加工工艺及特点

加工工艺及特点（精选6篇）

加工工艺及特点 篇1

1 问题的提出

数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面: (1) 选择并确定零件的数控车削加工内容; (2) 对零件图纸进行数控车削加工工艺分析; (3) 工具、夹具的选择和调整设计; (4) 切削用量选择; (5) 工序、工步的设计; (6) 加工轨迹的计算和优化; (7) 编制数控加工工艺技术文件。

笔者观察了很多数控车的技术工人, 阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章, 发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。

但是笔者分析了上述的顺序之后, 发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。

2 分析问题

目前, 数控车床的使用者的操作水平非常高, 并且能够独立解决很多操作上的难题, 但是他们的理论水平不是很高, 这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。

3 解决问题

3.1 零件图分析

零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性, 选择工艺基准。

3.1.1 选择基准

零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点, 以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程, 又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

3.1.2 节点坐标计算

在手工编程时, 要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。

3.1.3 精度和技术要求分析

对被加工零件的精度和技术进行分析, 是零件工艺性分析的重要内容, 只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上, 才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。

3.2 工序、工步的设计

3.2.1 工序划分的原则

在数控车床上加工零件, 划分原则有两种。

(1) 保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中, 粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响, 则应将粗、精加工分开进行。

(2) 提高生产效率原则。为减少换刀次数, 节省换刀时间, 提高生产效率, 应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后, 再换另一把刀来加工其他部位, 同时应尽量减少空行程。

3.2.2 确定加工顺序

制定加工顺序一般遵循下列原则:

(1) 先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行, 逐步提高加工精度。

(2) 先近后远。离对刀点近的部位先加工, 离对刀点远的部位后加工, 以便缩短刀具移动距离, 减少空行程时间。此外, 先近后远车削还有利于保持坯件或半成品的刚性, 改善其切削条件。

(3) 内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工。

(4) 基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来, 定位基准的表面越精确, 装夹误差越小。

3.3 夹具和刀具的选择

3.3.1 工件的装夹与定位

数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面, 尽量减少装夹次数, 以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件, 通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件, 则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外, 还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。

3.3.2 刀具选择

刀具的使用寿命除与刀具材料相关外, 还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大, 能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下, 采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命, 提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。

3.4 切削用量选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S (或切削速度υ) 及进给速度F (或进给量f) 。

切削用量的选择原则, 合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求, 以及刀具的耐用度去选择, 也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是:粗车时, 首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数, 提高加工效率, 增大进给量有利于断屑。精车时, 应着重考虑如何保证加工质量, 并在此基础上尽量提高加工效率, 因此宜选用较小的背吃刀量和进给量, 尽可能地提高加工速度。主轴转速S (r/min) 可根据切削速度υ (mm/min) 由公式S=υ1000/πD (D为工件或刀/具直径mm) 计算得出, 也可以查表或根据实践经验确定。

4 结语

数控机床作为一种高效率的设备, 欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点, 除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外, 还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺, 以得到最优的加工方案。

摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件, 但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比, 讲述合理的工艺分析的顺序问题。

关键词：数控车床,车削加工工艺,工艺分析车削

参考文献

[1]《数控车削加工工艺性分析》.周鹏《.消费导刊·理论版》2009年第1期

[2]《数控车削加工工艺的探讨》.信丽华.朱建军.《上海工程技术大学学报》.2006年02期

加工工艺及特点 篇2

特种加工的特点及应用

摘要：特种加工不同于传统加工工艺的加工方法,它与直接利用机械能切除多余材料的传统加工方法不同。特种加工直接利用电能、热能、声能、光能、化学能和电化学能，有时结合机械对工件进行一定的加工。特种加工中电火花加工和电解加工应用较广，特种加工的发展方向主要是：提高加工精度和表面质量，提高生产率和自动化程度，发展复合加工，发展超精密加工等。随着时代的发展传统加工工艺已经无法满足时代对甲供材料的要求，于是特种加工应运而生。特种加工的发展是适应时代要求而发展起来的，特种加工是应用一些新能源结合新技术从而达到提高加工精度和表面质量的目的。关键词：特种加工；电火花；电解；超声波；激光；数控。

The characteristics and applications of the

special processing Abstract: the special processing methods of different from the traditional machining process, it and directly using the traditional processing method of mechanical energy to remove excess material is different.Special processing and direct use of electricity, heat energy, sound energy, light energy, chemical and electrochemical can, sometimes in combination with mechanical processing to certain artifacts.Special processing of the widely used dam and elm, and the development direction of special processing mainly is: improve the machining accuracy and surface quality, increase productivity and degree of automation, the development of composite processing, development of ultra-precision machining and so on.With the development of the era of traditional processing technology has been unable to meet the demands of the era of amour for material, and special processing arises at the historic moment.Special processing is to adapt to the development of The Times and development, special processing is a new technology combined application of some new energy so as to achieve the aim of improve the machining accuracy and surface quality.Keywords: special processing;Electric spark;Electrolysis;Ultrasound;Laser;CNC

