数控加工工艺与流程

数控加工工艺与流程（精选9篇）

数控加工工艺与流程 篇1

1 工艺流程的拟定

1.1 定位基准的选择

1) 精基准的选择

本着基准重合、基准统一、互为基准、自为基准的原则, 精基准的选择应尽可能与设计基准重合, 避免基准不重合而引起的误差。

2) 粗基准的选择

本着粗基准的选择原则, 应选择不加工表面作为粗基准, 且应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。由于该件各表面均为加工表面。

1.2 加工阶段的划分与工序的合理组合

1.2.1 加工阶段的划分

划分加工阶段的作用是:能减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响:及早发现毛坯缺陷;便于安排热处理, 可合理使用机床;避免或减少损伤已精加工过的表面。因此该滑枕的工艺过程分为粗加工、半精加工、精加工几个加工阶段。

1.2.2 工序的组合

组合工序有两种不同的原则, 即工序集中原则和工序分散原则。

工序集中的特点:零件各个表面的加工集中在少数几个工序中完成, 每个工序所安排的加工内容多;有利于保证各加工面间的相互位置精度要求;有利于采用高效机床和工艺装备;生产面积和操作工人数量减少;生产计划和生产组织得到简化;工件装夹次数减少。

工序分散的特点:工序多, 工艺过程长, 每个工序所包含的加工内容少;所使用的工艺设备和装备比较简单, 易于调整和掌握;生产技术准备工作较容易, 易于变换产品。

1.3 加工顺序的安排

1.3.1 切削加工顺序的安排原则

1) 先加工基准表面, 再加工其他表面;

2) 先加工主要表面 (指装配基面、工作表面等) , 后加工次要表面 (指键槽、螺孔等) ;

3) 先安排粗加工工序, 后安排精加工工序。

1.3.2 热处理工序的安排

本工件需要有二次热处理工序需要安排, 一是为了提高导轨表面的硬度和耐磨性需要对导轨面进行表面淬火处理;二是为了消除工件的内应力, 在粗加工后进行时效处理。

根据以上各项原则及结合中捷钻镗床厂现有生产能力和设备资源, 制定滑枕工艺流程如下:

粗刨 (各面留量2mm~3mm) →粗镗 (内孔留量5mm~6mm) →时效处理→半精刨 (各面留量0.8mm~1mm) →感应淬火 (HRC51) →粗磨 (各面留量0.2, 各面之间的平行及垂直度<0.05mm→半精镗 (内孔留量2mm~3mm) →精磨各面之间的平行及垂直度<0.02mm→精镗 (各孔之间同轴度<0.04mm)

2 加工工艺方案的分析

本工件加工的主要难点为保证四孔同轴度。针对此处的加工共进行了如下几种方案分析:

1) 用中心架支承镗削

使用此种方法加工需要制造中心架或机床本身有尾座。而且还要有一根约4m长的镗刀杆, 根据中捷钻镗床厂现有设备资源, 只能使用俄2A636φ1型镗床进行加工, 俄2A636φ1型镗床工作台面积为1 600mm×1 800mm, 主轴端面至尾座距离为3 500mm, 因此滑枕放在工作台上两端均需悬出800mm长, 在工作台面上架中心架是没有空间的, 直接架在尾座上行程又不够, 因此此方案无法满足滑枕的加工。

2) 用附加支承镗削

在单件、小批生产时, 镗削长间距的同轴孔也可以采用附加支承增加长刀杆的刚度、减少它的挠曲变形的方法。但这种方法也需要使用尾座, 而且镗杆长度过长, 安装和制造都存在一定难度, 因此也不太适合本工件的加工。

3) 利用工件本身, 使用辅助支承镗削

经过分析研究决定从工件本身想办法。具体方法如下:

利用工件自身的孔作为中心架, 制作架套与镗杆, 两端孔分别进行镗削。先将工件安装在工作台上, 主轴拉表按面及面找正不大于0.01mm (能找至近1 000mm长度) , 找正后将工件夹压牢固。由于所用机床是数显镗床, 坐标尺寸准确性不高, 因此找正中心就不能依靠数显表所显示的数据, 我们采用的方法是使用一小平尺靠在四周导轨侧面上, 主轴进行轮表找正中心。在加工一端时将所轮数据记录下来, 当工件转180°加工另一端时, 其中心坐标还按照原记录数据进行轮表找正。

先将主轴孔φ260H6加工至φ258 (按专用架套1外圆尺寸配镗) , 作为施工孔使用, 然后架孔φ258镗孔φ225H7。再将架套2放入孔φ225H7内, 架孔φ225H7镗孔φ260H6。

与主轴孔一端类似, 先将孔φ320H7加工至φ318 (按专用架套3外圆尺寸配镗) , 作为施工孔使用, 然后架孔φ318镗孔φ230H7。在将架套4放入孔φ230H7内, 架孔φ230H7镗孔φ320H7。

3 切削刀具的选择与使用

对于此件加工的切削刀具的选择方式为:粗加工采用普通镗刀头, 工作时靠手动敲刀头来调整尺寸, 直接用尺测量, 精度低, 但调整范围大, 可以实现高金属切除率, 加工效率高, 适合粗加工。精加工采用如图4所示的双刃浮动镗刀板, 工作时装在镗杆的矩形槽孔中, 不用夹紧, 依靠作用在两侧的切削刃, 自动平衡其切削位置即自动定心。

因此能自动消除由于刀具安装误差和机床主轴偏角造成的工件加工误差。可加工IT6-IT7级精度的孔。加工铸件时, 表面粗糙度为Ra 0.4~0.8;加工钢件时, 表面粗糙度为Ra 0.8~1.6。浮动镗刀的制造精度, 各侧面平行度, 修光刃与推面的垂直度、厚度H、宽度B的尺寸精度, 都有很高要求。刀体材料40Cr, 刀片采用YG6X (YT30) 。

浮动镗刀使用时, 通常将工件直径调到孔径下极限尺寸, 镗削后孔径扩大便能达到中间值。浮动镗刀不能校准孔轴线歪斜与位置偏差, 故要求预加工的孔的直线度要高, 表面粗糙度需不低于Ra 3.2。镗削用量, V=5-8m/min, f=0.5-1mm/r, a P=0.03-0.06mm (直径上) 。加工钢件采用浮化液或机油, 加工铸件采用煤油或柴油。

4 结论

本文从滑枕加工工艺流程的拟定、加工工艺方案的分析以及切削刀具的选用等几个方面进行了论述。目前中捷钻镗床厂生产的滑枕均按照此方法加工, 达到图纸要求。但是此方法加工效率较低, 工人劳动强度大, 只适合在单件、小批生产时使用。我们也正在积极努力寻找更简单方便可行的方法, 在这里还恳请各位专家帮助指正。

参考文献

[1]金属切削原理[S].机械工业出版社.

[2]机械加工工艺手册[S].北京出版社.

