机械加工工艺与误差论文

机械加工工艺与误差论文（共10篇）

机械加工工艺与误差论文 篇1

机械加工工艺与误差论文

机械加工工艺与误差论文【1】

摘 要：在机械加工过程中，机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。

然而，机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。

本篇论文中，笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨，以供参考。

关键词：机械加工;工艺;技术;误差

0 引言

众所周知，不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异，一般情况下，即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。

基于这样的原因，在对机械产品进行加工的过程中，往往需要应用一系列的机械加工工艺技术，并要根据不同机械零件的具体要求，选出最佳的加工方法与机床，之后再对加工工序进行正确安排，严格根据加工工序将机械零件加工出来。

1 简述机械加工工艺

以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据，工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术，制定工艺加工流程，并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件，即工艺规程。

工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件，也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。

不同的机械加工企业，其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性，基于这样的原因，工艺流程相对来说具有比较强的针对性。

而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤，通过进行机械加工，毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变，将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程，就是机械加工工艺过程。

举例说明，一个普通的机械零件需要以此经过如下过程：从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装，这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。

机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上，改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质，使其成为半成品或成品的过程[1]。

而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说，都必须具备仔细的说明，在机械加工工艺环节之中，机械加工工艺流程是总纲领，机械加工工艺是详细参数，工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。

2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析

2.1 机械加工过程中所出现的定位误差

在机械产品的生产与加工过程中，若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况，就会导致加工定位误差的出现。

定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一，也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。

基于这样的原因，在将原材料加工成机械产品的过程中，必须要将准确的机械加工要素当作基准，并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致，以减少定位误差的出现。

可以说，在机械加工过程中，定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。

基于此，为确保定位精准、减少定位误差的出现，必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。

然而，若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差，那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。

此外，如果在机械加工过程中应用定位调整法，极易出现定位副问题，从而引发基准定位上的问题，但若是在机械加工过程中应用试切法，就能有效避免基准误差。

2.2 刀具与夹具存在的几何误差

刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具，因此，刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。

首先是刀具存在的几何误差。

分析刀具存在几何误差的原因，发现主要在于以下里两个方面：第一，任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损，刀具也不例外，在经过一段时间的使用之后，由于受到各种因素的影响，刀具刀体会出现一定的磨损，从而其会产生几何误差，对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二，在机械产品的加工过程中，需要用到各式各样的刀具，使用的刀具不同，机械加工产品也会存在一定的差异性，例如，在机械制造过程中，规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度，而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。

其次是夹具存在的几何误差。

分析夹具存在几何误差的原因，发现主要在于：夹具在机械加工中如果能够得到合理使用，就能对加工零件的位置进行准确定位，然而在实际操作过程中，因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确，导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙，从而致使几何误差的出现。

2.3 机床制造误差

在机械产品的生产与加工过程中，机床一般情况下处于运转状态，机械运行摩擦过程中，有很大的可能会出现制造误差，制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。

根据出现部位的不同，可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型，这三种类型是最为常见的，且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。

首先是传动链误差，在机械产品的加工过程中，机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用，然而，传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时，其在机械运动中不仅会磨损链条，还会对传动机造成一定的损坏，当传动链、传动机出现磨损，势必会导致传动链两端出现差距，进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差，导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件，也是确定机床所有部件位置的标准。

然而，若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损，那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差，通常情况下，如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题，就极有可能导致机械设备产生磨损，进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异，这就会直接导致主轴运转误差的出现，严重影响机械加工产品的质量与精准度。

2.4 工艺系统的变形误差

在机械产品的生产与加工过程中，相比较于刀具、夹具等加工器具，工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低，工艺系统变形误差的发生，主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。

也就是说，如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话，就会对机械加工工艺系统造成严重的影响，从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。

例如，当在内圆磨床上进行机械加工的时候，切入磨床内孔的过程中，选择应用横向切入法，此时，在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形，那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差(如图1所示)，从而严重影响机械加工产品的质量;再如，在进行车削细长轴的过程中，若是加工工件本身就存在强度非常低的情况，那么在切削力作用之下，其就极易出现变形问题，从而导致变形误差的出现，严重影响机械加工产品的质量(如图2所示)。

总而言之，在机械产品的生产与加工过程中，材质不同、机械切削力不均等因素，均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形，从而造成工艺系统变形误差的出现。

3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施

3.1 机械加工过程中应当遵循的原则

在机械产品的生产与加工过程中，安排加工顺序的时候，必须遵循如下几项基本的加工原则，即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。

与此同时，在基准方面上，应尽量选择多表面加工的基准，以确保各加工表面具有良好的位置精度，减少出现定位误差的可能性，此外，应当使设计基准、定位基准尽可能地重合，以减少基准不重合误差出现的可能性。

在机械产品的生产与加工过程中，应当严格遵循相应的原则，在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下，尽可能地减少机械加工工艺技术误差，提高机械加工的精度。

3.2 采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差

在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的，基于这样的原因，在实际机械加工与生产过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。

工作人员专业技能上的不足或责任意识不强，就有可能导致各种误差的出现，从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响，基于这样的现象，工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素，并要致力于提升自身的专业能力与综合素质，严格遵循相关技术标准的要求，对机械加工工艺技术进行合理安排，并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。

例如，对薄片工件进行加工的过程中，在磨削工件的两端时，就可以采取如下措施进行加工：在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上，之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定，再对其进行打磨，确定一个端面磨平之后，使用同样的方法对另一个端面进行打磨，使用这样的方法，就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。

综上所述，在机械产品的实际生产与加工过程中，必须采取有效的措施，尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差，最终才能生产出质量良好的机械产品。

3.3 及时补救误差

在机械产品的实际生产与加工过程中，一些机械加工工艺误差不可避免，对于这部分机械加工工艺误差，可以通过采取人为操作方法，去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差，最终减少误差所产生的影响。

也就说，机械加工过程中，工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况，制定并实施有针对性的误差补救对策，抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差，从而实现对加工误差的有效控制，确保加工工艺的有效性、准确性。

举例说明，对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆，可以采取相应的措施适当减小螺距，在使用滚珠丝杆的时候，其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长，若是根据标准值进行设计，反而会出现较大的误差，而在实践过程中适当减小螺距，就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力，最终减少误差。

此外，在机械加工工艺的实施过程中，必须要对相关数据进行仔细、准确的记录，并要掌握机械加工工艺的相关信息，为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。

4 结语

综上所述，随着时间的推移、社会的`进步以及科学技术的改进，我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展，并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。

机械加工工艺技术的误差，在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展，因此，必须采取合理、有效的措施，减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。

参考文献：

[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，2016(04)：62.

[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技，2016(02)：61-62.

[3]王秀丽，魏永辉，蒋志强，魏永强.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J].河南科技，2015(24)：52-54.

[4]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新，2015(03)：142+146.

[5]张媛媛.煤矿机械加工工艺技术的误差及原因分析[J].能源与节能，2015(06)：120-121.

