钣金加工工艺流程详

钣金加工工艺流程详（共10篇）

钣金加工工艺流程详 篇1

亲子游园读书会流程详案

预热部分：前台登记领取活动流程

手偶表演（15分钟）

一、开始部分：问好和热身（20分钟）1.热身集体舞：《围圈圈》与我同舞2

3曲

1）组织幼儿和家长手拉手围成圆圈，老师说歌词，带幼儿一起做动作 2）放音乐，拉手围圈走，跟着歌词做律动。3）歌词：我们来围圈圈，我们来绕圈圈，我们来围圈圈，手拉手围个圈圈。把小手放进去，把小手拿出来，再甩甩你的小手呀自己转个圈。

（可以把歌词中的小手换成小脚，身体等等）

2.问好歌

老师坐在前面，小朋友们坐成半圆。拿手偶问好，唱问好歌 3．认识彼此

请宝宝上台一一与小动物拥抱问好自我介绍，培养幼儿自信心。

4、亲子互动语言表演《泡泡糖》

泡泡糖，真荒唐，一不小心粘到小脸庞，（小屁股，小肚子）涂一块红，涂一块绿，扮成小丑最美丽。

二、亲子读书会时间（50分钟）包括亲子共读

讲故事

才艺展示

三、奥尔夫教学展示部分：声势节奏、乐器及律动 1.语词节奏：《土豆歌》（培养宝宝的节奏感）

1）告诉幼儿下面老师要带大家变一个魔术，吸引幼儿注意

2）请幼儿跟老师一起变魔术，土豆（握拳头）土豆丝（大拇指和食指张开）土豆皮（手掌张开）

3）老师喊口令：土豆、土豆丝、土豆皮，幼儿听口令做动作 4）加上节奏念词：2/4

土豆 土豆/ 丝 丝 / 土豆 土豆/ 皮皮/ 土豆 丝 /土豆 皮/土豆 丝/皮 0 / 5）两人一组，变念儿歌变做土豆游戏（面对面，手对手）向家长介绍我们都是以实物和游戏的方式对宝宝进行节奏教学 2.音乐游戏《热土豆》（背景音乐 瑞典狂想曲慢板）

1）出示实物土豆一个，介绍土豆，让每个幼儿都摸一摸，感觉一下。

2）玩传土豆游戏：告诉幼儿土豆被煮熟了，非常的烫手，传递时速度要快。

3）老师拿土豆示范传递动作，辅课教师放背景音乐，听音乐尽可能快的传递，不让土豆掉下来。

4)辅课教师播放音乐,并控制音乐的停止，音乐停止时拿着热土豆的人跳出 圈子,拍手，直到剩下最后一个人为冠军,并奖励一个卡通stick 5）再次播放音乐，辅课教师拿铃鼓，老师带着幼儿继续传递土豆，听到铃鼓声要立刻改变传递方向，传递过程可加上力度，速度的变化。如快快的传，慢慢的传，重重的传，轻轻的传等。

3.乐器演奏：《瑞典狂想曲》 T 教师

s 学生 1）出示乐器砂蛋，T演奏，S聆听声音

2）幼儿到老师前有次序的拿乐器，并说出乐器的名字。3）T引导幼儿探索演奏方法，并示范教学演奏。

4、音乐亲子游戏《生日蛋糕和蜡烛》（背景音乐：魔鬼握手舞）活动目的：感受音乐的节奏，随着音乐合拍地做拍手、绕手的动作 过程：幼儿和家长围成两圈，内圈的家长做蜡烛静止不动，在音乐的长音 “5”处“蜡烛”上下扭动，外圈的幼儿向圈内幼儿做吹蜡烛状，在音乐的短音“3”处，“蜡烛”定住做出各种造型。

三、结束部分：

1、音乐涂鸦游戏《幽默涂鸦》（背景音乐 幽默曲）

感受乐曲跳跃、流动的旋律，通过手腕带动手指进行有节奏地弹跳，根据音乐的节奏进行吹画、点画。

过程：准备一张画纸，在上面滴上稀释的颜料，成人抓住幼儿的手腕，随着音乐引导幼儿蘸颜料在纸上进行有节奏地点画和吹画。音乐结束完成一副美术作品

2、舒缓的音乐，老师带着宝宝做伸展和放松律动。宝宝坐在家长腿上，或选择任意自己觉得最放松的姿势，跟音乐摇摆提示宝宝闭上眼睛休息。

钣金加工工艺流程详 篇2

1. 工艺研究的微观系统

机械工艺学研究的主要对象之一是机械加工工艺系统。普通机械加工工艺系统的组成:机床、夹具、道具与工件。 (图1)

数控加工工艺系统的组成:数控机床、夹具、刀具、工件与测量反馈系统。 (图2)

2. 现代机械制造的工艺组织

2.1 现代机械制造工艺的工序组成。

(1) 工序类型如图3所示

(2) 总体机加工工艺路线组成情况: (1) 全部有普通机床加工工序组成, (2) 普通机床加工工序和数控机床加工工序组成, (3) 全部有数控机床加工工序组成。

在现代机械制图工艺路线设计中数控加工工序一般都是穿插于零件加工的整个工艺过程中。而数控加工工艺路线设计仅是几道数控工艺过程的具体描述, 因而需要与其他机床加工工艺衔接好。

