机械加工应用（精选12篇）
机械加工应用 篇1
引言
随着全球经济一体化的发展, 对我国的工业发展也起到了很大的推动作用, 使得各国的工业竞争也日益激烈, 为能够应对这一发展局势, 加强我国的机械加工技术的升级完善就比较重要。机械加工技术当中的数控技术的应用是新型的应用技术, 主要是借助计算机网络的作用来对生产效率提供的技术。
1 机械加工中数控技术应用重要性及数控加工特征
1.1 机械加工中数控技术应用重要性分析
数控加工技术主要就是通过数字控制技术进行实施的高效率及高精密的机械加工, 数控技术在机械加工当中的应用对我国的汽车制造业起到了很大的推动作用, 数控技术在机械加工中的应用有效提升了机械加工的整体效率, 为汽车产业的发展提供了技术保障。数控加工技术的应用将原有的汽车机械加工的程序操作简单化的呈现出来, 从而实现了礼仪的最大化[1]。另外就是机械加工技术的应用对机床的控制能力得到了有效提升, 将机床设备的功能很大程度的提升, 不仅能够对机械加工质量有了保证, 其工作的高效化也能得到有效实现。
1.2 机械加工中数控加工的特征体现
机械加工中数控加工技术在生产的精度以及生产率层面比较高, 对实际劳动强度得到了降低。数控加工技术在机械加工中的应用对机械加工方式的转变有着重要体现, 数控加工技术自身的灵活性较好, 在实际操作上也更为简单化, 能够保证机械加工高效以及准确性, 数控加工主要是通过数字休息技术的应用。对计算机的充分利用以及对其实施编制程序, 这样只需单人操作就能够完成多项任务, 实际工作的时间得到了缩短, 并且模块化的工作方式在工作质量上也有着保障。
2 机械加工技术中数控加工应用策略探究
第一, 机床设备中数控加工技术的实际应用实现了机床加工数字化, 对机床设备实现现代化的发展目标逐渐实现。对数控技术专业化平台标准的完善要能够对数控技术专业化平台的建设进行着手, 在平台标准上得到完善对数控加工设备生产成本的降低有着促进作用, 同时对企业间联合也有着促进作用, 对国际间的竞争水平就有着提升[2]。
第二, 数控加工技术的高精度特点使其在机械加工中的应用比较广泛, 机床设备是我国实施各项机械加工作业的重要工具, 数控加工技术的应用就从很大程度上实现了加工控制数字化, 对机床生产效率有了很大程度的提升, 数控加工技术在实际的操作过程中主要就是通过代码进行控制的, 其中的主轴以及道具选择等都能够在计算机数控上进行编排, 通过计算机发出指令对操作的实施加以有效控制, 这样就能够让机床自动化的加工所需零件。
第三, 要想将数控加工技术在机械加工中得到更优化的应用就要能够对数控技术应用人才加大培养力度, 我国当前的数控专业基础人才以及高级人才都比较缺乏, 所以在这一方面要能够将数控技术的培训体系进一步的完善, 这样才能为数控加工技术的进一步应用发展打下基础。同时也要能够对数控加工技术的自主创新加强保护, 我国当前还面临着高端数控加工技术的价格高以及推广难的问题, 所以要在这一方面的自主创新能力得以加强保护和鼓励其创新精神的实践。不仅如此, 对相关的政策法规也要能够得以有效完善, 对自主创新的体系进行完善, 这对数控技术的开发创新就有着保障。
第四, 数控加工技术在汽车机械工业中的应用方面, 对汽车机械零部件加工技术也有着重要带动作用, 让复杂化的零件制造的效率有了很大程度的提升。在数控加工技术的作用下对实际的需求得到了满足, 同时也使得企业能长期高效的受益, 完成自动化的生产, 这就对汽车产业中的传统生产模式得以有效打破, 使其向着现代化的加工制造方向迈进[3]。随着我国的科学技术的发展, 对数控加工技术的智能化实现也将成为可能, 智能化的数控技术可以将机械加工效率最大化提升, 对机械的加工过程也能够起到监督以及控制作用, 对机械加工的驱动力得到了有效保障。
3 结束语
总而言之, 我国的机械加工技术中的数据加工技术的应用在当前的发展中日趋成熟, 在应用上也不断的扩大, 一些高端的数控加工技术不断涌现, 这对多个领域的产业发展就起到了带动作用。数控加工技术是实现机械制造自动化的重要途径, 对我国工业发展起到了推动作用, 所以要对其充分重视。由于文章篇幅限制不能进一步深化探究, 希望此次理论研究能起到抛砖引玉的作用以待后来者居上。
参考文献
[1]刘思默.机械数控的技术应用实施与探讨[J].数字技术与应用, 2014 (12)
[2]冉振旺.数控技术在机械加工中的应用与发展前景分析[J].科技资讯, 2014 (26) .
[3]李大英, 吴伯柱.数控技术的发展趋势探讨[J].科学咨询 (科技·管理) , 2013 (6) .
机械加工应用 篇2
2.1船舶制造方面
数控技术在实践中具有高品质、高精度等优势，符合船舶制造行业对零件质量、性能及精度等严格要求。通常来说，船舶制造中对铝、铝合金材料的制造需要在高切削速度情况下，才能够对筋、壁进行加工。因此将数控技术引入其中，采取大型整体铝合金坯料掏空方式制造大型零部件，并通过大量铆钉、螺钉等方式近进行拼装，由点及面，增强构件整体强度、刚度及可靠性，满足加工装备高速度、高精度需求，为我国船舶领域发展奠定坚实的物质基础。
2.2工业生产方面
工业机器人由控制、驱动及执行等单元构成，应用于装配、焊接等生产线中，能够帮助人们完成其无法完成的工作。如深水、太空等作业。不仅如此，还能够模拟人类的人部等动作，进行搬运、抓取等工作。在此基础上，数控技术能够有效改善工作环境，提高生产质量的同时，保障人身安全。同时，在实践中，控制单元能够借助计算机系统，指挥机器人按照既定的程度向驱动单元发出指令，最终由执行机构开展操作活动。
2.3采煤机生产方面
目前，采煤机开发速度显著提升，且种类较多，但是批量生产规模较小，难以满足生产需求。因此可以利用数控技术取代数控传统的仿形法，在龙骨板基础之上，对采煤机的叶片、滚筒等进行下料[1]。由于对传统工艺进行优化，使得切割速度显著提升，且产品质量得到了保障。
2.4机车工业方面
近年来，人们生活水平不断提升，给我国汽车工业带来了更多发展机遇。同时汽车零部件加工技术也得到了迅猛发展。数控技术应用能够显著加快复杂零部件制造进程。如虚拟、柔性及集成等诸多制造技术的应用，为汽车加工制造持续发展带来了更多便利。
2.5机床设备方面
数控技术在机床设备中的应用，能够将计算机控制装备应用到机床设备当中，并通过内部软硬件实现对机床加工全过程的实时控制，最终形成数控机床。目前，数控机床在机械加工领域应用非常广泛。系统运行需要的各类操作、步骤等都能够以数字代码形式呈现出来，在控制介质的同时，将数字信息传输到计算机控制系统当中，最后控制机床伺服系统，完成生产目标。
3数控技术未来发展趋势
3.1高精度
面对激烈的市场竞争，高效率、高质量成为机械加工领域的关键，尤其是速度、精度成为衡量企业综合实力的重要标准。因此高精度成为未来数控技术在机械加工应用的必然趋势。不仅能够有效提高制造业现代化发展进程，且能够提升产品质量[2]。有效缩短产品生产周期，满足市场多元化需求。3.2开放化数控技术开放化是未来主要趋势之一。传统数控技术是一种专用性、封闭性系统，存在兼容性差、技术升级难度高等缺陷。而重视对技术开放化的研究，能够在统一平台基础之上，通过改变、增加及裁剪结构形成系列化技术，针对企业需求提供不同的技术服务，从而促使数控技术功能的发挥。
3.3集成化
在数控系统中引入IC器件、NC系统等高密度立体设备，能够有效减少空间占有率，增强数控系统运行安全、可靠性。不仅如此，通过光缆传递信息，能够进一步提高数据信息传递有效性，减少电缆用量，实现集成化发展目标。
3.4智能、网络化
新形势下，数控技术在机械加工领域中的重要性越来越突出。其中智能化、网络化趋势正朝着适应、模糊及神经网络等控制方向发展[3]。在系统运行过程中，通过内部专家系统，能够对机械加工全过程进行控制，及时发现加工过程中存在的问题，并采取相应的措施加以调整，确保机械加工始终处于良性循环状态当中。而数控设备网络化，能够满足生产线、制造系统等对信息集成的需求，进而创新出新型制造模式，从根本上提高产品生产质量及效率。在不久的将来，数控技术会逐渐实现上述目标，为经济社会发展提供更多技术支持。
4结论
根据上文所述，数控技术作为一项基础性技术，在机械加工中的应用能够创造出良好的效果。数控技术以其自身综合性、灵活性等优势，能够为机械加工等产品注入更多新力量，提高生产系统效率。因此相关领域应适当增加资金、人力投入，加大对数控技术的研究力度，不断创新数控技术，加快技术集成化、智能化及开放化发展进程，从而促进我国机械制造产业经济、社会效益得到充分发挥。
参考文献
[1]梁春鸿.数控技术在机械加工中的应用及其发展前景[J].中国高新技术企业，(5)：62-63.
