机械加工过程（共12篇）
机械加工过程 篇1
摘要：在生活中, 在做很多事情的时候, 物体都会有振动发生, 机械加工的过程也不例外, 会产生振动。机械加工中所产生的振动现象, 会对加工过程带来一定的影响。首先, 影响机械切削, 其次, 还会影响到质量方面、以及生产效率方面, 所以对此要引起重视。本文针对这一现象, 对振动的相关知识展开研究, 希望为大家提供一定的参考。
关键词：机械,加工过程,机械振动,影响方面
机械过程中产生的振动, 是因为工具设备反复而有规律的动作而产生的, 属于物理现象。在加工过程中, 产生振动是必然的, 所以会对机械加工产生一定的影响。发生比较小的振动时, 轻微的波动会降低加工的精细度;比较大的振动时, 会破坏制造工艺甚至影响到整个系统的正常工作, 加工的产品质量就会降低。在竞争日益激烈的机械加工行业中, 对产品的精密准确度要求越来越高, 所以在今后的加工中, 减小振动辐度, 提高产品质量成为主要任务。
一、振动对机械加工过程的影响
在加工过程中产生了振动, 在很大程度上阻碍了切削用量的提高, 甚至更为严重的是导致切削不能正常的进行, 影响了机械加工的生产效率。还会使机床和夹具等一些零件的链接处出现松动现象, 使得期间的缝隙增大, 导致刚度与精度降低, 同时缩短了使用寿命。在切削过程中所产生的振动, 可能会使刀尖刀刃崩碎, 特别是那些韧性非常差的道具, 刀具的材质是陶瓷的或者是硬质合金的要注意可能会引起的消振问题。当振动的频率很低时, 就会产生一定的波度, 振动的频率高时, 就会导致加工面粗糙。
二、振动的类型划分
了解振动要先从振动的类型开始, 振动从不同的角度来划分, 可以分为很多类型, 有强迫型、自激型、自由型等, 每种类型都有各自的特点, 都对机械生产过程会产生不同的影响, 下面我们就具体来看看吧。
1自激振动的概念及类型分析
自激振动是振动的另一种类型, 自激振动从某种意义上说是一种自发振动。因为这种振动是不受外力干扰, 而自动引起的自发性振动, 在振动的过程中, 受交变力的影响会引起持续的运动, 持续且有规律性, 机械设备在工作时, 齿轮和部件相互交织在一起, 而产生一定的磨擦导致这种自激振动产生。
2自由振动的概念及类型分析
振动中还有最后一种类型, 是自由振动类型。这种振动类型对机械加工的影响相对不是很大。由于机械运转过程中, 激振力对系统不断作用, 从而机械设备的平衡就被破坏, 我们把能对激振力, 进行约束的方式称为自由振动。
3强迫振动的概念及类型分析
强迫振动类型, 是在外力有规律的作用下产生的振动。例如, 在我们经常见到的, 削、切、磨的过程中, 由于机械设备的带动, 象电动机械, 砂轮、皮带等的带动下, 都会产生振动。这其中因为皮带或长或短, 或厚或薄, 油泵不稳定等因素的影响, 从不同程度上都会促使振动的发生, 这种振动现象就是强迫振动, 这种振动会对加工产品的精密准确度产生影响, 从而影响加工产品的圆度、加工产品的粗糙度等。一些回转动的机械设备, 振动对回转精度也会产生影响。
三、控制机械加工振动所采取的措施
1如何进行自激振动消减及具体实施
(1) 适当改变切削速度, 尽量减少碰到临界的切削速度概率。或是中心架, 或是选择主偏角较大长轴车刀从而消除振动。
(2) 可以适当改变系统中刚度主轴的方向, 使得主轴的位置处于加工面法线与切削力夹角之外, 例如镗孔时可以压扁镗杆, 车刀装反等。
(3) 可以适当调整切削用量以及刀具的几何外观, 例如安装上可以选取直角偏刀车外圆。
(4) 降低切削速度, 提高进给、前角、主偏角。
(5) 改变切削速度, 提高被加工原料的可塑性。
2如何进行强迫振动消减及具体实施
(1) 精密磨床中, 利用叶片替代齿轮泵, 采用液压缓冲设备减少冲力。
(2) 将处于快速旋转 (每分钟600转以上) 的零部件保持平衡状态或是将这些零部件添加一个自动平衡系统, 包括启用减振设备。
(3) 可以适当保持镶条和轴承之间的空隙, 调整工艺系统的原始频率, 使得固有频率与激振频率不一致。
(4) 可以保持传动设备的稳定性, 例如在磨床或是车床上不采用接头皮带, 保持传动带的长度一致, 将飞轮安装在主轴上以及淘汰直齿轮等。
四、各类振动的形成原因
振动有各种类型, 因为振动的类型不同, 所以其成因也不尽相同, 找到振动的成因, 对降低振动幅度至关重要, 所以, 下面就根据振动的类型分别进行分析。
1分析自激振动的原理及过程
我们来分析一下自激振动的形成原因。对于自激振动的成因, 要与强迫振动比照来分析, 自激振动是自身交变力起作用引起的, 它的振动稳定性方面较好, 但维持振动不是因为激振力决定的。当系统不能正常运动时, 交变力就消失了, 那自激振动也就不存在了。
2分析自由振动的原理及过程
我们来分析一下自由振动的形成原因。自由振动的成因很大程度上因为平衡性被破坏, 当系统受到各种外力作用, 而受到冲击时, 它的平衡性就会受到破坏, 当平衡性破坏时, 就会靠自身的弹性来进行自由振动。
3分析强迫振动的原理及过程
根据振动类型的划分, 我们首先来分析一下强迫振动的形成原因。强迫振动的成因, 主要是由于外力作用产生, 而且这种外力在有规律性的, 机械工作的过程中, 设备与尺轮的带动下, 加之油泵本身存在的不稳定性, 都会促使强迫振动的产生。这种强迫振动的程度受机械设备中皮带的长度、厚度等影响较大。这种振动现象就是强迫振动, 即强迫振动的成因。
结语
前面通过分析振动的类型划分, 以及形成的主要原因和消减的具体措施, 对振动这种物理现象, 有了一个总体的了解。因为机械设备在加工的时候, 所产生的振动较为复杂, 要想对其进行深入的分析和研究, 必须在其成因、类型的基础上进行, 这样才能使研究更有针对性, 找出影响振动、振幅的影响因素。确定出影响振动的具体因素后, 才有利于分析出更利于消减振幅的措施, 对加工生产过程进行全面控制, 最大限度消除和减小振动的影响, 来保证产品的质量, 在竞争激烈的工业生产加工行业占有一席之地。
参考文献
[1]史功赫, 刘贵强.浅谈机械加工过程中的振动[J].科技资讯, 2011 (05) .
[2]任明章.机械振动的分析与控制以及计算方法[M].北京:机械工业出版社, 2011.
机械加工过程 篇2
摘要：粉尘是机械加工生产过程中产生的主要副产品，它可以直接影响到工作生产车间的环境，在对车间工作人员的身体健康产生一定的危害的同时还会影响车间的机械加工设备以及加工材料的质量。本文旨在针对机械加工过程中的粉尘污染进行研究分析并提出相应的解决措施。
关键词：粉尘污染;危害;措施
随着经济的发展，我国的工业化进程逐步加快，而机械作为工业领域内重要的组成部分自然成为带动经济发展的巨头。[1]机械加工实质上是一种对材料进行去除的过程，是一种最为基本的工艺制造方法。在进行机械加工的过程中不可避免的会产生大量的粉尘，粉尘是一种悬浮于气体介质中的小固粒子，可以在重力作用的影响下发生沉降，具有较强的扩散性和不易控制性。粉尘的危害性极大，不仅会影响工作人员的身体健康还会对机械设备产生一定的危害，在降低工作效率的同时还不能保证较高的工作质量。近几年来，人们对机械加工中的粉尘危害投入了较大的关注，本文主要是结合粉尘的危害与控制展开讨论，希望可以为控制粉尘贡献一份力量。
一、为什么要对机械加工中产生的粉尘进行控制
机械加工中产生的.大量粉尘对车间工作人员、机械设备都会以及产品质量均会产生较为严重的影响，具体分析如下：大量粉尘会对车间工作人员造成身体损伤。近几年越来越多的研究结果证明，机械加工中产生的粉尘污染对加工人员的身体会带来较为严重的危害，政府也就此制定了一系列的政策和防范措施。然而近年来随着工业的快速发展，中小企业特别是乡镇企业的开办数量越来越多，而它们的经营者往往会忽视工作环境的管理只投入的少量的资金，这种情况进而引起了严重的粉尘污染，造成作业环境恶劣。长期接触粉尘的人容易感染急慢性肺炎、支气管病甚至会发展为肺癌。在机械加工中，如果加工材料是含有锌锰、铅、铜等合金时产生的粉尘不仅会带来以上疾病甚至会引起全身性中毒，后果极其严重。即便是体积及毒性较小的粉尘颗粒我们也不应该忽视，这类颗粒因为体积小，所以它可以通过吸附空气中的气态或者细小液体颗粒来增强其自身的毒性，长期在这种过于恶劣的环境下工作也会有中毒的可能性。
(一)大量的粉尘容易诱发各类生产安全问题
随着我国科学技术的发展，大量的铝合金和镁合金被应用到高铁动车、航空飞机、铝合金零备件以及、汽车的镁合金的生产。[2]在这些合金材料的生产加工过程中会产生大量的细屑，这些细屑具有较大的面积与体积比，其热量容易得到积累从而达到其燃点，此时如果车间内的镁、铝粉尘颗粒累积过多达到一定的程度就会受到静电或者金属碰撞产生的火花的影响而爆炸或者发生燃烧性火灾。更严重的是如果车间发生爆炸或者火灾，其产生的气浪、冲击波以及振动会使积累的粉尘飞扬在空中形成新的粉尘云，新的粉尘云会被爆炸带来的火点燃导致二次爆炸的产生。二次爆炸相对于一次爆炸更加具有冲击力并会产生有毒气体，此时会导致房屋倒塌和水电失调等现象的发生，后果极其严重。
(二)大量的粉尘会降低工作效率导致产品质量下降
随着机械加工设备的不断升级，传统的机械设备已经渐渐被市场淘汰。新的机械加工设备―――数控机床被逐步使用，其系统主要是由伺服放大器、电源模块和主板构成，由于电路板的高度集成其线间距较小，一旦金属粉尘颗粒进入后就会导致电路板的短路并且粉尘颗粒在进入数据线接口后会影响数据的传输，导致其精确度和使用寿命的降低。另外，粉尘颗粒如果进入到机床的主轴则会导致装夹不稳，减少刀具的使用寿命，加大加工表面的粗糙程度。
二、如何针对机械加工中的粉尘进行控制
经过分析我们知道了粉尘含有如此之多的危害，那么具体如何针对机械加工过程中产生的粉尘进行控制呢?
