机械加工与数控技术

机械加工与数控技术（精选12篇）

机械加工与数控技术 篇1

1 数控技术的发展现状

1.1 数控技术的特点

由于输入数据的存储、处理等功能均可由编辑的软件来完成, 现代数控技术大大增强了机械制造的灵活性, 提高了设备的工作效率。[1]数控加工技术能够高质量的完成一般机床难以完成的复杂零件盒曲面形状的加工;能够方便的改变加工工艺参数, 因而利于换批加工和新产品的研制;可实现一次装夹工件完成多道工序加工, 从而确保高质量的加工精度, 同时又减少了辅助时间;采用模块化标准工具, 既减少了换刀和安装时间又提高了工具标准化强度和工具的管理水平;便于实现计算机辅助制造。

1.2 我国数控技术的发展现状

我国数控技术近50年的发展历程, 特别是经过了4个5年计划后我国基本奠定了数控技术发展的基础, 基本掌握了现代数控技术的从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术, 其中大部分技术已经具备进行商品化开发的基础, 部分技术已经商品化产业化, 初步形成了数控产业基地, 建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。

但是我国的数控技术还存在很多不足。在技术水平上与国外先进水平大约落后10~15年, 在高精尖技术方面则更大;产业化水平上市场占有率低, 品种覆盖率小, 还没形成规模生产;功能部件专业化生产水平及成套能力低, 外观质量相对差;可靠性能不高, 商品化程度不足, 国产数控系统尚未建立自己的品牌效应, 用户信心不足;数控技术的研发工程能力较弱, 数控技术应用领域拓展力度不强, 相关标准规范的研究、制定滞后。

因此, 对于今后我国数控技术的发展, 我们一定要做战略考虑, 从我国基本国情的角度出发, 以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向, 在高精尖装备研发方面, 要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合, 在竞争前数控技术方面, 强调创新, 强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品, 为我国数控产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。

2 数控技术在机械加工中的应用

2.1 数控技术在工业生产中的应用

数控技术在工业生产中主要用于机器设备的生产线上或者运用于复杂恶劣的劳动环境。在实际操作中动力部分会向执行机构提供动力, 使执行机构在驱动元件的作用下完成规定操作, 而控制单元有计算机系统组成, 在完成操作的同时同步检测执行动作, 一旦出现错误或发生故障传感系统和监测系统会反馈到控制单元, 发出报警和相应的保护动作。数控技术在工业生产中的应用有助于改善劳动条件, 保证人员安全, 能够节省劳动力同时又能提高生产效率, 保证生产质量。

2.2 数控技术在煤矿工业中的应用

现代采煤机各种机壳的毛坯制造采用焊件的越来越多传统机械加工又难以实现单件的下料问题。用数控切割代替过去的仿型法数控技术可以对构件的实际轮廓进行程序控制, 能够优化套料的选用方案。数控技术应用在煤矿机饭中可以使采煤机切割速度快, 提高了采煤速度而且质量可靠又能避免人工开采的危险性。

2.3 数控技术在机车工业中的应用

我国的汽车工业发展迅猛, 而汽车零部件的加工技术也在快速发展。数控技术的应用更加快了复杂零部件快速制造的实现过程。数控加工技术中的快速成型制造技术在复杂的零部件加工制造中可以很轻易方便的实现。在汽车制造工业中, 数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术都得到了广泛的应用, 现在的汽车加工制造业已将离不开数控加工技术的应用了。

2.4 数控加工技术在机床设备上的应用

机械设备是机械制造中的最重要因素具备控制能力的机床设备更是现代机电一体化产品的重要组成部分。数控技术在机场设备上的应用就是把计算机控制装置运用到机床上, 用计算机技术对机床的加工实时控制, 这就是数控机床。数控机床就是将加工过程中所需要的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字代码表示, 通过控制介质将数字信息送入专用或通用计算机, 计算机对输入的信息进行处理运算, 发出指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件, 加工出所需零件。

3 数控技术的发展趋势

3.1 高速度高精度加工技术趋势

高效率和高质量是现代制造技术的发展关键。速度和精度是数控系统的2个重要技术指标, 它直接关系到技工效率和产品质量, 高速、高精度加工技术可以极大地提高现代制造业的效率, 提高产品的质量和档次, 缩短生产周期和提高市场竞争力。[2]3.2柔性化

柔性化包含两个方面, 一方面是数控系统本身的柔性, 数控系统采用了模块化设计, 功能覆盖面大, 可裁剪性强, 便于满足不同用户要求。另一方面是群控系统的柔性, 同一群控系统能依据不同生产流程的要求使物料流和信息流自动进行动态调整, 从而最大限度的发挥群控系统的效能。

3.3 开放化

数控系统开放化已经成为数控系统发展的趋势, 因为传统的数控系统是一种专用封闭性数控系统存在兼容性差、技术升级困难的弊端。开放化数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上, 通过改变、增加或裁剪结构对象形成系列化, 面向机床厂家和最终用户。

3.4 多轴化

一机多能的数控系统可以最大限度的提高设备利用率, 数控系统正向多轴多系统系列控制功能发展。多轴联动机工, 零件在一台数控机床上一次装夹后, 可进行自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等操作, 完成多工序、多表面的复合加工, 不仅光洁度高而且效率也大幅度提高。

3.5 集成化

数控技术的集成化主要有及噶方面。使用更新的IC器件, NC系统进行高密度立体安装, 以减少占有空间和提高可靠性;使用光缆传递信号, 减少铜缆;采用无览连接, 进一步减小NC系统内连接电缆数目。

3.6 智能化、网络化

在数控技术上实时智能化正沿着自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等方面发展。而数控装备网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求, 也是实现新的制造模式的基础单元。

4 结语

数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术。数控技术正在由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全封闭环模式发展。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化, 而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大, 数控技术的应用前景将更加广阔。

摘要：数控技术是采用数字控制的方法对某一个工作过程进行控制的一种当今先进制造技术和装备最核心的先进技术。机械制造业的竞争, 其实质是数控技术的竞争。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势和发展前景来看, 数控系统正向电气化、电子化、高速化、精密化等方面高速发展。

关键词：数控技术,机械加工,发展前景

参考文献

[1]中国科学技术协会主编.2008-2009仪器科学与技术科学发展报告[M].中国科学技术出版社, 2009.

[2]王韧, 孙松林, 宋丽娜.我国数控技术的发展趋势分析[J].装备制造技术, 2009 (5) .

机械加工与数控技术 篇2

尊敬的贵公司领导 :

你好!

很荣幸有机会向你呈上我的材料,更感谢你抽出宝贵的时间来阅读,我真心希望加入贵公司竭尽所能为贵公司的发展出一份力量.我的名字叫xxx,于1986年4月出生于大竹县柏林镇,大竹是个竹海之城,那里的人民都有着竹子般坚韧的性格.不怕风吹雨打,在各种环境下都能坚强地活着,从小我也具有吃苦耐劳的精神,不管在什么环境都能活得有滋有味.我于2005年高中毕业来到成都市高级技工学校就读机加与数控专业,我的特长是美术.美术能让我心如止水,让大脑冷静下来,分析自己做错了什么,下一步怎么走会更好,让我在以后的工作中不管遇到什么情况都能冷静的从容面对,我的爱好是足球,在05年校运动会上,代表东区与西区踢友谊赛,在足球场上我能忘我的奔跑,与队友打出一场完美精彩的比赛,就像在工作中奋力的冲刺,与同事们合作做出一批批合格漂亮的零件.原来的陌生换成今天的熟悉,让我知道一个工业对国家的重要,一个技术员对工厂的责任(重要),所以作为一个技校生我在校期间勇于参加学校举行的各种活动,同时利用周末广泛阅读了大量书籍还参加了许多技能活动.培养了自己多方面的技能,经过一段时间的普车和数控车床的实习,我取得了普车高级证书`数控中级证书,05年由于在校表现好,被老师和同学评为05年社会好公民称号.一年多的学习生涯就这样转眼过去了,所学理论知识有:金属切削`热处理与金属材料`公差`制图`汽车英语`机械英语`模具钳工`车工工艺学`液压传动`维修电工基础`熟悉操作数控车床和普车.且熟练应用cad绘画软件完成二维三维图形`板式制图`熟悉基本的钳工操作,而我觉得自己所学的远远不够以后工作的需要须进入工厂进一步提高.我非常希望加入贵公司,虽然对于即将走上蹋入社会的我对社会和工作也不可避免地缺乏经验和认识,但我户一步一个脚印的努力工作,以求实`勤奋`创新的工作理念投入今后工作中`力求做到不断完善努力为公司创造更多的财富.最后再次感谢你呢感看完这份材料,期盼与你面谈！!更期盼成为贵公司的一员！!

祝贵公司事业芝麻开花节节高！!