[2]李俊男，赵强.数控技术在机械加工技术中的应用研究[J].科技经济市场，2015(4)：17.
机械加工工艺体系的构建与应用 篇3
关键词：机械加工；工艺体系；问题
近年来，随着我国经济和科技的快速发展，促进了机械加工工艺技术的进步，但是，我国的机械加工工艺在加工的精度方面仍然存在许多问题。在零件机械加工过程中，加工精度直接决定零件的质量和性能，机械零件的加工精度是确保机械产品质量的基础。因此，要严格控制机械加工过程中的加工精度，保证产品的优异性能，确保产品的质量达到标准。
1.我国机械加工工艺现状
从工艺流程图的设计、执行到进行机械加工过程，都是由机械加工的操作人员完成的。大多数机械加工工厂的操作人员的自身职业技能的素质处于相对较低的水平。产业工人素质的低下不仅限制了机械加工工艺系统和产品加工精度的提高，还会会导致大量的财富浪费、成本增加、效率低下，进而会影响产品的竞争力。改革开放以来，通过技术改造和引进国外先进制造技术，使我国的机械加工工艺水平有了长足的进步，但是仍然存在机械加工工艺自动化水平低的问题。很多的机械加工厂使用传统的机械加工工艺，存在依靠大量人力劳动，自动化程度低，对生产过程的控制性差等先天不足，同时传统的机械加工工艺还有生产周期长，操作过程繁琐，原材料消耗量大等不利之处，这些都会影响到产品的加工精度。工艺流程是机械加工进行的基本依据，加工工艺是每个环节的详细参数，设计完善的机械加工工艺对零件生产具有很重要的作用。然而，在实际的设计工作中，由于一些设计人员对加工设备的工作要求了解不够，对原材料的状况不够明了，对产品生产要求缺乏透彻的理解，造成了机械加工工艺流程图的设计过程中出现了漏洞或者偏差，造成了机械加工工艺存在局部不合理之处，降低了产品的加工精度。
2.机械加工工艺体系结构
机械加工体系囊括机械制造的两大目标、两个层面的过程控制、以及三个具体内容。机械制造以资源利用效率最大和环境污染最小为两大目标，兼顾外在的社会效益与企业内在的经济效益优化。两个层面的过程控制涉及广义制造和狭义制造两方面，前者是产品生命周期里的所有环节，从产品的设计、生产、包装、销售、运输到客服、回收等全过程；后者是工艺规程囊括的全过程。产品设计时能否满足加工的要求，研究产品设计对环境和能源消耗的影响，对保护环境和提高能源利用效率有重大的作用。模块化设计根据不同的功能把系统分解为几大模块，并利用模块的组合优化完成不同规格的产品。运用模块化设计的机械产品可以实现一机替代多机，同时可以降低制造成本。机械产品的轻量化设计以满足机械产品的使用性为前提，减少机械产品在使用过程中废弃物的排放和能源的消耗、提升资源利用率。推广制造产品的环保化设计，选用高生产率、低环境污染的新工艺新技术，最小化产品在运行阶段对能源资源的消耗和污染物的排放。低碳制造业要实现产品在整个生命周期与环境的和谐发展，生产设备在降低能耗和碳排放方面发挥着重要作用。国内的切削工艺低于国际先进水平，合理的工艺设计有利于减少切削中的污染。同时，高效的生产模式可以保证生产系统的高效运作，使制造产品达到安全和环保的要求。
3.CAPP系统的构建与应用
3.1工艺设计流程
CAPP是一种借助于计算机技术，利用计算机进行计算、逻辑判断和推理的零件加工工艺过程。在对于CAPP系统的构建中，要紧紧依托计算机进行有效的编程。其因工作原理和产品规格不一样而存在较大的差异，但总的遵循如下板块，对其进行完整的工艺程序编程。这一环节的设计构建是进行加工工艺的决定性因素。其需要基于零件的规格、性格进行工艺加工流程的设计，这样可以更有利于零件的造型和生产。同时企业管理者可以针对产品流程，对产品生产状况进行了解，做到及时调控设备的零件生产，减少或避免不必要的制造失误。
3.2工序条件的环节设置
这个环节构建尤为的重要。该程序针对所要生产的零件，对其进行有效的条件限制，诸如对产品的尺寸精准设置，生成准确的工程造图，进而可以精准调试切刀的切割量以及差压力的大小。但在实际的程序编程中，对于工程造图等的设计需要大量的电脑辅助技术，进行数据的处理。也更需要高素养的程序编程人员的参与。NC加工指令的程序设计基于计算机数据编程，一个良好的指令程序对于自动化的生产模式十分的关键。尤其对于关键技术的指令，如切割刀位和零件挤压位的控制，对零件的造型非常的关键。如果切割刀位过大或挤压力过强都会使得零件的成型不适合要求，造成一定的经济损失。基于CAPP的工艺体系可以解决传统人工操作的诸多弊端，加快现代化工艺加工的进程。其运用主要集中于机械制造、数据检索处理和自控化生产设备中。随着CAPP的不断发展，其已经建立起了比较完善的方案库。这方案库的建立极大地利于工艺零件的参数读取和基于参数的工艺方案的制定。该种工艺体系一方面针对已读取的新工艺参数，进行数据的整合处理，一方面依托计算机辅助技术生成有效的新工艺方案。而且CAPP工艺体系的应用极大的简化了人工操作量，减少了人工带来的失误。但在实际中，其强大的工艺检索领域在运用于实际制造的流程中，还有一定的评估手段，对其设定的方案进行判定，以确保方案的实际操作性。诸如普通螺丝的制造。主要对其如下尺寸和规格进行评估。其中符号化是对于其三维模型而言的。
3.结束语
计算机技术的工艺体系，在流程制作和控制上都具有巨大的优势。整个的程序控制都是基于零件模型展开的。不过我们也得看到，随着各学科向计算机领域的渗入，其在模型的编程上将会得到飞速的发展。
参考文献：
[1]赵青竹.机械加工工艺方案的技术经济分析[J].价值工程，2012
绿色机械加工技术的应用发展探析 篇4
关键词：绿色,机械加工,应用
1 前言
随着社会工业化进程的不断推进, 也出现了很多负面影响, 其中最为突出的便是给环境带来了破坏, 这与我国提出建设环境友好型社会的发展目标背道而驰, 因此需要对于当前的加工方式进行改进, 建立起绿色的机械加工技术。同时在机械行业中运用绿色加工方式也能够延长机器的使用寿命, 提高生产效率[1]。目前, 已经有很多从业工作者对于此进行研究, 并努力将之应用到实践中去, 从而节约能源资源, 减少对于环境的污染。
2 绿色机械加工技术的特点
由于工业技术的发展给环境所产生了负面影响, 同时粗狂式的生产加工方式也造成了能源资源的极大浪费, 因此为了在达到机械加工要求的前提下, 可以有效避免对于环境的污染, 提高能源利用效率, 有专家学者专门研究出了一套绿色机械加工技术。绿色机械加工技术主要有:低污染、低能耗、高效率、对于人体伤害小等特点[2]。
2.1 低污染
与之前的机械加工技术相比较, 绿色机械加工技术不论是对于企业周边环境还是对于整个人类生态系统而言, 都可以在很大程度上降低污染程度。绿色机械加工技术主要是通过运用冷风以及自然冷却法来对于加工件进行冷却, 从而实现冷却液的循环再利用, 这样就可以极大地降低之前处理所用的化学试剂, 实现了绿色可持续生产加工。此外, 使用绿色机械加工的冷却技术, 在后期省去了很多处理这些废液的环节。与传统的机械加工技术相比, 绿色机械加工技术使用的是不重磨钴合金刀具, 可以有效延长刀具的使用寿命, 不但节省了加工成本, 同时也提高了生产效益。
2.2 高效率
由于绿色机械加工技术是对于先前较为落后的机械加工技术进行改进, 因此这一新型加工技术不但具备传统机械加工技术的优点, 同时也有着很多独特之处, 应用前景较为广阔。在传统的机械加工技术中, 为了达到加工目的, 经常会用到润滑液、切削液等试剂, 同时也会耗费大量的人力成本。根据调查显示, 在传统的机械加工中, 由于切削液的使用所造成的费用支出占到了机械加工总成本的20%左右。而在运用绿色机械加工技术之后, 可以大大地降低切削液的使用量, 提高切削液的使用效率。与此同时所带来的受益是降低了切削液排放到河水、湖泊中所造成的鱼类以及生物植被的死亡程度。