(一)建立监督管理机制，加强粉尘危害治理的立法
针对粉尘危害进行立法时防治尘害的基本保证。在立法后要加强侦察队伍的建设，完善监察程序以及处罚方法，指明申诉处理的细则，让整个监察系统得到规范与完善。建立更加完善的检测手段，不断针对检测手段进行更新，使其更加科学化。
(二)加强工作人员以及经营者的劳动安全意识培养，开展防尘知识培训
在我国目前产生的粉尘危害事故中，主要的原因就是由于企业领导以及工作人员缺乏相应的劳动安全意识导致危害产生，他们对机械加工中产生的粉尘并不了解甚至根本不知道其会产生巨大为危害，因此针对这些工作人员以及经营者展开相关知识培训很有必要。[3]树立机械加工中的防尘意识十分重要，要对领导和经营者进行防尘安全知识教育，对即将上岗的工作人员进行防尘指导以及保护措施培训。企业经营者应该严格按照相关的法律法规进行防尘预防工作，为工作人员提供良好的环境。
(三)从源头减少粉尘的产生
机械加工中不可避免的会产生粉尘，因此要控制粉尘的产生就必须从源头抓起。第一，可以改变加工工艺，在获得良好的加工效率的同时达到减少粉尘产生的目的。第二，阻断粉尘的扩散，主要方式是对机床进行密封以及集尘改造。通过给机床增加防护罩将其密封起来隔断粉尘与外界的接触，防止其扩散，这是一种较为有效的方法。
(四)改善防护用品的功能，增强其隔离粉尘的效果
防护用品是机械加工防尘中的最后一道防线，可以起到很好的隔离效果。最常见的个人防护用品就是防尘口罩，主要是自吸式口罩，但是其具有较强的吸湿性，长时间使用后其阻力就会增加，使用寿命较短，因此针对防尘用具进行改良势在必行。
三、结语
工业机械加工的迅速发展给社会带来了重要的贡献，但是其带来的不良影响也在时刻威胁着人们的身体健康。本文就粉尘危害展开论述，提出了几条解决建议，希望可以促进粉尘控制的展开。
参考文献：
[1]侯起龙.机械加工过程中粉尘污染危害控制探讨[J].自然科学,(3):141.
[2]兰崇权.机械加工车间环境影响分析及粉尘特性研究[J].山东工业技术,(3):69.
机械加工过程 篇3
【关键词】机械加工；机械振动；成因；解决措施
在机械加工的过程中，机械振动的现象是十分普遍的，造成机械振动的原因也是多方面的。在机械加工的过程中，机械振动带来的危害和影响是比较大的，不仅能够影响机械加工的效率和速度，还会影响机械生产的质量，最终造成生产停滞。机械振动下生产出来的零部件属于残次品，不符合机械生产的质量，这就会造成巨大的生产浪费。因此，应该根据机械加工的类型及属性，全面分析机械振动的现象和类型，并分析机械振动的成因，采取科学合理的措施来规避和消除机械振动，提升机械生产的质量和效率。
一、机械加工中机械振动的种类
在机械加工中，对零部件的切割与生产需要机械不同部位同时发生作用，同时还需要机械不同零部件都处于优良的状态之下。只有这样才能确保机械生产的质量，才能提升机械加工的准确度和精确度。在机械加工中，对于零部件产生作用的机理，除了机械系统的自身的运转外，最关键的最直接的是机械刀片与零部件之间的相互作用。当加工机械处于正常运转的情况下，对于零部件的作用主要是通过机械刀具的切割刨除等作用。在切割的过程中，自然会使得刀片与零部件产生最直接的接触，这是一种周期性的运动，一旦产生振动，就容易使得零件加工表面出现振纹。在实践中，为了规避和减少振动带来的不利影响，人们往往注重加强机械的保养，甚至定期停止生产加工。可见，在机械加工中，机械振动的危害是巨大的。
在机械加工的过程中，人们往往按照机械振动的形成原因，将其归纳为以下三种振动类型，由于机械系统发生故障或者刀具不稳等机械故障等原因形成的自由振动，这类型振动的危害较小，随着机械加工的深入开展，这类型的振动容易消减。受迫振动则是在机械加工的过程中，受各种内外力的影响，使得机械设备出现了受迫振动，这类型的振动危害较大，不存在消减。还有一类型机械振动是自激振动。
二、机械加工中两种机械振动的成因及控制措施
在机械加工的过程中，为了有效地提升机械加工的质量，必须科学全面地分析机械振动的成因及分类，并采取科学有效的措施。
1、受迫振动的成因及解决措施
在机械振动中，受迫振动的情况屡屡出现，受迫振动所产生的危害也是巨大的，而且这类型的机械振动难以消除，可能会随着机械运转而持续下去。在机械加工中，造成受迫振动的成因主要包括两个方面：一方面是因为机械设备的系统内部元件在发生作用的过程中，自身设备产生的振动。一方面则是因为机械设备外部周期交变的激振力（即振源）作用下引起的振动，在机械设备运转的过程中，需要多个零件来参与工作，共同运转才能生产出来。但在机械设备运转的过程中，不同部位的零部件很有可能会发生一些失位、失衡的情况，比如高速旋转的涡轮，一旦发生不平衡，其向外传播的不平衡力是巨大的，其受迫振动的幅度也是相当大的。同时，在机械设备运转的过程中，由于现代化科技的发生，使得机械设备的作业往往由电脑操作。人工在运用电脑操作时，因为人工失误同样会造成巨大的受迫振动，当然还包括皮带运转等方面的原因等。
在机械加工过程中，受迫振动的危害是巨大的，为了减少和消除机械振动带来的生产效率低下及生产质量低下等危害，应该采用有效的控制措施，及时减小和消除受迫振动。首先，及时检修机械设备，确保机械设备中的各个元部件都处于优良的工作状态中，同时还应该有效地确保机械设备的平衡，加强机械设备的检查，及时清除机械设备中的灰尘、杂质等。其次，还应该有效地保障机械设备轴承的平衡性和精准度，特别是在机械设备的流水线的作业过程中，轴承的偏动及失衡性都会影响机械设备的运转速率和运转质量，鉴于此，在机械设备的采购及日常的审查环节中，应该有确保机械设备中核心因素轴承的精确性。最后，为有效的减少电机自身的振动性，还应该采取一定的隔离措施，使得电机与床身相互隔离，互不影响。
2、自激振动的成因及解决措施
在机械加工的过程中，自激振动的危害同样是巨大的，自激振动是指在机械设备的运转过程中产生的振动，这种振动周期性的作用，使得这种振动发生在系统内部。在机械设备的加工过程中，自激振动的危害是巨大的。这类型的机械振动是一种只增不减的振动，一旦机械加工的过程中出现自激振动，那么这类型的振动将会无法消除，始终停留在系统的内部。自激振动的能量是不断累加的，虽然机械加工过程中的自激振动的能量可能会因为系统内部消除的能量互相抵消，甚至还有可能系统内部消除的能量大于产生的新能量，但机械加工中的自激振动总的方向是累加的。在当前阶段，自激振动的成因仍是比较复杂的，解决自激振动的措施总是不断在实践和摸索。但总体而言，以下解决方案总体上可以有效地减少自激振动的危害。首先，应该合理的控制切削用量，切削用量是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称。在机械设备的加工过程中，切削用量如果过大，很容易使得机械设备处于超负荷的运转过程中，这就为振动的产生埋下了伏笔。鉴于此，在机械加工中，应该合理处理好切削用量，并控制一定的切削速度。其次，有效地提升机械设备加工的精确度，加强机械设备的维修保养，特别是轴承的精确性分析。最后，在机械设备的加工過程中，还应该采取一定的隔振保护措施。
总结
在机械设备的加工过程中，机械振动的危害是巨大的，机械振动不仅容易影响机械加工的精确度，影响加工质量，同时还容易影响机械设备的生产效率。因此，在机械设备的加工过程中，应该采取科学有效地措施，根据机械振动的种类及成因，采取有效的针对性的规避措施，以提升机械设备加工的质量。
参考文献
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[2]赵海霞，罗卫平，关键部件对数控机床动态特性的影响[J].电子机械工程，2012年06期.