[3]机械加工工艺师手册[S].机械工业出版社.

[4]机械工人技术手册[S].辽宁科学技术出版社.

[5]金属切削刀具[S].机械工业出版社.

[6]金属切削原理及刀具设计[S].上海科学技术出版社.

数控加工工艺与流程 篇2

柑桔加工工艺流程：原料采收—— 原料入库——验收——选优汰劣——清洗保鲜——机械风干——称重分级——检查套袋——装箱入库。

1、原料采收

按基地柑桔不同海拔、不同生长期的成熟度，先熟先采、分批次采摘，做到“三轻”采摘、“六不”措施；采收后装车运输应由专人负责；每片果园分次采摘，确保果园健壮恢复。

2、原料入库

按采摘批次量，有相应仓库容量，原料入库果实堆高严格控制在60CM一下，由足够的活动、工作操作空间；仓库及车辆应铺毛垫，严禁碰伤压扁、踏坏等，按采收时期隔开堆放。

3、验收、选优汰劣

仓库负责人应验收当日采摘果实合格情况，组织熟练工人把外观不合格的病虫果、机械伤果、碰伤果、畸形果及外观颜色不合格的果实初步筛选出，存放处理仓库相应处理。

4、称重分级

按不同单果称重按客户要求的标准进行分级；各级分开单独放置，不混放。

5、清洗保鲜

用机械设备，配齐保鲜药剂，进行机械自动清洗保鲜，清洗保鲜要严格把握时间及药剂品种和浓度，及时清洗果面赃物、虫尘、斑等附着物，保持果面清洁卫生。

6、机械风干

经过机械自动清洗消毒的果实，要马上进行机器风干，严格控制风速和时间，不伤及果面。

7、检查套袋，装箱入库

数控加工工艺与流程 篇3

1 准确地进行加工零件的工艺性分析

1.1 加工零件的工艺性要符合数控车床加工的可能性

零件的外形和内孔尽可能采取统一的几何类型和尺寸以减少刀具的更换次数。零件的工艺的优劣与转接圆弧半径的大小和被加工轮廓的高低相关, 应注意内槽圆角的半径不能过小以防止没有相应直径的刀具做匹配。另外, 还应该统一定位基准, 这样就不会因为工件的重新安装而导致加工之后两个面上的尺寸及轮廓位置不对称。而且工件上要有定位基准孔, 也可以将相应的工艺孔作为基准孔。如果以上两种方式都无法实现, 还可以用精加工过的表面作为统一标准, 这样才可以减少两次装夹的误差。

1.2 加工零件的工艺性要符合数控车床加工的便捷性

零件尺寸的标注应以方便数控车床加工为前提。车床加工的零件图应直接给出坐标尺寸或使用统一基准的引注尺寸。[2]这样便于尺寸之间的协调, 也便于编程, 在保持工艺基准、设计基准、编程原点设置与检测基准的一致性方面带来很大方便, 同时也消除了设计人员对产品装配等使用特性的顾虑。另外, 应注意工件轮廓几何元素的条件是否充分, 在手工编程时要计算节点或基点坐标, 在自动编程时要工件轮廓包含的所有几何元素进行定义, 因此在进行工艺性分析时, 要注意各几何元素的给定条件的充分性。

2 选择适当的加工方法和加工工序

2.1 加工方法的选择

在选择加工方法时应该遵循的原则是保证工件表面的粗糙度和加工精度达到标准。[3]能够满足同一级别表面粗糙度和加工精度的加工方法有很多, 所以在选择的过程中要考虑零件的尺寸、形状、热处理等方面的要求, 选出最适合、最高效的加工方法。对于一些精度级别的孔可以采用铰削、磨削、镗削等加工方法, 箱体表面较小的孔一般选择铰孔的方法, 如较大的孔一般采用镗孔的方法。另外, 对生产设备的实际情况、生产效率和成本方面的考虑也是必不可少的。

2.2 加工工序的选择

使用数控车床加工零件, 工序应该比较集中。应该尽可能在一次装夹中完成全部或大部分工序。首先应该根据零件的图样, 考虑工件能否在一次装夹中完成整个零件的加工, 如果不能, 应该考虑如何最大限度的减少装夹次数和刀具更换的次数。在划分工步时, 要考虑加工效率和加工精度两方面因素, 同一表面的加工顺序依次为粗加工、半精加工和精加工, 可以先完成一个表面的全部加工, 也可以将所有表面的粗、精加工分开进行。

3 确定最佳的加工路线

确定加工路线应遵循的原则应该包括:保证加工路线最短以减少空刀时间和程序段;简化数值计算以减少编程工作量;确保被加工零件的表面粗糙度和精度。对点位控制的数控车床只对定位精度要求较高, 而刀具的运动路线则无关紧要, 所以这类车床应以空行程最短的原则来制定走刀路线。另外还要确定刀具轴向的运动距离, 这一距离的大小主要受工件孔深的影响。例如, 在数控车床车螺纹时, 要避免在进给机构减速或加速中切削, 因此需要引入距离和超越距离。在车削平面零件时, 一般采用立刀侧刃进行车削。为保证零件表面质量和减少接刀痕迹, 要精心设计刀具的切入和切出程序。[4]车削外表面轮廓时, 车刀的切入点和切出点应在零件曲线的延长线上, 这样才能保证零件轮廓的光滑, 避免表面产生划痕。在车削零件内轮廓的表面时, 车刀应该沿零件轮廓的法线切入或切出, 并且切入点和切出点位于两个几何元素的交接点上。并且在轮廓加工时应避免停顿, 这是因为在加工过程中车床的各零部件处于弹性变形的平衡状态下, 突然的停顿会使整个系统失去平衡, 并在工件表面留下划痕。

4 数控车床工序卡的制定和刀具安装设计

4.1 数控车床工序卡的制定

数控车床和普通车床在工艺上有很大区别。数控车床的工序内容较为复杂, 由于数控车床的性能极佳再加上造价昂贵, 所以它要承担起普通车床无法完成的复杂工序。另外普通车床不需要考虑工步的问题, 但是数控车床需要编程, 所以要事先考虑工步的安排、换刀点、对刀点及路线等问题, 因此工序卡的制定是不可或缺的。工序卡的主要内容应该包括:编程原点及对刀点、编程说明、车削参数等。其中编程说明应包含程序编号、机床型号、镜向对称加工方式、所用刀具半径补偿等内容。

4.2 刀具的安装设计

刀具安装设计应遵循的基本原则是:尽量统一工艺、设计和编程的基准;尽可能地减少装夹次数, 争取在一次装夹中完成所有加工表面的加工;充分发挥数控车床的效能, 避免占机人工调整。另外, 车床加工还应该注意当加工零件的数量不多时, 应尽可能使用数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外, 可调式夹具、组合夹具及其他通用夹具, 这样就可以节省生产费用和生产准备时间。[5]

5 结语

在使用数控车床进行零件加工的实际过程中, 工艺流程都不是一次性人为确定的, 而是通过首件试切后不断的优化和改进来完成的。对于数控车床加工工艺流程的改进, 就是在工艺流程执行的过程中不断地发现不足、并及时地优化, 而且要将结果以资料、数据的形式进行归纳总结, 应用到未来的生产中, 使加工工艺的流程得到最大限度的改进。

摘要：数控车床的加工工艺流程将对加工质量和加工效率产生重要影响, 但是我国对于这一问题的处理上还缺乏规范性指导, 这在一定程度上制约了数控车床技术的发展。本文讨论了数控车床加工流程中零件工艺性分析、加工方法与工序选择、路线的确定、工序卡和刀具安装设计这几个重要步骤的改进途径。

关键词：数控车床,工艺,流程,改进

参考文献

[1]赵艺兵.数控车床加工工艺分析与设计[J].中国制造业信息化, 2012, 4 (6) :39-41.