此致

机械加工与数控技术 篇3

【关键词】技术能手，模块化，教学组织，过程管理，双师团队

我国正从制造业大国迈向制造业强国，中等职业学校担负着培养优秀技术工人的使命，学生想学到本领，家长期望孩子工作可靠，企业渴望员工技术过硬。《国家中长期教育改革和发展规划纲要（2010-2020年）》提出：职业教育要“把提高质量作为重点”“开展职业技能竞赛。”我校确定了培养技术能手的教学宗旨。

一、技能实训课堂内容模块化

为使所有学生都能成为技术能手，我們将训练划分为单件技能模块和综合技能模块，根据学生实际情况学习和训练。

（1）单件单项技能训练模块实训内容是一系列教学模块，模块零件的形状、尺寸、精度逐步变化，形状由简单到复杂，精度由低到高发生变化。一个毛坯，通过形状、尺寸、精度变化，能多次加工，要求达到的技能标准逐步提高。单件技能训练要反复操作，达到动作规范、准确、迅速。

（2）综合技能训练模块机械零件装配组合起来才有实用性，机械加工技能也不是孤立的。综合训练包括识图、工艺、加工、装配、检验等方面，通过综合训练提升学生全面的技能。综合技能要达到技术全面，统筹兼顾的要求。

二、课堂组织理论—实践一体化

以前，我们在教室讲授加工理论，在车间进行技能实践，两种课型在不同时间、不同地点分开进行，一部分教师讲理论，另一部分教师指导实训，理论和实践不同步，甚至严重脱节。理论课上讲的内容实训当中也许用不到，理论得不到验证，理解不够深刻。实训要用到的理论知识，理论课上没讲到，实训进度上不去。这些因素都影响到学生知识、技能的提高。现在，车间专门开辟出一块理论学习区，在学习区内摆设课桌和讲台，把理论课搬到车间去讲，车间就是教室，边讲理论边实践，理论和实践结合得紧密了。一方面，学生可以及时印证理论、检验自己的设计思想是否正确。另一方面，对于实践操作中遇到的问题，积极查找解决原理和办法，并将其记录下来。

三、过程管理精细化

我们在技能教学中实施精细化管理，大处着眼，小处着手，把技能教学过程细化为：安全教育、示范观摩、动手操练、交流反思、创新提升等方面。

3.1安全教育不松懈

我们对安全教育不厌其烦，常抓不懈，在训练前、训练中、训练后坚持安全教育。在正式操作前要求学生熟记文明实习的各项规章制度，了解培养职业习惯的重要意义，牢固竖立安全意识。操作时要求学生正确放置工件、材料与工量具，清扫设备，保持车间整洁，保护人身和设备安全，不违章操作，将事故消灭在萌芽状态。完成训练后，及时总结经验教训。

3.2实操管理精细化

我们根据学生情况制定方案，精心设计技能训练全过程。技能实操的过程分为理论准备、任务分析、示范操作、巡回辅导、小组讨论、个人总结等环节。

首先学习加工理论，然后进行示范讲解。边示范，边讲解操作中的难点和关键点。每一模块训练，都从模仿指导教师示范开始，有章可循。例如，在数控技能训练之初，我们给学生整理了对刀、编程、仿真模拟、零件加工过程的每一步动作，要求操作严格遵循指导流程，学生入门很快，提高了上机操作训练效率。

学生开始动手操作后，教师巡视观察操作情况，注意每位学生的动作是否规范和正确，及时纠正不规范动作。如果发现大部分学生出现类似的错误，就集中讲解，必要时重新示范操作要领，训练结束后在教案上作出标识，防止类似情况重现。

教师每天都批改工件作品，评价总结实习成果。分析不合格工件产生原因，告诉学生解决办法，保证他们切实掌握技能。对于大多数学生均出现的典型问题，则重点讲解，分析工艺、操作不当之处，使学生在以后的练习中避免此类问题的产生，从而达到全员培养技术能手的目的。

好记性不如烂笔头，我们要求学生平时训练三勤：勤做笔记，勤想工艺，勤总结。比如数控机床操作，人多机床少，每个人训练时间有限，不可能进行反复演练，必须争取在最短时间内掌握技能。因此我们要求学生在训练过程中多记笔记，多总结。在自己操作前，写好步骤，操作时对比检验当初思路是否正确，操作结束作出记录。在教师示范、别人进行操作时，也可记下别人的加工步骤与工时，比如加工余量分配、工序、工步。每次训练结束后，及时回顾整理记录内容，总结得失。这样训练一段时间后提高要求，让学生带着问题去操作，去寻求解决某个问题的操作方法。

3.3基本技能莫轻视

目前，机械专业学生有种误识，重视数控加工技能学习，轻视普车与钳工技能。实际上，最基本的传统技能训练课题，比如刀具刃磨，使用中心架、跟刀架加工细长轴，利用划线盘、四爪卡盘、花盘找正工件，调整挂轮法维修车床铭牌上查不到的进口设备螺纹，加工阶台轴、内锥孔等绝对重要。我们给学生讲明道理，丰富的普车经验是制定工艺路线的基础，忽视基本技能是错误的，要重视基本技能训练。

3.4以赛促练快争先

对手有多高，境界就有多高。为了充分调动学生的学习热情，学校成立了竞赛团队，定期开展技能比武活动，比理论运用，比动手操作能力，让优秀的学生凸现出来，激励全体学生一起搞好学习。

四、专业队伍双师化

培养大量技术能手需要“双师型”教师队伍。我校机械专业专职实训教师20名，他们既是高级技师或技师，又是讲师或高级讲师，其中5名教师是学科带头人。不论讲理论还是指导实训，都认真负责，使我校学生在近年来的技能大赛中多次夺冠。

为了搞好师资建设，我校不仅每年选派专业教师技能进修，而且争取企业支持，聘请仪表元件厂、中原量仪厂、豫西机床厂等企业技术人员到校上课。

通过这样的教学改革实践，加快提高学生技术能力，企业对毕业生满意度上升了。总结我们的教学经验，概括为：教学模块弹性好，教室搬到车间来，实训过程精细管，双师教授能手来。

参考文献：

[1] 张电平中职数控专业学生实践能力培养浅谈 科技广场2007年第8期

[2] 何鑫炯 车间建在学校 课堂设在车间网络科技时代2007年第14期

[3] 张小亮 螺旋类零件加工之我见 机械工程师 2002年第9期

[4] 王桂明基于企业需求的中职数控技术应用专业人才培养的思考 新课程研究2010年第11期

机械加工与数控技术 篇4

关键词：数控技术,机械加工,机械制造

1 数控技术在机械加工、机械制造中的最新应用

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看,其主要研究热点有以下几个方面:

1.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势。

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。

在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密级加工中心则从3~5μm,提高到1~1.5μm,并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展。

采用5轴联动对三维曲面零件的加工,可用刀具最佳几何形状进行切削,不仅光洁度高,而且效率也大幅度提高。一般认为,1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床,特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时,5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因,其价格要比3轴联动数控机床高出数倍,加之编程技术难度较大,制约了5轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现,使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化,其制造难度和成本大幅度降低,数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床(含5面加工机床)的发展。

1.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势。

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统,智能化的内容包括在数控系统中的各个方面:为追求加工效率和加工质量方面的智能化;为提高驱动性能及使用连接方便的智能化,如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等;简化编程、简化操作方面的智能化,如智能化的自动编程、智能化的人机界面等;还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。

2 对我国数控技术及其产业发展的基本估计

我国数控技术起步于1958年,50年的发展历程大致可分为三个阶段:第一阶段从1958年到1979年,即封闭式发展阶段。在此阶段,由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制,数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期,即引进技术,消化吸收,初步建立起国产化体系阶段。在此阶段,由于改革开放和国家的重视,以及研究开发环境和国际环境的改善,我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间,即实施产业化的研究,进入市场竞争阶段。在此阶段,我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期,国产数控机床的国内市场占有率达50%,配国产数控系统(普及型)也达到了10%。

纵观我国数控技术近50年的发展历程,特别是经过四个五年计划的攻关,总体来看取得了以下成绩:(1)奠定了数控技术发展的基础,基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术,其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础,部分技术已商品化、产业化。(2)初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上,建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。(3)建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。

虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步,但我们也要清醒地认识到,我国高端数控技术的研究开发,尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。从国际上来看,对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下:(1)技术水平上,与国外先进水平大约落后10~15年,在高精尖技术方面则更大。(2)产业化水平上,市场占有率低,品种覆盖率小,还没有形成规模生产;功能部件专业化生产水平及成套能力较低;外观质量相对差;可靠性不高,商品化程度不足;国产数控系统尚未建立自己的品牌效应,用户信心不足。(3)可持续发展的能力上,对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱;数控技术应用领域拓展力度不强;相关标准规范的研究、制定滞后。

3 对我国数控技术和产业化发展的战略思考

3.1 战略考虑。

我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题,首先,从社会安全看,因为制造业是我国就业人口最多的行业,制造业发展不仅可提高人民的生活水平,而且还可缓解我国就业的压力,保障社会的稳定;其次,从国防安全看,西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质,对我国实现禁运和限制。

