方调查讨论,

决定取消水力除渣方式, 采用活动渣斗的干除渣方案。捞渣机排出来的渣直接送到捞渣机头部可移动渣斗, 然后由汽车直接运走。活动渣斗方案的优点如下:a.占地面积小, 改造工期短, 工程量小。b.捞渣机抬头不需太高, 而且无须中转至皮带机等辅助设备而直接装车。c.用多个渣斗交替接渣, 渣斗交替时可避免捞渣机出渣落地, 保持零米环境卫生。d.汽车运输可短时间暂停, 由渣斗临时缓冲接渣。

2.2 改后捞渣机抬头高度约6米,

活动渣斗排渣口高度约2.2米 (配2.5吨卡车) 。新机电机功率15KW, 仍用原变频器。PLC利用, 即原电气系统基本不变。

安装3个活动渣斗。每个渣斗体积约为10立方米。每个渣斗可供机组运行1个小时, 而无需移动渣斗 (活动渣斗移动靠电动移动机构) 。该活动渣斗设在立于地面不动的门架上, 在门架上有两条轨道, 三个活动渣斗在其上同时移动。活动渣斗的移动不影响地面工作, 因门架不动, 切实保证了地面的安全作业。

改造后捞渣机依然采用原阴 (凹) 齿驱动, 链条规格、链条间距等均不变。

2.3 改造效果分析

改造前, 由于捞渣机——渣沟——渣浆泵——脱水仓——汽车 (——高效浓缩机) 等一系列设备需同时运行, 加之渣泵、管道、阀门磨损, 系统运行和检修成本很高, 每年需投入200万元左右。

改造后系统简化成捞渣机——活动渣斗——汽车, 显然环节大大减少, 又没有了排渣泵、管道、阀门磨损。无论电能消耗、设备维护成本、运行人员数量等都会大大减少, 中间环节的减少又增加了除渣系统设备的可靠性。由于活动渣斗高度, 捞渣机抬头比现在有所提高, 这将有利于湿渣的脱水, 减少活动渣斗下的淋水状况及改善汽车装渣后在厂内及出厂后一路淋水状况。当然, 在活动渣斗下要加设淋水的积水、排水设施。

改造后原除渣系统仍保留, 作为锅炉冷灰斗与捞渣机水封用水的水泵, 这样原系统的所有设备照常发挥作用, 并可降低设备的维护和运行成本。

浅析锅炉除渣机改造及安装 篇3

关键词：锅炉,除渣机,改造,安装

干除渣技术具有节水、节电、环保等特点, 其应用可提高机组效率, 经济效益和社会效益明显。

1 锅炉除渣机改造

工程2×00MW机组原采用美国UCC公司设计制造的湿式除渣系统。锅炉底灰斗采用水浸式渣斗, 每台炉设有3台V形渣斗出口, 每个出口都装有各自的排渣门、单齿辊碎渣机和水力喷射泵等渣的除送设备。渣经碎渣机破碎后由喷射泵经公用的l条除渣管道送至脱水仓, 脱水后的渣由汽车外运。脱水仓的溢流水进入沉淀池, 沉淀后溢流入蓄水池, 作为锅炉除渣和除灰的水源。每炉蓄水池接出的设备主要有:2台高压水泵 (1台运行、l台备用) 作为除渣水力喷射泵和喷嘴的水源用以除渣, 在不除渣时用以渣斗冷却;2台低压水泵 (1台运行、l台备用) 供水至渣斗的密封槽和壁上的冲洗冷却喷嘴, 供水至省煤器和空气预热器灰箱, 作为喷射泵及喷嘴用水;2台补充水泵 (1台运行、1台备用) 供水至底灰斗作为补充水, 供水至底灰溢流坑作为搅拌水, 供水至省煤器、空气预热器灰箱作为密封冷却水和灰箱反冲洗水, 供水至沉淀池作为喷嘴搅拌水和回浆泵冲洗水, 供水至蓄水池作为排污用冲洗水, 供水至脱水仓作为底部脱水元件反冲洗水。图1为底灰除渣系统工艺流程图。

锅炉中修期间进行除渣系统改造, 将原有水力除渣系统改为干式除渣设备, 将原水封装置拆除, 改为机械密封装置。除渣机位于锅炉渣斗下部, 从渣斗东侧出墙, 出口进入一级碎渣机、中间渣仓、二级碎渣机, 然后通过物料除送阀、负压管道和除送系统进入渣仓, 渣仓利用原脱水仓改造, 每个渣仓出口配置2套干式卸料装置。干除渣系统是利用钢带清扫链将锅炉底渣除送至储渣仓的工艺系统, 整个系统由液压关断门及张紧系统、出渣机、一级碎渣机、中间渣仓、负压除送系统以及除渣仓组成。出渣机将锅炉底除渣除送至一级碎渣机上方, 经一级破碎后暂时储存在中间渣仓, 待中间渣仓料满后, 启动负压除送系统, 将中间渣仓的渣经二级碎渣机破碎后由负压管道除送至储渣仓, 中间渣仓料空后停止负压除送系统。锅炉干除渣及负压除送系统。

2 钢带除渣机安装

2.1 工艺流程

渣斗安装——立柱安装——平台扶梯安装——液压破碎机安装——炉底膨胀节安装——油缸支撑组件安装——钢带除渣机安装——渣井浇注——机械密封装置安装→液压破碎油管安装。