2.2 总体机加工工艺路线图的拟定。

总体机加工工艺路线图的拟定原则:基准现行;先粗后精;先主后次;先面后空。

3. 数控加工的工艺设计

数控加工的工艺设计主要包括一下几个方面的内容:选择适合在数控机床上加工的零件, 分析被加工的零件的图纸, 明确加工内容和技术要求, 确定零件的加工方案, 制定零件的加工工艺线路, 设计数控加工程序, 选择零件的定位基准、夹具和道具, 确定工步和切削用量, 并应根据数控加工的要求, 调整数控加工工序的内容和加工路线, 选择对刀点、换刀点, 确定所选用的刀具和刀具补偿值等;还要处理数控机床上部分工艺指令等。

3.1 选择适合的数控加工零件。

随着数控机床的快速发展, 数控机床在制造业的普及率不断提高, 但不是所有的零件都适合在数控机床上加工, 一般应该按适应程度将零件分为一下三类:

(1) 最适合类: (1) 形状复杂, 加工精度要求高的零件; (2) 具有复杂曲线或曲面轮廓的零件; (3) 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型的零件; (4) 必须在一次装夹中完成铣、镗或攻丝等多道工序的零件。对于此类零件应把数控加工作为首选方案。

(2) 较适应类: (1) 零件价值较高, 在通用机床上加工时容易受人为因素干扰而影响加工质量的零件; (2) 在通用击穿上加工时必须制造复杂专用工装的零件; (3) 需要多次更改设计后在能定型的零件; (4) 在通用机床上加工需要做长时间调整的零件; (5) 在通用机床上加工时, 生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。此类零件加工还要考虑生产效率和经济效益, 一般情况下把他们作为数控加工的主要对象。

(3) 步适应类: (1) 生产批量大的零件 (步排除个别工序采用数控机床加工) ; (2) 装夹困难或完全靠找正正定位来保证加工精度的零件; (3) 加工余量极步稳定而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件; (4) 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。这类零件如果采用数控加工, 在生产力和经济效益方面一般无明显改善, 一般不用把此类零件作为数控加工的对象。

3.2 确定数控加工的内容。

在选择并决定某个零件进行数控加工后, 并非另加的所用工序都采用数控加工, 并非零件所有的加工工序都采用数控加工, 因此有必要对零件的加工进行仔细的分析, 弄清楚零件的结构形状、尺寸和技术要求, 选择那些最适合、最需要进行数控加工的特征和工序, 即确定零件的哪些表面需要进行数控加工, 需要哪些工序, 采用哪些类型机床和刀具。同时, 还要结合本单位的实际情况, 立足解决问题、攻克难关、提高生产效率和充分发挥数控加工的优势。此外, 选择数控加工的内容时, 还应综合考虑生产批量、生产周期、生产成本和工序间周转情况等。

3.3 数控加工工艺过程和工艺路线的拟定。

数控加工中的工艺问题的处理与普通加工基本相同, 但又有其特点, 因此在设计零件的数控加工工艺时, 既要遵循普通加工工艺的原则和方法, 又要考虑数控加工本身的特点和零件变成要求, 一般来说, 数控加工的工序要求比普通机床加工的内容要多, 数控加工的工部要求的更加详尽。数控加工工艺处理的内容主要又:零件的工艺性分析、工艺过程和工艺路线的确定、装夹方法的确定、刀具选择和切削用量的确定等。

(1) 数控工序的划分。工序的划分和走刀路线的确定直接关系刀数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题, 应尽量做到工序集中、工艺路线最短、机床的停顿时间和辅助时间最少, 要在一次装夹中尽可能完成所有工序的内容。

工序划分的原则为: (1) 先粗后精。 (2) 一次定位。 (3) 先面后孔。

(2) 数控工序内的工步划分。数控工序内的工步划分主要从加工精度和加工效率两发面考虑。再一个工序内长需要采用不同的刀具和切削用量, 对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序, 在工序内可细分工步。

工步划分的原则是: (1) 现粗后精:工步安排要总寻先粗后精的原则, 先进行取出两最大的粗加工, 在安排一些局部余量较大的半精加工, 最后精加工; (2) 先面后孔:对于既有铣面又有镗孔的零件, 可先铣面再镗孔, 可以提高孔的加工精度; (3) 减少换刀:在数控加工中, 应尽可能按刀具进入加工位置的顺序集中刀具, 即在不影响加工精度的前提下, 减少换刀次数, 减少空行程, 节省辅助时间, 在以道工步中尽可能使用同一把刀具完成所有可能进行的加工部位。

(3) 在数控机床上加工零件, 每刀工序中每道工步的走刀路线确定都十分重要, 应为他不仅与被加工零件的表面粗彩度有关, 而且与尺寸精度和位置精度以及加工效率都有关, 过长的走刀路线还会影响机床的寿命, 刀具的寿命等。走刀路线的选择, 既要考虑生产效率, 又要考虑到生产质量。其基本原则是在保证加工精度和表面粗糙度的前提下, 通过优化, 尽量缩短加工路线, 减少空行程时间, 提高生产率, 同时有利于数值计算, 减少程序段和程序工作量。

4. 结束语

钣金加工工艺研究 篇3

关键词：钣金；加工工艺

钣金是一种针对厚度在6mm以下的金属薄板加工的一种综合冷加工工艺，它包括剪切、冲和、切合、复合、焊接、折弯、拼接、成型、等步骤，在现代零件制造中应用非常广泛。加工工艺是钣金制造中的重要指导，对于钣金加工能否合格起着纲领性的作用。