0 引言

时至今日，人类进入了一个高速发展的时期，而人类对机械制造技术的要求也随之增高，因此先进的制造技术也在不断发。而特种加工作为先进制造技术中最重要部分之一，理所当然的得到了发展。时至今日，无论是传统产品还是新产品都朝着高速度，高精度，耐腐蚀的方向发展。对此，采用传统加工方法十分困难，甚至无法加工。于是，人们一方面通过研究高效加工的刀具和刀具材料、自动优化切削参数、提高刀具可靠性和在线刀具监控系统、开发新型切削液、研制新型自动机床等途径，进一步改善切削状态，提高切削加工水平，并解决了一些问题；另一方面，则冲破传统加工方法的束缚，不断地探索、寻求新的加工方法，于是一种本质上区别于传统加工的特种加工便应运而生，并不断获得发展。后来，由于新颖制造技术的进一步发展，人们就从广义上来定义特种加工，即将电、磁、声、光、化学等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等

错误！未找到引用源。的非传统加工方法统称为特种加工。1 特种加工的种类

《材料分析方法》课程论文

特种加工按用途不同可以分为两大类，分别是：尺寸加工和表面加工。而按能量形式和工作原理可以分为几种加工方法：电火花，电解，激光，超声波，化学等。1.1电火花加工

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工。电火花加工是利用工具和工件之间的脉冲性的电火花放电，依靠电火花在局部产生的高温达到对金属的加工，电火花加工主要由三部分组成：电火花加工的准备工作，电火花加工，电火花加工检验工作。电火花加工可以加工通孔也成为电火花穿孔加工，也可以加工盲孔，又称为电火花成型加工。

电火花加工所必需的条件：（1）在脉冲放电点必须有足够的电火花放电强度，其强度必须可以使金属局部熔化和气化；（2）电火花加工的放电形式必须具有脉冲性，瞬时性，间歇性；（3）电火花加工必须把加工过程中产生的加工屑，有害气体及余热等电蚀产物从微小的错误！未找到引用源。电极间隙中排除出去。

1.2 电解加工

电解加工基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。电解加工对于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势。电解加工已获得广泛应用，如炮管膛线，叶片，整体叶轮，模具，异型孔及异型零件，倒角和去毛刺等加工。并且在许多零件的加工中，电解加工工艺已占有重要甚至不可替代的地位。

电解加工生产力较高，但是加工精度不高，因此，电解加工适合大批量生产但对精度要求不高的机械零件。1.3 激光加工

激光加工是一种最常用的激光系统。材料的激光束相互作用机理，大致可以分为激光加工的激光热处理和两种化学反应处理。激光热处理，材料表面热效应的发生的激光束投影完成，包括激光焊接，激光雕刻和切割，表面改质，激光打标，激光钻孔和微加工；加工的化学反应，一束激光照射的材料加工的程度和激光的能量光子诱导高密度或控制的化学反应。光化学沉积，包括光刻，激光雕刻和蚀刻。

激光加工目前主要应在精密加工小孔，窄缝，刻蚀，成型切割，还可以进行热处理和焊接等。它的主要参数是激光的波长和输出的脉宽，激光的功率密度，激光在工件上的照射时间等。激光加工的特点也有很多。激光加工属于高能束加工，几乎能加工所有的金属和非金属材料；激光加工是非接触加工，所以没有机械加工变形和工具损耗激光加工速度快，生产效率较高，激光加工中产生的热影响范围小，在加工过程中易于控制；激光加工可以达到恒搞得加工精度和较小的表面粗糙度。1.4 超声波加工

超声波加工不仅能加工高熔点的硬脆金属材料，还能加工不导电的非金属脆性材料，同

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时还可以用于清洗，探伤和焊接等。超声波加工原理，加工时，高频电源联接超声波换能器，所以将电振荡转换为同一频率、垂直于工件表面的超声波机械振动，其根幅仅0．005~0．01mm，再经变幅杆放大至0．05~0．01mm，声振动。在这，磨料悬浮液的超声振动和一定压力下，高速冲击悬浮液中的磨粒，并作用于加工区，使该处材料变形，直至击碎成微粒和粉末。同时，因为磨料悬浮液的不断搅动，使的磨料高速抛磨工件表面，又因为超声振动产生的空化现象，在工件表面形成液体空腔，促使混合液渗入工件材料的缝隙里，而空腔的瞬时闭合产生强烈的液压冲击，强化了机械抛磨工件材料的作用，并有利于加工区磨料悬浮液的均匀搅拌和加工产物的排除。随着磨料悬浮液不断地循环。磨粒的不断更新。加工产物的不断排除，实现了超声波加工的目的。超声波加工是磨料悬浮液中的磨粒，在超声振动下的冲击、抛磨和空化现象综合切蚀作用的结果。其中，以磨粒不断冲击为主。所以

错误！未找到引用源。可见，脆硬的材料，受冲击作用愈容易被破坏，故尤其适于超声波加工。超声波加工特点很明显，它适合加工硬脆性材料，尤其是不导电的非金属材料；不受材料是否导电的限制；工具对工件的宏观作用力小、热影响小，因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件；被加工材料的脆性越大越容易加工；材料越硬或强度、韧性越大则越难加工。特种加工在现代加工的应用

特种加工对现代加工技术的影响是深远的，特种加工技术在国际上被称为21世纪的技术，对新型武器装备的研制和生产，起到举足轻重的作用。随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求日益迫切。不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好。为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整体结构、轻量化结构、先进冷却结构等

错误！未找到引用源。新型结构。它改变了零件的传统工艺路线，缩短了新产品的试制周期。3特种加工的存在的问题及发展趋势

虽然特种加工已解决了传统切削方法难以加工的许多问题, 在提高产品质量、生产效率和经济效益上显示出很大的优越性, 但目前它还存在不少有待解决的问题: 不少特种加工的机理(如超声、激光等加工)还不十分清楚, 其工艺参数选择、加工过程的稳定性均需进一步提高； 有些特种加工(如电化学加工)过程中的废液排放不当会造成环境污染, 影响工人健康；有些特种加工的加工精度及生产率有待提高； 有些特种加工(如激光加工)所