[2]胡小波.浅谈数控车床加工程序的编制[J].装备制造技术, 2011, 6 (11) :60-65.

[3]王瑞泉.数控加工工艺与传统加工工艺相结合[J].天津职业院校联合学报, 2007, 7 (5) :19-22.

[4]程叔重.数控加工工艺[M].杭州:浙江大学出版社, 2003, 21-24.

废旧塑料加工工艺流程 篇4

废旧塑料的回收利用有利于环境保护，节省资源。热塑性塑料废弃物是价值良好的可再生资源，将它们回收造粒，或通过改性以后再造粒，可以再次用来生产塑料制品。

一、废旧塑料的特性

废旧塑料按其产生的场合可分为三种类型：一种是生产过程产生的边角废料，这种废料较为洁净，较少污染和含有杂质，如薄膜生产中的不合规格的薄膜、切边，PP 扁丝生产中的废丝，管材、型材生产中的引料部分或不合格品，注射生产中的未充满制件等等；一种是使用过的、物料体系单一的塑料废弃物，如拆卸下的管材、门窗、经严格分拣按树脂种类区分的包装材料或其他废塑料制品；还有一种是难于区分的或根本无法分开的混合废塑料，如多层共挤复合薄膜、带有涂层的塑料制品，塑料与其他材料的复合制品等。

不同种类的废旧塑料有着不同的特性，就杂质含量而言，工厂生产中边角废料杂质含量低于0．1 ％，堆放了一定时间的边角料和其他用过的产品杂质含量为0．1 ％ ～0．5 ％，混有铝、布和纸的复合废塑料杂质含量往往大于10 ％。对于使用过的废塑料，根据使用条件的不同，会包含紫外线辐射，热、氧老化产生的影响，污染物产生的影响。对于不同形状的废塑料，经破碎后物料的体积密度有很大的差别，薄膜、片材、扁丝的破碎料体积密度较小，这是在废塑回收造粒的加料过程中必须要考虑的问题。

二、废旧塑料的预处理

来自于废弃包装物，如包装袋、购物袋、瓶、罐、箱及废旧农用膜的废旧塑料，在造粒前要经过预处理。预处理的过程主要包括分类、清洗、破碎和干燥等。分类的工作是将种类繁杂的废塑料制品按原材料种类和制品形状分类。按原材料种类分拣需要操作人员有熟练的鉴别塑料品种方面的知识，分拣的目的是避免由于不同种类聚合物混杂造成的再生材料不相容而性能较差；按制品形状分类是为了便于废旧塑料的破碎工艺能够顺利进行，因为薄膜、扁丝及其织物所用破碎设备与一些厚壁、硬制品的破碎设备之间往往不能互相代替。

对于造粒之前的清洗和破碎，有如下三种工艺。

1．先清洗后破碎工艺

污染不严重且结构不复杂的大型废旧塑料制品，宜采用先清洗后破碎工艺，如汽车保险杠、仪表板、周转箱、板材等。首先用带洗涤剂的水浸洗，然后用清水漂洗，取出后风干。因体积大而无法放进破碎机料斗的较大制件，应粗破碎后再细破碎，以备供挤出造粒机喂料。为确保再生粒料的质量，细破碎后应进行干燥，常采用设有加热夹层的旋转式干燥器，夹层中通入过热蒸汽，边受热边旋转，干燥效率较高。

2．粗洗－破碎－精洗－干燥工艺

对于有污染的异型材、废旧农膜、包装袋，应首先进行粗洗，除去砂土、石块和金属等异物，以防止其损坏破碎机。废旧塑料制品经粗洗后离心脱水，再送入破碎机破碎。破碎后再进一步清洗，以除去包藏在其中的杂物。如果废旧塑料含有油污，可用适量浓度的碱水或温热的洗涤液中浸泡，然后通过搅拌，使废塑料块（片）间产生摩擦和碰撞，除去污物，漂洗后脱水、燥干。3．机械化清洗

大运塑机图所示为一套生产效率较高的机械化清洗设备。废旧塑料进入清洗设备之前，在一个干的或湿的破碎设备中进行破碎，干燥后被吹人一个储料仓，再由螺旋加料器将破碎料定量输入到清洗槽中。

两个反向旋转的浆叶轴慢慢地输送物料通过清洗槽，产生的涡流漂洗掉塑料上的脏物。脏物沉人清洗槽底部，并在槽底按规定的时间间隔清除。经过清洗干净后的废料浮起，由螺旋输送器排出。大部分水被去掉。螺旋输入器将破碎料定量送入干燥系统。干燥系统由旋转干燥器和热风干燥器组成。从干燥系统输出的物料残余水分占1 ％ ～2 ％。清洗干净的料被送入储料仓，再由这个储料仓送往挤出造粒机造成颗粒料。

三、废旧塑料的挤出造粒工艺及设备

废旧塑料在性能上与新树脂是不同的，这是由于它们经受过成型加工过程的热历程和剪切历程，并且在使用过程中经历了热、氧、光、气候和各种介质的作用，因此，再生材料的力学性能，包括拉伸强度和冲击性能均低于原树脂，龟裂引起表面结构变化，外观质量也大不如前，颜色发黄、透明度下降。

各种材料的性能变化是不同的。聚烯烃料的变化比较小。由于加工，特别是多次加工造成的相对分子质量降低，可以通过交联反应加以补偿，因而，加工性一定程度上可以保持恒定。大运塑机图说明了这种作用。