3 绿色机械加工技术的应用
随着我国大力发展生态文明建设战略的提出, 国家以及人民对于环境保护都越来越重视, 因此企业也需要响应国家号召。在这样的发展背景之下, 绿色机械加工技术也就得到了越来越多的青睐与重视, 其应用范围也在不断扩大, 同时研究工作者们也都在积极研制新型绿色机械加工技术, 对于技术手段不断进行改进[3]。
3.1 高速与超高速干式切削技术
切削速度、进给速度相对于传统的切削加工, 以级数级提高, 切削机理也发生了根本的变化。与传统切削加工相比, 高速切削加工发生了本质性的飞跃, 其单位功率的金属切除率提高了30%~40%, 切削力降低了30%, 刀具的切削寿命提高了70%, 留于工件的切削热大幅度降低, 低阶切削振动几乎消失。由于其在机械加工过程中没有运用冷却液与润滑剂, 因此一时间得到了诸多研究工作者的青睐。但是这一切削技术总体来看还是难以实现大规模应用, 因为从理论上来讲, 干式的切削技术要具备冷却与润滑刀具的效果, 要需要非常严格的生产加工标准, 涉及到很多理论计算, 对于设备、刀具、切削手段以及工作环境的要求都非常严格。直到二十世纪三十年代, 德国一位学者提出高速切削技术, 才使得这一干式切削技术真正得以运用。随着高速切削加工的应用范围扩大, 对新型刀具材料的研究、刀具设计结构的改进、数控刀具路径新策略的产生和切削条件的改善等也有所提高。目前, 国内关于高速与超高速干式切削技术的研究资料并不多, 其应用也不太成熟, 有待于进一步发展。
3.2 绿色机械加工切削液研制
由于传统的切削液会使用很多化学试剂, 会环境污染, 因此需要研制出新型的切削液, 降低化学试剂使用量, 实现绿色、环保、无污染机械生产。同时新型切削液的研制也是绿色机械加工技术中的关键环节, 是决定这一新型机械加工技术能否实现大规模应用的前提。在绿色机械加工技术中, 对于切削液的选择主要包括三点:一是要依据机械加工要求, 从材料性能、刀具、切削参数以及切削精度出发, 合理选择大概的切削液使用种类范围;二是要根据不同切削液所能达到的润滑性能、冷却性能、是否有良好的乳化性、清洗性和稳定性。以及对人体和周围环境没有公害而再次进行分类选择;三是对于已经筛选出来的几种切削液加以试验评估, 对于试验结果最好的切削液进行选择运用, 从而得出综合性能最优的切削液。通常所选用的切削液主要有油基与水基两种, 而油基切削液溶液燃烧, 存在着爆炸危险, 水基切削液则具有安全稳定、易稀释的优点, 因此在绿色机械加工技术中得以广泛运用。
3.3 无污染冷却润滑技术
尽管干式切削技术得到了广泛关注, 但是目前在机械类企业生产加工中的应用状况则并不乐观, 许多操作过程与技术都不太成熟。之前的机械加工方式又存在着诸多问题, 特别是对于环境的污染与破坏, 因此开发无污染冷却润滑技术就显得尤为重要, 可以极大地弥补干式切削技术与传统机械加工技术的不足。通过实验表明, 在这一切削技术中仅使用少量润滑剂就能够使得机械加工过程顺利进行下去, 这一技术有着很好的市场前景。
4 结束语
随着人们对于环境保护的重视程度不断提高, 实现绿色机械加工技术, 降低能耗与环境污染有着非常重要的现实意义。绿色机械加工技术由于自身所具有的低能耗、低污染或者无污染特点, 因此在机械加工行业中成为发展的重点, 需要加大研究力度与普及程度。掌握绿色机械加工技术的核心技术, 使得这一技术真正在工业生产加工中得以广泛应用, 对于实现可持续发展、建设环境友好型社会有着至关重要的作用。
参考文献
[1]王君, 丁飞彪, 高俊.浅谈绿色机械加工技术的应用与发展[J].科技与企业, 2013.
[2]王桂超.绿色机械加工技术的应用现状及发展趋势分析[J].科学中国人, 2015.
机械加工应用 篇5
在现代机械制造工艺中，包括许多方面的内容，比如车、钳、铣和焊等，其中，焊接是应用最为广泛的一种制造工艺，本文就对焊接工艺应用进行浅析：
2.1.1气体保护焊工艺应用
在气体保护焊工艺中，以砌体作为被焊接物体的保护介质，以电弧作为热源，其焊接基本原理为：在焊接过程中，电弧周边会产生气体保护层，该保护层可以有效分隔熔池、电弧与空气，减轻有害气体对焊接造成的不良影响，使电弧的燃烧达到最大程度地利用，提高焊接的质量。在气体保护焊工艺中，应用最为广泛的保护气体是二氧化碳，其优点是容易获取，性价比强，有助于降低机械产品制造的成本[2]。
2.1.2电阻焊工艺应用
电阻焊工艺是分别将电源的正、负极连接到焊接物体上，然后在通电条件下，电流从焊接物中通过时，会引起焊接物接触面与周边发生“店长效应”，进而起到熔化、融合焊接物的效果，实现压力焊接的目标。电阻焊工艺的优点是焊接效率高、焊接效果好、焊接时间短、能够全面机械化操作、噪声或气体污染相对较小等，但也存在一定不足，比如焊接设备投入大、维护成本高以及缺乏有效无损检测手段等。就当前机械加工制造情况而言，电阻焊工艺在一些领域内有着广泛应用，比如家电、汽车和航空航天等。
2.1.3埋弧焊工艺应用
埋弧焊工艺是通过将电弧在焊剂层下燃烧，熔化焊剂层使焊接物与被焊接物连接在一起的一种工艺，根据焊接接入方式的不同，可以分为半自动焊接和自动焊接两种。其中，半自动焊接是通过借助送丝机完成焊丝的送入，然后通过人工将移动电弧送入，增加了人力成本，在现代机械加工制造中应用较少。自动焊接就是指移动电弧和焊丝的送入均通过机械完成，自动完成焊接操作过程，是当前埋弧焊工艺使用的主要方式。以钢筋焊接为例，以电渣压力焊代替半自动埋弧焊后，其生产效率得到提高，焊缝质量更加可靠，且劳动条件也更为良好，半自动埋弧焊被逐渐淘汰也是现代机械制造工艺发展趋势的体现。在埋弧焊工艺使用中，焊剂对焊接质量有着较大的影响，需要做好焊剂的选用；同时，焊剂碱度体现着焊接的应用电流、焊接工艺水平以及钢材级别等技术指标，也需要特别重视焊剂碱度。
2.1.4搅拌摩擦焊工艺应用
搅拌摩擦焊工艺的优点主要是对焊剂、焊丝和焊条以及保护气体等消耗性材料基本没有需求，只要在焊接搅拌头条件下，就可以完成焊接过程，尤其是在铝合金材料的焊接中，在低温焊接条件下，1个焊接搅拌头能够完成800m的焊接要求。搅拌摩擦焊接工艺出现于上世纪90年代初，工艺水平较为成熟，在铁路、船舶、飞机以及车辆等机械制造业中有着广泛应用。
2.1.5螺旋焊工艺应用
螺旋焊工艺需要先连接螺柱与管件或者板件，然后向接触面引入电弧，使的两种物体的接触面熔化在一起，最后在对螺柱进行压力焊接。螺旋焊接有拉弧式和储能式两种，前者主要应用于重工业焊接，后者的熔深小，在薄板焊接方面应用较多。此焊接工艺最大的优点是不会出现漏气漏水等问题，安全性较高，在现代机械制造业中应用也较为普遍。
2.2精密加工技术应用浅析
在现代机械的精密加工技术中，根据其加工方式、特征的不同，可以将其分成多个种类，比如精密切削技术、超精密研磨技术和微细加工技术以及纳米技术等。其中，精密切削技术主要是排除影响机器、工件的各种外界因素，得到符合要求的切削产品，精密切削技术使用的加床要有足够的刚度，且温度上升时也不会出现变形，抗震性能优良，其实现方法有两种，一是提高机床主轴转速，二是通过精密定位、精密控制先进技术的应用[3]。超精密研磨技术主要是为了提高粗糙度限定产品的精密度，此时，传统的研磨、抛光等技术无法满足需求，就必须要借助超精密研磨技术，比如原子级研磨抛光硅片等。
3结语
综上所述，在现代机械制造业中，传统的机械制造工艺和加工技术已经无法适应机械制造业发展的需求，做好现代机械制造工艺和加工技术的研发，将其更好地运用于机械制造当中，对机械制造业的持续、健康发展有着重要意义。
参考文献
[1]安巍.现代机械制造工艺与精密加工技术探析[J].科技传播,,03:58-71.