机械加工工艺与误差研究【2】

摘要：机械加工过程中误差不可避免，针对这种现象，实际生产中，力求最大限度地减少误差。

文章从机械加工工艺出发，探讨了误差形成的主要因素，针对性地给出了一些减少误差的方法，为机械加工提供参考。

关键词：机械加工;加工工艺;误差分析

随着我国经济的发展，加之我国作为制造业大国，机械行业处在一个飞速的发展阶段。

随之而来的是一系列问题，就机械加工而言，大的需求量与质量上的差强人意形成了矛盾。

我们一方面希望尽快地完成多的产品，另一方面需要尽可能地保证产品的质量。

这就要求我们对于机械加工工艺与误差都做到了然于心，由此寻求解决问题的方法。

1 机械加工工艺

机械加工生产过程中，涉及几个基本概念：机械加工工艺、工艺规程以及加工工艺流程。

机械加工工艺与误差论文 篇2

众所周知, 不同的机械零件对于生产类型、形状、尺寸以及工艺技术的要求存在一定的差异, 一般情况下, 即使是一个普通的机械零件也需要在多个车床上才能加工完成。基于这样的原因, 在对机械产品进行加工的过程中, 往往需要应用一系列的机械加工工艺技术, 并要根据不同机械零件的具体要求, 选出最佳的加工方法与机床, 之后再对加工工序进行正确安排, 严格根据加工工序将机械零件加工出来。

1 简述机械加工工艺

以机械产品的加工数量、加工设备条件、工人的综合素质等实际情况为主要根据, 工艺人员合理选择采用的机械加工工艺技术, 制定工艺加工流程, 并将与机械加工相关的内容制成相应的工艺文件, 即工艺规程。工艺规程不仅是机械加工企业生产准备、计划调度的重要依据以及组织机械产品生产的基本技术文件, 也是扩建与改造加工车间的重要技术依据。不同的机械加工企业, 其实际生产情况、工艺流程也会出现一定的差异性, 基于这样的原因, 工艺流程相对来说具有比较强的针对性。而机械加工工艺流程指的是机械零件的加工制造步骤, 通过进行机械加工, 毛坯的形状、尺寸以及表面质量等就会相应的出现改变, 将毛坯逐渐加工成机械零件的这一过程, 就是机械加工工艺过程。举例说明, 一个普通的机械零件需要以此经过如下过程:从粗加工到精加工、从精加工到装配、从装配到质检再到最后的包装, 这一过程就是该机械零件的加工工艺流程。

机械加工工艺是在机械加工工艺流程的基础上, 改变机械零件的形状、尺寸、相对位置以及性质, 使其成为半成品或成品的过程[1]。而对于每一个机械加工步骤、机械加工流程来说, 都必须具备仔细的说明, 在机械加工工艺环节之中, 机械加工工艺流程是总纲领, 机械加工工艺是详细参数, 工艺规程则根据实际加工情况所制定的加工工艺。

2 机械加工工艺技术的误差及其产生的原因分析

2.1 机械加工过程中所出现的定位误差

在机械产品的生产与加工过程中, 若是机械定位副加工或者是基准定位存在不准确的状况, 就会导致加工定位误差的出现。定位误差是机械加工过程中较为常见、多发的几种误差之一, 也是机械加工工艺技术最基本的一种误差。基于这样的原因, 在将原材料加工成机械产品的过程中, 必须要将准确的机械加工要素当作基准, 并要保障定位基准、所选择的基准两者之间尽可能地重合或一致, 以减少定位误差的出现。可以说, 在机械加工过程中, 定位的精确性与精准度对机械加工质量、机械加工的精准水平起着决定性的作用。基于此, 为确保定位精准、减少定位误差的出现, 必须解决工件定位面、夹具定位原件存在的问题。然而, 若是机械加工设备存在定位误差或者是加工元件的测量数据存在误差, 那么势必会对机械加工产品的质量造成一定的影响。此外, 如果在机械加工过程中应用定位调整法, 极易出现定位副问题, 从而引发基准定位上的问题, 但若是在机械加工过程中应用试切法, 就能有效避免基准误差。

2.2 刀具与夹具存在的几何误差

刀具与夹具均是机械加工过程中必须要用到的加工器具, 因此, 刀具与夹具存在的误差在机械加工过程中也较为常见、多发。首先是刀具存在的几何误差。分析刀具存在几何误差的原因, 发现主要在于以下里两个方面:第一, 任何工具在经过长时间的使用之后都不可避免地会出现一定的磨损, 刀具也不例外, 在经过一段时间的使用之后, 由于受到各种因素的影响, 刀具刀体会出现一定的磨损, 从而其会产生几何误差, 对机械加工产品的精准度产生了一定的影响;第二, 在机械产品的加工过程中, 需要用到各式各样的刀具, 使用的刀具不同, 机械加工产品也会存在一定的差异性, 例如, 在机械制造过程中, 规定尺寸刀具对机械加工工艺技术造成的误差在很大程度上影响着加工零件的精准度, 而普通刀具造成的影响基本上能忽略不计[2]。其次是夹具存在的几何误差。分析夹具存在几何误差的原因, 发现主要在于:夹具在机械加工中如果能够得到合理使用, 就能对加工零件的位置进行准确定位, 然而在实际操作过程中, 因为对夹具的使用规范、使用标准的了解不足、掌握不准确, 导致夹具控制的刀具与机床之间出现了较大的空隙, 从而致使几何误差的出现。

2.3 机床制造误差

在机械产品的生产与加工过程中, 机床一般情况下处于运转状态, 机械运行摩擦过程中, 有很大的可能会出现制造误差, 制造误差也是机械加工工艺技术最为常见的一种误差。根据出现部位的不同, 可以将机床制造误差分为传动链误差、导轨误差以及主轴运转误差等类型, 这三种类型是最为常见的, 且均会直接影响机械加工产品的质量与精准度[3]。首先是传动链误差, 在机械产品的加工过程中, 机床上的传动链主要是在机床运转中起传递能量的作用, 然而, 传动链两端所连接的传动机存在运转速度不一致的情况时, 其在机械运动中不仅会磨损链条, 还会对传动机造成一定的损坏, 当传动链、传动机出现磨损, 势必会导致传动链两端出现差距, 进而造成机械加工产品出现一定的误差;其次是导轨误差, 导轨状态良好是机床能够正常运转的前提条件, 也是确定机床所有部件位置的标准。然而, 若是在安装导轨的时候存在质检不合格的状况或者在导轨使用过程中操作不当而导致其出现了磨损, 那么就极有可能导致导轨误差的出现[4];最后是主轴运转误差, 通常情况下, 如果主轴在运转的过程中出现运转量不稳定、运转速度不稳定的问题, 就极有可能导致机械设备产生磨损, 进而使主轴的实际运转数据与主轴的设计运转数据出现一定的差异, 这就会直接导致主轴运转误差的出现, 严重影响机械加工产品的质量与精准度。