苯乙烯共聚物的情况有所不同，每经过一次加工过程，拉伸性能就降低一次。如大运塑机所示，大约经过四个加工过程，韧性降低非常严重。而且橡胶相冲击改性剂的效用由于交联也被降低了，虽为高抗冲聚苯乙烯，但冲击韧性并不比通用聚苯乙烯好。废旧塑料性能可以通过掺混新料或添加特定的稳定剂和添加剂加以改善，如加入抗氧剂、热稳定剂，可以使废塑料造粒过程中减少热、氧作用产生的不良影响。在一些混杂的废塑料当中，还可以适当加入相容剂，如在聚乙烯和聚丙烯混杂的废塑料当中加入EP D M 或E V A。在废塑料回收造粒中还可以进行填充改性，如在PP 废膜中同时加入10 ％～35 ％的填充料，3 ％～6 ％的润滑剂，2 ％～4 ％ 的色母粒。填充剂为CaC O 3 制得的再生料用于注射制品，可有效地缩短成型周期，改善制品的刚性，提高热变形温度，减小收缩率。润滑剂则改善了熔体的流动性。一些工程塑料的回收利用中，也可以进行填充、增强和合金化。对于一些易吸湿的材料，如PA、PET 等，在加工中，水分会造成降解，使相对分子质量减小，熔体粘度降低，物理性能下降。加工之前应除去废塑料中的水分，充分干燥，以确保再生料的质量。

咨询02826240333不同类型和不同形状的废料，可采用的回收系统多种多样。大运塑机图所示为用于预先切短的薄膜、纤维状废料和各类破碎料的挤出造粒设备。与一般挤出造粒生产相比，废旧塑料再生的挤出造粒设备在如下方面有其特点。1．加料

废塑料制品破碎后物料的体积密度较小，尤其是废薄膜和纤维的破碎料，为了保证这种物料能准确地喂料且对熔融区和造粒机头供料充足，可采用加大加料段尺寸的设计形式，如大运塑机图所示。图中（a）为螺杆加料段为锥形，而熔融和计量段为圆柱形，（b）的加料段为直径较大的圆柱形，然后是锥形过渡段，计量段为圆柱形。

当废塑料体积密度小于200g／L 时需采用强制加料，大于200g／L 则不需强制加料装置。加大加料段的设计，对于不易输送的物料，像PP、PA 和PET 纤维废料也能令人满意地再生加工。对于PA、PET 可采用加料段螺杆加热的方式提高输送效率，对PP 料加料段料筒开槽，并对料斗座部分充分冷却，将大大改善喂料和输送性能。若加入的物料是薄膜、丝和带状边角料，可将加料口开得更大，以便于加料。2．塑炼

对于废旧塑料的塑炼要考虑到回收料是由不同的熔体流动速率、不同润滑剂成分、不同填充剂或不同类型的聚合物构成的混合料这样一个事实，所以，废塑料的塑炼应足够充分，以便使物料中的各种组分均化，质量均一。

一般说来，废塑料的造粒过程只是再生而不进行填充和增强时用单螺杆挤出机，若在造粒的过程中还进行填充、增强和合金化的改性加工，详询02826240222则需采用混炼效果良好的双螺杆挤出机。就产量而言，双螺杆挤出机高于单螺杆挤出机。

3．排气

大多数聚烯烃的再生无需排气，而吸湿性聚合物，如PA、PET，排气是必需的。有些废塑料上未清洗干净的污染物也可能是一些易挥发物，加热过程中会产生气体。排气段应保证熔融物料在此有较长的停留时间、高的熔体温度、强剪切变形和大的熔体表面积，以使熔体中的气体充分脱出。4．熔体过滤

熔体过滤的作用是滤去废旧塑料中的杂质。这些杂质会使得再生料的质量大大下降。杂质会造成吹膜时的破泡，纺丝时的断丝，注射成型中的喷嘴堵塞，并最终导致制品质量下降或全部不合格。

允许的污染程度取决于最终制品所要求的级别和质量。再生料如用来生产薄膜，杂质颗粒应小于20μm，以便生产30μm 厚的薄膜不至破泡。用于注射成型，杂质尺寸即使大于100μm 也是可以接受的。因此，过滤网细度选择必须适应质量要求或二次原料的使用。

过滤过粗对质量不利，而过细又影响经济效益。细的过滤网除产量低外，且换网频繁。否则，造成生产率降低，能耗增加。更换过滤网的时间间隔应大于30 min。用于薄膜生产的再生塑料造粒，应使用一层粗网和两层细网；用于注射成型、挤出管材、型材应采用一层或两层粗滤网。所谓粗网，是指网目距离为500μm，网丝直径0．37 m m 的过滤网；细网是指网目距离为70μm，网丝直径为0．05 m m 的过滤网。5．切粒

数控加工工艺与流程 篇5

1 煤焦油加工工艺流程介绍

煤焦油的生产过程其实就是分离、提纯的过程, 主要的反应场所是干馏炉。煤焦油干馏分两种, 高温干馏和低温干馏, 高温干馏的产物即高温煤焦油, 高低温煤焦油的制作设备和流程都大体相同, 最大的不同就是温度条件。

目前, 现在的煤焦油生产都是通过氨水冷凝焦炉煤气来收集的。煤饼被推入炭化室后, 吸收热量, 温度不断上升, 从常温上升至1000℃以上.在整个升温过程中, 煤发生了很多化学变化。在300℃以前, 含氧分子经过加温主要分解成水和二氧化碳等产物, 当温度处于, 350℃-550℃这一区间时, 粘结性煤开始软化, 煤大分子侧链和基团断裂, 进一步形成粘稠的初级分解物。初级分解物主要包括脂肪族化合物、芳香族化合物以及部分酚类物质。初次分解产物, 有的会沿着炉墙进入炭化室顶部, 在800-1000℃高温条件下, 会发生再次的热分解, 这里所得产物成为二次分解物, 含有稠环芳香族化合物就是我们常说的二次分解物。从炭化室顶部出来的产物是混合物, 包含一次分解物和二次分解物, 这些混合物在经过桥馆内氨水处理, 温度原本高达八九百摄氏度的煤气就会降低至七八十度, 这也是煤焦油生产的关键过程。冷凝下来的焦油和氨水混合物顺着集气管汇集到煤气管流到焦油船 (焦油氨水澄清槽) 进行油水分离, 然后打入焦油贮罐, 收集后再进行煤焦油的加工。

轻质煤焦油是在煤气终冷过程和电捕除尘中产生的, 这些焦油汇集到焦油中间槽中, 一般都是用煤焦油泵打到焦油贮罐与焦油船内的分出的焦油混合贮存, 如果单独加工这部分煤焦油的话, 那么加工工艺和所得产品都会发生变化, 这主要是由于组分轻、冷凝点低的缘故, 因此, 比较接近低温煤焦油。鉴于产量小的特点, 焦化厂很少自己加工收集、贮存、一般这部分煤焦油都是和其他煤焦油混合在一起的。这其实是一处可以改良的工序, 因为轻组分的煤焦油被加热蒸馏的过程中吸收热量, 占用设备, 造成了资源的浪费。

2 煤焦油加工技术的发展趋势

煤焦油技术不断发展的今天, 研究高效率低能耗、低污染的煤焦油加工技术, 已经成为了研究的主要方向。虽然我国煤焦油加工工艺和技术的研究起步比较晚, 总体发展也比较落后, 但也呈现出了自身的发展趋势。