[2]李嘉欣.关于现代机械制造工艺与精密加工技术问题探讨[J].橡塑技术与装备,,16:125-127.
机械加工应用 篇6
关键词：《机械加工技术》；刀具；比喻；应用
很多职校教师都有这样的感觉，现在的职校生越来越难教，学生逃课，上网，厌学，以至失学现象非常严重。发生这种现象的原因是多方面的，当然对于大部分中考成绩不是很理想的职中学生来说，学习是他们人生的一大难题，很多学生既没有良好的学习习惯，也没有读好书的信心。但教师教学内容陈旧，课堂教学呆板，教学水平低，教学方法单一，满堂灌，一言堂等，这也是现象的根源。那么怎样让他们重新拾回学习的兴趣？继续职业高中的三年学习，是职业教育工作者一直在思考并为之努力的事情。笔者在近几年来的教学实践中深刻体会到，在讲解概念的教学过程中适当地运用比喻，使枯燥乏味的知识兴趣化，抽象的概念具体化，深奥的理论形象化。不但能减少教学难度，而且使教学内容直观、易懂、易记，更有助培养学生的想象能力、思维能力和记忆能力，拓展学生的思路，调动学生理论与实践相结合的积极性。因此，在专业课的教学中，能够灵活多样恰到好处地运用比喻，将会起到事半功倍的效果。
一、比喻能使枯燥的知识趣味化，活跃课堂气氛
兴趣是学习的先导，求知的动力，成功的关键。兴趣不是天生的，它是在一定教育影响下发展起来的。在课堂教学中，教师要能激发学生的学习兴趣，引发他们探索的热情。如在引出该章内容时，让同学们回忆武侠小说《倚天屠龙记》里的一句话，“武林至尊，宝刀屠龙；倚天不出，谁与争锋”。既能点出刀具的重要性，又能引起学生共鸣，同学们的学习兴趣陡然而生，课堂气氛十分高涨。在讲解刀具材料种类的时候，可适当穿插古典故事《干将莫邪》，用来阐明刀具材料在切削过程中的重要性。让学生在故事中掌握知识。所以，在教学中适当运用比喻，能启发学生的思维，使死板呆滞的教学内容变活，学生既学到了知识，又不乏味。
二、比喻能使抽象的概念具体化，增强学生的记忆
在《机械加工技术》课程中常碰到的问题是抽象的概念，难记的定义，难懂的结论。在讲解这些知识时，不可能全部用实习得出所有的概念，定义等。加上学校教学设备的限制及学生基础不牢固，对学过的概念、定义模糊不清，似懂非懂。例如，在讲解刀具寿命的时候，把它和人的寿命相结合，刀具有正常磨损和非正常磨损，人也有正常死亡和非正常死亡，如车祸，自杀，吸毒，死刑，疾病（甲流）等非正常死亡。既教给要学生如何正确使用刀具，又启迪学生要珍惜生命。在区别刀具的寿命和刀具的耐用度的概念时，先让学生谈谈家里使用的菜刀的寿命大概是多长？有的同学说是个把月，有的同学说是十几年。这时，老师再述出刀具寿命和刀具耐用度的概念。经过比较，学生就很容易掌握了，而且印象也十分深刻。
三、比喻能使深奥的理论形象化，降低教学难度
用形象的比喻来描述难以掌握的教学内容，能使学生产生从感性到理性认识的飞越，并能激发学生的学习热情，调动学习的积极性。例如，在讲授刀具前角角度选择时，可以用一些“物极必反”或“鱼和熊掌不可兼得”等方面的例子来阐述刀具前角大，刀口锋利，易切削，但前角过大会造成强度低，散热差，易崩刃的道理。在介绍刀具的磨损过程时，把刀具的初期磨损，正常磨损和剧烈磨损三个阶段跟人生少年，青壮年，中老年三个阶段相对应，刀具的初期磨损相当于我们的少年时期，虽然不能承担主要的切削任务，但必须要经历这一阶段。刀具的正常磨损相当于我们的青壮年时期，是衡量刀具性能的重要指标之一，也相当于我们人生最辉煌的时候，最能干事业的时候。刀具的剧烈磨损相当于我们的中老年时期，这时刀具失去了正常的切削能力，要避免刀具在这个时期切削加工。这正符合我国“尊老爱幼”的传统美德。
四、结语
在生动、形象、有趣的比喻中，讲解《机械加工技术》中的抽象概念，能够做到把抽象的事物具体化，把深刻的道理浅显化，通过深入浅出，使学生比较容易地从相似联系中悟出道理，掌握方法，激发兴趣，增强记忆，从而最终达到全面、深刻理解和牢固地掌握教学内容的目的。当然，运用比喻，并不是以浅显的道理代替较深的理论，更不是滥用玩笑代替耐心细致的讲解，而是要求教师紧密结合教材内容，根据具体情况，做到言之有理，言之有物，言之有据。
参考文献：
[1]郭溪茗，宁晓波.机械加工技术[M].高等教育出版社，2002：76-93．
[2]劉重庆.职业教育心理学[M].1996：242-259.