错误！未找到引用源。需设备投资大、使用维修费高, 亦有待进一步解决。特种加工的发展趋势： 按照系统工程的观点, 加大对特种加工的基本原理、加工机理、工艺规律、加工稳定性等深入研究的力度。同时, 充分融合以现代电子技术、计算机技术、信息技术和精密制造技术为基础的高新技术, 使加工设备向自动化、柔性化方向发展； 从实际出发, 大力开发特种加工领域中的新方法, 包括微细加工和复合加工, 尤其是质量高、效率高、经济型的复合加工, 并与适宜的制造模式相匹配, 充分发挥其特点； 污染问题是影响和限制某些特种加工应用、发展的严重障碍, 必须花大力气利用废气、废液、废渣, 向“绿色”加工的方向发展。可以预见, 随着科学技术和现代工业的发展, 特种加工必将不断完善和迅速发展, 反过来又必将推动科学技术和现代工业的发展, 并发挥愈来愈重要的作用。

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4结论

随着科学技术和现代工业的发展，特种加工必将占据着重要的地位，从而得到飞速的发展和不断的完善，在现代工业中取得越来越重要的作用。

[参考文献]

473泵盖加工工艺及改进 篇3

关键词：精基准 位置精度 一次装夹 工艺凸台 辅助基准

一、任务来源

笔者所在学院机械厂常年对外承揽加工机械产品，去年从大连某公司承揽一批美国产品，473泵盖。我们经过研究图样、样件、毛坯，设计了一套加工工艺，并投入生产。在生产一段时间之后，我们发现，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽之间的孔壁厚薄不均，甚至出现豁孔（图）。

我们对其原因进行了探讨发现，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽同轴度不够。由于4-φ11mm孔和环形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同轴度稍有一点偏差，就会造成槽壁厚薄不均，对零件强度影响很大，甚至造成豁孔，成为废品。那么，造成孔和环形槽同轴度超差的原因是什么呢？

二、原加工工艺及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圆毛面为基准。在数控车床上，加工正面的端面、外圆、内孔。结果是，使用这种粗基准加工，会造成各个表面及后续相关位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圆和正面端面为基准。在数控车床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同样的夹具和同样的定位基准。在数控加工中心上，对零件背面进行加工，钻铰鍃各孔、攻螺纹。特别注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作为下道工序的定位基准，其加工精度必须提高。铰孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意两孔和背面端面为基准。在数控加工中心上，对正面进行加工，钻鍃各孔、攻螺纹、铣环形槽直径4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

图 B-B

三、分析问题出现的原因

我们通过对原加工工艺的分析和研究发现，出现问题的主要原因有两个：其中最主要的一个原因是，4-φ11mm孔和环形槽分别以不同的定位基准，在不同的加工工序中加工出来，所以，二者的同轴度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一个原因是，在工序10中，以粗基准做定位加工，各个表面位置精度难以保证，这也给后续工序加工精度造成较大影响。

四、解决问题的思路

一是尽可能采用精基准加工各个表面。二是位置精度要求高的各加工表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。针对思路一采取的措施是，尽量采用精基准加工各个表面；针对思路二采取的措施是，设计一个工艺凸台，作为辅助基准，使4-φ11mm孔和环形槽尺寸在一次装夹中同时加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出这一工艺凸台呢？

我们通过对零件毛坯的测量得知，在零件背面有一个比较小的余量，可以加工出一个小的工艺凸台。我们在零件背面设计一个直径为φ126mm、轴向尺寸为3mm的工艺凸台，作为辅助基准，这样就可以使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中加工完成。

五、473泵盖新加工工艺及其分析

工序10，在普通CA6140车床上，车平背面。（工艺分析：为工序20提供精基准。）

工序20，以背面及零件外圆为基准，加工正面各孔、外圆和正面端面，车正面端面时，使尺寸38.7±0.1留余量。（工艺分析：本工序使用精基准，提高了各加工表面间及其和定位基准的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工艺凸台直径φ126mm、高3mm。（工艺分析：为工序40提供辅助基准。）

工序40，以工艺凸台为基准，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺纹，其中包括4-φ11mm孔贯通，铣环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工艺分析：这样可使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中同时加工完成，保证了同轴度。）

工序50，以φ111mm外圆及正面端面为基准，在数控车床上，车平背面，去掉工艺凸台，保证尺寸38.7。

工序60，以工序50同样的基准，同样的夹具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺纹。

其余工序略。

六、改进后的效果

经过以上工艺的改进，在以后的生产中，没有出现孔和环形槽壁厚薄不均的问题，更没有出现豁孔现象。

七、小结

选择粗基准、精基准的原则很多，提高位置精度的方法也很多。在实际生产中，我们要理论联系实际，仔细研究图样、技术要求、样件和毛坯，尽可能找到一套既能保证加工精度、装夹找正方法简单，又能兼顾生产率的、优化合理的加工工艺。