3.2 发展策略。

从我国基本国情的角度出发,以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向,以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标,用系统的方法,选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、配套技术作为研究开发的内容,实现制造装备业的跨跃式发展。

强调市场需求为导向,即以数控终端产品为主,以整机带动数控产业的发展。重点解决数控系统和相关功能部件的可靠性和生产规模问题。没有规模就不会有高可靠性的产品;没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品;当然,没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。

在高精尖装备研发方面,要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合,以“做得出、用得上、卖得掉”为目标,按国家意志实施攻关,以解决国家之急需。

特种加工与机械制造工艺技术变革 篇5

这几年来随着我国科学技术的快速发展，尤其是电子技术和微电子技术的飞速发展，给机械制造带来了重大的变革。

在这样的环境下，机械技术也通过计算机渠道来进行控制，而且还具有几方面优良的特征，即它具有集成性、智能性以及柔韧性等。

不管在超精密加工技术还是在切削速度等方面，都取得了很大的进展。

对于一些加工难度比较大的材料或者工序比较复杂、深孔比较小的零件，都采取了电、超声波以及激光的方法进行加工。

因此，我国的机械制造业品种齐全，已经形成了很大规模的工业体系。

在先进的机械制造技术中，特种加工是其中一个很重要的组成部分，在制造业中起到了不可估量的作用。

特种加工技术方法就是把光能、电能或者磁、化学等一些能量或者把它的组合施加在加工位置上，将材料进行变形、镀覆，以及对它的性能进行改变的一种加工方法。

这种加工方法和原始的机械加工方法有所不同，特种加工方法有很多种，给机械制造和工艺构造带来很大的影响。

1 特种加工的定义和优点

近几年来市场上出现了很多的新型工程材料，随着工件的愈加复杂化和对加工精度的高要求，在机械制造工艺技术方面，要求也越来越高。

因为受到刀具材料的结构、性能以及加工设备能力等方面的限制，采用原始的切削加工方法已经不能满足高韧性、高强度、高脆性以及高硬度、高磁性等新材料的要求，也不能顺利完成形状怪异、精密复杂的加工。

特种加工和原始的切削加工对比，具有以下一些优越性：特种加工所用的工具材料硬度可以比被加工材料硬度低;加工的过程不是仅仅依赖机械能，可以采用其他能量来完成工件加工，甚至有的时候还不需要使用工具就可以进行工件加工;加工过程中工具和工件没有明显的机械切削力;加工的方法不断更新等。

特种加工方法在生产过程中起到了不可估量的作用，顺利解决了许多的工艺问题，推动了机械制造工艺技术领域的重大变革。

2 特种加工的种类、使用方法和适用范围

2.1超声波加工方法

这种加工方法是借助加工工具的超声频振动，它采用磨料悬浮液对硬脆材料进行加工的一种方法，超声波加工的尺度精度范围在0.05～0.01mm之间，它可以适用于各种的硬脆材料，可以加工每种的孔型与型腔，还能进行套料、开槽、以及切割、雕刻等。

因为超声波加工的生产效率比较低，但它的加工精度与表面粗槽度比较良好，因此经常用来抛磨和光整加工工件。

2.2电火花穿孔加工方法

这种方法可以加工一切的导电材料。

它是运用火花放电腐蚀金属的原理，采用工具电极复制和加工工件的`一种工艺方法，它可以用在加工型腔模以及型腔零件等，可以对冲模、挤压模、粉末冶金模以及型孔零件、小深孔零件等进行加工。

2.3电火花线切割加工方法

这种加工方法是采用细金属丝作为电极，对工件进行脉冲火花放电腐蚀，达到切割成型的一种加工方法。

这种加工方法也可以加工一切的导电材料和形状各异的冲模、电极以及切割零件等。

2.4电化学加工方法

这种方法可以分成两种类型，即工件去除金属的阳极电解蚀除加工以及向工件上沉积金属的阴极电镀沉积这两种。

这种加工方法可以加工汽车的每种型腔锻模，以及航天发动机、航空等的一些弯曲的叶片等一些比较复杂的模具与零件。

电镀和电铸可以对比较精细复杂的一些表面进行复制。

刷镀还可以对已经磨损的零件进行修复，对表面的物理性能进行改变，具有很大的价值。

2.5激光加工方法

这种方法是通过透镜聚焦的能量密度很高的激光焦点，让工件材料被熔化或者蒸发的一种加工方法。

对激光参数进行合理使用，可以进行激光切割、焊接、打孔以及激光表面处理等，而且还能用来封装电子元器件等。

激光加工的尺寸精度可以控制在0.01mm～0.001mm的范围之内，它不用采用工具，加工速度很快，可以用在各种材料，尤其适用在深径比大的小孔与微孔。

激光表面处理是把功率比较高的激光技术和粉末冶金技术互相结合起来，处理和加工工件的表面，这样可以对工件的组织构造、特征以及成分进行改变，从而让它的物理性能大大提高，让它恢复或者超出原来的技术性能与所应用的价值，这种加工方法实用价值比较大，也是制造纳米材料的主要方法。

2.6电子束加工方法

这种方法是采用高速电子冲击动能来对金属进行加工的，它通过真空原理，运用电流加热阴极的方法来发射电子束，然后利用静电加速电子束，直至达到大概在光速的1/5。

在电磁透镜聚焦作用下，让电子束飞速地轰击在工件表面的微小面积上。

那么，电子束的能量很多都转化成了热能，能量的密度也非常高，被轰击表面会马上熔化与气化，将部分材料去除，从而顺利完成加工。

机械设计与机械制造技术的探讨 篇6

摘要：机械制造业目前正面临着一个全新的发展契机，这一发展契机正是由于科学技术的发展为其带来的。而在机械制造业中，机械设计和机械制造技术紧密相联，共同推进着机械制造业的发展，通过分析可以看出，机械设计水平的高低同时对机械制造技术的水平产生影响，机械制造技术又决定了机械设计的最终程度，如此一来机械产品的质量很大程度上取决于机械制造技术和机械设计，可以这么说，机械设计与制造技术是制造业的瓶颈，优良的机械设计与制造技术能够有效创造财富，推动时代进步。

关键词：机械设计；机械制造技术；分析

传统意义上认为，机械设计师按照原有的机械原理进行机器的结构、运动方式以及能量与力的传递方式，对其不同零部件的组织构思。然后根据制造的需要设计出可以作为依据的设计方案。从技术层面上分析，机械设计包含很多方面的技术学科：工程制图、力学分析、设计原理以及互动性以及液压气动等相关控制设计，甚至包括机电一体化的控制设计等。而机械制造则是以机械设计为基础，虽然涉及更多的设备支持，但是最基础的制造依据依然以机械设计为主。文中将主要以机械的设计与制造等两方面进行技术层面的分析。

一、我国机械设计与机械制造技术的发展现状

（一）我国机械设计的发展现状

在机械制造业的传统制造过程中，机械设计人员根据原来的机械原理对机械构造、工作性能、力的传递以及其他零部件等相关因素进行重新构思，以原有的条件与设备作为基础进行机械设计。传统的机械设计以手工设计为主，采用封闭的收敛设计思维，经验类比设计形式，进行简单的设计构图和静态的计算分析，数据的准确性无法得到保证而采用增强安全性来解决。这种传统的机械设计方法一般产品开发周期较长，各部门之间工作不协调，获取信息的渠道少，机械设计的水平偏低。近年来，科学技术的发展为机械设计工作提供了有效的信息获取路径，形成资源共享的方式，有效避免了机械设计的误区，提高机械设计水平，缩短产品开发周期，加快机械制造业的发展。

（二）我国机械制造技术的发展现状

在机械制造业的发展历程中，机械制造技术是从最原始的天然工具发展起来的，后来慢慢有了制造工具，从简单的手工制造发展到机床的使用，如今，科学技术的发展为机械制造技术水平的提高提供了良好的科技条件。现阶段的机械制造技术室先进机械制造技术的初级阶段，还保留着传统机械制造技术中的优势与精华，加上科学技术的力量支持，机械制造技术水平得到了质的提高，为整个机械制造业的发展提高了良好的基础，增强了机械制造业的社会效益与经济效益。然而，我国的机械制造技术在发展中业存在着困难与挑战。在机械制造技术的管理方面，缺乏健全的计算机管理模式，无法对组织与管理体制的更新工作进行规范的管理；在机械制造的工艺上，我国没有成熟的精细加工、微细加工、高精密加工、激光加工等技术；在机械制造自动化技术上，我国的水平还处于单机自动化、刚性自动化的阶段，数控机床、计算机集成制造、柔性制造等系统都还没有形成柔性自动化、知识集成化、智能化。

二、机械设计的技术分析

（一）机械设计的初期计划设计

分析在进行机械设计初期工作的时候，需要对机械设计的需求进行认真的调查与分析，解读机械设计的具体需求，这样有利于机械设计的进一步发展，能够有效保障机械设计的进行符合产品的需求，实现机械设计的根本目的。