1.控制冲孔尺寸

钣金下料的加工工艺由于数控设备和激光切割技术的广泛应用已经从传统的半自动切割向数控冲床加工和激光切割加工演变，在钣金下料的加工中要注意控制冲孔尺寸和选择合适的激光切割板材。如果钣金工件的尺寸精度要求比较高，就必须使用激光切割机进行大口径孔隙，它的核心是激光系统，由于光束横截面上光强分布接近高斯分布，所以具有很好的光束质量。[1]数控冲床是一种可编程控制的自动化设备，不仅用于完成各种钣金薄版零件加工，还可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成形工件的加工。在选择冲孔尺寸上，要根据图纸的需要来分析冲孔的形状、板材的机械性能及板材的厚度情况等，然后根据公差要求为冲孔尺寸留有余量，以使加工余量在允许的偏差范围内。

2.钣金折弯的加工工艺研究

2.1.控制钣金校弯的最小弯曲半径

钣金折弯的加工工艺是钣金加工中的重要工序之一，在钣金折弯过程中，应根据不同材料按照不同的最小弯曲半径进行控制，如08F、DX2、等材料按照最小弯曲半径0.4t作要求，材料Q235A、15F要按照最小弯曲半径0.5t进行控制。在钣金折弯时，要控制弯曲直边高度不应过小，通常钣金折边弯曲直边高度以不小于板材厚度的两倍为标准。[3]否则不仅加工难度大，而且会影响工件的强度。钣金折弯件上不可避免要开孔，为了保证折弯件的强度和开孔质量，应对折弯件上的孔边距进行规范。当孔为圆形时，板材厚度应不超过2mm，孔边距应不超过板材厚度与弯曲半径之和，并大于2mm，孔边距不能小于板材厚度的1.5倍与弯曲半径之和。当孔为椭圆形时，孔边距的数值要大于圆孔。[4]

2.2.以方管钣金工件为例

对于工件较大而θ角很小的零件，工件变形大导致校弯线难以准确定位，由于厚度较薄所以用直刀折弯上模容易使校弯线发生移动，使零件变形而达不到校弯目的。如下图2。这种情况下可以使用上下模刃口都是平的专门压平折弯上下模，上模刃口的厚度可以达到20mm，容易使校弯线覆盖在模具的刃口下，准确校弯。这样，方管钣金工件就能一次性折弯成型，既保证零件的整体强度，又能保证零件有较高的表面质量。

3.钣金拉伸的加工工艺研究

钣金拉伸的加工工艺主要由以下几点需要注意：

3.1.控制拉伸件的圆角半径

控制拉伸件的圆角半径分为拉伸件底部与直壁的圆角半径控制和拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。拉伸件底部与直壁的圆角半径应该大于板材的厚度，为了保证加工质量，拉伸件底部与直壁的圆角半径最大不能超过板材厚度的8倍。拉伸件凸缘与边壁的圆角半径与之类似，拉伸件凸缘与边壁的最大圆角半径也要控制在板材厚度的8倍之内，并且拉伸件凸缘与边壁的最小圆角半径要高于板材厚度的两倍。

3.2.控制矩形拉伸件的相邻圆角半径

矩形拉伸件的相邻圆角半径数值要严格控制，矩形拉伸件的相邻两壁间的圆角半径应满足r3≥3t，并且为了减少拉伸次数应尽量取r3≥H/5，便于一次性拉出来。

3.3.控制圆形拉伸件的内腔直径

为了保证圆形拉伸件的整体拉伸质量，应控制内腔直径不小于圆形直径与板材厚度的十倍之和，以保证圆形拉伸件在拉伸过程中内部不出现褶皱。

4.钣金焊接的加工工艺研究

钣金焊接的加工工艺是钣金加工中重要的环节。在钣金加工中，将若干个钣金零件组合在一起的最好办法就是焊接。焊接不仅能满足连接零件的需要，还能增加钣金强度。钣金焊接方法有电弧焊、电渣焊、熔化焊、等离子弧焊、氩弧焊、压力焊、钎焊等七种焊接手段。不同的焊接方法适用于不同的钣金加工，应根据实际情况选择适当的加工方式。还应根据不同的材质选择适当的焊接方式，如在焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢、铜、铝等非铁合金的时候，选择用氩弧焊或气焊的方式。由于钣金是表面部件，所以钣金表面的质量十分重要，为了保证钣金的表面成形质量能够达到要求，在钣金焊接加工中应注意焊道成型和焊接质量，使钣金的表面质量和内在质量都能达到焊接要求合格。

除了增加加强筋，在钣金成型过程中还会出现很多凹面和凸面，应该按照工艺标准严格控制凹边距和凸边距的最大尺寸，使钣金成型的加工质量得到保证。

处理板金加工孔的翻边问题时，要严格控制加工螺纹的加工质量和内孔翻边的尺寸，以保证钣金孔翻边的质量。[5]

5.结束语

随着工业生产的发展，钣金工件在工业企业、家用电器、交通工具、航空航天等领域都有着越来越广泛的应用。同普通的机械加工零件相比，钣金工件具有形状多样、加工精度高、加工速度快等优势。完善钣金加工工艺有利于提高机械加工效率，提高人民物质生活水平。