（作者单位：辽宁省丹东市技师学院）endprint

摘 要：本文针对473泵盖在生产中出现的问题，通过对该零件加工性能的分析，从零件表面的加工方法、定位基准的选择、提高位置精度的方法等方面进行研究，并在对零件毛坯进行了测量分析的基础上，采取了针对性的措施：在安排加工工艺时，使用精基准提高加工精度；对位置精度要求高的各表面尽可能在一次装夹中同时加工出来；在必要时，可以考虑设置工艺凸台作为辅助基准，提高位置精度。按照这一思路，改进了生产工艺，解决了生产中出现的问题，降低了废品率，提高了经济性。

关键词：精基准 位置精度 一次装夹 工艺凸台 辅助基准

一、任务来源

笔者所在学院机械厂常年对外承揽加工机械产品，去年从大连某公司承揽一批美国产品，473泵盖。我们经过研究图样、样件、毛坯，设计了一套加工工艺，并投入生产。在生产一段时间之后，我们发现，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽之间的孔壁厚薄不均，甚至出现豁孔（图）。

我们对其原因进行了探讨发现，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽同轴度不够。由于4-φ11mm孔和环形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同轴度稍有一点偏差，就会造成槽壁厚薄不均，对零件强度影响很大，甚至造成豁孔，成为废品。那么，造成孔和环形槽同轴度超差的原因是什么呢？

二、原加工工艺及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圆毛面为基准。在数控车床上，加工正面的端面、外圆、内孔。结果是，使用这种粗基准加工，会造成各个表面及后续相关位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圆和正面端面为基准。在数控车床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同样的夹具和同样的定位基准。在数控加工中心上，对零件背面进行加工，钻铰鍃各孔、攻螺纹。特别注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作为下道工序的定位基准，其加工精度必须提高。铰孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意两孔和背面端面为基准。在数控加工中心上，对正面进行加工，钻鍃各孔、攻螺纹、铣环形槽直径4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

图 B-B

三、分析问题出现的原因

我们通过对原加工工艺的分析和研究发现，出现问题的主要原因有两个：其中最主要的一个原因是，4-φ11mm孔和环形槽分别以不同的定位基准，在不同的加工工序中加工出来，所以，二者的同轴度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一个原因是，在工序10中，以粗基准做定位加工，各个表面位置精度难以保证，这也给后续工序加工精度造成较大影响。

四、解决问题的思路

一是尽可能采用精基准加工各个表面。二是位置精度要求高的各加工表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。针对思路一采取的措施是，尽量采用精基准加工各个表面；针对思路二采取的措施是，设计一个工艺凸台，作为辅助基准，使4-φ11mm孔和环形槽尺寸在一次装夹中同时加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出这一工艺凸台呢？

我们通过对零件毛坯的测量得知，在零件背面有一个比较小的余量，可以加工出一个小的工艺凸台。我们在零件背面设计一个直径为φ126mm、轴向尺寸为3mm的工艺凸台，作为辅助基准，这样就可以使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中加工完成。

五、473泵盖新加工工艺及其分析

工序10，在普通CA6140车床上，车平背面。（工艺分析：为工序20提供精基准。）

工序20，以背面及零件外圆为基准，加工正面各孔、外圆和正面端面，车正面端面时，使尺寸38.7±0.1留余量。（工艺分析：本工序使用精基准，提高了各加工表面间及其和定位基准的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工艺凸台直径φ126mm、高3mm。（工艺分析：为工序40提供辅助基准。）

工序40，以工艺凸台为基准，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺纹，其中包括4-φ11mm孔贯通，铣环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工艺分析：这样可使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中同时加工完成，保证了同轴度。）

工序50，以φ111mm外圆及正面端面为基准，在数控车床上，车平背面，去掉工艺凸台，保证尺寸38.7。

工序60，以工序50同样的基准，同样的夹具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺纹。

其余工序略。

六、改进后的效果

经过以上工艺的改进，在以后的生产中，没有出现孔和环形槽壁厚薄不均的问题，更没有出现豁孔现象。

七、小结

选择粗基准、精基准的原则很多，提高位置精度的方法也很多。在实际生产中，我们要理论联系实际，仔细研究图样、技术要求、样件和毛坯，尽可能找到一套既能保证加工精度、装夹找正方法简单，又能兼顾生产率的、优化合理的加工工艺。

（作者单位：辽宁省丹东市技师学院）endprint

摘 要：本文针对473泵盖在生产中出现的问题，通过对该零件加工性能的分析，从零件表面的加工方法、定位基准的选择、提高位置精度的方法等方面进行研究，并在对零件毛坯进行了测量分析的基础上，采取了针对性的措施：在安排加工工艺时，使用精基准提高加工精度；对位置精度要求高的各表面尽可能在一次装夹中同时加工出来；在必要时，可以考虑设置工艺凸台作为辅助基准，提高位置精度。按照这一思路，改进了生产工艺，解决了生产中出现的问题，降低了废品率，提高了经济性。

关键词：精基准 位置精度 一次装夹 工艺凸台 辅助基准

一、任务来源

笔者所在学院机械厂常年对外承揽加工机械产品，去年从大连某公司承揽一批美国产品，473泵盖。我们经过研究图样、样件、毛坯，设计了一套加工工艺，并投入生产。在生产一段时间之后，我们发现，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽之间的孔壁厚薄不均，甚至出现豁孔（图）。

我们对其原因进行了探讨发现，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的环形槽同轴度不够。由于4-φ11mm孔和环形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同轴度稍有一点偏差，就会造成槽壁厚薄不均，对零件强度影响很大，甚至造成豁孔，成为废品。那么，造成孔和环形槽同轴度超差的原因是什么呢？