（二）机械设计的设计方案分析

机械设计的方案设计是机械设计工作的重中之重，良好的机械设计方案能够有效地推动机械制造工作的运行，满足产品设计对性能以及功能上的需求，在具体的设计工作中，第一，应该对机械设计产品的原理进行有效的阐释；第二，要具体设计机械产品的结构，使之能够符合产品的需求，并兼之美观与结构合理并存；第三，要充分考虑机械产品的运动方式，使之能够符合产品的结构，与产品的结构相适应；第四，要对机械产品的零部件的选择有一个良好的掌控，保障产品的零部件的选取与设计的科学合理；第五，要对机械产品的工程制图进行设计，保障工程制图的设计符合要求；第六，要对产品的设计进行一个初步的检查，检查其结构是否合理，是否能够有效地运行。

（三）机械设计的主要技术设计分析

机械设计的技术是机械设计的灵魂，只有正确、科学、创新的技术才能够保障设计师设计出更好地符合产品需求的设计，在进行机械产品设计的过程中，一定要对设计的图纸进行正确的核对与计算，对最终图与草图进行有效的对比分析，保障设计的工作不出现技术上的纰漏。除此之外，对待一些尚未生产的产品，可以进行一定的定型设计，保障机械产品设计的科学合理。

（四）机械设计的技术发展趋势分析

1、针对现代机械产品的机械设计

伴随着科学技术水平的不断提高，尤其是计算机技术与网络技术在机械设计领域的广泛应用，使得机械产品的制造对机械设计提出了更高的要求，所以，机械设计也发生了相应的改变，要进行技术上的创新，才能够适应日益提高的机械制造要求。现阶段，我国的机械产品设计更加趋向于智能化、系统化和模块化，只有做到这些，才能够有效地保障机械产品设计的需求，在进行机械产品设计的过程中可以先对产品进行模拟设计，运用先进的计算机技术对产品的功效、运行方式等进行演练，检查其是否存在缺点，是否有不合理的地方。其次，要对产品的每一个零部件都进行有效的整合，保障产品设计的连续性与有效性。最后，要利用模块的设计理念，保障产品的设计能够真正地实现产品设计的具体功能。除此之外，还应该充分利用计算机技术，保障产品设计的有效性及科学性，使产品的设计方案符合设计需求。

2、现代机械设计的未来发展与前景分析

现阶段，我国的机械设计应该朝着性能更加优良、更加符合市场需求、节能环保的绿色设计的方向发展，这样才能够保障我国的机械设计技术符合国际市场的需求，能够有效地推动机械行业的发展。机械设计朝着性能更加优良的方向发展，需要机械设计能够提升产品的可靠性，增加机械产品的防腐性能、动态性能、控制性能等，使之更符合产品设计的需求；机械设计朝着更适合市场竞争的方向发展应该接受市场经济的调节，在市场机制的有效引导下，根据市场的需求进行产品的设计，保障产品的竞争的优势，开创能够跟得上市场新技术的机械产品设计；机械设计朝着节能环保的绿色设计的方向发展，环境保护是现阶段国际社会上的主流趋势，环保意识深入人心，因此，在今后的机械设计工作中应该加强对机械产品的智能化以及绿色化的设计，保障对环境破坏降到最低，实现资源的合理配置，这样的机械设计理念才能够跟得上国际的发展趋势，才能够更加有效地促进我国机械行业的发展。

三、我国机械制造的技术分析

（一）我国先进机械制造技术的特点

分析近年来，我国科学技术快速发展，先进的机械制造技术在机械制造中得到广泛应用，技术与设备都要进行不断更新，在原有优秀技术的基础上，运用先进技术作为发展的基础，满足当今市场竞争的要求，增强市场竞争力。另一方面，先进的机械制造技术能够有效提升机械产品的性能与功能。近年来，我国工业运用先进技术，取得了长足的进步与发展，提高了生产效率，完成机械制造的技术革新，扩展市场发展前景。除此之外，先进的机械制造技术还具有系统性技术综合的优点，能够有效扩大机械制造的技术范围、优化产品的调研、开发设计以及后续的生产加工工序。

（二）我国机械制造技术的发展方向分析

我国的机械制造技术发展方向主要从以下三个方面进行分析：①机械制造的管理。健全规范的计算机管理制度是我国的机械制造技术发展方向之一，因此，我国机械制造业应该加强对机械制造技术的计算机管理；②机械制造的设计。现代的机械产品的设计要求更加倾向于智能化，如CAD设计软件以及虚拟的设计技术对需要设计的机械产品进行模拟设计，并能够通过多媒体等对产品的性能、结构等进行模拟演示；③机械制造的工艺分析。我国的机械制造技术机械制造的工艺上向成熟的精细加工、微细加工、高精密加工、激光加工等技术方向发展。

四、结束语

综上所述，在机械制造业中，机械设计与机械制造技术之间关系密切，息息相关，共同为机械制造业的发展提供强大的动力，根据两者的性质作用来说，机械设计水平的高低影响着机械制造技术的水平，而机械设计又要以机械制造技术为基础，这样才能为提高机械产品的性能提供基础，保障机械制造的质量。机械设计与制造技术在一定程度上决定了制造业的发展前景，能够有效创造财富、促进科技进步。因此，在机械设计工程中，机械设计要以机械制造技术为基础，保障机械制造的质量，设计出高水平的机械产品。

参考文献：

[1]李秋娟，张兵.论CAD在机械设计中的应用及机械制造技术的新发展[J].化学工程与装备，2010，（3）.

[2]王忠平，张光伟，陈桂娟，等.虚拟样机技术在机械产品设计中的应用[J].内蒙古石油化工，2006，（11）.

探讨机械加工工艺技术与误差 篇7

1 机械加工工艺技术与误差的相关分析

1.1 定位过程

在进行定位操作时,定位副加工制造存在数据不准确的问题,从而导致出现定位误差。一般定位副是由工件定位面和夹具定位元件组成。在制造定位副时,其配合间隙会出现变异现象,也会产生误差问题。因此,合理运用试切法加工操作工件时,则不会出现定位副加工不准确的问题。与此同时,还会出现基准不重合的情况,即定位基准、几个要素中的基准等存在冲突,则会引起定位方面的误差。

1.2 机床制造

在生产制造机床时,可能会出现传动链误差、导轨误差和主轴回转误差。因此,相关工作人员要高度重视,避免机械加工产品受到影响。一般传动链误差是因为传动链长期使用,导致其磨损非常严重,从而使传动链各个原件之间出现相对运动,最终产生误差。与此同时,导轨误差指的是导轨制造、安装和使用时引起的。一般导轨在机床正常工作、相位确定中占据着非常重要的位置,只有减小导轨误差,才能真正保证机床生产制造的稳定性。另外,主轴回转误差指的是实际回转轴线、平均回转轴线之间的差距,它会影响机械零件加工的精确度。

1.3 器具加工

从机械加工的实际情况来看,加工器具中出现的误差是由夹具、刀具引起的,因此,在正确确定加工位置时,夹具发挥着非常重要的作用,需要尽量减少夹具使用过程中出现的几何误差,以达到机械加工工艺标准。与此同时,在使用刀具时,会直接接触煤矿机械加工零件,并导致其被严重磨损,最终影响机械加工原件的形状、尺寸等。另外,刀具、夹具存在的几何误差与它们自身的尺寸、种类、材质等有极大的联系,所以,在合理选择器具时,必须要高度关注工件的加工精度、器具的几何误差等。

1.4 变性加工

在进行机械加工时,部分加工器件的刚度压强和夹具、刀具、机床等的强硬度要求可能存在一定的差异,从而导致机械加工工艺变形,最终出现误差。因此,加工零件和工件的自身情况与标准强度要求不符,会出现机械加工受力不均匀的情况,最终引起变形误差。所以,要全面检查机械工艺加工正式开始前使用的工艺系统,以便更好地降低误差。

2 解决对策

在具体工作中,要加强机械加工人员的技能培训,增强他们的责任意识、管理意识,提高机械加工工艺的精度,在综合分析了各种影响因素的基础上,要确保机械加工工艺技术的合理运用,最终减少误差出现的次数。例如,在细长轴车的切削加工中,合理应用“大走刀反向切削法”可以避免高温引起的变形问题。又比如,在磨削薄片工件的两端时,所有部件的黏合都是用环氧树脂黏强剂来完成的——在自然状态下,将其黏合在一个平滑平板上,可以减小变形程度,提高机械加工产品的刚度。

有的误差是不能避免的,应采取相关措施进行误差补救,以避免机械加工产品出现太大的质量问题。一般情况下,可采取人为操作的方式减小误差,从而降低机械加工工艺中的损失。例如,合理应用滚珠丝杆工艺技术,可以通过减少螺距来减小误差,即在标准值的基础上减小一些螺距,以便更好地减少机械加工产生的拉伸力。因此,需要完整记录机械加工工艺检测时产生的各种数据,以便更好地减少误差。另外,合理利用误差分组可以进一步提高机械加工工艺精度,有效缩小误差范围。所以,要合理分类成品、毛坯的误差与尺寸,以减小误差,合理调整器械之间的位置,最终进一步提高机械加工工艺精度。

3 结束语

总而言之,在进行机械加工操作时,必须严格按照机械工艺流程合理调整机械零件,即大小,尺寸,形状,规格,等等,才能在有机结合相关生产环节的基础上,真正生产出客户所需的产品。这对全面提高机械加工产品的质量有重要的影响。

摘要：在我国市场经济快速发展的情况下,我国机械工业在加速发展,不但促进了机械加工工艺技术的进一步创新,还大大提升了机械工具的使用性能。简要分析了机械加工工艺技术与误差,探讨了机械加工工艺技术与误差的解决对策,以促进我国机械加工业更快、更好的发展。

关键词：机械加工,工艺技术,误差,产品质量

参考文献

[1]李峰.机械加工工艺中的技术误差问题研究[J].山东工业技术,2016(08):4.