作者简介
机械加工过程 篇4
通常而言, 在产品生产过程中, 改变加工对象的部分属性 (如形状、性能以及尺寸) , 使之成为成品或半成品的过程就是工艺过程。常见的工艺过程又可细分为铸造、锻造、冲压、机械加工、热处理、装配等工艺流程。机械加工工艺过程一般包含安装、工位、工步和走刀四个环节。其中, 安装是指将加工对象进行装夹的环节。同一工序中安装的次数应尽量减少, 以此减少时间和提高加工精度;工位, 与工件安装有关, 具体而言是指加工对象在机床中每个确切位置中所要完成的工艺流程;工步, 是切削刀具、加工表面以及切削用量三个要素等都不变的工艺流程;走刀, 则是指在加工对象表面切割的环节。由此可见, 机械加工工艺过程都是紧密联系的。加工过程中, 工件容易受到外部受力不均、温度控制差等因素的影响而造成零件加工精度欠缺的问题。
2 机械加工工艺过程对零件精度影响的因素
2.1 机械加工机床引起的零件精度缺失
机械加工通常由零件加工机床进行加工。因此, 机械机床本身的精度误差必然会造成所加工零件精度的缺失, 同时机床自身的磨损以及日常维护的缺失, 也容易造成零件几何精度的误差。可见, 零件加工的精密度与机床性能有直接关系。除此之外, 通常加工零件的机床系统并不是单一的设备, 而是多台设备的组合。机床系统各部分有效配合, 共同完成机械加工。由此, 零件加工系统中一旦出现安装纰漏或者组合的问题, 都会引起零件加工制造的精度缺失。因此, 从零件加工设备的角度分析, 机床本身的精度误差、设备使用磨损以及配套设备的组合安装纰漏是造成零件精度问题的三个方面。而机床本身引起的误差是不可避免的, 应从配套设备的组合安装以及设备维护两个方面进行努力, 以提升零件的精度。
2.2 零件“受力”以及加工对象自身原因造成的精度缺失
从机械加工工艺流程而言, 无论是安装过程、工位步骤、工步过程, 还是走刀环节, 机械必然会和加工对象发生接触并产生力的作用。这通常表现为机械设备加压过大造成的工件变形、机械设备加压不足工件移位、工件局部受力不均引起的加工误差, 进而造成成品零件的精度缺失。除此之外, 机械加工过程还存在机械震动。这种机械震动伴随着机械设备的使用时间推移, 也会加剧加工设备自身的几何误差。另一方面, 加工对象自身原因, 如内部裂纹、焊接点加工等引起的零件加工时的受力问题, 也是造成零件加工精度缺失的重要方面。因此, 从零件加工的受力角度而言, 零件会由于受力不均、过大、加压不足以及工件自身的一些原因引起零件精度缺失。
2.3 热处理不足造成的精度影响
热处理不足, 也就是人们常说的热变控制不合理。机械加工过程中, 有两方面的热变控制问题。第一, 切割刀具由于长时间高强度的机械切割摩擦引起的热变。除此之外, 机械加工过程中还有打磨的过程, 尤其是对一些高硬度工件进行长时间的反复打磨, 必然会产生大量的热量。为了节省时间以及处理效率的问题, 这种持续性的工作必然会对刀片以及打磨机造成一定的热变, 从而引起加工工件加工过程的精度问题。第二, 加工工件自身的问题。加工工件受到长时间的切割或者打磨, 容易引起加工物件内外较大的温度差而产生工件形状的变化或者是工件物理硬度等属性的变化, 进而使得加工设备不能依据之前的数据进行加工处理而造成加工误差。由此可见, 热处理不足容易引起加工设备和工件两方面的热变问题。
3 降低机械加工工艺过程对零件精度影响的策略
3.1 降低外部干扰对零件精度的影响
降低外部干扰对零件加工精度影响, 一方面应从机床等设备的安装、维护过程做起, 定期对加工系统中各部件尤其是切割刀片、传送设备以及磨砂轮等工件直接接触部分进行检修, 尽可能减少由于机械物理损耗带来的加工精度缺失;另一方面, 应对各部分组间的结合部分进行检修, 提升组合部件的契合度, 满足加工零件的最低要求。此外, 应定期对各部件残存的加工垃圾进行清理, 以减少摩擦等带来的加工误差。总之, 降低外部干扰对零件精度的影响, 重在对机床的维护工作, 应通过定期性的维护保养尽量减少外部干扰对零件加工造成的误差。
3.2 提升零件加工过程中的温度控制
从上文可以看出, 温度控制不足引起工件以及设备的变形是造成误差的重要方面。因此, 应有效提升零件加工过程中的温度控制环节。温度过高或者过低, 都会造成零件加工的精度问题。因此, 一方面在温度较高时, 应进行一定的降温处理, 尤其是打磨砂轮的冷却以及切割刀具的冷却, 可以进行冷却设备安装, 但应避免剧烈的冷却过程, 因为剧烈冷却容易造成工件的破裂问题;另一方面, 为避免加工环节温度过低造成的影响, 可以在工件加工之前进行一定的预热处理过程, 以此确保工件加工能够具备一定的温度保障。可见, 从热变的角度而言, 应从冷却和预热处理两个方面进行改进, 为零件加工提供必要的温度控制措施。
3.3 严格控制工艺流程
严格控制工艺流程。一方面要求机械加工工艺应严格遵守既定的加工工序, 根据不同的加工零件编制工艺路线, 并确定每道工序的设备以及操作时间。根据传统的加工工艺过程经验, 应将粗加工过程与精细加工过程分离开来, 做好各类机械设备的有效选择。另一方面, 应优先加工基准面再加工孔, 从而确定基准面和工孔的相对位置, 依次保障机械加工精度。除此之外, 应做好温控环节的时间保障, 不能因效率还牺牲温控环节。最后, 在完成一定批量的零件加工工作后, 应对系统的各设备进行数据矫正, 依次较少机械误差, 同时可以通过降低机械疲劳, 降低对零件加工精度的影响。总之, 工艺流程是机械加工减小加工零件误差的重要措施, 必须加以重视。
3.4 运用计算机数控机床来提升零件精度
随着现代化制造的迅猛发展, 利用计算机设备进行控制的数控机床的使用能够有效减少由于机床自身精度误差引起的零件精度缺失问题。除了精度控制方面的优势, 数控机床在机械加工效率方面是传统机床加工不可比拟的, 可有效节约人力资源成本。另外, 需要注意的是, 数控机床虽然在加工控制和效率方面有巨大优势, 然而其可维护性以及操作复杂度等方面也对操作人员提出了要求, 特别是一些通过编程控制的加工工艺过程, 对操作者的应用水平较高。相信随着自动化控制过程的快速发展, 数控机床必然会在机械制造领域大放异彩。
4 小结
机械加工工艺过程受到机械设备自身误差、加工过程中工件受力以及热变的影响, 容易造成零件加工精度的缺失。为切实提高零件加工工艺过程中的零件加工精度, 本文从受力控制、温度控制、工艺流程控制以及运用先进的数控机床加工四个方面进行简单论述, 希望能够对提升我国机械加工制造有所帮助。
摘要：伴随着我国经济社会的快速发展, 机械制造业已成为制造领域的重要方面, 而零部件产品的精度问题受到机械加工工艺过程的较大影响。鉴于此, 本文分析工艺过程对零件制造精度的影响因素, 并给出相关的解决思路。
关键词：机械加工,工艺,过程,零部件,精度
参考文献
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[4]谭赞良.机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].才智, 2014, (1) :314.