2.1 煤焦油加工集中化、装置大型化

企业大型化实质是希望通过企业扩大规模的规模经济效应, 提高规模收益, 降低投资, 同时, 大型企业也更有实力进行技术投入和创新研究。当前, 普遍认为集中加工煤焦油是保护环境并且提高规模效益的可行方法, 但是, 这一方法受限于我国有限的铁路运力, 如果弃铁路, 用公路运输, 又大大增加了成本。因此, 在未来一段时间内, 煤焦油加工项目不能一味地求扩大, 要充分考虑有限的运输能力这一限制因素。

2.2 高加工过程中的科技含量, 进一步探索新型高效的加工方法

煤焦油在加热蒸馏分离过程中, 温度一度高达1000摄氏度以上, 所以高费点产物的分离一直是煤焦油加工的难点。因为组分复杂, 这些高沸点的产物在高温下极容易发生结焦现象。虽然我国很多学者致力于这方面的研究, 并取得了一定的进展, 但是研究方法的应用依然不够深远。随着科学技术的飞速发展, 绿色化学技术的研究为煤焦油的加工扩展了新空间。超临界技术研究告诉人们, 当人们把煤焦油用超界水处理时, 发现其具有一定的供氢能力。比如在分离煤焦油中的蒽-菲-咔唑时, 传统的蒸馏-洗涤工艺其产品质量及收率低, 且溶剂易燃、易爆、易挥发, 对环境有一定程度的污染;而采用结晶分离法分离蒽-菲-咔唑时, 产品纯度超过95%, 收率高于75%, 工艺不需溶剂, 无废水废渣产生。

2.3 强化热能的综合利用。降低焦油加工过程中的能源消耗

热效率提高是高效利用能源的关键, 必须处理好两方面的问题:第一, 首先要研究的就是换热器的设计, 只有简单高效的换热装置, 才能有效避免结焦;第二, 负压或者威压操作, 可以有效减少污染的传播

2.4 对传统产品进行深加工以提高产品附加值或者性能

在焦化产品深加工中, 各种常见的有机合成反应都有用途, 但相当一部分经典方法存在速度慢、产率低和产生三废等缺点, 其应用受到很大限制。近年来一些有机合成新方法相继开发成功, 如相转移催化和电解有机合成等, 值得重视。沥青是煤焦油蒸馏中留下的残渣, 随着蒸馏条件的不同, 其产率一般为50%-60%。在许多煤焦油加工企业中, 沥青基本上不再加工, 其价格常低于原料焦油, 影响了焦油加工企业的经济效益, 所以, 对沥青进行必要的加工以提高沥青产品的附加值是煤焦油加工中的一个值得关注的问题。还有我国的高速公路发展非常快, 如何对煤焦油沥青进行改性, 得到高性能的筑路沥青也是一个很有前途的研究方向。

摘要：当今世界, 可持续发展的理念早已深入人心, 这就对焦化工业提出了更新更高的要求。但是从钢铁生产形式讲, 目前到未来一段很长时间, 钢铁生产依然主要依靠传统的高炉-转炉工艺, 煤焦油的资源总量十分巨大, 合理开发煤焦油资源就可以创造巨大的经济价值。煤焦油的资源总量仍然巨大, 如能得到充分合理的利用必将创造巨大的经济价值。所以, 近。几年来, 对煤焦油加工工艺的研究已经成为了当前焦化行业研究热点。本文主要分析了煤焦油加工技术的工艺流程, 在此基础上展望了煤焦油加工技术未来的发展趋势。

关键词：煤焦油加工,工艺流程,展望

参考文献

[1]何扣宝.我国煤焦油行业的发展方向[J].上海化工, 2007, (06) .[1]何扣宝.我国煤焦油行业的发展方向[J].上海化工, 2007, (06) .

数控加工工艺与流程 篇6

1.1 概念

上世纪90年代美国企业面对日本企业的竞争, 为了挽救市场竞争力, 长期致力于质量精进作为。六西格玛 (SixSigma) 品质体系最早见于知名的手机制造商 (Motorola) 公司, 而后全球各领域内的领先企业如柯达 (Kodak) 、Dow Chemical、联邦快递 (Federal Express) 、通用电气 (GE) 、东芝 (Toshiba) 、索尼 (Sony) 、ABB纷纷效仿, 这些企业的实践结果表明, 六西格玛 (Six-Sigma) 品质体系的推行能较好地帮助企业获取丰厚的利润且取得长足的发展, 因此, Six-Sigma质量系统也成为目前世界上最重要的管理制度之一。

“Sigma”系统计学上的西格玛, 其希腊符号表示为“σ”, 是用来表示变异的度量单位, 在统计学定义是指在完美情况下每百万个量测值中, 其缺点只有0.002个机会, 也就是良品率有99.9999998%。但摩托罗拉公司所订立的质量水平, 则是4sigma的质量水平再纳入量测值中可以能发生的变异考虑, 允许缺点为百万的3.4个机会, 最后通过设定此一品质水平目标, 并通过流程改善的管理, 达到质量改善的成果。

六西格玛 (Six-Sigma) 的系统概念, 重点包括三个部分:①封闭回路系统, ②以流程为重的三大策略, ③四大驱动要素。

1.2 DMAIC模式的具体实施

具体而言, DMAIC模式的实施步骤, 具体内容包括:

①确立问题与DMAIC管理模式目标;②辨别出缺陷 (业务开展中对“客户”产生不利影响的“犹豫不决”和“不同步”) 出现的详细关键根源;③寻找到和缺陷有关的业务流程;④找出关键业务流程;⑤判定是流程缺陷亦或是业务品质缺陷, 能够把控的程度 (人为因素、设计漏洞) ;⑥可否对数据全面量化, 证明应当优化的项目;⑦是否进行业务过程再造;⑧针对问题寻找对应的改进和优化举措或计划;⑨少量试验及反馈;⑩分析收集反馈信息;輥輯訛根据真实情况和DMAIC目的的差异, 明确是否展开对相应流程的循环操作。

2 多轴数控钻床管板生产工艺流程现状

2.1 项目定义阶段

从总体上来看, 推行六西格玛项目 (英文全称DMAIC) 全程的第一个步骤就是对项目进行定义 (Define) , 这是至关重要的一步, 项目小组务必下大力气做好定义阶段的各项工作。

正常情况下, 一个六西格玛项目的概念包含如下数个方面的内容, 即问题阐述、项目目标与目的陈述。

2.2 项目测量阶段

制造基地已经成功获得ISO 14001和ISO 9001的认证, 其设定的生产绩效指标为“准时交货能力”、“产出品质”与“避免危险”;现在这个时段企业的整个生产作业流程已较为完善, 产品于营销接单后即据以编订生产管制计划, 其后下达命令至生产线, 由生产线向生产设计单位确认产品规格无误后有错误则由生产线修订规格) , 再向物料部门确认物料存量 (无存量由物料采购部门紧急购料) , 等到完备后, 于开工准备后执行生产任务, 产品生产完成合格后送交质量部门进行检验, 合格后即入库待交货 (不合格则运回生产线检整后再检或报废) , 生产部门作业告一阶段。