机械加工质量控制与诊断技术探析 篇8

1 机械加工质量控制概述

机械加工质量控制的质量主要取决于实际生产工序, 尤其是操作者、设备、原材料、方法以及作业环境和诊断方法等, 它们之间的有机结合是关键。一般而言, 机械加工质量控制的内容主要包括以下几个方面:

第一, 生产条件和加工环境的控制。该内容的控制主要是对以上所述的操作者、原材料等六大影响因素进行全面的控制。它要求机械加工企业的各个部门要提供并保持符合标准的生产条件, 每一道加工程序的操作者都要对规定的生产条件有全面的了解和控制, 从而达到优化加工工序的目的。

第二, 对机械加工中的关键工序进行控制。一般而言, 产品关键部件的质量优劣直接决定了整个产品的质量水平, 因此对产品关键部件进行有效的控制尤其重要。从实践来看, 并非每一个加工工序都设有质量监控点, 往往只是设立在产品加工过程中的关键位置和环节。对于关键加工工序而言, 除了要控制生产条件之外, 还要随时把握工序质量的变化趋势, 并采取有效的措施使其保持良好的运行状态。

第三, 对计量测试条件及不良产品的控制。一般而言, 计量测试条件直接关系到质量数据的准确度, 因此必须对其严格控制, 并规定严格的检定制度、编制器具周期送检计划、计量器具是否合格等。同时, 对于那些不良的产品要加强控制, 它主要由质量管理部门负责, 而非检验部门负责。质量管理部门除负责不良产品的管理外, 还应全面掌握质量管理信息, 以防类似事件的发生。

2 机械加工质量控制与诊断技术

2.1 机械加工质量控制

通过以上分析可知, 机械加工质量控制的关键在于过程的控制。主要表现在以下方面:

(1) 对操作人员的控制。人是最核心的因素, 对操作者进行控制, 主要是考察操作者的综合素质、技能水平、质量意识以及工作状态等。实践证明, 操作人员的技术水平与产品的质量检测结果成正比, 因此加强操作人员的素质教育和技能提升是关键。

(2) 施工设备控制。要全面考虑机械加工过程中用到的机床、刀具、辅具以及计量器具等因素, 它们在一定程度上决定着产品的质量, 因此加强施工设备的管理和控制也是产品质量控制的有效保证。

(3) 做好施工环境条件的控制。在具体机械加工过程中, 要保证适宜的照明、温度、湿度等施工条件, 这对保证产品的质量非常重要。同时还要选择合适测试方法, 测试方式的合理与否直接会影响到机械加工产品的整体质量水平。

2.2 机械加工质量诊断

机械加工质量诊断技术主要表现在对加工工序质量控制的波动上, 通过诊断选择相应的控制措施将波动限制在规定的范围之内。一般而言, 机械加工工序质量受各种因素的影响, 呈现出一定的波动性。工序质量波动主要包括产品之间的波动、单个产品与目标值之间的波动、工艺质量特性在不同生产线或不同批次、不同时间段的稳定性与因波动导致产品质量特性随时间和环境的变化等诸多方面。一般而言, 机械加工产品的质量变异是不可避免的。由于机械加工产品的质量是在生产过程中各种相关因素的共同作用下形成的, 因此操作人员、机械设备、原材料、加工方法、加工条件以及测试方法等都是产品质量的重要影响因素。这些重要因素相互作用, 共同决定着产品的加工质量, 因此产品质量的优劣可以通过误差大小表现出来。从实践来看, 加工对象往往表现出一定的规律性, 主要表现形式有偶然性误差与系统性误差两种。如果误差的大小与方向变化是随机的, 那么称之为偶然性误差;如果误差的大小与方向保持不变或呈现出一定的规律性, 则称之为系统性误差。无论哪一种误差, 都是通过一定的测试技术诊断出来的。因此, 机械加工质量诊断技术是保证加工产品质量的关键所在, 它能对整个加工过程进行实时监控, 及时发现问题并作出改进和完善, 从而保证产量的合格率。

3 结语

总而言之, 机械加工质量控制的管理与诊断是一个系统的工程, 同时也是企业生存和发展的关键。因此, 只有不断创新管理措施和诊断技术, 才能保证机械加工企业的良性发展。

摘要：产品的质量是生产企业生存和发展的关键, 尤其对机械工程产品的控制不仅是企业自身的问题, 而且是关系到国计民生的大事。本文将对机械加工质量控制及其诊断技术进行分析, 并在此基础上提出一些建设性建议, 以期为我国机械加工企业的发展提供一些参考。

关键词：机械加工,质量控制,诊断技术,研究

参考文献

[1]张越, 张洪波, 马儒明.机械加工质量控制及诊断技术研究[J].科技与生活, 2011 (9) .

[2]孙战虎.有效提高机械加工质量和生产率的途径[J].中国科技纵横, 2011 (12) .

[3]吴建华, 袁玉香.浅析机械加工的质量控制技术[J].黑龙江科技信息, 2011 (18) .

浅析机械设计与机械制造技术 篇9

1我国机械设计技术

1.1机械设计初期计划设计

机械设计的初期计划设计分析在某种程度上与计算机软件设计分析有相似之处, 机械设计进行前, 设计人员要整理和搜集机械的有关资料, 充分了解需要设计的机械性能和功能, 依据相关资料和数据对机械设计进行初期计划设计。

1.2机械设计的设计方案

机械设计的关键是设计方案, 其直接的影响机械设计的质量和水平。在机械设计的设计方案阶段, 很多问题需要及时、有效地处理。通常应着重处理理论和实践间的矛盾问题。机械设计的设计方案不仅需要符合机器本身的性能和功能需求, 还需要考虑测试人员自身的因素, 这包括测试人员对于机器开发、创新等方面的认识是否充分。设计方案的设计步骤主要有以下几点:机械运动方式、结构特点、工作原理、零件选择的正确性等。

1.3机械设计的主要技术设计

机械设计的主要技术设计时, 对于主要技术方面的要求较高。对于机械设计的主要技术设计阶段, 首先需要核对设计图纸的信息, 认真的进行图纸数据的计算、分析总图与部分图, 并对数据进行整理。其次要对机械设计的技术设计部分进行仔细审核, 确保不出现问题, 如出现问题, 则需要对各个环节进行重新检查。

1.4机械设计的技术发展方向

现代机械产品对于性能和功能的要求越来越高, 这给机械制造业中的机械设计提出更高的要求, 当前, 机械设计在科学技术的发展中起到了越来越重要的地位, 设计质量也不断提高。目前智能化已经成为现代机械产品所必须要具备的。机械产品的智能化需要使用高水平的设计软件对产品进行模拟与设计, 增强机械产品的结构和功能性, 提高设计水平。另外, 机械产品未来还需要具备系统化。现代的机械产品设计需要将产品的各个部分进行系统的有机结合, 使其功能发挥到最优的状态。现在机械产品的设计在未来还应更加模块化。模块化的优势是能够快速的将机械性能与功能进行结合, 大幅度提升产品的优势, 满足机械产品的设计方案需求。现代机械设计的未来发展方向:

1.4.1性能更优的现代机械产品。机械制造业需要设计出性能更好的产品, 这需要机械产品的设计人员对产品的性能和质量设计更加严谨。想要让机械产品的性能更加优越需要通过技术设计、防腐设计、控制设计等技术来共同实现。

1.4.2适应市场的现代机械产品的设计技术。在当前的竞争激烈的市场中, 想要在市场中占据一席之地, 需要机械产品的设计人员开发出新的技术, 改变原有机械产品的使用功能, 提高机械产品的质量。在进行设计时需要加大技术创新, 降低成本和提高智能化水平。只有不断进行技术创新, 才能维持市场的竞争力。

1.4.3现代机械产品注重节能环保的设计。当前, 节能环保已经成为企业发展的目标, 环保保护的意识越来越高, 成为当今社会发展中重要的组成部分。因此, 机械设计人员在进行设计时需要将节能环保和绿色的理念融入到机械产品的设计中去。