螺纹铣削在机械加工中的应用 篇7
随着科学技术及机床工业的发展, 机械零件加工工艺方案越来越向集约化方向发展。以往的传统工艺受到机床、刀具等因素限制, 普遍工序冗长, 须安排在不同设备上依次找正加工。而且相关精度难以保证, 效率低下, 大批量生产非常困难。选择合适的刀具及设备对简化工艺流程至关重要。本文以油缸类零件为例, 介绍螺纹铣刀对加工工艺制定及其零件几何精度和尺寸精度的影响。
1 零件加工工艺分析
图1所示为油缸结构。
零件加工难度:要求螺纹M120×3中心与B面等高误差±0.05 mm。
2 传统工艺过程中存在的问题
传统工艺一般采用以下工种加工方案:
方案1:加工通常采用车床车削准110H7孔、M120×3螺纹, 再通过芯轴找正孔中心铣削B基准面。
方案2:精铣B面后, 粗、半精镗准110H7, M120×3底孔, 再在车床上找正内孔车M120×3螺纹。
以上2种工艺方案存在问题如下:1) 保证螺纹孔与B面等高误差±0.05 mm比较困难;2) 工件要一个一个找正芯轴/内孔才能加工。工序繁琐, 且执行时难度大、加工效率低, 不适合大批量生产。
3 螺纹铣削新工艺的特点
采用螺纹铣削加工方式后, 上述问题迎刃而解, 工艺方案如下:精铣B面;以B面及基准装夹, 粗、半精镗 φ110H7, M120×3底孔, 铣M120×3螺纹。
加工设备:立式加工中心、卧式加工中心。
3.1 新工艺方案优点
1) 以B面为基准装夹。B面定位可靠, 便于支撑、压紧, 便于大批量生产装夹;定位基准和设计基准重合, 便于确定刀具位置。
2) 在1台设备上完成基准孔、螺纹孔精度高。工艺可行性良好, 易于批量生产。
3) 刀具采用复合涂层, 寿命长, 一把刀具可以加工不同直径的内、外螺纹。
3.2 螺纹加工程序 (FANUC系统)
螺纹尺寸M120×3;刀具型号:ST90-48R1T40-A40L210 (刀具直径48 mm) ;刀片:40I3.0 ISO。
A= (120-48) /2=36
G90 G00 G54 G43 H1 X0 Y0 Z10 S2800
G00 Z-18
G01 G91 G41G X18 Y-18 Z0 F85 D1
G03 X18 Y18 R18 Z0.375
G03 X0 Y0 I-36 J0 Z3
G03 X-18 Y18 R18 Z0.375
G01 G40 X-18 Y-18 Z0
G90 X0 Y0 Z0
4 结语
在零件加工过程中, 螺纹铣削不仅仅完成单个螺纹加工任务, 如果可以加入到合理的工艺流程中, 它将发挥至关重要的作用。以上零件加工就是笔者公司采用螺纹铣削加工中的一个典型实例, 望对同行有所帮助。
摘要：随着螺纹铣刀的应用, 一些较大直径的螺纹, 不再采用大规格的丝锥以及车床车削方法, 而通过加入螺纹铣削功能可以便捷、高精度地完成一些螺纹孔与基准面形位公差要求比较严格的零件加工。文中以油缸零件为例, 介绍螺纹铣削功能在零件加工中的优点。
关键词：螺纹铣削,螺纹铣刀,尺寸精度,切削参数,加工精度
参考文献
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[4]中国标准出版社, 全国紧固件标准化技术委员会.中国机械工业标准汇编:紧固件产品卷[M].北京:中国标准出版社, 2004.
数控技术在机械加工领域的应用 篇8
1 数控技术的基本概念
数字控制技术, 简称数控技术。数控技术是用数字信息对机械加工和运动过程进行控制的技术, 其给现代机械加工带来了很大的帮助。数控技术不仅包含了传统的机械制造技术、计算机技术、传感检测技术和网络通信技术、光机电技术, 而且它还拥有属于自己的先进技术, 如:它具有高精度、高效率和柔性自动化等特点[1]。数控技术主要是采用计算机控制, 预先编程后利用编程好的控制程序实现对设备的控制功能, 这样就增强了机械加工的灵活性并且提高了设备的工作效率。
数控技术还促使了CAD、CAM技术向实用化、工程化方向发展。之后由于微电子技术的迅速发展, 数控系统的性能有了极大的提高、功能也不断的丰富, 在先进数控技术的背景下, 机械加工的不同领域也得到了不同的发展需求。数控技术是电子计算机技术、数字控制技术、数控工艺和数控程序编制、软件的开发与应用等多项技术的综合, 也就是说数控技术已经成为了先进机械加工的主体。
2 数控技术在机械加工领域的应用
数控技术发展迅速, 在各个领域都有涉及, 其先进技术已经得到人们的普遍认可, 其在机械加工领域的应用具体体现在以下几方面:
2.1 数控技术在工业中的应用
工业生产、工业机器人和传统的数控系统都是由控制单元、驱动单元和执行机构组成。在工业生产中, 数控技术主要运用在机器设备的生产线上, 例如:轻工业的食品加工制造、造纸印刷等;以及复杂的恶劣劳动环境下, 例如:重工业的金属冶炼、化肥加工、农药加工、资源的开采等[2]。总的来说, 数控技术在工业生产中主要是替代工作人员完成人工不能完成的工作任务。这样有助于改善工作人员的劳动条件, 保障工作人员的人身安全, 极大地节省了劳动力。最重要的是, 由于数控技术的高精度特点, 则能够在有助于提高生产效率的同时还能保证生产的质量, 实现低成本高效率。
数控技术的操作主要是由计算机系统进行控制的, 只要把编好的程序安装在计算机系统中, 发出指令它便能自动工作。如果出现错误或者故障的时候, 传感系统和检测系统则会把发生的错误故障信息传送给计算机系统, 同时发出报警的信号, 并且会自动停止相应的工作, 起到保护的作用。
2.2 数控技术在机床设备中的应用
机床设备控制技术是机械加工中非常重要的技术, 具备了控制能力的机床设备更是现代机电一体化的重要组成部分。数控技术为机械加工带来了很多良好的机床控制能力, 也就是运用数控技术对机床进行加工控制, 在保证生产质量的同时, 进一步提高机床的生产效率。它的操作步骤是以代码来控制的, 也就是将刀具和工件之间的相对位置, 主轴、变速、刀具的选择以及冷却泵的起停等各种顺序动作编排在计算机数控上, 然后数控计算机便会发出控制指令来控制机床的执行, 使得机床自动加工出所需要的零件[3]。
2.3 数控技术在汽车工业中的应用
随着我国现代化汽车工业的迅速发展, 汽车零部件的加工技术是汽车行业的重中之重, 所以它的发展尤为重要。数控技术的出现, 也带动了汽车零部件的加工技术, 更加快了复杂零部件快速制造的实现过程, 进一步巩固了我国在国际市场上的加工大国的地位。
数控技术还使得两大加工中心并为一体, 也就是将高速加工中心和其他高速数控机床的“高柔性”与“岛效率”结合在一起[4], 这样不仅满足了产品不断更新换代的要求, 而且还能取得长期、高效的受益, 又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率, 还打破了汽车生产中“经济规模”的传统观念, 实现了多品种、中小批量的高效生产。机械加工领域中的数控加工技术在复杂的零部件加工制造中不仅可以很轻易方便的实现, 而且数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术和集成制造技术等, 在汽车制造工业中都得到了广泛深入的应用。
2.4 数控技术在煤矿机械加工中的应用
数控技术在煤矿机械加工中的应用, 促进了采煤业的迅速发展并且带动了相关产业———采煤机的发展。由于开采煤矿的环境各不相同, 现代采煤机开发速度快、品种多, 而且都是小批量的生产。各种机壳的毛坯制造也越来越多地采用焊件, 传统机械加工难以实现单件的下料问题, 而数控技术通过对材料进行切割就很轻松地解决了这个问题, 它代替了过去流行的仿型法, 使用龙骨板程序对象为采煤机叶片和滚筒, 从而进一步优化了套料的选用方案。
在煤矿机器中, 使用数控技术的优势体现在以下几个方面:
(1) 数控技术使采煤机的切割速度变快, 并且提高了采煤速度, 而且一定时间内, 切割叶片还能完成更多的采集。
(2) 使用的数控技术采煤机不仅质量更加可靠, 而且比传统的机械加工具有更好的效果, 能够更好地、有效地完成采矿任务。
(3) 从另一方面看, 数控技术的使用使得自动采煤机避免了人工采矿的危险性, 也就相应地降低了煤矿事故的发生。
(4) 数控气割机的一些零件的焊接坡口可直接割出, 这就大大提高了生产效率。数控气割机里含有自动可调的切缝补偿装置, 它允许对构件的实际轮廓进行程序控制, 这样就可以通过调节切缝的补偿值来精确地控制毛坯件的加工余量[5], 更好地配置资源, 实现最优生产利润。