机械加工过程 篇5
低买高卖、掠夺性定价、拒绝交易、强迫交易、搭售、差别待遇
《反垄断法》第17条：禁止具有市场支配地位的经营者从事下列滥用市场支配地位的行为：
（一）以不公平的高价销售商品或者以不公平的低价购买商品；（低买高卖）
（二）没有正当理由，以低于成本的价格销售商品；（掠夺性定价）
倾销：具有市场竞争地位的企业把其产品价格定在生产成本之下，在其竞争对手被排挤出市场后，再提高价格，获取高额垄断利润的滥用行为。
《反不正当竞争法》第11条规定：“经营者不得以排挤竞争对手为目的，以低于成本的价格销售商品。”这一行为之所以被视为不正当竞争行为是因为它违背了公认的商业道德而不具有合理性。但如果行为人拥有市场支配地位，进而达到损害市场竞争的程度，则这一行为即可以被认定为限制竞争行为，受反垄断法的调整。
（三）没有正当理由，拒绝与交易相对人进行交易；（拒绝交易）
（四）没有正当理由，限定交易相对人只能与其进行交易或者只能与其指定的特定的经营者进行交易；（独家交易）
（五）没有正当理由搭售商品，或者在交易是附加其他不合理的交易条件；（搭售）
（六）没有正当理由，对条件相同的交易相对人在交易价格等交易条件上实行差别待遇；（差别待遇）
（七）国务院反垄断法执行机构认定的其他滥用市场支配地位行为。
三、经营者集中
（一）经营者集中的概念和类型
1、概念
经营者集中，是指经营者合并，经营者通过取得其他经营者的股份、资产以及3）通过合同等方式取得对其他经营者的控制权或者能够对其他经营者施加决定性影响的情形。
2、经营者集中的类型
1）横向集中
是指因生产或者销售具有可替代性的产品或服务而处于相互直接竞争关系中的企业之间的集中。2）纵向集中
是指同一产业中处于不同经济阶段，彼此之间不存在直接竞争关系，但存在买卖关系的企业之间的集中，亦即某种产品的买方和卖方之间的合并或者上游经营者与下游经营者之间的合并。
3）混合集中 一般指既不存在竞争关系也不存在买卖关系的企业之间的合并，即跨行业的企业合并。
3、法定情形
《反垄断法》第20条规定的【禁止经营者集中的情形】
（一）经营者合并；
（二）经营者通过取得股权或者资产的方式取得对其他经营者的控制权；
（三）经营者通过合同等方式取得对其他经营者的控制权或者能够对其他经营者施加决定性影响。
（二）经营者集中的申报与审查
1、申报制度
1）经营者集中的申报制度分为事前申报制度和事后申报制度。
我国《反垄断法》采取的是事前申报制度：经营者集中达到国务院规定的申报标准的，经营者应当事前向国务院反垄断法执行机构申报，未申报的不得实施集中。
2）经营者集中申报豁免（经营者集中为改变其整体对外市场份额状况的情形）《反垄断法》第22条：经营者集中有下列情形之一的，可以不向国务院反垄断执行机构申报：
（一）参与集中的一个经营者拥有其他每个经营者百分之五十以上有表决权的股份或资产的；
（二）参与集中的每个经营者百分之五十以上有表决权的股份或者资产本同一个未参与集中的经营者拥有的。
2、经营者集中的审查因素
《反垄断法》第27条：审查经营者集中，应当考虑下列因素：
（一）参与集中的经营者在相关市场的份额及其对市场的控制力；
（二）相关市场的市场集中度；
（三）经营者集中对市场进入、技术进步的影响；
（四）经营者集中对消费者和其他经营者的影响；
（五）经营者集中对国民经济发展的影响；
（六）国务院反垄断法执行机构认为应当考虑的影响市场竞争的其他因素。
3、经营者集中的豁免
《反垄断法》第28条后段：经营者能够证明该集中对竞争产生的有利影响明显大于不利影响，或者符合社会公共利益的情形。
五、反不正当竞争法
一、概述
（一）反不正当竞争法与知识产权法的关系
一方面侵犯知识产权的行为在很多情况下同时属于不正当竞争行为，与反不正当竞争法所调整的法律关系经常存在竞合现象，但是各种专门知识产权法对知识产权已经提供了特殊保护；
另一方面，反不正当竞争法是规范市场竞争关系、保护公平交易的一项基本法律，它还可以在知识产权法提供的特殊保护之外为知识产权提供附加性或兜底性保护。
因此，在通常情况下，但是知识产权已经规范的侵权行为，应当直接使用知识产权法的规定，只有对那些缺乏特别法规范的不正当竞争行为，才需要依据反不正当竞争法做出裁判。
（二）不正当竞争行为的具体形式
不正当竞争是指经营者违反《反不正当竞争法》的规定，损害其他经营者的合法权益，扰乱社会经济秩序的行为。
不正当竞争行为的构成要件包括以下四个方面：
1、主体方面：在市场经济条件下，不正当行为的实施者是以营利为目的，参与市场交易活动并能够依法承担相应法律责任的经营者。
2、客体方面：不正当竞争行为的客体是指经营者通过事实不正当竞争行为所侵犯的其他经营者的合法权益、消费者的合法权益以及良好的竞争秩序。
3、主观方面：不正当竞争行为的主观方面是指经营者事实不正当竞争行为时的主观心理状态，包括故意和过失。
4、客观方面：不正当竞争行为的客观方面表现为行为人事实了与诚实信用原则或者其他公认的商业道德相悖的行为。
二、市场混淆
（一）概念
市场混淆，又称仿冒行为，是指经营者使用与他人相同或相似的商业标识，致使自己的商品或服务与他人的商品或服务产生混淆，造成购买者误认误购，减损他人商业标识的市场价值的行为。
（二）市场混淆的特征
1、主观方面：市场混淆的目的是开展竞争，市场混淆人具有主观过错（故意），其目的在于使交易对方为其提供的商品或者服务产生混淆或者误解，误认为是特定经营者的产品或服务来扩大自己的销售量。
注意：如果不具有竞争目的或者与市场竞争无关的混淆，不属于反不正当竞争法规制的范围。
2、对象方面：商业标识是市场混淆的客体或者对象
世界知识产权组织（WIPO）《反不正当竞争保护示范条款》第2条——典型商业标识：商标、商号、特殊标记、商品外观、商品或服务标示、知名人士或者众所周知的虚构形象。
3、内容方面：市场混淆在行为特征上表现为使用与他人商业标识相同或者近似的商业标识。包括冒用行为和仿用行为
4、后果方面：市场混淆或者淡化他人商业标识。
（三）市场混淆的表现形式
根据《反不正当竞争法》第5条的规定，市场混淆的表现形式主要有：
1、假冒他人合法商业标识行为
2、仿冒知名商品其他标志的行为
机械加工过程 篇6
关键词：机械加工 强迫振动 自激振动 预防措施
0 引言
机械加工中的振动对加工表面品质和生产率有很大的影响，是一种十分有害的物理现象。若加工中产生了振动，刀具与工件间将产生相对位移，会使加工表面产生振痕，严重影响零件的表面品质和性能；振动使刀具受到附加动载荷，加速刀具磨损，有时甚至崩刃；同时振动使机床、夹具等的连接部分松动，从而增大间隙，降低刚度和精度，缩短使用寿命，严重时甚至使切削加工无法继续进行；振动中产生的噪声还将危害操作者的身体健康。为减小振动，有时不得不降低切削量，使机床加工的生产效率降低。因此，研究分析机械加工中的振动原因和特性，寻求控制振动的有效途径是很有必要的。
1 机械加工振动的表现和特点
振动分强迫振动和自激振动两种类型。具体表现和特点如下。
1.1 强迫振动 强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。如在磨削过程中，由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡，三角皮带的厚薄或长短不一致，油泵工作不平稳等，都会引起机床的强迫振动，它将激起机床各部件之间的相对振动幅值，影响机床加工工件的精度，如粗糙度和圆度。对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。强迫振动的特点是：①强迫振动本身不能改变干扰力，干扰力一般与切削过程无关(除由切削过程本身所引起的强迫振动外)。干扰力消除，振动停止。如外界振源产生的干扰力，只要振源消除，导致振动的干扰力自然就不存在了。②强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率相同，或是它的整倍数。③干扰力的频率与系统的固有频率的比值等于或接近与1时，产生共振，振幅达到最大值。此时对机床9O_T_过程的影响最大。④强迫振动的振幅与干扰力，系统的刚度及阻尼大小有关。干扰力越大、刚度及阻尼越小，则振幅越大，对机床的加工过程影响也就越大。
1.2 自激振动 是由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动，就是0激振动。即使不受到任何外界周期性干扰力的作用，振动也会发生。如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。工件、机床系统刚性差，或砂轮特性选择不当，都会使摩擦力加大，从而使自激振动加剧。或由于刀具刚性差、刀具几何角度不正确引起的振动，都属于自激振动。自激振动的特点是：①自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。按频率的高低可分为高频颤振(一般频率在500～50O0Hz)及低频颤振(一般频率为50 500Hz o②自激振动能否产生及其振幅的大小，决定于每一振动内系统所获得的能量与阻尼消耗能量的对比情况。③由于持续自激振动的干扰力是由振动过程本身激发的，故振动中止，干扰力及能量补充过程立即消失。
2 振动产生的原因分析
产生振动的原因复杂多变，根据机加工行业出现的振动现象及两种不同类型振动的表现形式，分析原因，大致如下：
2.1 强迫振动产生的原因 ①机床上回转件不平衡所引起的周期性变化的离心力。如由于电机或卡盘、皮带轮回转不平衡引起的。②机床传动零件缺陷所引起的周期性变化的传动力。如因刀架、主轴轴承、拖板塞铁等机床部件松动或齿轮、轴承等传动零件的制作误差而引起的周期性振动。③切削过程本身不均匀性所引起的周期性变化的切削力。如车削多边形或表面不平的工件及在车床上加工外形不规则的毛坯工件。④往复运动部件运动方向改变时产生的惯性冲击。如平面磨削过程的方向改变或瞬时改变机床的回转方向。⑤由外界其他振源传来的干扰力。在锻造车间附近，因空气锤的振动引起其他机床的强迫振动，甚至共振。
2.2 自激振动产生的原因 ①切削过程中，切屑与刀具、刀具与工件之间摩擦力的变化。②切削层金属内部的硬度不均匀。在车削补焊后的外圃或端面而出现的硬度不均现象，常常引起刀具崩刀及车床自振现象。③刀具的安装刚性差，如刀杆尺寸太小或伸出过长，会引起刀杆颤动。④工件刚性差。如加工细长轴等刚性较差工件，会导致工件表面出现波纹或锥度。⑤积屑瘤的时生时灭，时切削过程中刀具前角及切削层横截面积不时改变。⑥切削量不合适引起的振动，切削宽而薄的切削易振动。
3 预防措施
3.1 控制强迫振动的途径 强迫振动是由于外界周期性干扰力引起的，因此为了消除受迫振动，应先找出振源，然后采取适应的措施加以控制。
3.1.1 减小或消除振源的激振力。对转速在600r／min以上的零件如砂轮、卡盘、电动机转子等必须经过平衡，特别是高速旋转的零件，如砂轮，因其本身砂粒的分布不均匀和工作时表面磨损不均匀等原因，容易造成主轴的振动，因此对于新换的砂轮必须进行修整前和修整后的两次平衡。提高齿轮的制造精度和装配精度，特别是提高齿轮的工作平稳性精度，从而减少因周期性的冲击而引起的振动，并可减少噪声；提高滚动轴承的制造和装配精度，以减少因滚动轴承的缺陷而引起的振动：选用长短一致、厚薄均匀的传动带等。
3.1.2 调整振源频率。避免激振力的频率与系统的固有频率接近，以防止共振。采取更换电动机的转速或改变主轴的转速来避开共振区；用提高接触面精度、降低结合面的粗糙度、消除间隙、提高接触刚度等方法，来提高系统的刚度和固有频率。
3.1.3 采用隔振措施。机床的电机与床身采用柔性联接以隔离电机本身的振动；把液压部分与机床分开；采用液压缓冲装置以减少部件换向时的冲击；采用厚橡皮、木材将机床地基隔离，用防振沟隔开设备的基础和地面的联系，以防止周围的振源通过地面和基础传给机床等。