参考文献：

[1] 蔡新平，丁荣. 铝合金脉冲MIG焊工艺实验研究与分析[J]. 应用能源技术. 2011，05（05）：25-26

[2] 金怀建. 钣金加工车间制造过程集成运行支持系统体系结构研究[D]. 重庆大学 2011，12（21）：35-36

[3] 陶晓环. 基于CAD的双曲率钣金件成型系统的设计与实现[D]. 沈阳工业大学 2010，58（19）：47-48

[4] 果雪莹. Pro/ENGINEER的钣金展开与数控加工[J]. CAD/CAM与制造业信息化. 2011，25（12）：65-67

加工工艺与普通加工工艺 篇4

【Key words】The number control to process a craft;Common process a craft

1. 数控加工工艺与普通加工工艺的主要内容

现代机械制造要求产品品种多样化，使多品种小批量生产的比重明显增加。

在传统的机械制造中，单件小批量生产一般都采用普通加工工艺，采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需要作相应的调整和变换，而通用机床的自动化程度不高，基本由人工操作，难以提高生产率和保证加工质量。

而采用数控加工技术手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件小批量，特别是复杂型面零件加工的自动化问题。

数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。

数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。

1.1 数控加工中进行数控加工工艺设计的主要内容。

(1)选择并确定进行数控加工的内容;?

(2)对零件图纸进行数控加工的工艺分析;?

(3)零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定;?

(4)数控加工工艺方案的制定;?

(5)工步、进给路线的确定;?

(6)选择数控机床的类型;?

(7)刀具、夹具、量具的选择和设计;?

(8)切削参数的确定;?

(9)加工程序的编写、校验和修改;?

(10)首件试加工与现场问题处理;?

(11)数控加工工艺技术文件的定型与归档。

1.2 普通加工工艺设计的主要内容。

(1)分析零件图和产品装配图;?

(2)对零件图和装配图进行工艺审查;?

(3)由今生产纲领研究零件生产类型;?

(4)确定毛坯;?

(5)拟定工艺路线;?

(6)确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书;?

(7)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差;?

(8)确定各工序的技术要求及检验方法;?

(9)确定各工序的切削用量和工时定额;?

(10)编制工艺文件。

2. 数控加工工艺与普通加工工艺的差异

由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高，可以与计算机通信，实现计算机辅助设计与制造一体化等特点。

因此，数控加工对传统的零件结构给以性衡量标准产生了很大的影响。

通过上述两种加工工艺设计的主要内容来看，数控加工工艺与普通加工工艺具有一定的差异。

具体表现在：?

2.1 数控加工工艺内容要求更加具体、详细。

(1)普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。

(2)数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。

数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

2.2 数控加工工艺要求更严密、精确。

(1)普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，加工过程比较灵活。

(2)数控加工工艺：自适应性较差，加工过程必须按照程序的顺序进行，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。

比如：攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续加工，前一道工序尺寸是否合符要求，会不会撞刀。

而普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程则必须严格按规定尺寸进给，要求准确无误。

因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。

2.3 制定数控加工工艺必须进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算。

编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸，特别是一些复杂零件的加工。

2.4 考虑进给速度对零件形状精度的影响。

制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。

在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。

根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。

尤其在高精度加工时这种影响非常明显。

2.5 强调刀具选择的重要性。

复杂形面的加工编程通常采用自动编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。

普通的数控机床，由于刀位数量的限制，一般只有4个刀位，在编程前选择好刀具就尤为重要。

在加工中，既要尽可能保证在一次装夹中完成多个面的加工，又要保证在加工中不产生干涉。

特别是在加工既有螺纹，又有多个圆弧和槽的情况下。

在数控加工中，一般是一次安装完成所有面的加工，对简单零件其加工就很容易，而对于有螺纹加工的零件就变得复杂起来，因为刀架上只有四个刀位。

如下图所示的加工零件，如果不加工螺纹，思路就很简单。

四把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把切断刀具。

(注意：在数控加工中，一般不用端面加工刀具。

)现在要加工螺纹，按照平常的分析，一共需要五把刀具：一把粗加工刀具、一把精加工刀具、一把切槽刀具、一把螺纹刀具、一把切断刀具。

而现在只用四个刀位，就只有合理选择刀具，否则就不能加工。

2.6 数控加工工艺的特殊要求。

(1)由于数控机床比普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因此在同等情况下，数控机床切削用量比普通机床大，加工效率也较高。

其加工效率是普通机床的.2～5倍。

(2)数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。

(3)由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。

2.7 数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容。

普通工艺中，划分工序、选择设备等重要内容对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控加工工艺的着重点在整个数控加工过程的分析，关键在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。

复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件，既是编程问题，当然也是数控加工工艺问题。

机械加工工艺流程 篇5

(1)根据零件的生产纲领决定生产类型

(2)分析零件加工的工艺性

(3)选择毛坯的种类和制造方法

(4)拟订工艺过程

(5)工序设计

(6)编制工艺文件。

拟定工艺路线时主要解决的问题有：

选定各加工表面的加工方法；

划分加工阶段；

合理安排各工序的先后顺序；

确定工序的集中和分散程度。

1)所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。

2)所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。

3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。

4）所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。

5)加工方法要与生产类型相适应，6)所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。

热处理工序安排

热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置也不一样。

1)预备热处理：机加工前

2)改善机械性能热处理：精加工前

3)时效处理：粗加工前后

4)表面处理:最后

检查、检验工序:

①零件加工完毕之后；

②从一个车间转到另一个车间的前后；

③工时较长或重要的关键工序的前后。

去毛刺:切削加工之后

平衡:工艺过程的最后阶段

清洗工序:进入装配之前

淬火就是从高温加热奥氏体化然后快速冷却，组织转变成马氏体的过程。

调质就是转变成马氏体以后，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体的过程，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。