二、原加工工艺及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圆毛面为基准。在数控车床上，加工正面的端面、外圆、内孔。结果是，使用这种粗基准加工，会造成各个表面及后续相关位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圆和正面端面为基准。在数控车床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同样的夹具和同样的定位基准。在数控加工中心上，对零件背面进行加工，钻铰鍃各孔、攻螺纹。特别注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作为下道工序的定位基准，其加工精度必须提高。铰孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意两孔和背面端面为基准。在数控加工中心上，对正面进行加工，钻鍃各孔、攻螺纹、铣环形槽直径4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

图 B-B

三、分析问题出现的原因

我们通过对原加工工艺的分析和研究发现，出现问题的主要原因有两个：其中最主要的一个原因是，4-φ11mm孔和环形槽分别以不同的定位基准，在不同的加工工序中加工出来，所以，二者的同轴度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一个原因是，在工序10中，以粗基准做定位加工，各个表面位置精度难以保证，这也给后续工序加工精度造成较大影响。

四、解决问题的思路

一是尽可能采用精基准加工各个表面。二是位置精度要求高的各加工表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。针对思路一采取的措施是，尽量采用精基准加工各个表面；针对思路二采取的措施是，设计一个工艺凸台，作为辅助基准，使4-φ11mm孔和环形槽尺寸在一次装夹中同时加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出这一工艺凸台呢？

我们通过对零件毛坯的测量得知，在零件背面有一个比较小的余量，可以加工出一个小的工艺凸台。我们在零件背面设计一个直径为φ126mm、轴向尺寸为3mm的工艺凸台，作为辅助基准，这样就可以使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中加工完成。

五、473泵盖新加工工艺及其分析

工序10，在普通CA6140车床上，车平背面。（工艺分析：为工序20提供精基准。）

工序20，以背面及零件外圆为基准，加工正面各孔、外圆和正面端面，车正面端面时，使尺寸38.7±0.1留余量。（工艺分析：本工序使用精基准，提高了各加工表面间及其和定位基准的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工艺凸台直径φ126mm、高3mm。（工艺分析：为工序40提供辅助基准。）

工序40，以工艺凸台为基准，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺纹，其中包括4-φ11mm孔贯通，铣环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工艺分析：这样可使4-φ11mm孔和环形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次装夹中同时加工完成，保证了同轴度。）

工序50，以φ111mm外圆及正面端面为基准，在数控车床上，车平背面，去掉工艺凸台，保证尺寸38.7。

工序60，以工序50同样的基准，同样的夹具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺纹。

其余工序略。

六、改进后的效果

经过以上工艺的改进，在以后的生产中，没有出现孔和环形槽壁厚薄不均的问题，更没有出现豁孔现象。

七、小结

选择粗基准、精基准的原则很多，提高位置精度的方法也很多。在实际生产中，我们要理论联系实际，仔细研究图样、技术要求、样件和毛坯，尽可能找到一套既能保证加工精度、装夹找正方法简单，又能兼顾生产率的、优化合理的加工工艺。

特种加工及机械制造工艺 篇4

机械技术，特别是自动化制造技术，不但采用了计算机控制，并且具有柔性化、集成化、智能化的特点;在超精密加工技术方面，其加工精度已进入纳米级(0.001um)表面粗糙度已成功地小于0.005um;在切削速度方面，国外车削钢通常为200m/min，最高可达915m/min;对于新兴工业需要的难加工材料、复杂型面、型腔以及微小深孔，采用了电、超声波、电子束法。

所以在很大的程度上，尤其是20多年来的改革开放，我国的机械制造已经具有相当大的规模，已经形成了品种繁多、门类齐全、布局基本合理的机械制造工业体系。

1.特种加工涵义

特种加工是相对传统切削加工而言，本质上是直接或复合利用电能、电化学能、化学能、光能、物质动能等对工件进行加工的工艺方法总称。

目前常用的有电火花加工、超声波加工、激光加工，除此之外还有电化学加工、电子束加工等。

它与传统切削加工相比具有：加工过程不再主要依靠机械能，而是直接或复合利用其它能量完成工件的加工;加工所用工具材料的硬度可大大低于被加工材料硬度，有时甚至无需使用工具即可完成对工件的加工;加工过程工具与工件间不存在显著的机械切削力;加工方法日新月异等特点。

2.特种加工分类、方法及应用

2.1电火花成形(穿孔)加工

该法可加工任何导电材料。

它是利用火花放电腐蚀金属原理，用工具电极(纯铜或石墨)对工件进行复制加工的工艺方法，可用于加工型腔模(锻模、压铸模、注塑模等)和型腔零件;加工冲模、粉末冶金模、挤压模、型孔零件、小异型孔、小深孔等。

其中最为典型的应用是在YG8(硬质合金)工件上，加工一个直径1mm深80mm的孔，只需12分钟;电火花双轴回转展成法加工凹凸球面、球头;电火花共轭同步回转可加工精密螺纹、齿轮等复杂表面;目前已能加工出0.005mm的短微细轴和0.008mm的浅微细孔，以及直径小于1mm的齿轮。

2.2电火花线切割加工

它是利用移动的细金属丝(铜丝或钼丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电腐蚀，实现切割成形的加工方法。