2.4 工艺系统的变形误差

在机械产品的生产与加工过程中, 相比较于刀具、夹具等加工器具, 工艺系统中存在的工件的强度相对而言较低, 工艺系统变形误差的发生, 主要是机械加工产品本身所具备的性能所造成的。也就是说, 如果机械加工产品本身容易发生变形、强度非常低的话, 就会对机械加工工艺系统造成严重的影响, 从而导致工艺系统变形误差的出现[5]。例如, 当在内圆磨床上进行机械加工的时候, 切入磨床内孔的过程中, 选择应用横向切入法, 此时, 在外力的作用下内圆磨头主轴出现了变形, 那么利用其磨出的孔不可避免地会出现一定的误差 (如图1所示) , 从而严重影响机械加工产品的质量;再如, 在进行车削细长轴的过程中, 若是加工工件本身就存在强度非常低的情况, 那么在切削力作用之下, 其就极易出现变形问题, 从而导致变形误差的出现, 严重影响机械加工产品的质量 (如图2所示) 。总而言之, 在机械产品的生产与加工过程中, 材质不同、机械切削力不均等因素, 均有可能导致机械加工工件出现弯曲变形, 从而造成工艺系统变形误差的出现。

3 减少机械加工工艺误差、提高机械加工精度的有效措施

3.1 机械加工过程中应当遵循的原则

在机械产品的生产与加工过程中, 安排加工顺序的时候, 必须遵循如下几项基本的加工原则, 即“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等。与此同时, 在基准方面上, 应尽量选择多表面加工的基准, 以确保各加工表面具有良好的位置精度, 减少出现定位误差的可能性, 此外, 应当使设计基准、定位基准尽可能地重合, 以减少基准不重合误差出现的可能性。在机械产品的生产与加工过程中, 应当严格遵循相应的原则, 在“基准先行”、“先粗后精”、“先主后次”以及“先面后孔”等原则的指导之下, 尽可能地减少机械加工工艺技术误差, 提高机械加工的精度。

3.2 采取有效的措施, 尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差

在机械产品的实际生产与加工过程中, 一些机械加工工艺误差完全能够通过良好的前期准备而做到事先避免的, 基于这样的原因, 在实际机械加工与生产过程中, 必须采取有效的措施, 尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。工作人员专业技能上的不足或责任意识不强, 就有可能导致各种误差的出现, 从而会对机械加工工艺的精度产生严重的影响, 基于这样的现象, 工作人员必须找出自身存在的、容易引起误差的因素, 并要致力于提升自身的专业能力与综合素质, 严格遵循相关技术标准的要求, 对机械加工工艺技术进行合理安排, 并要积极采取有效的、合理的措施尽可能地减少机械加工工艺过程中出现的直接误差。例如, 对薄片工件进行加工的过程中, 在磨削工件的两端时, 就可以采取如下措施进行加工:在自然状态下将所有部件用环氧树脂粘强剂粘合在一块表面光滑的平板上, 之后把平板、工件同时在磁力吸盘上固定, 再对其进行打磨, 确定一个端面磨平之后, 使用同样的方法对另一个端面进行打磨, 使用这样的方法, 就可以生产出不易变形、刚度较强的薄片产品。综上所述, 在机械产品的实际生产与加工过程中, 必须采取有效的措施, 尽量减少机械加工工艺过程中出现的直接误差, 最终才能生产出质量良好的机械产品。

3.3 及时补救误差

在机械产品的实际生产与加工过程中, 一些机械加工工艺误差不可避免, 对于这部分机械加工工艺误差, 可以通过采取人为操作方法, 去抵消、补偿原有机械加工系统中存在的误差, 最终减少误差所产生的影响。也就说, 机械加工过程中, 工作人员必须严格根据加工工艺的实际应用情况, 制定并实施有针对性的误差补救对策, 抵消补偿原有机械加工系统中存在的误差, 从而实现对加工误差的有效控制, 确保加工工艺的有效性、准确性。举例说明, 对于机械制造数控机床存在的滚珠丝杆, 可以采取相应的措施适当减小螺距, 在使用滚珠丝杆的时候, 其在热量的影响之下进行拉伸会出现一定的增长, 若是根据标准值进行设计, 反而会出现较大的误差, 而在实践过程中适当减小螺距, 就可以使滚珠丝杆适应机械加工过程中出现的拉伸力, 最终减少误差。此外, 在机械加工工艺的实施过程中, 必须要对相关数据进行仔细、准确的记录, 并要掌握机械加工工艺的相关信息, 为补救误差方法的实施创造良好的资料条件。

4 结语

综上所述, 随着时间的推移、社会的进步以及科学技术的改进, 我国机械加工工业也顺势得到了巨大的发展, 并为促进市场经济的发展作出了突出的贡献。机械加工工艺技术的误差, 在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展, 因此, 必须采取合理、有效的措施, 减少机械加工工艺的技术误差问题的出现。

摘要：在机械加工过程中, 机械产品的可靠性、耐久性、性能以及质量从一定角度上来看是由机械加工工艺技术所决定的。然而, 机械加工工艺技术的误差, 在很大程度上限制了我国机械加工工业的健康、持续发展, 因此, 必须加强对机械加工工艺技术与误差的重视。本篇论文中, 笔者主要对机械加工工艺技术与误差问题进行了分析与探讨, 以供参考。

关键词：机械加工,工艺,技术,误差

参考文献

[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望, 2016 (04) :62.

[2]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技, 2016 (02) :61-62.

[3]王秀丽, 魏永辉, 蒋志强, 魏永强.机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J].河南科技, 2015 (24) :52-54.

[4]曹津炼.机械加工工艺技术的误差与原因探究[J].科技与创新, 2015 (03) :142+146.

机械加工工艺技术与误差分析 篇3

关键词：机械加工;工艺技术;误差分析

在机械零件加工过程中，由于每个零件的形状、尺寸、类型与技术要求等各不相同，单个零件很难由独立车床加工完成，而是需要经过一套完整的工艺流程，依据零件的要求选择正确的加工方法，按照一定的加工工序逐步将其加工完成。因此，分析机械加工的工艺技术及加工过程中产生的误差，对于提高零件的加工精度和质量有着重要的意义。

1.机械加工工艺的概念及内容

在零件加工过程中，工艺人员需要对加工零件的尺寸、形状和技术要求等因素进行全面的考察与衡量，并以其结果作为标准来选择合适的工艺流程，还会将加工的内容制成工艺规程。机械加工的工艺规程是车间组织生产的主要依据文件，也是企业改造和扩建车间基本的技术依据，不同加工企业的情况不同，工业流程自然也不同。

机械零件或者工件加工制造的步骤即为机械加工的工艺流程，而通过机械加工方法，改变毛坯尺寸、形状于表面质量，使其成为合格零件的整个过程就是机械加工的工艺过程。例如普通零件经过粗加工、精加工、装配、检验和包装等一系列环节，即组成了普通零件简单的加工流程。机械加工工艺是建立在工艺流程基础上，通过改变机械零件的尺寸、形状和相对位置等，使其成为半成品或者成品的整个过程，其中的每一个步骤和流程都有着详细说明和严格要求。简而言之，加工工艺为工艺环节依据的详细参数，工艺流程为总加工纲领，工艺规程为根据实际的加工情况所编制的加工工艺。