钣金车间管理流程 篇6

一、安全、文明生产管理

1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。

1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。

1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）

1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。

1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。

1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。

1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。

1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。

1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。

1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。

1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。

二、日常工作管理

2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。

2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。

2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）

2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。

2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。

2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。

三、开料工序 3.1 激光切割

3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。

3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。

3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。

3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。

3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板

3.2.1 开启电源→开启油泵电机。

3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管

3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。

3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。

3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹

3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。

3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。

3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯

4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。

4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。

4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。

4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。

4.2冲压

4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。

4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。

4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。

4.3弯管

4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。

4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。

4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。

4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。

5焊接工序

5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。

5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。

5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。

5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。

5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。

6打磨

6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。

6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。

6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。

6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。

6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。

6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。

6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗

7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。

7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。

7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。

7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。

9测试

9.1报检后由质计部完成。

9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。

10包装工序

10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。

10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。

机械加工工艺流程优化研究 篇7

一、了解机械加工行业的发展问题, 明确发展方向

机械加工, 即使用加工机械对工件的外形尺寸和内部性能进行改变, 分为冷加工和热加工, 应用范围较广, 常见的有切削加工、压力加工、焊接、锻造等加工方式。机械加工几乎囊括了生活中的方方面面, 但目前我国的机械加工行业却存在两个巨大的问题。

一是自主研发能力差。一方面, 在机械产品产量上, 我国俨然已经成为世界制造中心, 这与我国的廉价的劳动力有很大的关系;另一方面, 我国自主研发的能力很差, 很多产品没有科技含量, 或者只是拿来外国的设计在中国制造, 成为巨大的加工厂。

二是制造业的信息化水平落后。主要体现在数控系统研发停滞不前, 光电一体化水平较低等方面。例如, 我国某大型纺织厂设备陈旧, 目前所使用的纺织机械还是5年前的设备。因为先进的纺织机械价格比较昂贵, 因此该厂购置较少。新的设备要比老的设备优良, 且具有较高、较先进的工艺。与老式络筒机和自动络筒机相比, 自动络筒机一般采用先进控制元器件, 重新设计了络筒工艺过程, 大大提高了电气智能化水平, 加强了生产稳定性。而在实际生产中, 捻接的成功率也从原来的85%提高到95%, 毛羽和条干等技术指标也达到了高端用户的要求。

由此可见, 机械加工行业的发展要与电子、计算机、微型机械等技术密切结合起来。只有这样, 才能提升机械产品的技术含量和产品附加价值。如今, 机械制造业的全球化趋势也使机械加工业有了很大的变化, 机械制造公司拥有全球范围内的零部件加工网络, 前500强中许多企业所采用的“单品种, 大批量”的生产方式已成为机械行业未来的发展方向。

二、以提高生产效益为出发点

1. 引进先进设备, 不断淘汰落后的生产工艺。

在生产过程中, 直接改变原材料 (或毛坯) 形状、尺寸和性能, 使之成为成品的过程, 称为工艺过程。汽车半轴的作用是差速器与驱动轮之间传递扭矩的通道, 内端是花键与半轴齿轮的键连接, 外端则是与轮毂通过连接盘进行连接。下面, 笔者以汽车半轴工艺流程为例, 分析先进设备和新的生产工艺对生产过程的影响。

(1) 选择毛坯。选取40Cr锻件为毛坯料, 保证零件工作的可靠性。

(2) 选择加工基准面。汽车半轴有两个工作基准面:一端为带有花键的小轴, 一端为带有圆盘的大轴。

(3) 工艺路线。即下料、剪料→用摆碾机摆帽→喷丸机喷砂→粗校直毛坯杆→钻床钻小端中心孔→粗车大外圆、车大孔→铣床铣两端面钻中心孔→经车小端面→冷滚轧花键→热处理→精校正→磁力探伤→手工过扣套齿→清洗涂油。

与过去的半轴锻件胎模锻造相比, 新工艺采用冷滚轧花键和摆碾机、喷丸机, 提高了生产效率以及零件的疲劳强度。采用100%的磁力探伤机, 能够保证汽车半轴无裂痕和折痕, 避免了汽车在恶劣环境下断裂, 提高了驾驶的安全性。新工艺的应用改变了锻件精度低、胎模易坏的缺陷, 改善了工件表面质量, 大大降低了废品率, 减轻了工人的劳动强度, 降低了生产成本, 提高了生产率, 适用于大规模生产。随着科学的不断进步, 不断引进先进的设备, 是优化工艺流程最快捷有效的途径, 将来会有越来越多的新设备应用于生产中。

2. 提高技术人员待遇, 保护知识产权。

(1) 提高技术人员待遇。目前, 我国技术人员的待遇普遍较低, 人才流失严重。一名优秀的机械工程师的成长往往需要付出10~20年的艰辛努力, 但是目前优秀的技术人员的待遇却远远比不上销售人员, 这就在客观条件上促使技术人员流失到其他赚钱比多的工作, 导致行业优秀技术人员严重缺乏, 限制了整个机械加工行业的发展, 更谈不上研发能力的创新。