数控钻床对管板的管孔进行加工, 其钻孔质量差异性较小, 加工精度、成本、效率三方面都比普通单轴横臂钻床高出很多, 更能大量节省人力资源消耗, 特别是在凝汽器中, 每块管板都有10000个以上的管孔, 多轴数控钻床的优势更是体现无疑。本课题以上海电气电站设备有限公司电站辅机厂新购置的数控龙门式六轴钻铣床为研究主体, 通过选取不同供应商的刀具及调节各项钻削参数等方法, 在完成质量目标的基础上, 同时尝试做到节约各类支出, 达到平均单孔成本最低的工况, 期望产品的生产成本得以下降, 进而提升企业在市场上的竞争实力。

从A公司管板生产的组织结构来看, 多个职能部门参与新生产, 足见公司领导层对生产的重视。然而伴随项目管理科技的持续发展, 企业身处环境的持续改变, 市场竞争的日益激烈, 目前项目管理的不足也逐步显现出来。如下几个方面就是其主要的表现:①项目关键团队仍待改进;②目前开发流程的缺陷阻碍了生产效率与质量的提升;③项目的绩效考核制度不完善, 团队成员缺乏工作积极性;④生产工艺流程再制品库存问题。

尽管有以上各种存在的问题, 然而这些问题都可以集中到一个问题身上, 即在制管板库存率的居高不下, 造成了生产第一线不幸变成了产品仓库, 生产局限性与约束性陡然加大, 制造周期长, 库存资金占有率高。因此, 解决问题的关键点在于解决管板生产工艺流程在制品的库存问题, 然而解决这个问题的突破口在于生产流程。

通过梳理目前A公司的生产问题显示, 若要解决A公司的库存问题, 实现生产流程的优化, 主要需要解决以下几个方面的问题:

第一, 现有生产作业流程与绩效指标中, 并未能显现生产单位能顾及由生产部门生产中所引发的重工、报废等内部或外部客户的额外损失。

第二, 生产作业流程对于生产活动后的生产不良衍生质量事件, 无法即时、有效、迅速予以应对, 对于矫正及预防活动的展开, 将丧失优势。

第三, 其余直接给流程改进带来影响的要素, 比如项目小组的建设、项目生产评审、绩效考核等辅助工作进行进一步制度安排。

3 管板生产工艺流程分析与改进阶段

3.1 管板生产工艺流程再制品库存增加原因

经过充分的调研和测量, 项目组讨论分析得来的结果显示造成库存增加的因素很多, 但各个因素对库存的影响并不相同。通过用头脑风暴法, 项目组发现以下可能出现偏差:销售因素、质量因素、仓库因素、采购员因素、机器因素、供应商因素。

3.2 降低管板生产工艺流程再制品库存措施

本节主要针对前文所提出的关键问题, 进一步提出降低管板生产工艺流程在制品库存的措施, 具体主要包括以下几个方面:

①通过生产计划及质量控制避免生产作业流程对于生产活动后的生产不良衍生质量事件;

②通过生产计划及质量控制优化项目生产评核;

③通过原料购买与供货商管理控制生产成本;

④通过营销管理与客户管理优化考核管理制度;

⑤改进生产工艺流程;

⑥降低在制品库存。

4 总结

本文基于对六西格玛相关的理论分析的基础上, 进一步选取A公司多轴数控钻床管板生产工艺流程作为研究对象, 结合六西格玛的DMAIC模式的五个步骤对A公司多轴数控钻床管板的生产工艺流程进行全面分析。

摘要：本研究以多轴数控钻床管板生产工艺流程改造优化方案为主轴, 以价值链量化来分析绩效指标设定的角度对现有流程可能存在的缺失, 并辅以六西格玛的DMAIC手法进行分析, 期望建构落实客户导向的新流程, 最后通过前后流程对比验证新流程的可行性与其效益, 本文的研究结论将有助于多轴数控床管板生产工艺流程的优化。

关键词：六西格玛,多轴数控,生产工艺

参考文献

[1]菲利普·科特勒, 营销管理——分析、计划、执行和控制 (第9版) [M].上海:上海人民出版社, 2000.4

[2]甘华鸣主编.新生产 (上、下册) [M].北京:中国国际广播出版社, 2002.

数控加工工艺与流程 篇7

1数控加工工艺和传统机加工工艺的概念

传统加工工艺是指人们根据在加工方面上长期积累的经验技术, 经过不断的创新和改革, 使技术代代相传, 而最终形成的一种加工工艺。传统加工工艺主要材料大多来源于可获取的自然资源, 经过工程技术加工、机械测量和最终固定模式的套用形成的加工技术。我国的机械制造大多采用传统加工技术。由于传统加工工艺对经验的要求较高, 加工人员的经验和方式有所不同, 因此传统加工技术具有随意性和不确定性的特点。数控加工技术是建立于传统加工技术之上的一门工艺, 是应用数控加工机床进行加工一种加工工艺, 数控加工工艺比传统加工工艺要复杂的多, 它既包括传统加工工艺的技术, 又包括先进的计算机数控技术、计算机辅助制造技术等, 并结合编程和控制系统等程序的应用, 其对操作零件的质量和精度都有较为严格要求, 因此其生产的产品都具有较高的生产效率和生产质量, 可生产出结构复杂、精确度较高的高质量产品。对于传统加工工艺而言, 数控加工工艺的要求较为复杂, 只有经验已经无法满足现在产品技术的要求, 在使用数控加工时需要细致的对各个工艺环节进行考虑, 如零件的选择上对刀具, 夹具的选择, 对于切削方法的要求等因素。通过细节化的特征, 从而对整体有严格的要求和调控进行精准化生产, 适应时代的变化和需求。

2数控加工工艺和传统机加工工艺的比较

2.1加工工具的比较。数控加工工艺和传统加工工艺的一个直观方面的比较, 就是加工工具的不同, 对于细致化的数控加工, 其在工具的要求上更加精细。在生产刀具方面, 传统加工工艺对刀具的要求不高, 应用速度切削原理, 而在数控加工工艺上对传统加工的技术有了提高, 对于速度的要求更高, 应用高速切削原理, 这样使得切削的刀具要求更加严格, 以适应高速下的温度和磨损等因素, 高速切削使得数控加工在质量和效率上都有极大的提高, 质量上切削变形的情况明显下降, 使切削的产品更加精细, 在效率上, 切削的周期明显缩减, 节省时间成本。因此在刀具的选择上要选择质量水平较高、耐热性高的刀具, 这使得传统加工工艺所应用的刀具进行了更快更新和质量的提高, 同时这种工艺的要求也将主要导向变为刀具产品上的导向作用。数控加工还有另一种切削方式, 这种切削方式对于切削液的依靠不高, 只需少量或者不需加切削液, 刀具的耐热性要求较高, 因此被称为干切削。在夹具的选择方面, 由于数控加工工艺的各方面精度要求高, 并由计算机编程控制, 因此对于夹具的要求上并不像传统加工工艺一样, 需要多次进行固定的更换, 只需要固定一次即可, 这样可有减少误差的作用。其具体要求首先要保证机床坐标和夹具坐标的方向要固定不可变更, 保证在计算机控制下其准确度, 其次夹具本身要以工作台的基准孔或者基准槽进行定位, 以确保零件和机床坐标系尺寸关系的协调性。这种工具应用的不同可以看出数控加工相较于传统加工的严格性和精确性。