2.5 在工序安排中和编程中容易被忽略的问题
机械加工中容易出现的被忽略的问题:
(1) 加工时应先加工套类工件, 不能先加工轴, 否则套类工件的外圆半径不能保证, 同时, 跳动度0.03 ram的要求更不能保证, 最后将导致加工无法完成。
(2) 在精车内外轮廓时最好都用G96恒线速来车, 这样才能保证加工表面粗糙度的一致性, 但G96之前需要G50限速。
(3) 车轴类工件上的外圆锥:外圆锥的测量要用已经车好的内锥和内圆弧测量, 不能单靠机床保证外锥和圆弧的尺寸, 否则不能保证配合时的接触面积, 更不能保证配合后总长。
(4) 尽管数控车床精度比普通车床高, 但对尺寸精度要求较高的各面不能单靠机床保证, 而应通过二次精车或其他手段来保证尺寸的正确性。
3 数控技术的发展前景
机械加工技术是衡量一个国家的科技发展水平的重要标志, 更是国际间的科技竞争重点。现如今我国的数控技术在机械领域中得到了广泛的应用, 其在机械领域中的作用已不容置疑, 它不仅推动了机械行业的发展, 还提升了国力。
数控机床的发展越来越快, 数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。高性能:随着数控系统集成度的增强, 数控机床实现多台集中控制, 甚至远距离遥控。高精度:数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高, 而精度的保持性要好。高速度:数控机床各轴运行的速度将大大加快。高柔性:数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展, 将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。模块化:数控机床要缩短周期和降低成本, 就必然向模块化方向发展, 这既有利于制造商又有利于客户。
数控化技术是先进制造技术的核心, 是制造业实现自动化、网络化、智能化、复合化等的基础。[6]随着科学技术的发展, 数控技术发展的速度也越来越快, 这也就意味着它所需要考虑和处理的相关技术问题与非技术问题越多。我国数控技术发展应根据我国的实际情况, 制定符合国情的总体发展战略, 朝着高可靠稳定、高速度、高精度化、智能化、数字化和网络化方向发展。在数控技术方面, 要强调创新, 强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品, 为我国数控产业、设备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。
参考文献
[1]孙荣创.数控技术及装备的发展趋势及策略[J].中国科技信息, 2006
[2]马岩.中国木材工业数控化的普及[J].木材工业, 2006 (2) :126～128
[3]刘治华.机械制造自动化技术[M].郑州:郑州大学出版社, 2009
[4]陈光明.基于数控加工的工艺设计原则及方法研究[J].制造业自动化, 2005 (9) :114～119
[5]李珍刚.数控技术在现代煤矿企业中的应用及发展[J].煤矿机械, 2005 (11)
数控技术在机械加工领域的应用 篇9
1 数控技术的概念及应用优势
所谓数控技术, 就是基于数字和信息技术对机械加工流程、操作予以控制的一项技术。该项技术不单单涵盖传统机械生产技术、传感技术、计算机网络技术等, 还具有自身先进高新技术特点, 譬如:高精度、自动化等。由于数据输入、存储及分析处理等均可通过专业软件完成, 数控技术有力提升了机械加工生产的灵活性, 提升了机械生产效率。同时, 数控机械生产还可提高产品质量。传统机床不能生产出复杂度较高的零部件, 而通过调整数控技术生产参数, 可进行加工, 所以相对方便换批加工和新产品的研发[1]。此外, 此项技术还可在完成一次装夹后, 完成多道工序操作, 不但保证了产品质量, 同时也提升了加工精度, 在较大程度上节省了时间。应用规范、标准的工具, 不仅节省了换刀和装配时间, 强化了工具的标准强度以及整体控制水平, 还有助于计算机进行良好的辅助生产。
2 现阶段数控技术在机械加工领域中的应用
2.1 机床方面的应用
在机械加工生产中, 机械装置是最为关键的一项, 控制性能良好的机床装置是当前机电一体产品的主要组成。将数控技术应用的机床装置中, 关键是把计算机控制装置和机床良好连接, 再依托计算机技术对机床加工和生产运行实施实时性管控, 也就是人们常说的数控机床。它主要将加工所需进行的一切操作、工艺程序、技术参数等通过数字代码形式来表示, 之后应用一定的控制介质将相关数字信息准确录入到专门计算机中, 此时借助计算机分析、计算及处理之前录入的信息, 在最后对机床控制系统或执行元件发出相应的指令, 加工出所需机械设备零部件、模板等。
2.2 工业生产方面的应用
工业生产机器人和过去的数控系统是基本相似的, 均是由驱动、控制、执行等三个单元组成。它通常是应用到工业生产流水线上, 比如:装配、焊接、喷漆等方面;或者应用到环境相对复杂的加工生产中, 以达到人工无法开展的工作, 譬如太空、深水等环境下的加工作业[2]。同时, 这种机器人还可模拟人的手或者腕等动作, 通过一定的程序完成部件的搬运、抓取等各种动作。但是数控技术在此方面的应用, 在较大程度上改进和完善了劳动条件及环境, 有力的保证了产品的质量和员工的安全, 尤其是在汽车、大型机械设备等产品的量化转配、喷气等方面有着重要作用。此外, 在实践运行中, 控制单元通常是通过计算机系统, 这就是和人的中枢神经系统相似, 能够向机器人下达依照有关程序向相应的驱动单元传输指令信号, 使其进行预想性操作。与此同时, 还可开展同步化检测, 如果加工生产中出现异常或者故障, 可基于传感、检测两个系统反馈到控制单元, 进而实现报警功用, 再做出相应的、准确的保护操作。还有一点就是, 执行单元是由伺服系统、基础部件组成, 而其动力部分则会给这个单元给予必要的动力, 进而使执行单元更好能够在驱动单元做出在相应反应下执行相关操作[3]。
2.3 在采煤生产方面的应用
当前, 采煤设备的开发和改进速度不断提升, 同时品种类型也日益增多, 但绝大部分是小批量的生产, 所用机壳毛坯生产加工以焊件为主, 过去机械加工是不能实现单件下料的。但是, 通过采取数控气割来代替以往仿形法, 并运用龙骨板工艺程序对采煤设备叶片、滚筒进行下料, 这种方案相对而言是比较优化的。应用该方案使切割效率和质量得到大幅提升, 一部分零件焊接口可直接割出来, 进而提升加工效率[4]。此外, 基于数控技术的气割设备可设为自动控制和管理的切缝补偿装置, 而其能对部件轮廓达成程序进行有效的控制, 就如数控机床上, 对铣刀半径达成补偿类似, 此时就可通过调控切缝有关补偿值准确、合理的控制毛坯部件的加工余量。譬如, 采煤装置的中摆线齿轮上的销轨轮, 它的切槽深度较大, 且加工余量也相对要大, 以往的铣床加工余量普遍表现出不均匀的情况。但数控技术下的铣床则可解决此种情况, 同时还有较良好的控制优势。另外, 在气割后实现安全退火, 可对部件组织及自身韧性进行积极改善, 不但在较大程度上提升了部件质量, 还降低了能耗。还有就是在切削加工中, 应用数控技术可进行相对复杂、精度高的元器件加工。
3 数控技术机械加工领域的发展及应用前景
现阶段, 我国在机械加工方面应用数控技术还有待改善, 仍存在诸多问题, 特别是技术方面, 整体水平和国际水平有一定差距。此外, 高精尖技术不足, 在市场上的占有率不高, 尚未量化生产, 可靠性不高, 且未发挥出品牌效应。所以, 必须重视数控技术的创新和发展, 特别是加强产业发展。相对社会安全看, 机械制造业是就业人数较多的一个行业, 它的发展不但可缓解就业压力, 确保社会安稳。同时, 对于国防安全看, 西方欧美国家已掌握先进的数控技术, 并纳入到战略技术中, 对我国是禁售和限制。所以, 要充分考虑本国国情, 推进数控技术的创新, 将其纳入到战略发展中, 促进机械加工的发展。
参考文献
[1]冉振旺.数控技术在机械加工中的应用与发展前景分析[J].科技资讯, 2011 (26) :54.
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[3]王爱民.数控技术在机械加工中的应用及其发展前景[J].电子技术与软件工程, 2015 (23) :170.