(2) 保护知识产权。我国普遍存在全面无原则的仿制加工现象, 这说明我们国家的知识产权保护制度如同虚设。这种行为不仅损害了发明人的权益, 从长远来看, 也是国家技术领域的空前灾难。单从机械行业来看, 国产的钢材质量远远赶不上国外进口的质量好, 这就说明了我国基础性的学科得不到有效的重视。技术人员在投入大量的精力和时间以后, 往往还没有来得及享受到新发明、新创造带来的成果, 其成果就已被别人剽窃。

国家应该将提高技术人员的待遇和保护知识产权放到今后的工作计划中去。只有这样, 才能让有才之士没有后顾之忧, 全身心地投入研究中, 振兴民族工业。

3. 加强对一线工人的继续教育, 建立健全激励机制, 激发工人创新工艺的热情。

从整体水平来看, 我国的机械加工行业虽然也有小幅度的进步, 但是, 一线工人缺少理论指导, 创新受到限制;从长远来看, 需要抓住事物本源, 全力加强对一线工人的继续教育。一线工人由于深入实践, 对机械加工中的工艺流程了如指掌, 能够洞察到实际操作中工艺流程的缺陷, 及时反馈更为合理、有效的工艺路线供设计人员参考。工人作为一线创新人才, 往往能在工作实践中提出较为合理的建议, 因此, 使这些高级蓝领成为工艺创新优先受益者, 让更多的“工人发明家”出现在一线工人这个庞大的群体中, 将会大大激发工人的创新热情, 为企业带来更多的效益。

三、结论建议

加工中心加工镍铁合金工艺分析 篇8

【关键词】合金 刀具 参数 冷却液

【中图分类号】G71【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）24-0219-02

首先，镍铁合金导热系数低，仅是钢的1/4，铝的1/13，铜的1/25。因切削区散热慢，不利于热平衡，在切削加工过程中，散热和冷却效果很差，易于在切削区形成高温，加工后零件变形回弹大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快，耐用度降低。其次，镍铁合金的导热系数低，使切削热积于切削刀附近的小面积区域内不易散发，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削热不易散发，加速刀具磨损。最后，镍铁合金化学活性高，在高温下加工易与刀具材料起反应，形成溶敷、扩散，造成粘刀、烧刀、断刀等现象。

一、镍铁合金在加工中心上的铣削案例分析

1.该零件的特点

1）精度要求高，批量大。

2）加工过程中必须进行多种工序加工。

3）必须严格控制零件公差范围。

4）价格昂贵，加工成本高。

2.加工中心加工镍铁合金特点

1）加工中心可以多个零件同时加工，提高生产效率。

2）提高零件的加工精度，产品一致性好。加工中心有刀具补偿功能，可以获得机床本身的加工精度。

3）有广泛的适应性和较大的灵活性。如本零件的圆弧加工、倒角和过渡圆角。

4）可以实现一机多能。加工中心可以进行铣削、钻孔、镗孔、攻丝等一系列加工。

5）可以进行精确的成本计算，控制生产进度。

6）不需要专用夹具，节约大量成本经费，缩短生产周期。

7）大大减轻了工人的劳动强度。

8）可以与UG等加工软件进行多轴加工。

3.刀具材料的选择

刀具材料选用应满足下列要求：

1）足够的硬度。刀具的硬度必须要远大于镍铁合金硬度。

2）足够的强度和韧性。由于刀具切削镍铁合金时承受很大的扭矩和切削力，因此必须有足够的强度和韧性。

3）足够的耐磨性。由于镍铁合金韧性好，加工时切削刃要锋利，因此刀具材料必须有足够的抗磨损能力，这样才能减少加工硬化。这是选择加工镍铁合金刀具最重要的参数。

4）刀具材料与镍铁合金亲合能力要差。由于镍铁合金化学活性高，因此要避免刀具材料和镍铁合金形成溶敷、扩散而成合金，造成粘刀、烧刀现象。

5）刀具粘刀、烧刀现象

经过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行试验表明，采用高钴刀具效果理想，钴的主要作用能加强二次硬化效果，提高红硬性和热处理后的硬度，同时具有较高的韧性、耐磨性、良好的散热性。

4.铣刀的几何参数

镍铁合金的加工特性决定刀具的几何参数与普通刀具存在着较大区别。

1）螺旋角β，选择较大的螺旋升角，散热快，同时也减小切削加工过程中的切削平稳。

2）前角γ 增大切削时刃口锋利，切削轻快，增大容削槽以避免镍铁合金产生过多切削热，从而避免产生二次硬化。

3）后角α 减小，刀刃的磨损速度降低，有利于散热，耐用度也得到很大程度的提高。

5.切削参数选择

镍铁合金机加工应选择较低的切削速度，适当大的进给量，合理的切深和精加工量，冷却要充分。

1）切削速度Vc Vc=30～50m/min

2）进给量F 粗加工时取较大进给量，精加工和半精加工取适中的进给量以F300-F500最为适合。

3）切削深度ap ap=1/3d为宜，镍铁合金亲合力好，排屑困难，切削深度太大，会造成刀具粘刀、烧刀、断裂现象。

4）精加工余量αc适中 镍铁合金表面硬化层约0.15～0.2mm，余量太小，刀刃切削在硬化层上，刀具容易磨损，应该避免硬化层加工，但切削余量不宜过大，所以精加工余量0.5mm-0.8mm最好。

6.冷却液

镍铁合金加工最好不用含氯的冷却液，避免产生有毒物质和引起氢脆，也能防止镍铁合金高温应力腐蚀开裂。选用合成水溶性乳化液，也可自配用冷却液。切削加工时冷却液要保证充足，冷却液循环速度要快，切削液流量和压力要大，加工中心都配有专用冷却喷嘴，只要注意调整就能达到预期的效果。