3.2 控制自激振动的途径
3.2.1 合理选用刀具的几何参数 试验和理论研究表明，刀具的几何参数中，对振动影响最大的是主偏角Kr和前角γ0。由于切屑越宽越容易产生振动，而Kr越小，切削宽度越宽，因此越易产生振动，前角γ0越大，切削力越小，振幅也越小。
3.2.2 提高工艺系统的抗振性 工艺系统本身的抗振性能是影响颤振的主要因素之一。应设法提高工艺系统的接触刚度，如对接触面进行刮研，减小主轴系统的轴承间隙，对滚动轴承施加一定的预紧力，提高顶尖孔的研磨质量等。加工细长轴时，使用中心架或跟刀架，尽量缩短镗杆和刀具的悬伸量，用死顶尖代活顶尖，采用弹性刀杆等都能收到较好的减振效果。
3.2.3 采用减振装置 当采用上述措施仍然达不到消振的目的时，可考虑使用减振装置。减振装置通常都是附加在工艺系统中，用来吸收或消耗振动时的能量，达到减振的目的。它对抑制强迫振动和颤振同样有效，是提高工艺系统抗振性的一个重要途径，但它并不能提高工艺系统的刚度。
3.2.4 调整振型的刚度比 根据振型耦合原理，工艺系统的振动还受到各振型的刚度比以及其组合的影响。合理调整它们之间的关系，就可以有效地提高系统的抗振性，抑制自激振动。
4 结束语
机械加工过程中减少假废品的措施 篇7
关键词：工艺尺寸链,假废品,精度
前言
在机械加工过程中, 经常会出现按工艺尺寸链换算后的工序尺寸进行检验超差的零件在实测各组成环尺寸后仍为合格品的现象--即假废品现象。假废品的出现增加了加工成本。减少假废品成为一个重要的工艺问题。
1 假废品产生的原因
在单件小批量生产中, 零件的尺寸是工人直接试切加工得到的, 无需进行尺寸换算。但是在成批、大量生产时, 为提高生产效率, 多是按调整法加工。在机械加工过程中常会遇到按设计尺寸无法测量的情况, 此时就必须通过测量其它相关尺寸来间接保证设计要求, 即需进行工艺尺寸链的换算。
图1 (a) 所示为一机床主轴箱体, 箱体中I轴和II轴轴承孔中心距为127±0.07mm, 在加工过程中该尺寸不便直接测量, 常采用游标卡尺直接测量两孔内侧或外侧母线之间距离来间接保证中心距要求。
现拟采用内卡测量两孔内侧母线之间距离, 其尺寸为L3。已知II轴孔直径为￠650+0.030mm, I轴孔直径为￠80 mm。图1 (b) 为尺寸链图, 其中L0为设计尺寸, 是最后得到且为间接保证因此为封闭环。L1=40 mm L2=32.5 mm, L3为待求测量尺寸。按极值法求得工序尺寸L3为54.5, 公差为0.114mm比设计尺寸公差值0.14mm减小了0.026 mm。零件加工后若测量尺寸落在54.553～54.459mm之间, 则按工序尺寸判为合格, 若超出54.553～54.459mm之间则判定为废品。
上述认定废品的依据是经尺寸换算后公差带缩小的工序尺寸, 但按该计算结果超差的工件却不一定都是废品。本例中, 如两孔的直径都为公差的上限, 即半径尺寸分别为L1'=32.515mm、L2'=40.002mm则L3的尺寸可以做成L3=54.5-0.087mm, 此时此时L0=L1+L2+L3=126.93mm恰好是中心距设计尺寸的下限尺寸。这就是工序上报废而实际仍合格的“假废品”现象。
可见, 产生“假废品”的原因在于测量基准与设计基准不重合需要进行工序尺寸的换算, 而通常使用的换算方法大多为极值法———即按照尺寸链中组成环的极限尺寸进行计算, 而实际加工一披零件时其实际尺寸符合正态分布, 只有少数零件尺寸接近最大或最小值。从而会出现尺寸链中某一组成环的超差可能被其它组成环所补偿, 使设计尺寸仍然合格。
2 减少假废品的措施
⑴尽量满足基准重合原则。从零件的结构工艺性上着手充分考虑其在加工过程中定位、夹紧的特点避免因基准不重合而换算工序尺寸去加工测量。⑵在无法满足基准重合的条件下, 一方面要尽可能提高各组成环尺寸的加工精度;另一方面要预先判定假废品区域范围。经常使用的用误差补偿来确定假废品区域范围的方法较为烦琐。现介召一种简便方法, 即将工序尺寸作为封闭环用极植法求出工序尺寸的偏差范围, 其超出合格品部分的即为假废品区域。本例中, 若加工后工序尺寸L3在合格品区 (1) 如图2, 则尺寸L0肯定满足设计要求;若L3在假废品区域就必须复测各组成环L1、L2实际尺寸检验L0是否合格;若L3超出假废品区域则肯定是废品。
3 结论
在测量基准和设计基准不重合时, 按工序尺寸链换算后的工序尺寸加工测量就可能出现假废品现象。减少假废品的方法是首先尽可能满足基准重合, 在基准不重合情况下要在通过尺寸链换算求出工序尺寸后, 再以其为封闭环求出偏差范围, 两次求出的尺寸范围重叠部分即为合格品区域, 超出部分为假废品区。当工序尺寸出现在假废品区时, 必须测量各组成环实际尺寸以判别是否真为废品以免误检。
参考文献
[1]王先逵.机械制造工艺学.北京:机械工业出版社, 1995.
机械加工过程 篇8
关键词：机械加工,质量技术,作用
1 关于机械加工的表面质量
机械零部件的表面质量是机械加工质量的重要组成部分。经机械加工后的零件表面并非理想的光滑表面，它存在着不同程度的粗糙波纹、冷硬、裂纹等表面缺陷。产生的缺陷虽然极小，但对产品的使用性能有着极大的影响。尤其是现代化工业生产使机器正朝着精密化、高速化、多功能方向发展，工作在高温、高压、高速、高应力条件下的机械零件，表面层的任何缺陷都会加速零件的失效。因此，必须重视机械加工表面质量。
1.1 含义：
机器零件的加工质量既包括零部件的加工精度，还包括零部件的加工表面质量，它是零件加工后表面层状态完整性的表征。机械加工后的表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面层的物理力学性能也发生变化。因此，机械加工表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理力学性能两个方面的内容。
1.2 加工质量的有关方面
1.2.1 机械：表面粗糙度主要是由于加工机械的刀具的形状以及切削过程中部件变形和振动等因素引起的，是已加工完成的部件表面的微观几何形状误差。任何零部件的加工都会与设想的形状产生误差。
1.2.2 表面波度主要是在物件加工过程中工艺系统的不停振动引起的周期性形状误差。
1.2.3 零部件的有关物理力学性能：部件表面的物理力学性能包括零件表面的加工硬化、残余应力和表面的金属组织变化。机械零件在加工中由于受切削力和热的综合作用，表面金属的物理力学性能相对于基本金属的物理力学性能发生了变化。需要注意的是，切削产生的热作用也会使工件表面层材料产生相应的变化。
1.2.4 对于机械零件的破坏，通常是从部件表面开始的。产品的性能，特别是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。机械加工表面质量的目的就是为了了解机械加工中各种工艺因素对加工表面质量产生的影响，并且运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。
2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响
2.1 表面质量对耐磨性的影响
2.1.1 部件表面粗糙度对完成后的产品耐磨性的影响：当刚加工好的产品之间表面接触时，最初只在表面粗糙的部分接触，接触面之间有很大的应力，使得实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。
2.1.2 加工表面的冷硬化使得部件表面金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高但是过分的冷硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。
2.1.3 部件表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。所以，接触面的粗糙度有一个最佳范围，这有利于减少摩擦带来的损失。
2.2 零部件表面质量对疲劳强度的影响：
零件表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。
2.3 残余应力对疲劳强度的影响：
表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏。但同时表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生。
2.4 零部件表面质量对耐蚀性的影响：
零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。
2.5 表面质量对配合质量的影响：
表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。
3 影响表面粗糙度的因素
3.1 切削加工影响表面粗糙度的因素
切削过程中刀具的形状：刀具在切割工件时，会在加工表面留下切削残留面积。减小主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。
3.2 影响加工表面层物理机械性能的因素
在切削加工中，工件由于受到切削力和切削产生的热作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化和残余应力的产生。
3.3 表面层冷硬化
3.3.1 机械加工过程中因切削力作用产生塑性变形，使得物体扭曲、畸变、甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷硬化。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。
3.3.2 影响冷作硬化的主要因素：切削刃钝圆半径的大小；切削速度快慢；部件材料的可塑性。
4 其它方面
4.1 表面层材料金相组织变化
磨削烧伤。当被磨工件表面层温度高于相变温度时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，有残余应力产生，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生：一是回火烧伤。如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织，这种烧伤称为回火烧伤。二是淬火烧伤。如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织，这种烧伤称为淬火烧伤。
4.2 表面层残余应力
表面残余应力产生的原因。一是切削时在加工表面金属层内有变形发生，使表面金属的比容加大，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力。二是不同金相组织具有不同的密度，如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。
选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。
4.3 提高加工表面质量的措施
通过前面的分析，我们知道影响表面粗糙度的因素有切削条件（切削速度、进给量、切削液）、刀具（几何参数、切削刃形状、刀具材料、磨损情况）、工件材料及热处理、工艺系统刚度和机床精度等几个方面。
结语
在了解了影响表面粗糙度的因素之后，我们必须根据需要降低加工表面的粗糙度，改善机械加工的表面质量。保证生活和工作质量。
参考文献
[1]姚秋菊.河南省机械加工出口情况与国际市场分析[J].中国机械, 2007 (5) .54-56.