2.机械加工中产生误差的原因

2.1机床制造误差

机床制造误差主要表现在主轴回转、导轨与传动链等方面的误差。主轴回转出现误差的原因主要为轴承自身产生的误差、主轴同轴度方面的误差和主轴绕度产生的误差等。导轨出现误差主要为导轨自身制造方面的误差、导轨受到不均匀的磨损而产生的误差与导轨安装过程中产生的误差等。传动链出现误差主要是传动链各组成部分在制造与装配的过程中出现的误差，以及传动链工作中磨损产生的误差。

2.2刀具与夹具的几何误差

刀具在工作中会出现磨损，从而使零件的尺寸与形状发生改变而产生误差，尤其是对于定尺寸的刀具，其在零件加工过程中出现的制造误差直接对影响到零件的加工精度。夹具主要是用来校正刀具与机床的相对位置，其几何误差也会影响到零件的加工精度。

2.3 定位过程中的误差

定位的误差主要分为两种情况，一种为定位副制造时相关数据出现了误差，另一种为基准不重合造成的误差。在零件加工的过程中，如果设计基准和定位基准出现偏差，就很容易造成基准不重合方面的误差。定位副由零件定位面和夹具定位元件构成，如果定位副的制造出现问题或者定位副配合间隙和副制造数值缺乏精确性，就会出现副制造误差。

3.提高机械加工精度的措施

在明确机械加工中产生的原因后，加工企业可以采取合适的方法或措施，如直接减少误差的方法、误差补偿法和分化原始误差法等，从而提高机械加工的精度，保障加工零件的质量。

3.1直接减少误差的方法

在机械加工的生产过程中直接减少误差法被广泛应用。工艺人员需要明确机械加工过程中出现误差而影响加工精度的主要因素，再选择合适的方法减少加工过程中出现的误差。例如在细长轴车削过程中，加工零件很容易出现热变形的情况，工艺人员可以采用“大走刀反向切削”的方法，并加装弹簧后顶尖，这样就可以很好地消除细长轴因切削受热而出现的弯曲变形。又如在磨削薄片工件的两端时，工艺人员可以采用环氧树脂粘强剂将薄片工件在自由状态下占到平板上，并将平板和工件都放在磁力吸盘上面，磨平薄片工件的上端面，然后取下平板上的工件，以已经磨平的上端面作为基准再磨平工件的另一端面。这样就可以很好地消除薄片工件的加紧变形，有效解决薄片工件两端面的磨削平行度。

3.2 误差补偿的方法

此法是工艺人员在机械加工的过程中故意制造一种新误差，用来补偿原来工艺加工中存在的原始误差，从而实现减少加工误差，提高工件加工精度的目的。例如在制造数控机床上的滚珠丝杆时，工艺人员可以将丝杆螺距的磨的比标准值稍微小一点，然后在装配的时候适当加大拉伸力，使丝杆螺距与标准螺距相一致，从而有效补偿滚珠丝杆制造时产生的误差，而且产生的应压力可以抵消机床工作时丝杆的内应压力，从而减少了标准螺距因消热变形而出现的原始误差。

3.3 分化原始误差的方法

如果这道加工工序的精度稳定，工艺能力也满足要求，但是下道工序加工的毛坯或者半成品粗度出现了变化，就会出现定位误差或者复映误差较大的情况，无法保证加工工序的精度，而提高毛坯或者上道工序的加工精度，则需要耗费更多的经济成本。此时工艺人员可以采取分化原始误差的方法，将毛坯或者半成品的尺寸按照误差的大小分成n组，每一组毛坯或者半成品的误差相应的缩小为原来的1/n，然后工艺人员按照备组的尺寸对刀具和工件的相对位置进行合理调整，这样就可以缩小整皮加工工件的尺寸分布范围，这比提高毛坯或者上道工序的加工精度易于操作且节约成本。

4.结束语

总之，机械加工过程中不可避免会出现误差，而分析影响机械加工精度的原因，对于工艺人员在机械加工时选择合适的机械加工工艺及流程和减少加工误差非常重要。因此，机械加工人员在工作实践的过程中，需要不断总结机械加工的经验和教训，创新机械加工工艺，改进机械加工流程，以便更好减少机械加工过程中产生的误差，保障加工工件的精度和质量。

参考文献：

[1]刘伟鹏.关于机械加工工艺技术的误差分析[J].科技创新导报，2012，32：57.

[2]张继林.高速铣削汽轮机轮槽加工工艺误差分析及控制[D].兰州理工大学，2012.

[3]李彦凤.滚珠丝杠旋风硬铣削加工热变形误差及其控制技术研究[D].山东大学，2014.

浅谈机械加工精度误差分析 篇4

3.1 优化加工机械工作性能直接减少原始误差

为提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行合理分析并有效解决，采用近似加工原理直接减少原始误差是保障加工质量的有效措施。

3.2 合理利用误差补偿措施抵制消除原始误差

机械加工过程中，误差补偿技术是根据机械加工精度需求，通过人为制造一种误差，去抵消工艺系统所固有的原始误差，或者借助原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的`处理方法，以控制原始误差对工件加工误差的影响，从而达到提高加工精度的目的。

3.3 利用分化或均化技术措施以减小原始误差

分化是采用相关技术措施促使正在发育的个体形态发生变异的过程，均化是将两种或两种以上的物质形态进行均和的过程。根据误差反映规律，将被加工毛坯工件按测量尺寸分组确定其误差范围后分别调整相对位置，分化缩小误差。

3.4 利用转嫁原理采用相关措施转移原始误差

机械加工中，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。误差转移的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和受热变形等误差，将原始误差从误差敏感方向转移到其他对加工精度无影响的方面，可有效提高工件加工精度。

4 结语

总之，机械加工是当前机械工业产品生产的重要环节，高端科技条件下，对于机械工件的加工精度和质量要求程度较为严格，采取合理措施减少或消除相关影响机械加工精度的误差因素，是保障机械加工产品质量的有效途径。

参考文献：

[1]周琴.加工误差的原因及分析.现代机械，2011.

齿轮发展趋势及加工误差 篇5

齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的采用齿轮传动。随着我国工农业生产和科学技术的飞跃发展，齿轮的需求显著增加。因此，高精度齿轮生产，便成为发展机械工业的一个重要环节。近几年来，齿轮生产队伍发展壮大。根据不同的齿轮特性，分布略有不同，自动变速箱完全在外资企业控制，只能做齿轮配套。通用变速箱外资的多，国内主要是名企为主。

专用变速箱：国有企业占据主要市场。

高速重载齿轮：国有企业、外资企业为主。

齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。基圆半径R= 滚刀移动速度／工作台回转角速度为滚刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主 要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差。

2008 年，中型企业集团化，重点企业的产量、销售额占全行业的 75%以上，现在年销售额超过1 亿元的企业已有150 多家，还有一批超过 10 亿元的企业。重点地区分为大中型分变速箱的企业分布情况进行分布主要集中在：汽车自动变速箱齿轮，基本外国垄断。

数控加工工艺与编程 题库6 篇6

一．填空题。

1.加工中心与普通数控铣床的主要区别是

刀库和自动换刀装置

4.加工外径的常用固定循环分为三大类其分别是

G71外圆粗车循环、G72 端面粗车循环

、G73固定形状循环

二、判断。

1.在数控加工中为提高生产率应尽量遵循工序集中原则即在一次装夹中车削尽可能多的表面。

(√)