二、加工中心加工镍铁合金总结

通过对镍铁合金的特性分析，解决了镍铁合金切削加工过程中存在的难题；通过编制正确、科学的加工工艺，可以降低成本，提高生产效率，得出如下结论：

1.用加工中心精加工镍铁合金，满足了零件形状复杂，高精度的要求，且可多件同时加工，提高生产效率，由原来加工一件需要一个小时缩短成十五分钟可以加工完，减少了装夹停机时间。

2.GC2025刀具材料是镍铁合金理想的加工刀具。

3.选择合理的刀具几何参数、切削参数、冷却液，可以延长切削刀具寿命，提高生产效率，由原先一把刀做两个，经过刀具改进一把刀可做二十个节约成本。

4.安排出合理科学的工艺规程和CAD/CAM的编程是提高效益、节约成本的最佳方法。

5.目前CAD/CAM的技术在不断更新，我们在软硬件操作上要赶上时代的步伐，但因此却忽略了工艺的选择的重要性。

6.对于特殊的工件必须有一套科学的有效的加工工艺方法，借助于计算机强大的功能，才是科学的、合理的、处理问题的方式。

参考文献：

[1]《金属材料与热处理》史美堂 上海科学技术出版社 1980.7

[2]《机械加工工艺基础》 孔德音 机械工业出版社2003.4

钣金生产管控流程 篇9

一、图纸和工艺清单的发放

1、图纸上由生管下发到生产处，文员在接收时应签收检查下发图纸有否欠缺，如欠缺 拒收，如影响生产，其后果由生管负责。

2、文员在发放图纸的同时做好记录，由生产组长接收并签名确认注明发放时间，并签收检查 是否有图面欠缺，如图纸或其它缺少，接收人可拒收，如影响生产，责任由文员独自承担。

二、图纸和工艺清单的回收

1、当产品在制造课各个工序都做完之后，需流入组装或涂装时，图纸由物流全部回收，并清点图纸是否欠缺，如欠缺可拒收，并追查上工序责任人。

2、工艺清单复印二份，正本下发数冲组，其副本文员、物流各一份，以便图纸回收时清 点整个图纸的数目。

3、通过4月28日开会制定结果，还是由制造课流入到组装或涂装的产品，工序流程卡跟 着产品一并流出，图纸由制造生产部保管，只流走工序流程卡。

三、生产部内各工序流程

1、下料段NCT流入下工序，产品上必须要有产品标识卡，数量、操作员、组长、QC签名 产品状态必须是OK，方可流入一工序，下工序签收人员一定是组长，或代组长接收 并签名确认，良品和不良品一定区分开，并作标识以便在加工过程造成混乱。

2、上工序流入下工序如有图纸欠缺或少流程卡，接收人可拒收，处罚办法：一个月内，第一次作警告并罚款5元，第二次罚款10元，第三次罚款50元，四次除名处理。

四、生产数量的管控

1、所有产品制作加工，必须严格按照生管下发的加工数量进行生产，切不可多做或少 做，如程序排版有应及时纠正，针对小零件多打1~2PCS可以，原则上大件物料不可 以多打，但建议生管应考虑安全系数合理性。

备注：经厂部会议通过，已制订产品加工报废率，目的是严格管控物料及产品数量，提 高全员工品质意识和技能提升，有效降低成本，节约公司资源，提高生产效率。量产 一般件（无烤漆，有电镀，结构简单 2%）

有外协（喷涂、烤漆、且折床加工复杂 3%）钳加工抽形较难

特注：凡平板或面积大的板材原则上不允许报废，所有超出报废率以外的数量，由QC 人员记录统计并上报部长处，现场不作报废处理，报废数量按正常程序入库。私 自处理报废品，将会受到除名处理，同时重罚。

五、返工，报废品的处理及流程

1、当制程加工中产品数量超出所制订的报废率以外，应立即由该组长填写产品报废申请 单，并及时向生管开补料单，说明报废原因，经生管、占副总签字后方有效进行领料 生产，处罚按本质量部所制订的制度执行，严重者将视情节加重处罚，责任主管连带处罚。

2、制程中产品造成批量，或少量异常不良，由当班该组负一切责任，并追查责任人，并 及时填写不良品处理单，经工程制订返修方案，由责任单位进行返修动作，当班人员 下班后留下来返修，做到当天的事当天完成。“处罚按制度执行”