2.2 渣斗各组件运至现场

三个渣斗分别进行组合焊接, 而后将三个渣斗组装成一体。采用每侧用4个5吨手拉葫芦, 整体起吊, 待起吊高度位置后, 安装渣斗立柱、横梁, 待立柱、横梁安装找正后将渣斗就位。通过测量、调整保证渣斗入口几何尺寸及上口的水平度。渣斗安装完毕进行平台扶梯安装。

2.3 液压破碎机安装

应焊接膨胀节连接板;挤压头应伸缩灵活, 无卡涩现象;两个箱体结合面及侧板与箱体结合面之间填充δ=3mm的耐热垫石棉布, 结合面结合要紧密;箱体上盖连接筋板待组装调试完后再焊接, 角焊缝要打磨平整;将连板与破碎机纵支梁焊接。将膨胀节立边置于排渣箱体上法兰的平面上, 另一个立边在渣斗出口法兰立边外侧, 且两个膨胀节接口搭接;待膨胀节全部固定后, 对各焊口满焊, 防止漏风。

2.4 油缸支撑组件安装

各焊接件要焊实, 焊牢, 施焊时注意工艺防止变形;行程开关安装板待油缸安装后再安装;各支撑梁与渣井立柱分别焊接, 支撑梁间不能焊接。

2.5 钢带除渣机安装是除渣设备系统安装工艺较为复杂的, 也是除渣设备系统的关键设备。

2.5.1 以锅炉房钢带机基础垫铁水平面作为钢带除渣机安装的基准面, 以锅炉横纵中心线为钢带除渣机安装的中心线在基准面标出, 按照《干式排渣设备布置图》的位置要求, 在基准面上标记钢带除渣机滚筒、尾部张紧段、标准段、过渡段、头部驱动段中心线及过渡段与钢带除渣机水平部分连接面的位置线。钢带除渣机上升段支撑斜梁倾角角度偏差必须控制在±15′以内。

2.5.2 钢带除渣机箱体安装一般先安装水平段、过渡段再安装倾斜段, 最后安装头部驱动段的顺序。

2.5.3 按照过渡段与钢带除渣机水平部分连接面的位置线安装一个标准段, 作为过渡段的定位面, 依次连接水平方向的标准段和尾部张紧段。

2.5.4 安装过渡段与倾斜段第一个标准段, 检查与过渡段相连的标准段法兰的结合情况, 达不到设计要求时要进行调整, 保证圆滑过渡。依次安装第二个标准段 (或调整段) 至头部驱动段。

2.5.5 调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的相对标高, 各段底部安装的垫板和底部沿钢带除渣机长度方向的结合面应保持一致的高度, 最大误差≤0.5mm。

2.5.6 调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的的刮板清扫链、钢带托辊及托轮的相对高度及平行度。保证在标准范围内。

2.5.7 依次将导料板层和罩体安装在钢带除渣机上层箱体上。

2.5.8 在钢带除渣机尾部布置一台卷扬机, 沿钢带除渣机的中心线将钢丝绳绕过改向链轮和驱动链, 从清扫链回程侧进入, 从清扫链承载侧返回到尾部。将改向链轮组置于尾部端面最长处, 在驱动链轮附近安装一个改向滑轮。

2.5.9 联接钢丝绳与清扫链, 操作卷扬机将清扫链沿承载侧牵入, 当清扫链到达驱动链轮时, 把改向滑轮摘下, 使清扫链绕过驱动链轮, 不要错齿, 启动清扫链驱动机构完成剩余的牵引工作, 为防止清扫链堆积, 卷扬机应起到张紧的作用。在牵引的过程中应保证圆环链的竖环必须沿着所有轮槽通过, 当牵引工作完成后, 截去多余链条, 用开口环将清扫链联接起来, 张紧清扫链, 检查清扫链的长度。

2.5.1 0 钢带安装时沿着钢带除渣机的中心线将钢丝绳绕过改向滚筒和驱动滚筒, 从钢带回程侧进入, 从钢带承载侧返回到尾部, 在承载侧须借用一个托辊, 以限制钢丝绳绷起。

2.5.1 1 将钢带防置在与钢带宽度相当的托架上, 钢带安装时, 按照出厂时已经编好的各段的编号顺序连接。将第一段钢带沿运动方向置于钢带除渣机尾部平台上, 通过牵引板与钢丝绳联接起来, 操作卷扬机, 时钢带向前移动4m, 将第二段钢带置于钢带除渣机尾部平台上, 与第一段钢带尾部相连插入串条, 这时需注意该串条所联接的两根网条的旋向、两根网条的相互位置以保证所有螺钉在一条直线上, 安装好承载钢板, 按上述步骤将剩余钢带全部牵引进去。

2.5.1 2 当钢带前进至过渡段承载侧时, 要注意钢带必须从托辊与压轮之间通过, 并且让钢丝绳在托辊上经过, 当钢带前进至驱动滚筒时, 保证滚筒的中心线与钢带的中心线重合, 当驱动滚筒附近布置滑轮时, 将钢丝绳与滑轮分离;当钢带前进至过渡段回程侧时, 要注意钢带必须从压辊与托轮之间通过。

2.5.1 3 如果驱动滚筒已经与减速机相连, 那么在回程侧, 需要减速机与卷扬机相互配合来完成牵引工作。

2.5.1 4 当牵引完成时, 改向滚筒应该位于尾部端面距离最长处。将牵引钢丝绳及牵引板拆下。装在最后一段的尾部, 同时将另一块牵引板与手拉葫芦连接在第一段的头部, 通过操作, 使两段逐渐靠近, 当接口位于尾部箱体的开孔处时, 拆去牵引板, 装上对接工具, 张紧钢带以确定合适的长度, 将最后一根串条插入, 使钢带成为闭合回路。

3 结束语