2.机床坐标系以刀具靠近工件表面为负刀具远离工件表面为正方向。(√)3.通俗地讲,对刀就是将刀具刀心点和机床坐标系零点重合到一起。(X)4数控机床适于单件、小批生产形状复杂的工件不适合大批量加工。(√)5.机床参考点为数控机床上不固定的点。

(X)6在加工端面或直径变化较大的工件时若数控车床的主轴可伺服即能无级变速 通常采用恒转速车削。

(√)8.数控机床上工件坐标系的零点可以随意设定。

(X)9.图形模拟不但能检查刀具运动轨迹是否正确还能查出被加工零件(X)

10.数控机床上机床参考点与工件坐标系的原点可以重(X)

三．选择题

3.某直线控制数控机床加工的起始坐标为00接着分别是05;55;50;00则加工的零件形状是_____B_____。

A边长为5的平行四边形

B.边长为5的正方形

C.边长为10的正方形形

7数控加工中心的固定循环功能适用于___C_____。

A曲面形状加工

B平面形状加工

C 孔系加工

11.在数控车床编程中G50X200.0Z100.0指令表示: ___________

A.机床回零

B.原点检查

C.刀具定位

D.工件坐标系设定。

12.执行下列程序后钻孔深度是___A________。G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 H01补偿值-2.00mm

A48mm

B.52mm

C.50mm

四.编程分析题

(一)、数控铣床加工(20分)

毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加工过要求铣出图示凸台圆角半径为10mm及槽工件材料为45钢。请完成以下程序。

N10G21G94G40G80G49G90___G54_____Z100.

N20M03S500 N25X-50.Y-50.N30G00G43Z5._H01_______;N40G01Z_-4______.F100;N50G01__G41______X-30.Y-35.D01;N60Y15;

N70G02X-20.Y25._R10_______.;N80G01X20.;

N90G02X30.__Y15______.R10.;N100G01Y-15.;

N110G02X20.Y-25.R10.;N120X-20.;N130G02X-30.Y-15.R10.;N140_G03_______X-40.Y-5.R10.;N150G01_G40_______X-50.Y-50.;N160G00G49Z100.;N170G28G91Z0.;N180_M05_______;N190__M06______T02;N200__M03______S100;N210G90G00X0.Y-50.;

N215__G43______Z5.H02 N220G01 Z-4.F100

N230G00__G41______X8.Y-35.D02

N240G01Y__-8______.F100

N250X15.

N260___G03_____Y8.R8.

N270G01 X8. N280Y35.

N290X___-8_____. N300Y8.

N310X__-15______.

N320G03 Y-8.__R8______

N330G01 X-8.

N340Y-35.

N350_G40_______ X0 Y-50.

N360G00G49Z100.

N370G28G91Z0.;N380__M30______

 二数控车床加工20分

如图所示毛坯为∮26长100mm棒料装夹10mm不用调头装夹。外圆粗车背吃刀量△d=1mm退刀量e=0.5mmX、Z轴方向精加工余量分别为0.5、0.25mm粗车进给速度0.3mm/r主轴转速800r/min1号刀精车进给速度0.15mm/r主轴转速1000r/min2号刀。请完成A、B、C、D四道题目。

机械加工工艺与误差论文 篇7

1 机械加工工艺技术误差的类型影响

现阶段,机械加工工艺的基础误差主要体现在3个方面,分别是:定位误差、机床制造误差以及加工器具误差。其中定位误差会导致制造的零件产品出现配合变动,即定位副的机械加工出现了误差不准确问题。机床制造误差还可按相关标准分为如下几个类型,即传动链误差、导轨误差以及主轴回转误差等。由于机械加工中的传动链是始终处在运行磨损的状态下,其间的误差会严重影响机械产品制造和装配的过程质量。导轨误差的具体体现是:系统运行肌醇与主要部件的相关位置出现异常,这就降低了机床成形的精度。主轴回转的误差主要体现在平均回转轴线与主轴实际回转轴线的差异,这就会直接影响零件制造的精确性。而加工器具方面的误差,主要体现在夹具和刀具的应用问题。这些机械加工工艺过程的技术误差均会在不同程度上,影响零件加工的尺寸和形状,从而提高了废品的发生率[1]。

2 机械加工工艺的技术误差原因分析

2.1 定位误差原因

造成机械加工零部件出现定位误差的原因是:相关工艺人员没有在实际加工过程中参考定位基准,这就难以选择出正确的几何要素。具体来说,机械加工工艺人员定位的基础与设计基础不一致,就会使基准出现不稳定的误差问题。由于定位副间的配合间隙发生了变动,因此,机械加工工艺的定位副加工就会出现不同程度的误差问题。

2.2 机床制造误差原因

机床制造中导轨误差的发生原因是:机床主要部件的相对位置与运行基准之间存在精度问题。而机械加工工艺中的轴承运转误差和同轴度误差,是导致设备主轴出现回转误差的原因[2]。

2.3 加工器具误差原因

起主要作用的刀具和夹具在使用过程中,由于磨损而导致的加工器具误差,会直接影响机械产品的加工位置。对于夹具来说,磨损问题会导致其使用出现较大幅度的几何误差。而机械加工零件的尺寸精度和形状达不到设计要求,则主要是由刀具的使用磨损造成的。

2.4 零件变形后的工艺系统误差

在对机械零件进行生产的过程中,需要对强度低于夹具、刀具以及机床的产品进行加工,这就使其容易出现形变误差。这里指的形变误差就是机械加工工艺的技术误差。例如,对于镗直径加工内径要求较小的产品零件来说,其发生变形的原因是:加工用的刀杆硬度不大。此外,加工原材料质量不均匀或是加工切削力变化,均是导致零件变形后工艺系统出现误差的原因[3]。

3 控制机械加工工艺技术误差的对策

3.1 误差补偿法

机械加工工艺的技术误差补偿法,就是当误差出现后通过一系列的弥补措施来进行误差纠正。具体来说,误差补偿法主要作用于机械加工工艺中人为因素造成的误差,其能够对技术误差进行抵消和中和,以保证零部件产品对精度的控制需求。例如,在对机械设备滚珠丝杆进行加工的过程中,为避免技术误差对其生产精度的影响,相关建设人员可刻意将丝杆的实际螺距控制在低于标准值的尺寸状态。这样一来,就能抵消预加拉伸力磨损所带来的技术误差。与此同时,在实际的补偿作用时,还能产生一定的正应力,以抵消丝杆受热后产生的丝杆压应力。由此可见,采用误差补偿法进行滚珠丝杆的机械加工,将有效保证标准的螺距尺寸。