它同样可以加工任何导电材料;加工各种形状的冲模、切割电火花成形加工用的电极、切割零件等。

典型的应用例如：试制切割特殊微电机硅钢片定转子铁心芯;切割斜度锥面、上下异形面工件;工件倾斜数控回转切割加工双曲面零件;数控三轴联动加分度切割加工扭转四方锥台。

2.3超声波加工

它是利用加工工具的超声频振动，通过磨料悬浮液加工硬脆材料的一种成形方法。

超声波加工的尺寸精度可达0.05～0.01mm，表面粗糟度Ra值可达0.8～0.1μm，它适宜加工任何脆硬材料，可加工各种孔和型腔，也可进行套料、切割、开槽和雕刻等。

由于超声波加工的生产效率比电火花加工低，而加工精度和表面粗糟度相对较好，所以常用于对工件的抛磨和光整加工。

2.4激光加工

是利用经过透镜聚焦的能量密度极高的激光焦点(高温和冲击波)，使工件材料被熔化或蒸发去除的加工方法。

合理选用激光参数，可实现激光切割、打孔、焊接，激光打标、激光表面处理，还可用于电子元器件的封装等。

激光加工的尺寸精度可达0.01～0.001mm，表面粗糟度Ra值可达0.4～0.1μm，无需使用工具，加工速度极高，适于任何材料，特别适于深径比大的(深径比50～100)小孔和微孔(孔径?准0.01～0.1)。

激光表面处理是结合高功率激光技术及粉末冶金技术，对工件进行表面加工处理，从而改变工件表面组织结构、成分及特性，提高其物理性能，使其恢复或超过原技术性能和应用价值的工艺技术，具有较高的实用价值。

激光法(应用激光)还是制造纳米材料的重要手段。

2.5电化学加工

该法包括从工件去除金属的阳极电解蚀除加工和向工件上沉积金属的阴极电镀沉积加工两大类。

它可以加工复杂成型模具和零件，例如汽车、拖拉机连杆等各种型腔锻模，航空、航天发动机的扭曲叶片等。

电镀、电铸可以复制复杂、精细的表面。

刷镀可修复磨损的零件，改变原表面的物理性能，有很大实用价值。

3.特种加工对机械制造结构工艺性的影响

由特种加工的特点并结合使用特种加工方法的实践，特种加工对机械制造和结构工艺性具有重大影响，主要包括以下几点：

3.1改变了零件的典型工艺路线

工艺人员都知道：除磨削外，其它切削加工、成型加工等都应在淬火热处理之前加工完毕。

但特种加工的出现，改变了这种定型的程序格式。

因为特种加工基本上不受工件硬度的影响，而且为免除加工后淬火热处理的变形，一般都先淬火后加工。

例如电火花线切割加工、电火花成型加工和电解加工等都是在淬火后进行的。

3.2缩短了新产品的试制周期

在新产品试制时，如采用光电、数控电火花线切割，便可直接加工出各种标准和非标准直齿轮(包括非圆齿轮、非渐开线齿轮)、微电机定子、转子硅钢片，各种变压器铁心，各种特殊、复杂的二次曲面体零件，从而省去设计和制造相应的刀、夹、量具、模具及二次工具，大大地缩短了试制周期。

3.3影响产品零件的结构设计

例如花键孔、轴的齿根部分，为了减少应力集中应设计和制成小圆角。

但拉削加工时刀齿做成圆角对切削和排屑不利，容易磨损，只能设计与制成清棱清角的齿根。

而用电解加工时由于存在尖角变圆现象，非采用圆角的齿根不可。

3.4重新衡量传统结构工艺性的好坏

由于特种加工的应用而需要重新衡量过去对方孔、小孔、弯孔和窄缝等被认为是工艺性很坏，在结构上尽量避免的典型。

特种加工的采用改变了这种现象。

对于电火花穿孔、电火花线切割工艺来说，加工方孔和加工圆孔的难易程度是一样的。

喷油嘴小孔、喷丝头小异形孔，涡轮叶片大量的小冷却深孔、窄缝，静压轴承、静压导轨的内油囊型腔，采用电加工后由难变易了。

综上，特种加工技术在机械制造中发挥着重要作用，已成为现代制造技术不可分割的重要组成部分。

随着科学技术和现代工业的发展，特种加工必将不断完善和迅速发展，反过来又必将推动科学技术和现代工业的发展，并发挥愈来愈重要的作用。

【参考文献】

[1]白基成，郭永丰，刘晋春.特种加工技术[M].哈尔滨工业大学出版社，.

[2]李指俊，冯同建.特种加工技术及其发展趋势[J].机械制造,,(4).

石墨电极加工工艺比较及刀具选择 篇5

关键词：石墨电极加工；刀具选择；刀路优化

石墨具有较高的高温强度、低热膨胀系数、较好的可加工性和良好的热、电导率，因此石墨电极广泛应用于冶金、电炉、电火花加工等领域。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度以免在操作和EDM加工过程中受到破坏，同时电极形状（薄壁、小圆角、锐变）等也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。因此如何提高加工效率、降低加工刀具成本成为石墨电极加工的一个重要问题。

1 石墨电极加工工艺比较

目前碰到的主要矛盾在于石墨机出产量太少，电火花机无电极可打，经常处于等工状态。对于汽车塑料模具而言，一般都是加强筋和倒扣以及型腔太深加工中心铣不到的地方才会需要电极，而对于编程来讲，不管是单条程序加工还是多条程序加工电极的编程方法是不变的，所以即便是要求自动换刀选用的策略也是不变的。