[2]卞茂启.2011年形势展望[J].机械与加工, 2011, 11 (3) ;44-47.) .
机械加工过程 篇9
1 机械加工振动的表现和特点
1.1 强迫振动
强迫振动是物体受到一个周期变化的外力作用而产生的振动。如在磨削过程中, 由于电动机、高速旋转的砂轮及皮带轮等不平衡, 三角皮带的厚薄或长短不一致, 油泵工作不平稳等, 都会引起机床的强迫振动, 它将激起机床各部件之间的相对振动, 影响机床加工工件的精度, 如粗糙度和圆度。对于刀具或做回转运动的机床, 振动还会影响回转精度。强迫振动的特点是:1强迫振动本身不能改变干扰力, 干扰力一般与切削过程无关。干扰力消除, 振动停止。2强迫振动的频率与外界周期干扰力的频率相同, 或是它的整倍数。3干扰力的频率与系统的固有频率的比值等于或接近于1时, 产生共振, 振幅达到最大值。
1.2 自激振动
是由振动系统本身在振动过程中激发产生的交变力所引起的不衰减的振动, 就是自激振动。即使不受到任何外界周期性干扰力的作用, 振动也会发生。如在磨削过程中砂轮对工件产生的摩擦会引起自激振动。工件、机床系统刚性差, 或砂轮特性选择不当, 都会使摩擦力加大, 从而使自激振动加剧。自激振动的特点是:1自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。按频率的高低可分为高频颤振及低频颤振。2自激振动能否产生及其振幅的大小, 决定于每一振动周期内系统所获得的能量与阻尼消耗能量的对比情况。3由于持续自激振动的干扰力是由振动过程本身激发的, 故振动中止, 干扰力及能量补充过程立即消失。
2 振动产生的原因分析
产生振动的原因复杂多变, 根据机加工行业出现的振动现象及两种不同类型振动的表现形式, 分析原因, 大致如下:
2.1 强迫振动产生的原因
1机床上回转件不平衡所引起的周期性变化的离心力。如由于电机或卡盘、皮带轮回转不平衡引起的。2机床传动零件缺陷所引起的周期性变化的传动力。如因刀架、主轴轴承、拖板塞铁等机床部件松动或齿轮、轴承等传动零件的制作误差而引起的周期性振动。3切削过程本身不均匀性所引起的周期性变化的切削力。如车削多边形或表面不平的工件及在车床上加工外形不规则的毛坯工件。4往复运动部件运动方向改变时产生的惯性冲击。如平面磨削过程的方向改变或瞬时改变机床的回转方向。5由外界其他振源传来的干扰力。在锻造车间附近, 因空气锤的振动引起其他机床的强迫振动, 甚至共振。
2.2 自激振动产生的原因
1切削过程中, 切屑与刀具、刀具与工件之间摩擦力的变化。2切削层金属内部的硬度不均匀。在车削补焊后的外圃或端面而出现的硬度不均现象, 常常引起刀具崩刀及车床自振现象。3刀具的安装刚性差, 如刀杆尺寸太小或伸出过长, 会引起刀杆颤动。4工件刚性差。如加工细长轴等刚性较差工件, 会导致工件表面出现波纹或锥度。5积屑瘤的时生时灭, 切削过程中刀具前角及切削层横截面积不时改变。6切削量不合适引起的振动, 切削量宽而薄的切削易振动。
3 预防措施
3.1 控制强迫振动的途径
3.1.1因为强迫振动的原因来自外部环境, 所以对于引起振动的源头要进行控制。对于转速较高的工具, 在使用之前, 要对其进行平衡检测。像是砂轮等进行高速旋转的零件, 因为其本身的砂粒分布不够均匀, 加之在旋转的过程中, 受到的不均匀磨损, 致使表面平整度不均。由此砂轮在旋转时就会产生振动, 容易对主轴造成损伤。所以在新砂轮使用之前, 要对修整前后的砂轮进行两次检测, 以保证砂轮的平稳性, 减少在运行时产生的振动。还可以选择合适的轴承以及传动带, 以此来减少振动以及噪声的产生。
3.1.2在机械加工的过程中, 会有多个机械设备同时运转, 如果相邻的两个旋转设备同时运转, 并且由旋转而造成的振动频率又相同时, 就会造成共振现象。共振将会对机器造成较大的损害, 加剧了磨损的范围。为了解决这类现象, 应该对振源进行调整, 对相邻的部件调整振动频率, 将激振力的频率与系统固有的频率调整开, 防止共振的产生。或者还可以通过改变电动机的转速或者是主轴的转速来进行调整, 亦或提高结合面的平整度, 这些都可以有效的减少振动的产生。
3.1.3对强迫振动进行分析。强迫振动主要是受到外界周期性的干扰力引起的振动。其产生的主要原因是:在切削加工中, 因为构造机床的零件有些精度不高, 当机床在工作时会出现受力不均匀的现象, 从而导致振动的产生。同时在刀具刃面也会引起振动, 各种刀具都具有自己独特的刃口高度, 因此在机械加工过程中就会产生振动。如果被切削的工件出现表面不连续以及软硬度不相同等等方面的情况, 也能够导致在加工中产生振动。同时在加工系统的外部, 也存在着导致车床在工作时产生振动的原因。强迫振动具有自己独特的特点, 主要为:因为导致振动产生的稳态是谐振动, 所以在干扰力没有消除时, 振动不会减退, 如果干扰力消除, 振动就会立刻停止;根据振动产生的原因, 振动的频率等同于干扰力的频率。
3.2 控制自激振动的途径
3.2.1合理选用刀具的几何参数。在经过多次的试验和验证得出, 刀具的几何参数与振动有很大的关系, 所以在选择刀具时, 应该对几何参数进行合理的选择。几何参数中的主偏角和前角与振动的关系最为密切, 主偏角与振动的大小成正比例关系, 前角与振动成反比例关系。所以合理的确定刀具的几何参数, 可以有效的减少自激振动的产生。
3.2.2提高工艺系统的抗振性。工艺系统本身的抗振性能对于机器的震颤也有很大的影响, 所以为了减少震颤, 应该改善工艺系统的性能。对于机器中的接触面, 要不断的提高刚度, 并且进行研磨, 严格控制主轴和轴承之间的空隙, 增加预紧力改善顶尖孔的质量。
结束语
机械加工是工业生产的重要方面, 保证机械加工的质量是促进工业生产的重要基础。在进行机械加工的过程中, 会因为各种原因而产生振动, 严重的影响到工件的质量和使用性能。所以应该分析引起振动的原因, 然后采取有针对性的措施, 减少振动的产生, 提高工件的生产质量和性能, 为工业生产打下坚实的基础。
摘要：机械生产加工中对于质量的控制是生产的关键所在, 并且也关系着工件的使用性能, 但生产过程中由于各种因素的影响, 机械加工会产生一定程度的振动, 这样对工件的质量也会产生很大的影响, 因此还需要对机械生产过程中机械振动进行防范和控制, 这样才能够最大限度的保证生产的质量。
关键词：机械加工,强迫振动,自激振动,预防措施
参考文献
[1]田前奎, 黄平.浅析机床加工中的振动及控制措施[J].广东化工, 2013.
[2]刘建新, 杨庆玲.机械加工过程中机械振动的成因及解决措施[J].常州工学院学报, 2013.