六、制程检验程序

1、样品/量产制作的首件检验

首件的定议： A、转班换岗的第一件产品 B、换机、调机、调模、换人后生产的第一件产品 C、材料变更后生产的第一件产品 D、工艺变更生产的第一件产品

2、各工序加工的首件产品经操作者自主检验后交组长检查确认合格后，再转交IPQC人员 进行检验确认。

3、在首件检验未经品管人员IPQC确认合格之前，操作者不得进行生产，否则后果由操作 者承担。

4、制程加工中产品未做首件确认而生产，QC人员做好记录，并上报部长处。（其后果 由责任人承担）

5、当首件经组长与QC签名OK后，而且贴上合格标识，流出后，如仍出现问题由生产 与品质共同分担造成的后果。

七、标识卡

1、产品标识卡必须要有组长签名，QC确认后方可流出。

2、标识卡不可在图纸上或工序流程卡上贴，更不可贴在产品表面上，正确的贴置方法，把标识卡贴在产品摆放的顶面上的纸板左下方或产品放置的胶柜上。

3、要求每道工序完成后需流入下工序在本工站完成后不能停留时间超过10分钟，否则 一经查实严格处理。尤其影响急件出货时，将会除名处理。

八、早晚会的召开

连杆的加工工艺 篇10

【关键词】材质;加工;方法

一、引言

由于连杆本身形状的特殊性，中间是圆柱形，两端是需要加工的。选择常规的v型铁作为工装，在压紧时，压板和圆柱只有几个点的接触。显然在装卡的过程中容易出现碰伤，在加工的过程中容易出现撞刀的可能性，在加工不同位置时需要反复移动压板才能继续加工。这样直接影响到加工的精度。为了保证加工过程中少装卡，又要装卡合理。必然要设计特定的工装。

二、当根据工件的外形和加工需要设计好2件工装后，下面将整个加工方案叙述如下：

加工过程中需要三次装卡

第一次装卡

根据先粗后精的加工理念

先将连杆圆形底座朝下放置在事先加工好的工装上面，该工装的好处是，只要第一件工件的四个面加工完成后，将数据输入系统里。以后每件工件只需要找正就可以，然后设备会根据事先输入的数据按制定的程序进行加工。这样最大限度的降低职工的劳动强度，增加生产效率。

由于工件的材质是42cr，材质较硬，加工四个表面用的刀具是160刀盘，需要装上与材质相匹配的进口刀片进行加工。

根据每一面的加工余量不同，加工的次数不同。当工作台每次转90度加工一面，直至转回起始位置才加工完毕。这样的加工方法，可以保证工件四个面的垂直度。可以很好的保证图纸上的要求。

第二次装卡

1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

2、用粗镗刀粗加工r76.2的圆弧，单边留0.2毫米。

3、用进口中心钻点圆形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心钻根本无法加工)。

4、用∮20.4的钻头加工6-∮20.62的孔。

5、加工∮76.2的孔时，先将粗镗刀调为∮75.9进行粗加工。

6、用∮20.4的钻头加工后，孔的内部会出现比较粗糙的纹理，为了保证里面的光洁度。需要用∮20*80的合金铣刀。

为了保证加工后孔内成锥度，分两次加工，第一次用铣刀的头部全部将孔加工好，再多下20毫米将6-∮20.62的孔精加工一遍，这样就可以保证孔内部有锥度。

7、加工2-∮16.5，由于这两个孔是螺纹孔，这时就需要更换小一点的钻头∮16.4加工。

8、加工2-∮12.7，由于这两个孔是定位销用的。这时需要用∮12的钻头打底孔，还需要2把∮12的涂层铣刀，一把用于粗铣，单边留0.1毫米。另一把用于精铣，直至加工合格。

9、第4步已经粗加工∮76.2结束，这步选择精镗刀加工合格。

10、第1步已经粗加工完r76.2的圆弧，这步要精加工，由于材质比较硬，又是半圆。刀具在加工过程中磨损较大，为了防止刀片震动，导致松动后将圆弧加工偏大。固分3次进行加工。直至加工合格。

11、加工r76.2内部圆弧面上∮6.35毫米的孔。

12、加工r76.2内部圆弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于该孔用于定位销，所以严格按图纸要求。先用∮18.5毫米的钻头打底孔，再需要2把∮12涂层铣刀，分粗精加工，粗加工时留0.1毫米的余量，精加工时加工至成。

13、用∮160毫米的刀盘加工半圆弧的端面以前，先用∮12的铣刀按图纸要求铣出要加工的深度。然后工作台旋转90度，用∮160的刀盘加工。以保证连杆的总长度符合图纸要求。

14、当上述工序完成后，检查无误后，按图纸要求进行倒角。

第三次装卡

这次主要加工工件上的斜孔

1、先用百分表将工件的水平和垂直以及侧面找正。

2、由于工装未动，所以只需要找斜孔的位置。

3、按图纸要求，在cad中抓点。找到位置，先不转工作台，用顶尖点出水平位置，再将工作台转到要求的.角度，按刚才点的那个位置在设备里设置好参数。

4、因为是斜孔，斜孔内部有台阶。最外边的孔为∮28.5.毫米里边的通孔为∮20.5毫米，先用∮25的合金铣刀，将角度转到制定角度。当铣刀加工到斜面时，将铣刀移出，深度下10毫米，加工到标记位置。加工成平面。按此方法，将剩下的一个斜孔加工成平面。

5、用进口中心钻按标记位置在平面上加工中心孔。

6、用∮20.5的钻头加工该斜面的两个通孔。

7、按图纸要求，圆弧端面一端到另一端的距离是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保证距离为22.2毫米的一端。

8、在用∮28的铣刀按图纸要求，圆弧表面到孔内部台阶为18.5毫米。先下深度10毫米，进行加工后用游标卡尺测量出最终的深度。

9、由于第8部加工后，孔的口部有大量挤出的小毛刺。为了保证工件的美观，再用∮125盘刀按第7步的距离再加工一遍。

10、检查合格后，将工件的毛刺打磨干净。

在加工过程中，选择刀具的原则为，尽量选择普通刀具，选择合理的刀具参数进行加工，最大程度的合理使用刀具。

参考文献

[1]裴炳文.数控加工工艺与编程.机械工业出版社 .7

[2]韩旻.数控机床应用与编程.高等教育出版社 .3