2我国机械制造技术

2.1我国先进机械制造技术的特点

目前我国的科学技术不断发展, 机械制造技术在机械制造中起到了决定的作用, 应用于各行各业, 技术与设备的更新需要在原有技术的基础上, 应用先进的技术进行改进和创新, 满足市场越来越高的要求。另外, 先进的机械制造技术对于机械产品的性能和功能提升上有较大的影响。目前我国在工业生产中应用先进的技术, 已取得较大的进步, 极大的提高了生产效率, 对机械制造的技术进行不断的创新, 开拓了市场。最后, 先进的机械制造技术还具有系统性技术综合的特点, 对于机械制造的范围进行扩展, 优化产品及后续生产加工的工序。

2.2我国机械制造技术的发展方向

我国的机械制造技术未来的发展方向有以下三点:

2.2.1机械制造的管理。我国机械制造技术发展的未来方向是严格规范计算机管理制度, 所以计算机管理的加强, 能有促进我国机械制造业的和机械制造技术的发展。

2.2.2机械制造的设计。现在的机械产品设计注重智能化设计, 例如应用各种软件及模拟技术对机械产品进行设计, 有效的提高了产品的性能和结构。

2.2.3机械制造的工艺分析。我国机械制造技术和机械制造工艺向高精密加工和精细加工方向发展。

结束语

总之, 在机械制造、机械设计和机械制造技术三者密切联系, 相关影响, 为机械制造业的发展提供强大的推动作用, 依据两者的特点来说, 机械设计水平对机械制造技术水平影响较大, 机械制造的基础是机械设计, 为机械产品的质量提供保障, 促进机械制造的发展。机械设计和制造技术决定了制造业的未来发展, 有效的促进科技进步。当前我国市场发展形式和科技的发展水平上来说, 对于机械设计和机械制造的发展前景十分广阔, 所以需要在机械设计中, 确保机械制造的质量, 提高机械产品的性能。

摘要：目前, 我国经济高速发展, 科学技术不断提高, 对于机械制造业是一个重大的发展时机。在机械制造业中, 机械设计与机械制造技术之间密不可分, 同时为机械制造业的发展提供巨大的推动作用, 机械设计水平好坏与否直接影响机械制造技术, 而机械设计又要以机械制造技术为基础, 才能更好保证机械产品的质量。机械制造业发展的关键在于, 机械设计和制造技术, 能够创造巨大的经济利益并带动科技的发展。

关键词：机械设计,机械制造,发展

参考文献

[1]辛长德.数控技术在机械制造中应用及发展[J].科技创新与应用, 2012 (8) .

[2]邰金华.机械设计工程数据类型及其管理技术分析[J].锻压装备与制造技术, 2010 (6) .

[3]陈静.机械设计技术的发展现状与趋势[J].中国石油和化工标准与质量, 2011 (1) .

机械加工与数控技术 篇10

烟台汽车工程职业学院在专业建设指导委员会的指导下, 以数控技术专业岗位 (群) 职业能力培养为主线, 围绕专业能力、社会能力和方法能力, 根据专业培养目标逐级细化, 分解形成课程教育目标及课程单元教学目标。以典型任务为载体, 按企业工作流程与规范实施教学, 形成课程设计方案, 校企共同进行基于工作过程的项目课程开发。

一、课程教学项目的开发

本课程按照行业企业调研、确定职业岗位、确定典型工作任务、确定行动领域、确定学习领域等过程进行课程教学项目开发。教学项目的选取与开发结合企业生产实际, 并考虑学生的知识水平、学习能力和课程教学目标三个因素, 选择典型零件作为教学载体。一般认为教学项目的选取与开发至少应体现如下四个原则。

1. 典型性原则

选择教学项目最好是来自企业生产的真实项目, 或者以典型项目进行二次开发的, 而且按照企业的技术标准、工艺规范和验收要求来评价学生学习结果。项目内容应具有直观性、技术性和应用性的特征。

2. 综合性原则

项目内容一般不仅限于某一特定的学科知识, 而是涉及多个学科知识领域, 通过理论与实践的相互渗透, 将知识学习与能力培养有机融合。在教学中所有的教学项目均是知识与技能的有机整合, 每个项目的教学过程既包括相关知识讲解, 还有具体工艺分析、加工流程和操作方法的指导, 涉及《机械制图与识图》、《机械工程材料》等多门学科的知识。

3. 开放性原则

解决问题的方法不是唯一的, 要引导学生从多个角度去解决问题。在教学中, 可以提供多个选择和参考, 学生也可以自行设计方案, 力求解决问题的方法多样化, 以利于培养学生多角度、多层面解决问题的能力。

4. 层级性原则

选取项目的难易程度要适用, 按照由简单到复杂的层级关系设计, 保证学生在现有水平情况下能够完成, 同时还要为学生的后续学习留有一定探索空间。

二、项目课程的探索与实践

经过一系列的调研分析, 在教学内容的编制上充分考虑高职学生的特点, 开发出适合课程学习的项目, 因此课程的整体教学设计方案显得尤为重要。每个项目下设置若干任务, 通过各种任务将项目具体化, 因此课程教学单元的设计是教学实施的关键。

1. 课程教学方案

在课程建设过程中采取“6·2·1”课程教学模式。其中的“6”是指六位一体, 即要突出职业能力需求、职业能力目标、职业能力训练项目、职业活动训练素材、“教、学、做”一体化和形成性考核等六个要素;“2”是指两个设计, 即教学整体设计和教学单元设计;“1”是指一个考核, 即对学生的课程成绩整体考核和单元考核。

(1) 课程整体教学方案设计。课程整体教学设计应立足于高职教育层次, 突出高职教育特点, 以符合高职要求的课程教学质量观为指导, 认真、周密地进行课程教学整体设计。课程教学整体设计必须突出职业能力需求、职业能力目标、职业能力训练项目、职业活动训练素材、“教、学、做”一体化和形成性考核六个要素, 必须遵循“六位一体”的基本程序和基本原则, 并严格按设计组织实施。一门课程或一堂课要取得好的教学效果和效率, 教学设计并在此基础上制订教学方案至关重要。

(2) 课程教学单元设计。课堂单元教学设计就是对一堂课的教学目标、教学内容、教学方法、教学过程、考核方法等作出具体的筹划和安排。衡量高职课堂教学质量, 主要看能否通过各种有效地训练使学生的职业能力得以形成和提高。课程单元教学评价, 主要看现场实施的情况和教学效果及效率。高职教育的课程单元教学设计应该根据《课程教学方案》的规划和安排, 紧紧围绕职业能力目标来进行。要遵循以学生为主体, 以项目为驱动, 以职业活动为训练素材, “教、学、做”一体化设计, 符合学生的认识规律, 重视课堂考核等原则。课程单元教学设计的重点是职业能力训练项目、项目教学过程控制、职业能力训练素材等。

“机械零部件数控加工技术”课程按照职业工作流程设计成若干个学习任务, 学生以小组的形式, 团队合作, 共同完成任务作业, 教师在其中起到指导、协调的作用, 充分发挥学生的能动性。本课程的课堂教学组织模式如下图1所示。

2. 教学方法与手段

在教学过程中, 结合项目引领、任务驱动的教学模式, 紧紧依托实训车间展开形式多样的教学活动。采用学生分组的教学组织形式, 在教学过程中, 主要采用以资讯、计划、决策、实施、检查和评估为主的六步教学法, 并辅以典型案例法、启发引导法、分组讨论法、角色扮演法、比较分析法、现场分析法等多种教学方法, 按照企业生产模式构建职业化的学习情境, 有效保证了本课程的教学质量。

这些教学方法贯穿于教学过程中, 其中, 知识传授中用到的主要有启发引导、多媒体以及比较分析方法, 项目布置阶段采用案例分析法, 工艺准备阶段采用的是分组讨论法, 数控编程阶段用的是虚拟仿真方法, 零件加工与检测阶段主要用的是角色扮演法、现场分析法, 见图2。

有了好的教学方法还要有配套的教学手段。教学手段是完成教学任务的重要保证, 是实现教学目标的重要手段。我们在教学手段改革的过程, 要坚持三条原则:一是方法创新性, 二是技术示范性, 三是应用多样性。

在课程教学过程中, 依托学院软硬件配套设施, 开发虚拟实训资源, 制作多媒体教学课件和教学视频, 利用多媒体教学网络系统及丰富的辅助教学设备, 优化教学过程, 提高教学质量。开放的实训环境, 丰富的网络课程资源, 为学生的自主学习和创新, 提供了平台。

(1) 建立理实一体化实训室。本课程内容将分别在“数控车削加工实训室”、“数控铣削加工实训室”、“加工中心实训室”、“CAD/CAM数控加工仿真实训室”等一体化实训室进行教学。教师边讲边指导, 学生边学边做, 教学做一体化, 并组织学生到校外实训基地进行生产性加工训练。