机械加工过程 篇10
经济生产的过程中离不开各种原料和设备,而且所有的过程都需要进行加工,随着我国机械加工的先进程度不断提高,效率得到了保证,经济效益也逐渐提高,为其他领域发展奠定了基础。但是我们不能忽视当前机械在加工的过程中还有一定的问题,尤其是产生的振动,这对生产的产品和加工的机械设备都有不利的影响,而且还会造成严重的声音污染,不符合当代社会对加工行业的要求,而且造成设备的过早损坏也浪费了资源,所以国家和相关部门应该重点研究解决措施,这需要先明确产生振动的原因。
1 机械在加工的过程中产生振动的具体概括
机械设备需要连电,那么从物理学科的内容来看,在运转的过程中必然会产生一定的振动,但是当前我国的机械设备在总体上还比较落后,所以产生的振动幅度过大,综合分析有两个具体的表现。第一,被迫的振动,这主要就是在一定的时间内,机械的某一个零部件在运转的过程中造成其他零部件的振动,从而导致设备所在的区域振动,而且只要机械停止加工的操作,振动也会停止,但是会造成设备零部件的磨损,尤其是机床;第二,自激的振动,这主要就是在设备运行的过程中,由于自身整体产生的振动导致本身一直处于振动的环境中,不受外界的干扰,而且如果机械设备自身的功能性差,那么振动的幅度会增大。
2 机械设备加工的过程中产生振动的原因探究
2.1 被迫的振动产生的原因
机械加工的过程中,产生被迫的振动主要有以下三点主要原因:第一,加工的机床没有在水平的平面上,那么发生了偏移,所有零部件在运转的过程也就不在水平线上,产生的力过大,造成振动;第二,机械设备本身比较落后,或者运转速度快、频率高的零件破损或者性能差,那么在反复运转的过程中,会产生严重的振动,导致被迫的振动,如零件与设备接触不良,那么在运转的过程中偏移的空间大,产生被迫的振动;第三,加工过程中的切、片和削的过程中原料受力不平均,往往也会造成强迫的振动,而且设备所处的环境不适宜也会造成强迫的振动,最普遍的就是地面不平,而且是由于地基不稳固造成的,这样的情况下会造成振动,那么地面上的物品自然会产生被迫的振动[1]。
2.2 自激的振动产生的原因
第一,在进行切、片和削的过程中,操作的零件在运转的过程中,会有一些细碎的原料渣,这是在操作的时候留下了的,不定期清理则会产生阻碍,造成摩擦,从而引起自激的振动;第二,生产加工设备零件的时候,选用的原料质量不佳,而且生产的水平落后,造成零部件尤其是刀片性能差,弹性也没有保证,那么在运作的时候会产生自激的振动;第三,机械加工设备在组装的时候存在缺失,个别零件之间连接不紧密;第四,个别零件与机床不匹配,如刀片过长,而机床是小型的,那么就不能负担起长的刀片,在加工生产的过程中会产生自激的振动[2]。
3 关于解决机械加工过程中产生机械振动措施的几点思考
明确机械的振动产生的原因和具体的表现,那么必须研究解决措施,这样可以避免由于振动造成不必要的磨损,振动会使设备变热,那么必须要定期停止运转然后再运转,解决了振动的问题也可以提高工作的效率,针对上文中振动表现解决措施分为以下两点:
3.1 解决被迫的振动的具体措施
从被迫的振动产生的原因出发,有针对性的解决,主要包括下面几点解决的措施:第一,分析机械加工设备的性能,按照操作的说明合理设置零件运转的速度,砂轮和卡盘这两个主要的零部件运转的速度快,是必须达到每分钟600转数的,降低速度不切实际,所以要考虑其他的零部件,如齿轮的速度、转动带的速度等,接口处做好密封操作,避免与设备接触不良,这样可以有效减少被迫的振动;第二,改良机械加工设备的功效,提高整体的抗振动能力,这需要先提高自动化的水平;第三,研究产生被迫的振动的位置和零部件,将它们与机床分离开,加入防止振动的隔离垫,减少振动的不良影响;第四,当上面三点的措施还是不能有效降低被迫的振动的时候,就需要在机械加工设备中加入消除振动的装置,这个办法可以解决振动的问题,但是采购的费用高,而且需要将机械加工的设备全部拆卸后再组装,浪费人力和物力,所以机械加工企业需要定期更换落后的设备,减少不必要的损失[3]。
3.2 解决自激的振动的具体措施
首先,认真分析加工的产品,根据特性选择符合需求的加工办法,尤其是横向切割还会纵向切割,而且要选择斜面切割的方式,避免因为选择方式不合理加大加工设备的负荷造成自激的振动;其次,增强加工设备自身的抗振动性能,减小轴承与轴承的距离,这样可以减少产生自己的振动的概率;最后,合理设置机械加工设备的运转档,保证可以根据加工产品的不同而更改,如加工体积比较大、凹陷比较深的产品的时候,可以使用高运转档位,而体积比较小、平整的物品,选用比较小的档位,避免传统加工设备一直以一个档位运转的弊端,减少不必要的自激的振动。此外,在上面三点都作用不大的时候,也需要安装消除振动的装置,从而控制自激的振动。
4 结论
总之,解决机械加工过程中产生的机械振动,可以有效提高加工产品的质量,也可以提高加工的效率,减少不必要的维修费用支出,具有重要的现实意义,国家和各生产企业应该重点研究。除了文中提到的内容外,相关机械加工设备专家还有认真研究,提高加工设备的先进性,实现保证加工质量的同时减少运行过程中的耗能,这样可以在源头上避免振动的产生。
摘要：随着我国经济发展速度的不断加快,加工生产的需求量在不断增多,这对机械加工的要求也就逐渐提高。本文将从机械设备加工的过程中产生具体的机械振动出发,根据其形成的原因对解决的措施进行合理思考,从而为我国机械行业发展提供有力参考。
关键词：机械加工,机械振动,成因,解决措施
参考文献
[1]李渊.分析机械加工过程中机械振动问题的解决[J].民营科技,2015(05):37.
数控轴零件加工过程优化分析 篇11
摘 要：任何一个生产设备都需要轴零件，轴零件是整个设备不可或缺的主要原器件之一，文章主要针对数控轴零件加工的过程中如何优化加工提出一些见解，希望能够达到节约加工时间，提高加工效率的主要目的。
关键词：轴零件；数控机床；优化
中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）17-0089-01
伴随着新世纪计算机技术的快速发展，每个制造行业或者每个行业中计算机技术都被大量的运用，而且越来越靠近数字智能化，数控机械加工也越来越智能化。轴零件是每一个生产设备最为重要的零件之一，数控机床在进行轴零件加工时质量的好坏将直接影响到整个生产设备质量的好坏。如何进行数控机床轴零件加工的优化是本文将要重点研究的问题。
1 数控轴零件的加工
在数控轴零件加工时，通常情况下，我们会采用两种方法来对数控轴零件加工的特征描述。这两种方法为轴零件的分层特征和层次特征法。我们在进行数控轴零件的加工处理时，轴零件的特征里面就有需要加工零件的材料尺寸，加工时要加工成哪一种形状，用什么材料来进行轴零件的加工等等，这些都属于我们的特征描述。
①进行轴零件的外形特征，这一部分主要是指轴零件加工以后的形状以及尺寸大小等。
②轴零件在加工时要具备的硬度刚值度的多少，这将直接影响轴零件在加工以后被运用到生产设备的质量好坏，硬度不够将直接造成设备的损坏，并且容易发生安全事故。那么，我们计算机技术的大量运用使得这些数值变得越来越准确。计算机技术的引进，使得数控机床在加工效率质量以及精度方面都得到了大量的提升。
对于切割用量的合理选取，在利用数控机床进行零件加工时，切割用量的多少将直接影响机器在进行切割时的力度多少。其中最主要的参数值就是速度值、深度以及轴转速这几个方面。在进行加工时，我们不仅要进行切割量的初步计算确定，而且还要进行实际情况的微细调整来达到最大化的加工处理。这种调整可以利用数控机床上的转速开关来进行相关参数的调整，只有达到最好的切割量，才能够得到最好的产品。一般在进行这种调整时，需要具有一定加工经验的师傅来进行操作。
2 轴零件加工的优化措施
在进行轴零件加工时，一定要用相应的表格来进行具体的公差内容的表示，图框中要有一些需要具备的参数，例如项目符号，公差数值等。
2.1 数控机床加工程序的优化操作
在进行加工前要进行样纸的分析，这是整个加工中最基本也是最为重要的一个环节，一个图纸的好坏将直接影响轴零件的好坏。图纸是整个加工的基础，也是最为重要的一个部分。对于图纸的分析，主要是从零件的尺寸精确以及各个数据的标示来了解。只有在图纸上确定好相关参数和尺寸才能够依照图纸制造出合格的轴零件。在进行轴零件数控机床加工时，其中有两个方向我们用X和Y来进行横纵坐标的标示。那么X轴就是水平运动，Y轴就是上下运动。
一定要确保移动方向是和主轴一致，如果在进行加工时没有和机床的主轴保持一致将会对整个的轴零件成品的形成造成不可估量的后果。在进行加工之前要进行相关的编程数据的输入时就要考虑到整个的参数和工艺的需求来进行数值的设定。如果输入的是轴零件的主要因素，在进行测试时要保证箭头与尺寸线必须是整齐一致的。
如果是进行形状要素的检测，整个的箭头位置要和形状因素相反，要呈现90 ？觷的垂直角度。如果是进行圆度公差的确定，那么主要位置就要和中心轴一致。在进行加工时，公差的形状为非方形结构时，在进行公式处理时就要在公式前面加上一些符号来标明。如果还要添加条件，就要作相关的说明来进行公式的运算。
2.2 轴零件精度的控制
数控机床零件加工的精准度的多少主要是受到以下几个方面的影响：
①如果数控机床摆放的位置不够水平，在进行机械加工时就会造成零件的形状和实际需要的形状不相同，所以一定要水平放置好数控加工机床。
②在电动机的刀片以及木板中间的螺丝的牢固度将会影响零件的精确度，这一块的螺丝的松和紧将会造成零件加工时刀片的松紧程度与否。
③机床的中心轴上的螺丝松和紧将影响零件整个的外形的圆弧度。
④在进行电动刀塔的移动时一定要注意位置，一但处理不好将会造成机械加工轴零件的精确度大大下降。
其余可以优化的地方还有机床中的刀路线的排布，零件的多少以及加工的深度等，这些方面都是可以进行优化。
走刀的排布要经过仔细的思考和安排，用最简洁的画面来进行刀路的排布，这是因为走刀路线是整个零件加工形状的直接切割者，排布将直接影响零件加工的形状。这一路线主要有精加工和空行程这两个主要的路线。所谓的走刀就是刀片从开始切割开始到最后回来一个运转的路线途经。如果要增加零件的精确度，就要进行刀具的选取，好的刀具不仅能保证好切割量的精确，而且还能够把损耗值降到最小。刀具的硬度提升上去以后，将大大减少加工时的损耗值，能够得到最好的零件成品。
除了上面的一些方面以外，在进行数控机床轴零件加工的精确度提升方面还有下面一些方面：
在进行加工制造前把零件的尺寸大小控制到最好，并且这种控制要在大批量生产前进行定点的确定。轴零件的半径大小一定要控制好，不管用哪一种刀具进行轴零件的加工，一定要保证平面的整齐，充分利用切割时产生的摩擦力量来进行刀具支架的移动，要特别注意的就是整个架面的平衡。大型数控机床中有的移动部分是利用杠杆原理来进行的移动和防滑作用的。在进行切割时，方向是从上至下来进行切割加工的。从下面往上面进行移动等也都是利用了支架的防滑作用。后面的切割运输机的部分不仅仅有和支架相互联系的装置，而且还有防滑托板来进行二次防滑作用。这种二次防滑称之为“燕尾”，这一装置是安装在支架的后半部分，是一个可以移动的滑动卡槽。这种装置和机床支架的底板之间是利用了耳销的连接方式，防滑装置和后部的底槽之间的导向卡槽的机械卡口进行契合从而使防滑装置起到作用。这样能够使得整个支架和运输机能够相互之间成为依靠，不仅能起到防滑的作用，而且还能够防止因为大力造成支架扭曲等问题的发生。
3 结 语
综上所述，在进行数控机床轴零件加工的优化过程中，可以通过对轴零件的相关精确度的控制或者加工时的精确度控制来进行优化。我们还可以通过进行刀具的选取来进行数控机床轴零件的优化加工。在优化工程中，只有提升轴零件的精确度，才能够达到最好的加工精确的目的。提高数控轴零件的精确度，才能够保证生产设备在运行时能够发挥最大的效率，轴零件会直接影响到生产设备质量。通过不断优化数控机床，才能够更好地提升轴零件的精确度，最后发挥整个轴零件的价值。
参考文献：
[1] 杨勇，周金凤.不锈钢小直径盲孔攻丝加工[J].包头职业技术学院学报，200，（1）.