2.2加工方式的比较。传统加工工艺和数控加工工艺在加工方式上已有很大的不同, 传统加工工艺上曾经应用的很多方法都被现代的高新方式数控加工所取代, 例如修整法、空刀法和填充法如今已经变为数控修整法、背镗法、圆弧修整法等技术方法。这些新的加工技术具有节约能量、减少消耗的特点, 可以有效的节约和利用资源, 相对与传统技术更有发展前景。如今已经时代提倡绿色能源, 节约和低耗能成为人们选择的标准。干切削相比于传统的切削更加绿色环保, 但其干切削的技术还不成熟, 具有很多不完善的地方, 如对温度的要求等, 目前干切削正在进行技术上的突破, 未来也将广泛应用于生产中。由于数控加工方式的精准合高效的特点, 从长远的积累来看具有极大的优点, 传统的加工方式包含粗磨、半粗磨、精磨等工序, 由于如今数控加工的高速特点, 更快的切削使得其对于磨削的工序可以省略, 减少了步骤, 是制作工序更加自动化, 减少人力物力的消耗, 节约能量, 效率极高。

2.3其他因素的比较。在数控加工过程中, 在细节上也有诸多的因素要进行考虑, 做到在各个环节上的把控, 确保整体生产的万无一失。在数控加工上切削用量问题、热变形问题和柔性度问题都需要进行多方面的考虑和研究。在切削用量上尽量要做到精准, 由于切削刀具具有机械性重复的特点, 其运动轨迹、切削力度、切削方式上都较为固定并可根据计算机编程进行灵活控制的特点, 因此其切削用量要做到精准并适合刀具的特性, 做到高效和减少不必要的损耗。在热变形方面, 传统加工工艺的特点是, 由于速度切削会产生较热的温度, 具体措施是停留一段时间后再进行加工, 但是对于数控加工工艺来说, 由于高切削的方式在热量上会比传统的加工方式产热要高, 因此若用传统的措施方法, 其停留时间会比传统加工工艺的耗时更长, 这样会大大消减其效率, 在生产时间上大打折扣, 因此数控加工在热变形上要加入对热量变化规律进行计算, 找到一个热量变化的最适点, 进行热量的规律探索以减少时间的损耗, 由于技术还在开发中, 这也成为目的数控加工的一个最大的问题。在柔性度方面, 传统加工技术具有或柔性高、效率低或效率高、柔性低的问题, 在数控加工技术出现后, 效率和技术都有了全面的提高, 只需要通过程序对数字进行改动就可在大型加工上做到程序化的控制。因此数控加工的工艺对柔性度问题进行了解决, 可见科技的创新对于技术生产直观重要的作用。

3数控加工和传统加工工艺在未来前景上的分析

3.1数控加工相比传统加工的优点和不足。数控加工较传统加工具有加工效率高、工艺产品复杂且精准的特点, 数控加工的技术是传统加工工艺在技术、时间消耗、和发杂度上都无法相比的, 数控加工可对复杂的几何结构和曲面要求都有极高的制造精度, 其对于劳动力的要求也较传统加工工艺较低。可结合多个工序, 减少生产成本和时间。但由于其在各方面的零件和工具的要求都较高, 数控加工的成本较高, 因此目前不适用于批量生产, 其技术还有上升的空间。

3.2数控加工在航天应用上的发展前景。由于数控加工的精准性强、自动化高、工序集中等特点, 对于精度要求较高的航空航天工业具有重要的应用, 数控加工的起源最初就是航空工的需要, 如今航空工业也是数控加工最大的用户, 根据未来的发展形势, 航空事业在精度要求等方面会有更高的要求, 因此数控加工的未来前景较为广阔。

结束语

数控加工技术是高信息化时代下的必然产物, 如今在生产中精准度和效率都成为发展的重点, 数控加工作为一种高效的绿色能源技术, 经过不断的技术革新, 必然会在未来的生产、生活上更高更快的发展和进步。

参考文献

[1]于淑芹.探析数控加工与传统机加工工艺[J].工程技术与产业经济, 2013 (2) :70-71.

数控加工工艺与流程 篇8

本文主要通过多轴加工技术, 并用CAM软件UG8.0对图1所示的大力神杯进行加工工艺分析与数控加工[2]。

1 特型零件的总体工艺分析

如图1所示, 此零件有三个部分组成: (1) 由复杂小曲面构成的顶部圆球; (2) 由曲面构成的杯体两侧的人面; (3) 由曲面构成另外两侧的非人面。根据此零件的结构, 如果采用三轴机床进行加工, 则需针对此零件制造专用的夹具且装夹过程中需要多次装夹与定位, 会造成装夹误差, 接刀处也很难把握。加工质量也会很粗糙。综合以上分析, 可以采用五轴机床与三轴机床相结合的方式加工[3]。具体加工方案如下: (1) 使用数控车床粗车毛坯, 车成零件的大致形状; (2) 首先利用五轴机床铣削杯体顶部圆球; (3) 其次用五轴机床铣削杯体的两侧人面; (4) 最后用五轴机床铣削杯体另外两侧非人面。

对此零件数控编程本着先粗后精的原则进行编程。大刀用于开粗, 用在切削余量较大的区域。小刀精加工, 清楚死角处的加工残留量, 保证加工质量。此零件使用北京机电院研发的BV100五轴联动机床完成加工, 该机床配有Siemens 840D系统, 是典型的A-C式双转台五轴机床, 工作台上的装夹部件是工作台上的圆盘。此圆盘上放射状均布T型槽, 中间布有中心孔。此零件的装夹只需将毛坯一段车削后的直径在中心孔的公差范围之内, 放入工作台的中心空处, 在用两个螺栓在T型槽与轴肩槽处加紧定位, 完成装夹。

2 特型零件的子工艺分析

通常, 在UG8.0中对零件编制加工刀轨之前, 需要做一下准备工作: (1) 造型:在UG中, 大力神杯的杯体各部分小曲面的的创建与连接。以及在下面加工中所需用到的给类驱动曲面的创建; (2) 装夹:同上文所述即可。