绿色机械加工技术应用及发展探讨 篇10
1 绿色机械加工技术的特点
故名思意,绿色加工技术就是在机械加工工艺的基础上额外加入了绿色加工的元素,在不影响企业获得利润和生产效率的前提下,极大可能的减少资源的浪费,降低能源消耗的技术,它的提点包括以下几条。
1.1 低污染
传统的工业技术往往会用到切削液,而切削液的生产过程中可能会对环境的污染和对人体的伤害比较大,而绿色加工技术用到的是冷风和自然冷却法,这样就可以大大降低切削液等化学试剂,实现冷却液的二次利用,实现了绿色的生产加工。并且省去了很多处理废液程序,减少了部分成本。另外,绿色加工技术使用了特殊的刀具,这种刀具相比原来的刀具极大的延长了寿命,提高了效率。
1.2 高效率
绿色加工技术并不只是在环保方面下了功夫,而是全方面的改进,相对于传统的工业加工技术而言,绿色加工技术不但继承了它的各种优势,并且也有自己的独到之处。传统的工业技术不但会浪费资源污染环境,也要求有大量人力的投入,而绿色加工技术采用了高科技的自动化技术,极大的提高了效率和降低的对于劳动力的要求,节约了成本。
2 应用
随着社会的发展和可持续发展战略的提出,绿色加工技术这个新领域对于企业而言已经不再陌生,绿色加工技术得到了广泛的青睐的重视,应用范围越来越广,专业人士也在不断积极的研制更加完善的绿色加工技术。
2.1 干式切削技术和准干式切削技术
对于传统的工业加工技术而言,干切削技术是一个重大的创新,是一种新颖又环保的新型技术。干切削是为了保护环境、降低成本而有意识不使用切削液,在无冷液条件下进行切削加工的切削加工的方法。干切削技术对于人类可持续发展战略的实现有着重要的推动作用,它是新世纪前沿的制造技术。而准干式切削技术则是对于润滑油的运用,它集合了干湿加工的优势,就是在加工的过程中,在加工部位喷上少量混有润滑油的气体。
2.2 风冷却切削技术
风冷却切削技术是一种自然的冷却技术,技术原理是收集足够的空气后,利用技术除去空气中的水分,并且将其冷却至0℃以下,然后再重新加热并混入少量无害的植物油来充当润滑油,用来冷却,防锈,并且润滑。再设置集尘器来手机废屑和尘土,过滤之后将冷凝剂重新收集起来再二次利用,节省了切削液的使用,并且做到了冷凝液的二次利用,节约资源,保护环境。
2.3 绿色的切削液
传统的机械加工技术会应用到很多的化学试剂,不但成本昂贵,并且对于环境的负担很大,所以专业人士正在致力于研制新型的切削液,降低化学试剂的使用量而努力着。这对于绿色机械加工技术而言是一个重要的环节,是降低能源消耗的主要途径。
2.4 减磨技术
在机械工业加工中,适当的运用减磨剂可以有效的减少摩擦产生的热量,从而降低了对于机械零件所造成的磨损,延长其使用寿命,大大的减少了成本,减磨剂可以配合润滑油一起使用,这样可以更大的降低使用时产生的能耗。
3 绿色加工技术的发展前景
面对资源的日益枯竭,人口的爆炸性增长,绿色的加工技术已经成为世界的主流,而他的发展前景也十分的广阔。
3.1 集成化
在未来的时间里,绿色加工技术可以更加的集成化,因为加工的过程并不是一个单独的过程,而是各种因素的集合,通过数据库把各种设备联系起来,建立一个庞大又实用的数据库,融入到整个企业的集成制造系统里,方便使用查看和决策。
3.2 柔性化
市场千变万化,所以企业也要适应市场,及时的来供应市场的各种需求,因此加工工艺柔性化是必不可少的,这样可以根据不同的要求,不同的材料,配合不同的设备制作出市场需求的各种零件和器械,这样可以节约资源和降低生产所需的能源和成本。
4 尚未解决的问题
虽然绿色加工技术在国内得到了广泛的应用,可是还存在很多不足的地方,首先就是切削液,现在专业人士还没有研制出不对环境造成负担,不损害人类身体的切削液,传统切削液生产成本十分昂贵,并且如果不经过处理就排入湖泊会对环境造成很大的损害。其次就是切削机理方面,当前的绿色加工工艺只是对于几种特别的材料进行了定向研究,还是不能完全的应对千变万化的市场,太过于局限,这对于企业的发展和壮大极为不利,这个问题现在仍然急需解决。
5 结束语
随着人民环保意识的不断提高,随着社会的发展和进步,绿色加工技术应运而生,它的低能耗,无污染的特点使其迅速成为发展的重点,不断的加大研究和普及力度,使得这一项技术真正的在工业范围内得到广泛的运用,掌握他的核心,这对于实现可持续发展,建立友好型社会有着至关重要的作用。
参考文献
[1]王军,高俊.浅析绿色机械加工技术的应用与发展[J].科技与企业,2013.
机械加工应用 篇11
关键词：刀/工具；管理状况；系统规划；功能分析
1.刀具一体化管理的必要性
目前我公司在刀具使用管理中存在着较多的问题，故需要通过刀具管理软件实现将刀具使用过程中的物流信息与财务统一起来，通过各个部门共享信息使采购部门降低刀具库存；车间使用部门实现最小安全生产库存；工艺部门通过对各把刀具的消耗数据成本对比分析，提出技术改进，达到技术降成本最终实现通过刀具一体化管理实现持续降成本的目的。
2.刀/工具管理与应用存在的问题
刀具数据量大、专业性强、业务复杂，库存不准确，企业面临着越来越大的成本控制的挑战，而由国内外各刀具供应厂家量身订做的非标刀具（机夹式、杆状）也频繁出现。面对这样的挑战，传统的建立在职能分工、手工操作、简易电子表格等基础上的刀具管理模式已经不能与之适应，导致刀具在使用和管理上存在很多问题。
2.1 刀具选用上存在的问题：
企业中存在大量来自多种供货渠道、不同类型、不同特点的刀具组件，缺乏共通性，数据量大，工艺人员查找困难。
刀具新材料、新涂层、新工艺发展迅速，刀具新产品层出不穷，专业性强，工艺人员不能及时了解。
工艺人员编制工艺规程时，大量的翻阅刀具供应商各类纸制、电子版的样本查询选用，工作效率低。
刀具查询复杂，刀具选用难度大，很多高效国外刀具不会用。
企业已购刀具的切削性能、使用效果，宝贵的实战经验（刀具参数、切削性能、使用效果等），少数人了解，其他单位工艺员无法查询借鉴，造成刀具订货种类繁多。
刀具使用经验和工艺参数随着老工艺人员的退休和人员的离职消失，技术流失现象严重。
2.2 在刀具管理上存在：
刀具管理涉及工程设计、仿真优化、资源管理、采购、库存、现场管理、预调装配、修磨等活动，业务过程复杂。
刀具管理工作量大，效率低、容易出错。
库存难以做到实时控制，刀具状态难以监控，成本核算不准，容易造成资金浪费或不必要的资金占用。
刀具库存的变化情况和工艺编制过程之间没有及时的交互，导致新型号产品或新的工艺环节的生产准备过程长、反应慢。
生产线刀具的使用状态和技术问题不能及时反馈到有关部门。
刀具管理不善，刀具成本居高不下，各类报表不能及时响应管理要求。
使用简单的管理软件没有将全厂的刀具作为一个整体进行管理，无法进行从需求申请、采购、使用到报废的刀具全生命周期管理。
面对这些问题，许多企业已开始关注：如何借助信息化技术来寻求刀具管理的解决之道。在很多应用软件系统中都涉及到刀具管理。
借助这些信息系统，一定程度上提升了刀具管理的水平，但并没有从根本上改变刀具业务流程中各相关职能分裂执行的状况，在加快相关业务刀具信息处理效率的同时，却也带来了各应用系统之间刀具信息交换、共享方面需要解决的新问题。
3.系统整体规划
刀具业务过程涉及到工艺设计和生产过程两个方面，见图1所示。在这样的复杂过程中，每个环节对刀具都有各自的关注点，如果不能一开始就从整体上进行考虑，只是从某一个或几个具体环节的角度出发，一个局部一个局部的去进行刀具管理项目的开发实施，很容易产生冲突、冗余，很有可能使得各个局部的“好”的应用反而造成整个刀具生命周期业务过程的巨大障碍，形成一个个“孤岛”。