[2] 谢青松，邱兆义.新型开关触头系统的高精度锥孔加工工艺[J].船电技术，2009，（4）.
[3] 邓洛萍，周有华，宋晓波，等.Y9025圆度仪调整架的改进设计[J].轴承，2002，（11）.
机械加工过程 篇12
1 普通车床机械加工过程中的安全概述
在普通机床机械加工过程中, 由于对设备的操作要求严格, 需要注意许多事项, 可能产生机械危险。在机械加工中, 把由机器零件、工具、工件或是飞溅的固体、流体物质等的机械作用产生的伤害的各种物理因素的总称为机械危险。机械危险分为两种, 分别是机械危险和非机械危险。非机械危险中又具体分为了电气危险、热危险、辐射危险、噪声危险、振动危险等等。
对普通车床的使用, 有很严格的条件要求, 需要满足机床放置地有较小的电源电压波动、不超过30摄氏度的环境温度低于、不超过80%的相对湿度的环境条件, 正常的使用条件是对安全的保证。具体如下:
1.1 对机床安置的要求
远离振源、防止气流和潮湿的影响、防止阳光直接照射和热辐射的影响是机床安置首先要考虑的环境因素。振源在机床附近会影响到机床的加工精度和稳定性, 使得电子元件接触不好, 出现故障, 影响到机床的可靠性, 所以机床最好放置在远离震源的位置, 若其安置附近不能避免震源, 也要设有防振沟。
1.2 对电源条件的要求
机加工车间是普通机床常见的安置地点, 但是由于机加工车间具有温度变化大, 使用条件差的特点, 再加上有很多的机电设备, 车间中的会有很大的电网波动。所以, 在普通车床的安置地点, 应该严格控制电源电压, 使其波动在一定的范围内保持稳定。不然的话, 其波动会对数控系统的正常工作造成影响。
1.3 对温度条件的要求
普通机床的环境温度要不超过30℃, 相对温度要小于80%。如果温度和湿度较高会降低控制系统元件的寿命, 同时使机床发生故障的几率增多;而且随着机床温度和湿度的增高, 会使灰尘增多, 粘结在集成电路板上, 发生短路。一般情况下, 排风扇或冷风机是数控电控箱内部不可缺少的设置, 它能够使电子元件, 尤其是中央处理器的工作温度保持稳定, 即使变化其温度差也在允许范围内。
1.4 对机床使用的要求
1.4.1 在普通机床使用时, 由于系统内制造厂
设定的参数对机床各部件动态特征有着直接的影响, 因此不能对系统内已经设定的参数进行随意改动。其中只可以根据实际情况对间隙补偿参数数值进行一定调整。
1.4.2 机床使用过程中更不能对机床附件进
行盲目更换, 比如使用的液压卡盘与说明书规定不符。制造厂在附件的设置时, 已经对各项环节的参数匹配有了一定的考虑。随意更换会使机床出现各项环节参数不匹配的问题, 严重的甚至可能出现事故。要使液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸使用的压力保持在许用应力的范围内, 不能进行随意的提高。
2 安全保护系统的必要性
对普通机床的使用条件有很大的要求, 其在机械加工过程中, 需要注意的事项也有很多, 对这些问题的不注意, 导致操作不当, 很容易就会出现安全事故。所以机械加工过程中普通机床的安全保护系统非常重要。
机床的刀具、工件或传动装置和砂轮设备等是普通机床使用中对人身的伤害最为严重的安全隐患, 会引起无法挽回的损失, 然而每一个技术工人都要经历从生疏到熟练的机械加工过程, 在这个过程中是不可能没有一点安全隐患的, 只能够在操作过程中想办法减少隐患, 或者在操作过程中做到提前预防。
另外, 在普通机床使用中, 铁屑飞溅也是造成安全事故的主要危险源。这就需要在普通机床使用中严格按照操作规范来进行, 佩戴相应的劳保用品, 在实际机械操作中, 有些时候操作人员可能会因一些原因对穿戴有所忽略, 比如说摘掉手套、将长袖挽起, 这都造成了安全隐患;同时, 在机床设备方面, 可以设置铁屑挡板, 对铁屑飞溅有一定的防护性。
总体来说, 普通机床机械加工过程中, 操作生疏和麻痹大意是事故发生的两个最主要原因。对此, 除了加强对软件 (如安全教育、规章制度等) 的管理之外, 还要从硬件上减少或防止事故发生的可能性, 这都是非常必要的举措。安全保护系统就对普通车床机械加工过程中的安全隐患有一定的防范作用。通过这些安全系统的设置, 其在加工操作过程中对普通机床的使用都有一定的保护性, 在出现问题时, 能够及时给予反映, 使机床的伤害降至最低, 保证使用人员的安全, 避免过大损失的出现。
3 安全保护系统的应用
本文中主要介绍的是一种安全开关的应用。其主要是对普通车床进行加装安全开关, 使得在机械加工时, 启动机床, 就一定要把卡盘扳手拿下来, 然后插入安全开关中, 这样就会使行程开关的触头收缩, 使车床主轴开始通电。不然的话机床主轴是无法通电的, 机床也就不会开始工作。
安全开关的主要原理就是通过利用卡盘扳手自身的重力来使行程开关的弹簧被压紧, 达到电路闭合的目的, 使机床开始进行机械加工。这样, 在安全开关的设置中, 合适行程开关的选择使用非常重要, 还可以加一个固定铰链的压紧板在保护外壳上, 使卡盘扳手能够很好地顶住行程开关的触头。另外, 可以根据卡盘扳手的长度和行程开关触头的行程来确定压紧板的大小。目前, 安全开关的已经得到了很大的使用。
在普通机床机械加工过程中, 安全保护系统已经得到了很大的发展, 其主要应用也很多, 在科技日益进步的今天, 对普通机床的安全保护系统需要我们时刻的探索更新, 使机械加工更安全、更科学的完成。
4 总结
由于普通机床的安全性问题, 工伤事故和财产损失是每年都不可避免的。而科学技术的不断发展进步, 机械化水平也随之得到了很大的提高, 普通机床的应用改革成为了机械工程中的重点内容, 在其机械加工过程中应用良好的安全保护系统是其越来越重要的要求, 能够保障普通机床在机械加工过程中将危险降至最低, 减少财产损失, 保证人身安全。
摘要：普通机床是车床中应用最广泛的一种。在机械加工中对于普通机床的使用操作如果不当, 就会产生安全隐患。因此, 普通机床的安全保护系统具有重要作用。
关键词：普通车床,机械加工,安全保护
参考文献
[1]宋小红, 曹峰.普通车床安全保护系统[J].河南科技, 2010, (11) [1]宋小红, 曹峰.普通车床安全保护系统[J].河南科技, 2010, (11)
[2]卢玲.CA6140型普通车床的数控化改造[J].科技创业月刊, 2009, (04) [2]卢玲.CA6140型普通车床的数控化改造[J].科技创业月刊, 2009, (04)