3.2 直接减少误差法

在所有控制机械加工工艺技术误差的方法中,直接减少误差法具有操作成本低、操作方法简单易学的特点,这就使其成为了行业内部应用最为广泛的技术误差控制方法。因此,机械加工生产企业应通过不断优化该方法的应用合理性,以提高机械产品的生产效率。首先,在进行具体的操作前,机械加工人员要明确技术误差的产生原因,以找出具有针对性的问题控制策略。其次,在进行直接消除和抵消误差的过程中,加工人员要根据加工零部件以及所处作业条件的实际情况,来进行具体操作[4]。例如,在加工机械细长轴车削时,由于加工原材料具有不耐热和力的特性,这就意味着其工件非常容易出现变形或弯曲问题。因此,机械加工人员可通过采用大走刀反向切削法,来降低细长轴车削构件发生变形或弯曲的程度。最后,机械加工人员在采用直接减少误差法后,还要对零部件本身进行必要的处理,以控制其影响。例如,在对薄片工件的两端面进行磨削加工时,误差控制人员可以将工件和平板连同粘接在磁力吸盘上,以降低技术误差的影响。与此同时,加工人员还要保证工件处于平面磨得光滑状态后,再从磁力吸盘上取出,这就提高方法应用的效率,从而高效解决了薄片夹紧、弯曲以及变形问题所带来的影响。由此可见,直接减少误差法的应用,就是通过遵循“以毒攻毒”的控制策略原则,从而实现了既不影响原有机械加工工序的状态,还大幅度降低了技术误差对零件加工工序的精度影响。

3.3 误差分组法

在对机械产品进行加工的过程中,由于机械部件的尺寸和加工技术均有不同的要求。个别情况下,甚至是其功能要求也不相同。因此,在实际的机械加工过程中,产品生产使用的精度和质量受到了加工工艺以及加工技术的影响。由于目前的市场环境,使得机械加工企业的加工工艺应用处在较为成熟的状态,这就使其能够在整个机械加工环节中做到稳定的精度值。但是在每个小小的加工工序上,尤其是那些半成品的加工技术精度确实太低,难免会出现复映误差或定位误差等误差,从而影响了整个机械加工工序的效率和质量。在这种情况下采用的误差控制技术,通常是需要参考上一工序加工精度或毛坯精度,这是非常浪费时间,而且看不到效果[5]。而误差分组法正是弥补了这种误差控制技术的缺陷,以误差大小为参考标准,将半成品或毛坯尺寸分为若干个组,这样半成品或毛坯尺寸的误差都能得到一定程度的缩小,在借助调整工件与刀具的相对位置或调整定位元件等技术,降低整个工序的误差系数。由此可见,采用误差分组法进行机械加工产品的加工,能够在明确其工艺方面、工程方面以及应用技术方面的要求状态下,控制加工工艺的技术误差。

4 结论

综上所述,机械加工工艺的技术误差会使零部件的加工缺乏精准性,这就会对工业的可持续发展建设带来一定影响。因此,相关工作人员应在明确定位、机床制造以及加工器具等技术误差的影响和出现原因的基础上,找出控制其加工误差影响的措施方法,以提高机械零部件加工工艺的应用效果和作用价值。具体可采用误差补偿法、直接减少误差法以及误差分组法,来降低技术误差所带来的影响。

参考文献

[1]赵强.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].轻工科技,2016(2):61-62.

[2]李峰.机械加工工艺中的技术误差问题研究[J].山东工业技术,2016(8):4.

[3]田浩.机械加工中的误差控制技术分析[J].山东工业技术,2016(10):236.

[4]孟华峰.机械加工工艺技术与误差分析[J].煤炭技术,2011(8):18-19.

浅析机械设备的检测与误差 篇8

【关键词】机械设备；检测；误差；原因分析

【中图分类号】TH17 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0187-01

1、机械设备的测量误差与原因分析

测量过程中，影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。

粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意，比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差，以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值，应该剔除不用。

系统误差。在相同条件下，重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变，或者测量时条件改变，误差按照一定的规律变化，这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确，校正量具或者量仪的校正工具有误差，精密测量时环境的温度没有在20度（摄氏温度）。

消除系统误差方法有，测量前必须对所有计量器具进行检定，应当对照规程进行修正消除误差。另外，保证刻度对准零位，必须测量前，仔细检查计量器具，保证足够的准确性。随机误差。在相同条件下，测量同一量时误差的大小和方向都是变化的，而且没有变化的规律，这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形，测量力的变化，目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除（减小温度波动、控制测量力等），还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。

2、机械设备的切削加工影响表面粗糙度的因素

刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。对于加工塑性材料来说，因为刀具对金属产生了挤压，进而发生了塑性变形，同时，由于刀具的作用使得切屑和工件发生分离，因此增大了表面粗糙度值。金属的塑性变形和工件材料的韧性是正相关的关系，两者越大越好，加工的表面就越粗糙。至于加工脆性材料，其切屑是碎粒的形状，因为切屑的崩碎，使得加工店表面产生了很多麻点，从而表面也会变得粗糙。

3、机械设备表面质量对零件耐磨性的影响

零件的耐磨性主要有三方面的因素：①摩擦副的材料。②润滑条件。③零件的表面加工质量。在因素①和②都确定的条件下，因素③就发挥了决定性的作用。零件的磨损通常有以下三个阶段：第一阶段（初期磨损阶段），因为在摩擦副工作的同时，两个零件的表面在互相的接触，在起初，这种接触只是在两表面波峰，实际的接触面积也就占很小的一部分。在零件受力后，在波峰的接触部位会生成强大的压强，所以，零件的磨损就会十分明显。因此就会进入第二阶段（正常磨损阶段），在这一阶段中，零件具有最优的耐磨性，而且持续的时间也相对较长，直至波峰被磨平，这时，表面粗糙度参数值会变得很小，这不仅对润滑油的储存产生不利的影响，同时也会加大摩擦阻力。进而进入磨损的第三阶段（急剧磨损阶段），摩擦副的初期磨损受到表面粗糙度的影响是非常大的，表面粗糙度参数值并不能完全的决定零件的耐磨性，零件表面的纹理也會对其产生影响。在轻载时，两个表面的方向同相对的运动方向相同时，这时会有最小的磨损，当其与相对运动方向垂直的时候，有最大的磨损。然而，在重载时，由于一些因素（诸如压强、润滑液的储存等），其规律同上面所说的会有不同之处。由于加工硬化增大了表面层的强度，使得其表面变形的可能降低，在这种情况下，通常可以提高耐磨性零点五到一倍。然而，过度的加工硬化就会使金属组织变得不再紧密，抑或产生裂纹与剥落的情况，进而降低了耐磨性。因此，零件的加工硬化要有一个特定的范围。

4、机械设备表面质量对零件耐腐蚀性的影响

零件的表面粗糙度在一定程度上影响零件的耐腐蚀性。零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。因此，减小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蚀性能。零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性。