(2) 运用现代教育技术和虚拟现实技术。教师运用现代教育技术优化教学过程, 教学过程中采用教学录像、多媒体教学、电子教案、flash课件提高教学质量和效率。同时, 为本课程配有“CAD/CAM数控加工仿真实训室”, 实训室用多媒体教学软件实施课堂教学辅助管理, 控制主要的教学环节, 如讲授、教师操作演示、学生操作演示、学生操作监控、文件资料发放、学生作业提交等。另外, 有数控加工仿真软件、CAM加工软件, 学生可以在实训室利用仿真软件进行仿真模拟训练, 让学生在操作数控机床加工零件之前, 用虚拟数控机床仿真机床操作及零件加工的全过程, 在虚拟加工的基础上进行实际加工, 优化了教学过程, 大大提高教学质量和效率, 取得了实效。

(3) 网络教学。借助学院先进的网络教学平台, 开发“机械零部件数控加工技术”网络课程, 建立校企合作平台。网络课程包括课程设置、课程标准、电子教案、电子课件、工作任务书、教学视频、虚拟仿真、网络课堂、动画库、在线测试等内容。学生可通过网络进行自主学习、拓展学习、资料下载和师生交流, 有利于提高教学质量。

在网络上实现网上考试、批卷、答疑等, 实时考察学生的学习情况, 及时解决存在的疑难问题, 并考核学生的理论知识与专业技能。

通过多种教学手段和课程网络平台的使用, 提升了学生的学习兴趣和参与性, 加强了对课程内容的理解, 培养了学生自主学习的能力, 增进了师生间的相互沟通取得了良好的教学效果。

3. 考核评价体系

高职教育强调技能训练, 单纯采用书面考试显然已经不能适应其培养目标。一改过去注重理论知识考核和单一的期末考试等做法, 将学生的角色由学生转变为企业员工, 参照企业对员工的考核机制, 改革考核方式, 依据专业能力考核标准, 对工作任务的实施过程进行考核, 同时对学生的方法能力和社会能力进行评价, 将职业素养教育渗透在日常教学中。

针对于本课程的学习要求, 考核分为三个方面。 (1) 平时作业及学习态度, 占总成绩的10%。 (2) 平日测试, 教师在规定的时间段内考核, 必须对考查结果进行记录, 最后将多次考核的成绩求平均值得出学生此项的最后得分, 此项成绩占总成绩的40%。 (3) 期中考试, 考试形式:理论+实操, 此项成绩占总成绩的50%。根据上述模式进行教学改革后, 学生的实践操作能力和综合水平大大提高, 课程考核通过率达90%以上。

通过对项目课程的改革, 实施了理实一体化教学, 一方面学生的学习兴趣明显提升, 掌握知识的速度更快、工艺分析、编程能力明显提高, 学生参加山东省数控技能大赛获得二等奖。另一方面对教师要求较高, 教师的角色由传统的控制型转变成交流型、服务性角色。

参考文献

机械加工与数控技术 篇11

摘要：随着社会对现代机械制造业需求的不断变化，也需要对具有现代性特点及技术水平的制造工艺及精密加工技术水平相应提高并符合生产实际需要。在应用该技术的应用范围和深度我国还处于初步发展阶段，应通过进一步加强该技术的应用才能提高其发展水平。文章重点分析了现代机械制造工艺与精密加工技术，期望对同行能够有所裨益。

关键词：现代机械制造工艺；精密加工技术；浅析

一、现代机械制造工艺与精密加工技术特点

（一）全过程关联性

在制造过程中都应用现代机械制造工艺，自研发机械产品阶段就开始应用，并涉及设计产品、制造加工及应用销售等众多环节。内在的联系性在各个环节中的技术都有所体现，也正是存在如此的关联性，所以各环节产生技术问题，都会影响到下个环节甚至是整个技术应用过程。在制造过程中，现代机械制造企业应全面掌握现代机械制造工艺以及精密加工技术之间存在的关联性，并将这几种技术相结合应用于整个机械制造过程。

（二）技术种类系统多样性

上述几种技术之间在种类上存在计算机、信息、自动化以及系统化管理等技术的多样性和系统性。各种技术不能单独进行应用，大部分时间都应用的比较综合，在设计、制造、加工及销售机械产品等各个环节中贯穿这一多样性和系统性的应用。

（三）技术应用全球性

在技术应用过程中，加入世贸组织后我国在经济及技术领域都逐渐接近世界的发展，经济全球化背景为促进相应技术的发展提供了巨大动力，但这也对我国科技发展和技术进步创造了难得的发展机遇。在目前技术竞争比较激烈的显示情况下，应积极努力不断提高现代机械制造工艺与精密加工技术水平，在制造机械技术方面逐步缩小与世界先进水平之间存在的差距，进而在激烈的市场竞争中不断提高竞争力。

二、现代机械制造工艺

现代机械制造工艺主要是从产品设计到应用服务全过程中综合应用制造、信息及现代技术，达到低耗质优及灵活清洁的生产目标，动态多变的市场提高竞争及适应力的制造技术。其工艺范围广泛，也具有较多种类。

（一）气体保护焊接工艺

气体保护焊接工艺主要是充分利用电弧介质应用气体对电弧和焊接区提供必要保护的一种电弧焊。在实际应用中最常采用二氧化碳作为气体介质，可有效降低成本，在实践中广泛应用。技术上具有迅速焊接、操作便捷、焊接过程实现自动化和机械化、几乎不产生熔渣、不具有较大的光辐射等很多优点，但对于设备具有较高的要求，也需要较大的投资成本。

（二）电阻焊工艺

电阻焊工艺主要是在两电极间压紧被焊工件，形成在焊接电流通过的接触表面及附近区域的电阻热升温至塑性或熔化状态，金属键一般都是由分离两表面的金属原子构成，在结合面形成共同晶粒的量比较充足。电阻焊焊接操作便捷、只需较低焊接成本、不需要较长时间加热、易实现自动化机械化并具有较高效率等优点，但也存在一些不足之处，如设备需要较

高成本、无损检测方法不具备及难以维修等。

（三）埋弧焊工艺

埋弧焊工艺是在焊剂层下利用电弧燃烧而实现焊接的一种方法，通常有两种方式——自动和半自动焊接，但因半自动埋弧焊需将焊丝采用手动方法进行递送，目前已很少应用。该技术具有较高的生产率、基稳定的焊接质量、本不产生弧光及较少烟尘等很多优点，使其成为制造管段、压力容器、箱型梁柱等钢结构的首选焊接方法。选择准确焊剂碱度是应用中最关键的，以达到焊材技术要求。

三、机械产品精密加工技术

（一）精密切削技术

在机械制造中，精密加工技术是最常使用的，而切削技术在机械制造中最常使用的加工手段，为了提升切削的精度，在机械制造中应使用刚度较好的机床，同时，在加工过程中保证机床的震动强度在允许的范围以内，此外，在切削的过程中经常使用精密定位技术以及精密控制技术和空气压轴承等先进加工手段。

（二）纳米技术

纳米技术与机械制造技术相结合，能够有效的提升机械制造的精度，通过使用纳米技术，可以将宽度为几个纳米的线条刻画在硅板上，纳米技术的应用使制造要求十分苛刻的电子元件成为可能。

四、机械制造工艺及精密加工策略

当前，机械制造工艺正在朝着智能化和高效化的方向发展，主要利用计算机技术构建机械设备的模型，制定高效的生产管理机制，应用智能化的生产技术。机械制造工艺的要求也越来越高，不但要求产品的标准化和规范化，还要求对已有的成品进行变型设计，利用已有的模型和数据，设计制造出更加精密、优质的机械产品，以此提升企业的竞争力。

（一）零件分类及变型模式

在实际的生产过程中，机械设备的生产与加工都是成批的，需要进行大量的生产，这样，就需要生产企业把握生产零件的资源特性，以此为生产的基础，满足各类客户的不同要求，一般的机械设备由通用件、标准件以及定制件三种零件构成。一般來说，绝大多数的机械产品内部都需要精密零件，不同的机械零件的加工技术也有所不同，而应用精密加工技术的前提是保证现有的零件模型通过精密加工能够得到需要的零件，且成本控制在允许的范围内，如果已有的零件模型不符合此条件，此时就需要借助参数化的变形得到机械产品所需要的特制零件。

（二）使用CAD软件对机械零件进行设计

在机械零件的生产之前，必须对机械零件进行设计，最常使用的机械设计工具为计算机软件CAD，我们称之为计算机辅助设计。设计阶段主要是设计人员根据零件的设计要求使用CAD等软件进行设计和绘制，在设计中，设计人员借助其中已有的图形以及绘制工具完成设机械零件的尺寸以及纹样设计。借助CAD进

行机械零件的设计，可以准确的设计零件的平面结构以及立体架构，清楚的表达设计意图，很好的将设计与施工进行衔接。当然，此软件也存在一定的不足，当设计完成以后存在部分缺陷或部分修改时，可以借助Photoshop进行调整。在机械设备的精密加工技术中，模型的建立手段主要有属性数据模型和几何数据模型两种方式。