1.1 以往加工方法

以往的加工方法是单个电极单个装夹单条程序一条一条做的，因电极的程序时间一般都比较短，所以机加工人员经常是呆在机床的旁边，等着程序结束后换刀再做另一条程序。编程用的刀具长度每回也都不一样，造成机加人员每次都需要重新装夹和对刀，增加了工时的同时错误率也加大了。一个操作工只能做一台机床，费事费力。而且因为机床比较多，我们输出的NC程序都是以同一个机床型号输出的，加工人员还要在每条程序的头和尾改成他们各自机床所能识别的代码。

1.2 优化加工方法

对于编程来讲，现在一般需要预先知道自己做的这个工件所要上哪台机床上做，（现在有ERP系统查一下就可以了）那么在程序做完后输出程序的时候就可以直接选择该机床输出它能识别的代码，不需机加人员再编辑程序或让编程人员重新输出了。操作工现在只需要调用一条程序就可以了，也不用象以往那样需要调好几条程序了，我们在后处理的时候就已经串联起来了。

1.3 刀具比较

在做自动换刀之前，现场配备的刀具都是各式各样的，长短参差不齐，操作工在装刀的时候都是根据程序单上的长度安装的，用的是弹簧芯的夹头，碰到面比较陡的时候，刀子势必就伸的很长，这样一来也就容易弹刀，而且弹簧芯时间用久了，精度也会差，对于电极这种加工精度要求比较高的零件来讲，是不允许的。在这样的情势下，因此决定为石墨机专门配新的刀具及夹持。

以往用的比较多的夹持，该夹持操作方便，无需辅助即可安装使用，但遇到有斜面且型面又比较高时，它所需要伸出的刀具比较长，强度不够，做出来的精度有所不准。烧刀机装夹比较麻烦，需要用烧刀机加热后把它烧进去后才能使用，但它的精度比较高，且碰到陡面时，刀具伸出很短就能满足所需的长度。

为了最大化的利用烧结刀的优势，为其配备了标准刀库在烧刀时刀子伸出的长度是定死的，并且和编程人员刀具库里的长度是一致的。这样一来，因精加工的刀子切削的量少所用的刀子也就没必要经常烧上烧下的，节约了刀具管理员的烧刀时间。对编程来讲也不要再一把刀一把刀的设置长度了，预先做个刀库调入编程软件里就可以了。而对于长度大于刀库里的刀具我们则把它们放在后面的刀号里，以备临时选用。

2 数据分析整理

2.1 刀具寿命的比较

在刀具大小及长度都确定下来以后，就要去测试刀具的性能，便于选择合适的刀具用于石墨加工。因为我们目前正在使用的是millstar和蓝帜这两家单位的刀具，所以就用这两家厂家的刀具进行刀具耐用性能的比较。转速和进给都按照其样本上的100%给予。各做4块4个大电极的板，结果如下表2.1所示。

表2.1 刀具寿命比较

[刀具直径＼&Millstar F＼S＼&蓝帜F＼S＼&寿命＼&20r1

16r1

10r1

8r4

8r1

6r3

6r.5

4r2

2r1＼&2500＼4000

3500＼6000

2000＼8000

3000＼8000

2000＼8000

3000＼10000

1200＼8000

800＼12000

500＼15000＼&2800＼4000

3500＼6000

2000＼8000

3000＼8000

2000＼8000

3000＼10000

1500＼8000

750＼12000

500＼15000＼&6H＼5H

5H＼4H35M

3H＼3H24M

5H＼4H40M

3H20M＼3H10M

5H＼5H30M

2H45M＼3H

2H＼2H20M

1H30M＼1H25M＼&]

对于上表中16R0的刀，现在主要用于做电极的基准。以往我们是用16R1的刀每层切0.4mm而对于10mm厚的基准来讲，我们總共要切250层才能把基准做完，浪费时间，现在由于16R0的刀刃长比较长，我们只要做一刀就可以直接把基准铣出来了，省了大量的时间。

2.2 价格比较

通过对上面两家厂家刀具的性能、寿命比较看，各有长处，但是总体来讲millstar的要稍好一点且蓝帜的刀片比较贵，一般2刃刀每片刀片需60元左右，而millstar的只有35元左右，且开粗的刀具都是镶片刀，蓝帜的刀片与刀头之间没有压板固定，它仅依靠刀片上的一个螺丝固定，稳定性很差，有刀片爆掉的可能存在。所以结合上述几点，最终选择的是millstar的刀具。

3 结论

编程上，使用多个电极组合编程及自动换刀的方式，使操作工只需要调用一次程序即可完成几个电极的加工。在刀具的选择上烧结刀具刚性和稳定性比卡簧的固定方式好，故选择烧结夹头固定刀具。在刀具寿命的测试中，Millstar的刀片在石墨加工上成本更低，故选择Millstar的刀片。

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汽车安全带结构及加工工艺研究 篇6

关键词：汽车安全带；结构；加工工艺

中图分类号： U491.61 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）10-155-2

0 引言

汽车安全问题直接关系到人们的生命安全。汽车安全性分为主动安全和被动安全两种。汽车生产公司在无法决定主动安全的情况下，只能在被动安全方面下功夫，如提升安全带使用性能、增设安全气囊防护系统等。为了真正意义上提高安全带使用性能，优化安全带结构，并科学设置安全带加工工艺是非常必要的。