2.1 杯顶粗加工

根据毛坯的具体尺寸, 顶部的加工余量比较大, 为节省加工时间, 所以采用16mm的球头刀开粗, 由于是铝件, 每层切深不宜过大, 且进给速度要小, 否则会产生机床振动, 加工质量下降。故每层进给量为1.5mm, 进给速度为800mm/min。本工序加工方式为型腔铣;由于是圆柱形, 切削模式为跟随部件, 切削顺序为深度优先, 毛坯余量放为1.5mm.经软件计算后生成的刀轨如图2 (左) 所示。

2.2 杯体人面加工

考虑到杯体表面由复杂曲面组成, 且在凹处的余量大, 所以把杯体表面分为四部分分别加工。采用10mm镶刀片的的球头刀加工, 在杯体人面上有许多凹处的半径较小, 加工刀具不能加工到此位置, 因此在非切削区域对话框中, 最小斜面长度应设为0.01mm, 方可加工。本工序的加工方式为型腔铣;刀轴为指定矢量为Xc轴;由于是粗加工主轴转速不易过快, 主轴转速为4000r/min。以同样的方式, 改变刀轴矢量为Xc轴的反向。经软件计算后生成的刀轨如图2 (中、右) 所示。

2.3 杯体非人面加工

经过上述加工过程, 杯体只剩下两侧的非人面没有加工, 若是继续用先前的毛坯加工非人面, 产生的刀轨会极其混乱, 两边的接刀处也会产生接刀痕, 所以在以上工序加工后仿真生成IPW实体。保存在图层中, 作为本工序的毛坯, 本工序也10mm镶刀片的的球头刀加工, 加工方式为型腔铣;刀轴为指定矢量为Yc轴;其它参数与上工序设置均相同。以同样的方式, 改变刀轴矢量为Yc轴的反向, 生成后的刀轨如图3 (左、右) 所示.

2.4 杯顶与杯体精加工

本工序作为此零件的最后一道工艺, 影响着零件的整体加工效果, 由于上下两个刀轨分两次加工, 避免接刀痕的出现, 利用投影的方式自定义铣削区域, 具体边界向上延伸2mm, 使上下两刀轨重复2mm。即可解决此问题。在底部边界上向上缩回5mm。因为, 在整个加工过程中, 采用带刀柄加工, 定义好工作台的具体位置。可以避免刀柄与工作台相撞。本工序采用3mm的球头刀加工, 加工方式采用可变轴轮廓铣;驱动方式为表面驱动;投影矢量为垂直与驱动体;刀轴相对于驱动体为前倾角为2度, 余量为0mm。生成的刀具轨迹如图4所示。

3 加工验证

通过上述工序的加工方案, 在UG8.0中逐个输出CLS文件, 将以上输出的刀位源文件经过专用的后置处理软件转换成机床识别的G代码程序, 再通过VERICUT进行虚拟仿真, 验证此程序无误后, 使用北京机电院研发的BV100五轴机床进行加工。加工后的实物图如图5所示。

4 结束语

本文针对一特型零件, 通过多轴加工方法, 对其工艺与加工过程进行分析。体现了多轴加工方法, 可避免多次装夹与定位;而且也节省了许多工装设计与制造等辅助加工时间。为企业在实际加工中奠定了基础。

参考文献

[1]潘建新, 周小红.典型零件数控加工工艺分析[J].机电工程技术, 2010 (8) :130-131.

[2]刘江, 王骏.UGNX6.0多轴数控加工实例详解[M].电子工业出版社, 2010.8.

表壳类零件的工艺分析与数控加工 篇9

从图1中可以看出, 该零件的布局主要由型腔、凹槽、凸台、孔等特点构成, 其零件的外形较庞大;底面由型腔、腔内薄壁凸台、小方柱等构成;正面由凸台、圆槽等组成;加工后的零件具有一定的观赏性, 特别是底面;在普通铣床上难以加工, 需要在数控铣床或者加工中心上进行加工, 零件的程序需要采取Mastercam软件进行自动编程。

2 零件的工艺分析

2.1 毛坯的材料选择

该零件为板类零件, 故其毛坯选择为板材, 毛坯材料为45钢, 根据零件图的技术要求中设置的毛坯尺寸为120mm×80 mm×30 mm。

2.2 装夹方式的选择

在机床上加工要先定位, 就必须先让工件在机床上有一个准确位置, 再保证一定加工精度;然后将其固定, 使其在加工中连结位置稳定, 这便是夹紧。工件的装夹便是定位和夹紧的过程。

这一零件的加工需要多次装夹才能完成。在第一次装夹时为铣削零件的底面、型腔、腔内凸台、孔等部位, 这次装夹时以毛坯外表面定位, 采取平口虎钳进行装夹;第二次装夹时加工零件的上表面、凸台、凹槽等部位, 此次装夹可以以加工好的底面及外轮廓的对边进行定位, 用虎钳压紧即可。

2.3 加工顺序的安排

依加工生产顺次的放置原则:先粗后精、先面后孔、基面先行。

根据该原则, 该零件的加工顺序为:铣底面→铣外轮廓→铣型腔→铣椭圆凹槽→铣倒角→铣方凸台上的8-R4槽→钻6-8孔→铣2-13沉孔→掉头铣上表面→铣外轮廓→铣大凸台轮廓→铣圆凸台→铣圆槽→铣圆角R1。

2.4 加工刀具选择

刀具的选择是数控加工中非常重要的工艺内容, 它不仅可以影响机床的加工效率, 还能直接影响加工零件的质量。刀具选择如表1。

3表壳零件数控加工

3.1设置零件刀具路径

该零件外形比较复杂, 故选用Mastercam软件自动刀具轨迹, 例举铣外轮廓刀具路径, 如图2, 铣大凸台轮廓如图3, 其他不作一一介绍。

3.2仿真加工

表壳零件正面仿真加工如图4, 反面仿真加工如图5。

3.3生成G代码 (如图6)

4 结语

本文对表壳类零件进行工艺分析, 并设置零件的加工工艺参数, 进而生成数控切削的G代码;我们通过零件的仿真加工, 还可以实现对刀具轨迹的优化处理, 这样就可以避免零件在实际加工过程中出现的过量切削、漏切和碰撞等问题, 确保了该程序的正确性。

摘要：以表壳零件为例, 介绍了板类零件从毛坯到成品的加工过程, 对零件的结构进行了分析, 制定了零件的加工工艺内容。通过对零件的三维仿真, 介绍表壳零件的加工步骤。

关键词：表壳零件,加工工艺,三维仿真

参考文献

[1]沈剑峰.板类零件的工艺分析及加工[J].港澳经济, 2015 (2) :120.

[2]张延爱.层次分析法在品牌延伸策略中的应用研究-以江苏井神盐化股份有限公司为例[J].产业与科技论坛, 2012, 11 (18) :126-127, 125.

[3]姜海峰.数控技术专业的现状与未来展望[J].产业与科技论坛, 2012, 11 (18) :124-125.