（三）几何数据模型

在进行机械制造时，尤其是在精密加工中，需要对产品的生产属性进行管理，还要将数据之间的层次关系进行整理。零件的精密加工模型中包含的信息量巨大，包括零件的属性信息和图形信息等。其中零件的图形信息可以将零件的尺寸，形状等准确的表达出来，零件属性信息包含的内容更多，其中包括零件的特征与特殊要求，还包括对整个的加工过程实施控制的内容和对整个工艺过程进行全程的监控信息，这些信息都在零件的几何模型中显现出来，并且整个的精密加工技术都是通过这种几何图形来表示。

（四）机械属性数据模型

对于复杂的机械零件，我们必须使用机械零件的属性数据来对零件的要素进行精准的描述，以此来精确的表达零件的特征、形态以及分布关系等，在属性数据中，图形的信息最为关键。属性数据的种类众多，在这里试举例说明，一般机械产品的属性信息包括零件的标号、生产信息、坐标、赋予原值等，利用属性数据与几何数据相结合能对机械产品进行最为精准的描述。

总之，在机械制造业及工业化发展进程中，现代机械制造工艺与精密加工技术具有举足轻重的地位。因此我们应深入研究现代机械制造工艺并扩大应用范围。同时不断改进创新技术，使其为现代机械制造与加工行业的发展更好地服务。

参考文献：

[1]严朝宁，辛敏科.精密车床床体孔自动化加工工艺分析[J].企业技术开发，2015，26

[2]谢卫容，周俊荣，马丽，马爱兵.浅谈数控技术在机械制造中的应用[J].现代经济信息，2015，19

浅谈机械加工工艺技术与误差分析 篇12

机械产品具备多项性能, 特别是对于它的持久性与可靠性来讲, 在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。在机械生产加工的具体过程中, 由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制, 一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成, 它需要经历非常多的加工工艺, 在这个过程中, 就需要根据零件的具体相关要求, 来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。在机械加工的过程中, 它所经历的各项加工工艺的要求不尽相同, 相关的施工人员必须要对施工工艺有一个非常清晰且准确的认识。

2 机械加工工艺的概念和认识

在具体加工的过程中, 工艺人员首先要对待加工产品的大小要求等一系列的相关因素进行综合的考察和衡量, 并以此为标准来确定相应的工艺过程, 还会将有关的加工内容制作成一整套工艺性的章程。我们从某种角度来看的话, 机械工艺的规程整个机械加工过程中的一个具有全局意义的指导性文件, 是在具体的生产过程中相关的机械师必须要参考的一个非常重要的依据, 同时, 它也是对车间和工厂进行改造的一项很基本的技术依据。由于在实际的加工过程中, 不同的工厂的生产状况是不一样的, 与之相关的工艺流程也是不一致的, 所以, 必须要保证工艺流程具备一定的针对性, 不可一概而论, 要与实际的生产状况相结合。

通过实际的加工我们完全可以得出, 从根本上来讲, 机械师通过对机械零件的具体性质和位置、以及相应的尺寸和形状进行有根据的改变的过程就是加工工艺, 加工工艺的最终的结果是使不规则的产品变成可用的半成品甚至是成品。当然这一切都需要建立在机械工艺流程的基础上来完成的。事实上, 每一个具体的加工步骤、加工流程都需要有详细的说明。也就是上文中所说的加工章程, 从某个角度来看, 加工工艺与加工长城之间有着紧密且微妙的关系, 我们可以这样理解:加工工艺是机械加工过程中在工艺环节的一个详细的参数, 而工艺章程则是对加工过程中的一个规则形的, 从实际情况来看, 它其实是是从加工情况出发来编制的一个加工工艺。

3 在机械加工过程中容易出现误差的几个主要原因

3.1 在具体的定位过程中存在误差

在机械加工的过程中, 定位的误差主要包括两种情况, 一方面是由于在定位副制造的过程中, 相关的数据出现误差造成的, 另一方面则是是由于基准不能实现重合而产生误差。在具体的加工过程中, 如果相关的设计基准与我们所选择的定位基准出现了冲突, 就非常容易出现基准不重合的误差。从另一个角度来看, 定位副是由夹具定位元件和工件定位面共同组成的, 但是在具体的制作过程中, 由于定位副之间的配合间隙与副制造的数值不够精确, 就很有可能出现副制造的一系列误差。这种副制造的误差在我们在采用调整法来对所要加工的工件进行调整的过程中出现的可能性很大, 但如果是在试切法加工工件的过程中, 这种误差就不会出现。

3.2 机床制造过程中出现的误差

在机床的制造过程中, 主要会出现三种误差, 其一是在传动链中产生误差;其二是导轨出现误差;其三是主轴出现了误差。首先, 传动链的误差指的是传动链两端的传动元件之间的相对运动引发误差的产生, 而这种误差是由于传动链中的各个环节的装配而造成的, 在具体的使用过程中, 传动链由于长期的使用, 在不断磨损过程中也会加剧误差的产生。其次, 作为机床运动的一个基准, 导轨出现误差主要是由于对其的磨损不够均匀造成的。最后, 主轴回转的误差, 主要是由于主轴在一瞬间的实际回转过程中产生的平均的变动量, 它的误差会影响到所要加工零件的一个精确度。[1]

3.3 刀具的几何误差

刀具在切削的过程中, 会不可避免的产生磨损, 如果磨损的程度很严重, 就会在很大程度上使工件的形状和尺寸发生一定的变化。众所周知的是, 刀具的几何误差与它的种类、尺寸之间存在有非常密切的关系, 在使用一定的尺寸刀具加工过程中, 工件的加工精度与刀具的制造误差之间, 也存在有非常密切的关联。

3.4 加工工艺中由于受力变形引发的误差

一般而言, 在具体的机械加工过程中, 机械工艺系统对工件刚度的要求与夹具和刀具对比的话, 比较低下, 在切削的作用力之下, 由于所使用工件的刚度不够, 很容易产生变形, 这种变形对于机械零件的加工误差也是很大的。由于加工切削力产生了一定的变化, 工件的材质也不尽相同, 切削力会发生非常明显的变化, 这就在很大程度上导致工艺系统发生很大的变形, 这就在很大程度上加剧了加工过程中的误差。

4 机械加工过程中避免误差的主要对策

在具体的加工过程中, 所遵守的加工顺序应该是基准先行, 主先次后、面先孔后、先粗后精, 而且, 要尽可能的选择更多的使用基准, 这就很容易保证各个加工表面的相对精度。[2]

4.1 加工过程中的误差补偿法

所谓的误差补偿法, 主要就是只在加工的过程中, 机械师通过人为的制造出一种与之前不同的全新的误差, 去抵补工艺系统中可能出现的原始性的误差, 从而在很大程度上减少加工过程中的误差, 比如再制造数控机床之上的滚珠丝杆过程中, 机械师可以刻意的将螺距磨得小于标准值, 在具体的装配过程中, 所产生的拉伸力就会将丝杆螺距拉长到标准化的程度, 这就可以很好的补偿了原始的误差, 也在很大程度上产生了正应力, 机床在工作的过程中, 由于丝杆产生热量, 就会抵消其内压应力, 从而保持了一个标准化的螺距。

4.2 直接减少误差

在具体的机械生产过程中, 直接减少误差的方法, 运用得比较普遍, 首先, 工作人员必须要明确的找到影响精度的各种误差的主要因素, 然后采取一定的措施进行避减。举例来讲的话, 在进行细长轴车削的过程中, 工件很容易在温度的强烈影响之下发生变形, 这个时候, 机械师就完全可以就采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。除此之外, 机械师在薄片工件的两个端面进行磨削的时候, 也可以使用环氧树脂粘强剂将所有的的工件全部粘结在同一块平板之上, 保证工件与平板可以同时固定在吸盘之上, 我们也完全可以将工件的上端面磨平, 然后将其取下, 以上断面作为基准来磨平其他的断面, 这样就可以比较完美的解决薄片的变形问题。[3]

4.3 对误差进行有效的分组

在我们具体的加工过程中, 作为单个工序来讲, 工艺能力是充足的, 它所使用的加工精度也非常稳定, 但是加工半成品的过程中, 精度却无法维持在一个较高的水平。这就必须要求来参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度, 这样的过程在加工的时候显得非常的不科学, 工作人员可以根据这种情况, 采用误差分组的办法来避免误差的产生, 具体来讲, 可以将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为地分为几个小组, 毛坯的误差就会在很大程度上缩减, 之后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具体位置, 通过这种手段, 我们就可以缩小工件的具体尺寸范围, 从而通过这种手段来避免误差。

5 结语

在现时今日, 机械加工过程中产生的误差和加工的工艺是机械加工行业的一个侧重研究的对象, 工作人员在具体的实践过程中, 要不断的总结相关的经验教训, 从根本上减小加工过程中的误差, 提高工件的加工精度, 确保加工质量。

参考文献

[1]王秀艳.机械加工误差及提高加工精度分析[J].中国新技术新产品, 2012 (2) .

[2]向大学, 刘明生.机械加工误差产生的原因及改进措施[J].制造业自动化, 2012 (6) .