5、机械设备表面质量对配合性质及零件其他性能的影响

热能与动力机械制造工艺学总结 篇9

相互转换的2.生产过程：由原材料或

半成品制成产品的全部过程

3.设计制造机械产品所

需过程：产品设计、工艺准备、毛坯制造、机械加工、装配调试 4.机械加工工艺过程：利

用机械加工方法逐步改变毛胚的形态的工艺过程

5.工序的组成：安装、工

位、工步、走刀 6.工序：一名（或一组）

工人在一台机床（或其他设备及工作地点）上，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程

7.基准：在确定零件上其

他面、线或点的位置准确度时所依据该零件上的面、线或点

8.基准分类：设计基准、工艺基准

9.工艺基准：工序基准、定位基准、度量基准、装配基准。

10.系统所具有的属性：集

合性、相关性、目的性、环境适应性、整体性 11.工厂（产品）的生产纲

领：包括备品和废品在内的该产品的年产量 12.批量：将生产纲领所确

定的零件数量，在一年中分批报产，其每批投产的数量

13.生产类型：单件生产、大量生产、成批生产 14.铸造工艺分为：砂型铸

造、特种铸造 15.型砂的基本性能要求：

强度、透气性、耐火度、退让性、可塑性 16.铸造合金性能：流动性、收编性、氧化性、吸气性、偏析性

17.碳存在形式不同铸铁

可分为：白口铸铁、麻口铸铁、灰铸铁 18.灰铸铁中石墨形态不

同可分为：普通灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁 19.互换性：同一规格的一

批零件或部件中，任意其一不经任何挑选或附加修配，装在机器上就能达到规定的功能要求

20.配合的种类：间隙配合、过盈配合、过渡配合 21.间隙配合：孔的公差带

在轴的公差带之上 22.过盈配合：孔的公差带

在轴的公差带之下 23.过渡配合：孔、轴的公

差带相互交叠 24.基孔制：以孔的公差带

位置确定（下偏差为零）25.基轴制：以轴的公差带

位置确定（上偏差为零）26.国标将标准公差分为

20级IT01、IT0、IT1-IT18

27.IT01-IT18等级依次降

低，而公差等级系数依次相应的标准公差值也依次增大

28.基准制的选用：优先选

用基孔制、与标准件配合时，基准制选定常依标准件而定、为满足配合特殊需要，允许采用任一孔、轴公差带组成的配合29.配合选用的方法：计算

法、实验法、类比法 30.公差等级的选用：满足

使用要求的前提下，尽量选用较低的公差等级

31.表面粗糙度度

（Ra≦0.157）＜形状公差＜＜＜位置公差＜尺寸公差

32.表面粗糙度参数值的选择：1）满足表面功

能的要求下，尽量选择较大的表面粗糙度参数值。2）同一零件上，工作表面的表面粗糙度参数值小于非工作表面。3）摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值小4）受循环载荷作用的表面及易引起应力集中部分表面粗糙度要小5）同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

33.尺寸链：由有相互关系

并按一定次序排列的一组尺寸组成的封闭尺寸链环

34.根据环在尺寸链中的性质不同可分为：封闭环，组成环

35.封闭环：在零件加工后

或机器装配后间接形成的尺寸其精度是间接保证的，并使尺寸最

后封闭起来

36.组成环分为：増环和减

环

37.尺寸链中有且只有一

个封闭环

38.封闭环的基本尺寸等

于各增环基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和

39.封闭环上偏差=所有增

环上偏差之和减去减环下偏差之和 40.封闭环下偏差等于所

有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和

41.装配尺寸环的应用：完

全互换法，大数互换法 42.选择装配法的型式有：

直接选配法，分组装备法

43.分组装配法满足的条

件（1）增大的倍数应等于以后的分组数（2）配合件的尺寸分布为

相同的分布

44.可动调整法即气门间

隙调整方法

45.金属切削原理：金属切

削过程：工件和刀具相对运动并相互作用的过程

46.切削运动：主运动和进

给运动

47.工件上的加工表面：代

加工表面、已加工表面、切削表面

48.切削用量包括：切削速

度、进给量、切削深度 49.刀具构成：前刀面，主

后刀面，副后刀面，主切削刀，副切削刀，刀尖

50.刀具材料应满足的要

求：（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高耐热性（4）良好的加工工艺（5）经济性 51.常用的刀具材料有：碳

素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢陶瓷，立方氮化硼，金刚石

52.刀具的磨损原因：硬质

点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损 53.刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间 54.合理耐用度：加工生产

率最高，生产成本最低，获得利润最高

55.数控机床刀具要求：（1）

耐用度高（2）应用组合刀具（3)刀具一致性好（4）装夹及调整要方便（5）刀具可靠性的监控

56.机床分为：通用，机床、专门化机床、专用机床 57.车床分为：卧式车床，立式车床

58.切削齿轮的分类：成型

法和展成法

59.加工精度具体内容是：

尺寸精度，形状精度，位置精度

60.产生加工误差的主要

原因：（1）加工原理误差（2）机床、刀具及夹具的制造误差与磨损（4）工件的安装误差（5）工艺系统的受力变形

61.机床，刀具及夹具的制

造误差与磨损：（1）机床的制造误差与磨损包括：导轨的直线度误差；前后导轨的平行度误差；机床主轴线旋转时轴线位置的变化。（2）刀具的制造误差与磨损

（3）夹具的制造误差与磨损

62.毛坯误差的复映规律：

工件的毛坯外形具有粗略的零件形状，但在尺寸、形状及表面层硬度的均匀性上存在较大误差。随着加工时切削深度不断变化，误差也在变化，从而引起切削力的变化，使工艺系统产生相应的变形。因而在加工后的工件表面还保留着与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。但工件表面残留的误差比毛坯表面的误差从数值上已大大减小。

63.减小工艺系统受力变

形影响所采取的措施：提高工艺系统的刚度；使切削力平稳；转移、补偿工艺系统的受力变形。

64.测量误差产生的原因：

计量器具本身精度的影响；温度的影响；人的主观原因的影响。65.表面质量：机械加工以

后，零件表面的几何形状和表面层的物理学性能两个方面 66.表面质量对零件使用

性能的影响：对零件耐磨性的影响；对零件疲劳强度的影响；对零件耐腐性的影响；对配合性质的影响。67.经济加工精度：在正常

生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用技术等级的工人，不延长加工时间），该公差方法所能保证的公差等级。68.经济加工精度所对应的公差等级并不是一成不变的。

69.夹具组成零件：定位元

件、夹紧机构、夹具体、其他元件

70.夹具的分类：通用夹具、专用夹具、组合夹具、随行夹具

71.六点定位原理：采用六

个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。

72.自由度分类：保证加工

精度而需要限制的自由度；为承受夹紧力或切削力等其他方面因素而需要限制的自由度。

73.完全定位：根据零件加

工面的尺寸精度和位置精度要求，当六个自由度都是第一类自由度并被全部限制。74.不完全定位：若第一类

自由度数目少于六个，并被全部限制时。75.欠定位：根据工件加工

表面位置尺寸要求必须限制的第一类自由度没有得到全部限制。76.超定位：在定位元件的组合中，如果工件的某

一个自由度被两个或两个以上的定位元件同时控制。

77.定位元件的设计要求：

适当的精度；一定的耐磨性；足够的刚度 78.定位方式与定位元件的分类：工件以平面定位（固定支承、可调支承、自位支承、辅助支承）；工件以圆柱孔定位（心轴、定位销）；工件以圆锥孔定位（顶尖、圆锥销）；工件以外圆表面定位（定心定位、支承定位）。79.长V形块限制工件四

个自由度，短V形块一般只限制两个自由度。

80.定位误差：工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

81.夹紧装置组成：夹紧元

件、动力装置、中间机

构

82.选择夹紧力方向遵循

原则：夹紧力应垂直指向主要定位面；夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减少工件的变形；夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减少所需夹紧力。83.夹紧机构分类（1卸锲