1 汽车安全带及其结构的说明

为了尽量保证人们身体健康，提升汽车安全带使用性能是非常必要的。目前国内汽车安全带按照安全带固定安装方式来分，包括两点式安全带、三点式安全带、全背式安全带[1]。目前国内有不同类型的安全带，如两点式、三点式或全背式安全带等。深入分析，不同类型的安全带结构基本相同，即由卷收器、预紧器、限荷器、安全带织卷、卷收器张力减小装置、自动紧急锁止装置、带扣、高度调节器等组成。

安全带之所以能够有效应用，主要是基于安全带工作原理，也就是速度变化敏感装置的有效应用。速度变化敏感装置的正确应用，可以使安全带在具体应用的过程中，及时控制织带，使保障人员安全。基于科学技术手段所制造的速度变化敏感装置，有多种类型。目前应用最为广泛的速度变化敏感装置，有织带被拉出速度变化敏感式、汽车速度变化敏感式、复合敏感式三种。第一种装置主要是通过织带转筒上的惯性盘来感应汽车紧急制动或碰撞，进而合理锁止织带，避免人员受伤；第二种装置在应用的过程中敏感座、敏感球、敏感爪会充分发挥作用，即在汽车突然停止前行时，敏感球会表现出继续前行的状态，敏感爪接收到信号，会尽快锁止织带，保障人员安全[2]。所以，在人们进行汽车行驶的过程中，一定要系好安全带，即便在车速较低的情况下，也要扎好安全带。人们在城市内驾车行驶有一定的车速限制，加之堵车严重，人们的行车速度较慢，此时行使者容易产生麻痹心理，认为此种情况下即便不扎安全带也不会出现安全事故。但实际情况则不然。即使在较慢的速度下行驶车辆，也可能发生碰撞或紧急制动的情况，在惯性作用下，行驶者也很有可能与方向盘、挡风玻璃等设施发生碰撞，给行使者自身带来伤害。

2 汽车安全带的加工工艺研究

2.1 卷收器加工工艺

目前，卷收器有多种类型，即标准型卷收器、夹带式卷收器、预紧式卷收器等。其中，标准型卷收器运用自动锁止原理，也就是在卷收器启动时，卷收器即已锁死，乘客无法自由移动；常见做法是加一组齿轮在标准卷收器上，当将织带拉出最多时即自动锁死安全带，解除功能时，将带扣放松，任由卷收器将安全带收至最短时松开。夹带式卷收器锁止机构与标准型不同，是在卷收器的开口处以夹带方式将织带锁死。

其实，卷收器加工是比较复杂的，如若加工工艺设置不完整，将直接影响卷收器加工质量。参考安全带卷收器制造相关资料，确定卷收器加工过程中，不可或缺的加工工艺为：

卷收器支架组装—织带下料—缝纫织带下固定板—缝纫织带—铆压定位口—穿织带及装主轴—铆压主轴—卷织带—卷簧组件组装—装回卷总成—装内棘轮及端头—惯性轮组件组装—装带感组件—装车感组件—检测卷收器。

为了保证卷收器能够有效应用，在加工卷收器过程中，应当注意按照要求，规范加工旋铆，尤其是铆成頭加工。铆成头与铆接强度直接相关，直径小——铆钉延铆接方向松脱；直径大——超过铆钉的材料强度，铆钉被支架横向切断，所应用一定按照标准要求进行加工生产。另外，在插锁之后要对其进行校对。因为在后道工序中，槽型座上的四点需对应罩壳上的四点安装组合上下罩壳，所以，槽型座的尺寸很重要，铆压时可能将铆钉附近的槽型座撑大，所以用校压来校正，注意尺寸控制在22+/-0.2mm。总之，规范、合理地进行卷收器加工是非常必要的。

2.2 带扣锁加工工艺

相对来说，带扣锁加工工艺比较简单，但是在进行带扣锁加工的过程中，也需要按照以下加工工艺进行加工，即装连动器—锁止总成组装—组装上下盖按钮—织带下料—装带扣—织带下固定板—装织带—缝纫带扣织带—装腰带下固定板—缝纫腰带总成—装舌片组[3]。

3 汽车安全带总成的检测

3.1 复合敏感式检测

对于复合敏感式安全带的检测，主要包括：①检测织带加速方向是否为正常使用的拉出方向，卷收器是否锁止，并测量纸带的拉出长度是否符合标准要求。②分别检测卷收器加速方向是否为汽车前向、后向、左向以及右向。

3.2 卷收力检测

对于卷收力的检测，主要是基于汽车安装状态，固定卷收器，将织带全部拉出，再将织带以5m/min速度收入卷收器过程中，测量卷收器的卷收力，确定卷收力是否在标准范围内。如若存在不符合标准要求的情况下，应当对卷收器进行调整与优化。

4 结束语

在当前我国国民越来越重视汽车安全问题的情况下，注意加强汽车安全带制造是非常必要的。通过优化安全带结构及加工工艺，科学、合理地进行安全带加工制造，可以使安全带使用性能增强，以防止汽车紧急制动或碰撞时，驾驶者与汽车挡风玻璃、方向盘等设施碰撞，使驾驶者受伤。所以，优化汽车安全带结构及加工工艺是非常必要的。

参 考 文 献

[1] 蒋华伟.中国汽车安全带的发展及现状研究[J].中国机械，2014（16）：213-214.

[2] 徐大升.汽车安全带结构及加工工艺研究[J].赤子，2014（7）：298-298.