对于刀具管理来说，“孤岛”式的应用局面，会给相关业务开展带来巨大的负面影响，因为刀具数据复杂多样、并且在不断的动态变化，一个个“孤岛”之间很难保持数据的一致，这样会造成刀具相关业务之间无法协调工作，往往还要花费大量的时间和人力来协调不同的业务，使得局部的信息化应用效果无法产生整体优化的结果，反而被各种额外的补救措施带来的消耗所抵消。
4.系统组成及功能
刀/工具一体化管理系统组成主要包括：基础数据管理、基于知识的工艺选刀系统、切削参数管理系统、系统功能描述。
4.1刀/工具基础数据管理
标准刀具数据、刀柄、刀具附件、组合刀具、贵重刀具、量具、自制刀具、非标刀具等。系统支持的录入方式有人工录入、条形码扫描录入、按照一定的模板格式批量导入等，同时系统具有重复检错功能。
建立企业内部的刀具分类方式、刀具编码体系，具有刀具编码的建立、维护、管理。刀具分类编码对不同的刀具进行分类、参数描述，建立统一的刀具数据库，以供各种刀具数据的查询。刀具分类编码包括刀具组件编码和组装刀具编码，可以自定义组装刀具，多次使用、自由编辑生成组装刀具。新刀具的自动编码：对新采购刀具按照一定规则进行自动编码。
4.2切削参数优化管理
提供建立企业零件典型工艺刀具案例库功能，通过手工可以（或与CAPP/PDM集成导入工艺信息）创建典型工艺树，建立零件工序、工步、机床、刀具，以及切削参数等信息，实现对零件典型工艺刀具案例库的维护管理。
系统提供切削试验参数管理功能，对刀具厂商试刀用的切削参数和厂内工艺编程人员给出的切削参数进行收集整理，进行切削试验方案的录入、试验数据的采集，人工在试验结果数据中确定优化数据，并选入切削参数优化库。
4.3车间刀/工具库房管理
實现台账数据的查询、统计，以及报表输出功能；刀具查询可按编号、类型等各种信息进行精确查询或模糊查询，并能使用条形码扫描枪进行查询；实现对工具的出入库状态进行管理，包括按机床和个人的领用、归还、报废、丢失等进行管理。个人领用时记录工具的领用时间，报废时记录报废时间，实现按每个人对刀具的使用频率排序显示刀具信息，以便进行个人工具消耗成本统计，易耗品报废时以旧换新。
5.参考文献：
[1]李志宏，邵德厚，刘庆选，邵强，宜云雷. 我国超硬材料的发展及在机械加工中的应用[J]. 工具技术，1999，05：3-6.
浅析机械加工中数控技术的应用 篇12
当代数控技术以CNC系统为运转核心, 通过精通相关领域的知识型技术人才与计算机系统的有机结合, 实现管理和操作环节的自动化和智能化。简言之, 数控技术的形成和运转建立在数字化和信息化基础上, 并通过在最大程度上发挥计算机与机械工艺的作用, 将影响生产的人为因素降至最低, 进而实现规划、操作以及管理上的便捷化与高效化。它的高效性在一定程度上降低了生产难度, 并使一线操作人员得以从生产压力中解脱出来, 从而降低操作环节中存在的风险。此外, 通过完成相关操作的编程, 数控可以将原本需要多环节完成的工序一次成型, 避免因人工操作速度不均导致工序进展不统一, 进而节省所需时间。
2机械加工中的数控技术应用
(一) 数控技术应用于机床
当下, 数控技术在机床生产上的应用已经相当普遍。机床设备为机械生产提供数量庞当、种类繁多零部件, 进行零件加工时, 由于不同批次、不同厂家的需求不同, 零件的规格也存在细微差异, 此时就需要通过手工调整编程数据, 实现相关参数的规范化。数控技术可以对生产环节中的不同工序进行整体性或局部性的调整和监控, 还能针对实际情况对工序中的参数进行修改, 从而完成即时性的跟踪控制。
简而言之, 数控技术就是以计算机的精密指挥取代操作人员的经验性指导, 实现控制装置的自动化操作, 并有效提高机床设备的控制与执行能力。通过将零件规格与操作误差数据化, 合理调节相关设备的启闭时间与运转周期, 实现机床加工精度的提升, 进而满足机械生产工艺复杂化的具体要求。
(二) 数控技术应用于汽车
汽车操纵灵敏性、机械动力性及速度、安全等方面的要求都要靠精密的内部零件来实现。在汽车购买量不断增大的今天, 数控技术在提高生产线效率, 保证零件生产速度与质量方面依然发挥着重要作用。除复杂零件的生产环节, 在进行底盘装配和发动机安装时, 自动化生产线同样可以节约大量安装人力, 并有效提供操作的精准性, 避免误差和瑕疵的产生。
此外, 数控系统通过整合大量模拟数据, 还可以实现对不同款型、功能汽车的柔性控制与柔性生产线归纳。柔性生产线能根据市场需求完成对高、中、低档车型的不同调试, 并进行新品的开发工作, 以此减小品牌更新换代过快对生产线造成的压力。与此同时, 柔性生产线还可通过控制系统与不同操作系统、监控反馈系统的不同组合实现产品的更新, 并通过汽车生产线与柔性生产的有机结合, 实现生产质量与效能的提高与品牌的创新。
(三) 数控技术应用于煤炭开采
煤炭的发掘和开采工作存在较大危险性, 对施工质量、施工设备、施工人员也有较高要求, 是以在进行相关操作前, 必须探明具体矿藏情况、地质环境、气候环境及相关内容。数控技术能实现套料选择方案的最优, 在扩大开采规模、提高工作效率的同时完成对挖掘的深度、角度、方向等进行精确控制, 从最大程度上保证施工人员的安全, 避免坍塌事故的发生。
(四) 数控技术应用于工业生产
以造纸业为例, 在完成原木的采购工序后, 需要对木材进行去皮、正圆、切割、粉碎、熬浆、造纸、晒干等一系列环节的处理。然而, 流程中产生的废气、机械操纵的失误都可能对施工人员带来安全隐患。此时, 数控技术先通过限制正圆环节中的程序参数实现原木规格的统一化, 降低后续环节的操作难度, 再通过数控切割等技术实现后续环节的相对封闭化, 减少相应环节中的人力投入, 从而在确保人员安全的基础上实现生产效能的提升。
数控技术在食品生产领域也有着广泛应用。通过无菌自动化生产线, 可以完成对食品造型、材料配比、加工时间等各项指标的数据化规定。此外, 还可通电子监控系统与自动报警装置及时发现、纠正制作流程中存在的问题, 并进行针对性调整。值得注意的是, 工资在劳动力导向型为主的工业生产的生产开支中占了很大比重, 这造成了利益空间的压缩, 不利于生产扩大化和高速化, 而数控技术的应用则是通过机械生产取代手工操作的方式, 完成了人力的节约化与生产的高质高效化。
3小结
综上可知, 数控技术已深入机械加工领域的方方面面, 并为逐步实现机械自动化、智能化提供了可能。当然, 我们不能否认当下的数控技术应用还受科技水平、资金环境、专业人才短缺等多方面因素的限制, 各领域的自动化生产还未彻底成型。但是, 数控技术所带来的高效能、高安全性、高稳定性、低失误率依然为改良加工技术, 提高生产效益提供了可靠保障。
相信通过不断扩大数控技术的应用领域, 在实践中寻找技术革新的方法, 加大相关人员的培养, 机械加工的数控化时代终会到来。
摘要：科学技术的迅猛发展造就了制造行业内机械自动化、生产信息化的发展局面, 也带动了以数控技术为首的一类操作管理技术的提升。数控技术以其发展速度快、适用范围广、操作性强、节约人力物力等特点, 实现了传统加工环节中集设计、操作、监督人员任务于一身的综合性管理, 大大提升了加工环节的效率与技术含量。本文着重分析数控技术在机械加工中的各项应用, 探讨其发挥作用及发展空间。
关键词：机械加工,数控技术,应用
参考文献
[1]瞿秀英.数控技术在机械制造中的应用[J].宁夏机械, 2010 (3) .