夹紧机构2螺旋夹紧机构3偏心夹紧机构4铰链夹紧机构5定心夹紧机构6联动夹紧机构）

84.夹紧机构的动力装置

有：气动、液压、电磁、电动、真空

85.液压夹紧装置与气压

传动相比所具有的特点（1夹具结构简单2工作平稳 加紧可靠3传动噪声小劳动条件

好易漏油，液压元件制造精度高）

86.夹具设计的基本要求：

1保证工作的加工精度2夹具总体方案应与生产纲领相适应3操作方便4便于排屑5有良好的结构工艺性 87.第九章 典型表面的加

工方法

88.外圆面的车削分类：粗

车 半精车 精车 细车 89.外圆车削的工艺特点：

应用范围广 生产效率高 甲供材料范围广 90.外圆面磨削分类：1中

心磨削法（纵向进给 横向进给）2无心磨削法

91.无心外圆磨床组成：砂

轮 工件 托板 导轮 92.原理：工件放到砂轮和

导轮之间的托板上，砂轮和导轮同方向旋转，砂轮的转速高于导轮，工件由导轮带动旋转做圆周进给运动，砂轮与工件之间的相对运动是切下切削的主运动。

93.磨削外圆与精车外圆

比较：工质量（磨削比精车更容易稳定获得小表面粗糙度值和高的精度）；加工材料（磨削用于淬火钢件和高硬度材料）；加工经济性（成批生产轴类外圆面宜采用磨削）； 94.外圆面光整加工方法：

研磨 抛光 超精加工 滚压

95.钻孔（麻花钻）的工艺

特点：1钻头容易引偏2孔径容易扩大3孔壁质量较差

96.扩孔钻与麻花钻相比

多具有的特点：1刚性较好2导向性好3切削条件好

97.深孔加工：1孔的长径

比L/D>5时，一般为深孔；2深孔加工所存在的问题1刀具引偏2断屑 排屑3刀具冷却 98.铣平面可分为：粗铣

半精铣 精铣 细铣 99.铣平面的方法分类：周铣 端铣 混合铣；端铣主要铣削大平面 100.平面铣削的工艺特点：

1铣削是多刀齿的不连续切削，平稳性差2铣削加工范围广 适应性强3生产准备时间较长

101.平面磨削方法：周面

磨削、端面磨削 102.椭圆面加工原理：机

械制图原理，刀具倾斜一定角度

103.冷压加工目的：改变

力学性能

104.常用的冷压加工：表

面滚压加工和挤压加

工

105.滚压加工的基本行式：

滚珠式或滚轮式工具进行滚压

106.零件结构的切削加工

工艺性：1尽量采用标准化参数和标准化零件2零件结构要便于在机床或夹具上安装3零件结构便于加工4零件的结构便于测量 107.工艺文件包括：工艺

过程卡片 工序卡片 调整卡片 检验工序卡片

108.粗基准的选择原则

1）在工件上必须首先保证某重要表面的余量小而均匀，则应当选择该表面作为粗基准2）如加工面与非加工面之间有位置精度要求，选出基准

3）选作粗基准的表面，应尽可能平整光滑，以

便定位准确，夹紧可靠4）一般情况下，粗基准在同一尺寸方向上不要重复使用5）定位、夹紧方便，夹具结构简单精基准的选择原则：

遵循“基准重合”的原则；遵循“基准统一”的原则；遵循“互为基准”的原则；遵循“自为基准”的原则。表面粗糙为Ra0.8μm的孔，可选择的方案：钻孔-扩孔-粗铰-精铰；钻孔-拉孔；钻孔-粗镗-半精镗-精镗；工艺装备包括：夹具、切削工具、量具切削用量的选择：切

削深度选择；进给量的选择；切削速度的选择装配工作的基本内容：

清洗、连接、平衡、校正

114.装配工作的组织形式：

固定式装配、移动式装配

115.连接的方式分类：可

拆卸连接、不可拆卸连接

116.过盈连接的方法：压

入法、热胀法、（冷缩法）

117.装配顺序遵循的原则：

先下后上，先内后外，先难后易，先重大后轻小，先精密后一般

118.组合机床：由标准化

了的通用部件和专用部件组合的专用机床 119.数控加工（NC）：用

数字化信号对机床各运动部件在加工过程中的运动碱性控制的一种方法

120.加工中心（MC）：这

种机床可装若干把刀具，能自动更换刀具，109.110.111.112.113.在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、锪、攻螺纹等

121.加工中心不可加工回

转面，只可加工孔类和平面类

122.柔性制造单元（FMC）、组技术（GT)、性制造系统（FMS)、算机集成制造系统（CIMS)123.蠕动磨削：以增大磨

削深度来提高磨削效率，但工件的纵向进给速

度

需

降

至

机械加工工艺与误差论文 篇10

与传统的工程机械装配工艺相比，我国现代化工程机械装配工艺在批量生产与科技含量方面已经取得了较大的进展，发展水平也有所提高。但是通过与其他机械装配工艺水平比较，我们依然可以发现，我国工程机械装配工艺还存在不少问题，其中之一就是自动化程度仍然较低。首先，从我国输送自动化程度来进行分析[6]。目前我国工程机械大多属于批量生产，批量生产形式大多以小批量生产为主，这是因为部分零件对加工精准度的要求较高，而这些加工精准度较高的工程机械装配形式也主要以固定式的装配为主，因此导致输送自动化程度较低，流水生产的现象较为严重;此外，从我国工程机械装配的作业形式来看，虽然我国目前的工程机械装配作业形式已经开始由人工作业向自动化装配转变，但是整体水平还较低，人工作业的现象仍然较多，自动化程度有待提高。

3.2装配工具较为落后

工程机械装配工艺需要以工艺装配和工具为基础，工艺装配和工具的科技含量越高，工程机械装配的效率和零件加工的精准度就越高。但是从我国工程机械装配工艺的发展现状来看，我国工程机械装配工艺所需的工艺装备和工具整体水平仍然较低。工程机械装配工艺经常需要使用到的工艺装配和工具有拧紧机和压装机。装配过程中需要采用冷热交替的方法来实现外圈与孔、轴承内圈与轴以及销与孔的装配，但是很显然这样的装配程序需要花费的工序较多，还需要使用到专业的冷冻柜和加热箱，效率较低。压装机虽然结构比较简单，也具有较强的适用性，使用压装机可以较好提高工程机械装配的效率。但是采用压装机工艺需要另外设计，所需生产成本较高。而拧紧机主要负责的是装配作业中的连接和固定。工程机械装配中使用的螺栓大部分属于大螺栓，只有大螺栓才能够对机械关键部位拧紧，协助做好机械装配工作。然而，直径太大的螺栓对于拧紧的力度要求较高，单纯依靠普通的气动扳手进行拧紧无法达到固定效果，时间长了之后还有可能导致螺栓松动，对机械安全十分不利。因此，我国相关人员和部门还需要采用更加先进的拧紧机，来对螺栓进行拧紧和固定。

3.3人力劳动的强度较大