机械加工模具专业

机械加工模具专业（共12篇）

机械加工模具专业 篇1

中职机械加工模具专业主要强调与培养的是学生的实践能力与动手能力, 只有学生掌握了相应的专业技能, 才能促进中职教育的改革与发展, 提升教师教学水平。 当今社会信息技术与科学技术不断发展与进步, 新的产业模式与结构在不断地涌现, 这对于中职院校的学生自然提出了新的要求与挑战, 学生不仅需要掌握科学的基本理论知识, 还需要加强实践与技能方面的训练, 其中实践能力的培养是整个中职院校教育教学的重要环节, 尤其是在中职机械加工模具专业教学中, 这显得尤为重要与必要。 基于此, 本文对中职机械加工模具专业学生实践能力的培养进行了探讨。

一、转变传统教育观念, 发挥学生主观能动性

传统教育教学中, 教师往往采用“填鸭式”的教学方式, 一味地向学生灌输知识, 将学生看成是装知识的器皿, 忽略了学生主体性的发挥, 忘记了学生才是学习活动中的主人, 这样的教学理念导致学生创新能力与实践能力的缺失。 因此, 在中职机械加工模具专业教学中, 教师应当转变传统的教育教学理念, 树立正确的教学理念, 将课堂重新还给学生, 让学生做学习的主人, 并不断创新学习教学思想, 实现教学目标。 机械加工模具主要以学生的技能学习为主, 在具体教学中, 教师既要重视学生理论知识的学习, 又要注重学生实践能力的培养。 教师可以在课下了解学生对于实践的看法与想法, 以此确定教学内容, 将课堂打造成学生喜欢的模式, 发挥学生的主观能动性。 此外, 教师还应当对机械加工模具专业中的教学大纲、教学材料、教学计划、授课方式和教学内容多加研究思考, 转变其中不科学的重理论轻实践的教学思想, 促进学生德智体美的全面发展, 打造实用型的课堂。

二、注重理论联系实际, 培养学生实践能力

机械加工模具专业与生活实际的联系较为紧密, 专职教师不但需要储备一定的有关机械模具操作与实施的理论知识, 而且需要熟知其在生产流程中的具体运用与加工方法, 这就对专职教师提出了新的要求与挑战, 不断提高专业技能, 努力成为“双师型”的优秀教师。 唯有这样, 教师才能在机械模具专业的具体教学活动中, 熟练、灵活地将理论知识与实践训练相联系, 课堂教学才能变得如鱼得水。 例如, 在执教“四杆结构”一节时, 教师可以结合缝纫机脚踏板的结构进行讲解教学。 教师要善于组织学生到各个车间进行实训观摩, 实训前还可设计一定的问题, 让学生在思考与讨论中习得相关理论与实践经验, 培养学生的实践能力, 让学生明白机械加工模具不仅是一门理论实践学科, 更是一门与人们生活密切相关的学科, 激发学生学习兴趣。

三、鼓励学生自主探究, 培养学生创新精神

要想培养机械加工模具专业学生的创新精神与实践能力, 正确的教学方式在其中起到了关键作用, 直接影响学生的学习兴趣与学习效率。 机械加工模具教学离不开学生的动手实践, 教师要定期组织学生到实验室进行操作训练与动手实践。 因此, 在机械加工模具教学中, 教师要传统教育观念, 改进教学方式, 鼓励学生自主探究学习, 挖掘学生的学习能力, 培养学生的创新精神与实践能力。 例如, 在实验教学中, 教师可以设计一些与机械加工模具相关的实验与话题, 组织学生分小组进行研究与探讨, 让学生在思考与讨论中加强对机械加工模具理论知识的巩固与运用, 在动手实践中促进学生创新精神与实践能力的培养。 只有学生真正参与到实验教学中, 才有助于学生自主合作探究学习能力的培养, 以及创新精神与实践能力的培养, 才能将学生培养成为适应社会发展需要的创新型人才, 提高我国的综合国力。

四、建立校内实训基地, 加强学生操作练习

中职院校的教学目标是促进学生创新精神与实践能力的培养, 其中实践能力的培养是教学重点。 如果教学中一味地依靠到各大企业进行实习与培训, 就不太现实, 因为学生不可能每天都去, 而且各个车间不是随时都有岗位可供学生实训。 所以, 在中职机械加工模具专业教学中, 学校应当建立相对完善的校内实训基地, 保证学生实践次数与实践效率。 校内实训基地的建立另一大优势是教师可以随时对学生进行实习培训, 纠正学生在操作过程中存在的问题, 弥补不足, 在第一时间内了解学生的最新状况, 对教学有着积极的促进作用。 学生能在自己所熟识的环境中积极操作与练习, 调动主观能动性, 积极主动地参与到实习训练中, 树立自信心, 为今后的学习奠定坚实基础, 将来有能力在社会中生存与立足。 除此之外, 教师还应当重视实训的内容, 内容与项目的确定将会直接影响学生实训的质量与效率。

总而言之, 加强中职院校机械加工模具专业学生的创新精神与实践能力培养是整个中职院校教育改革中的必经之路。 教师在学生实践能力的培养过程中起着至关重要的作用, 因此, 教师要善于更新教学理念, 联系学生生活实际, 鼓励学生自主合作探究学习, 促使学生实践能力的提高, 为社会培养出一大批优秀的应用型技术人才。 此外, 学校应当建立相对完善的校内实训基地, 增加学生实践操作的机会。

摘要：随着社会的进步、科技的发展, 社会与企业对人才的规格与质量提出了新的要求与挑战。动脑与实践能力的结合是我国教育对中职院校的要求, 教师在中职院校教学改革过程中只有不断地改革教学方法与教学重点, 更新教学理念, 才能有益于培养出适应于社会发展与需要的新型人才。对于中职机械加工模具专业, 教师更应当注重与加强学生实践能力的培养, 促进学生实践能力与动脑能力的全面发展。

关键词：中职教学,机械加工模具专业,实践能力,培养方法

参考文献

[1]王凤清.对中职机械加工模具专业学生实践能力培养的几点思考[J].考试周刊, 2014, A3:181.

[2]吕丽禾.谈中职机械加工模具专业学生实践能力的培养[J].考试周刊, 2014, A5:139.

[3]汤叶飞.浅议中职机械加工专业学生职业能力的培养[J].新课程 (下) , 2015, 04:63.

[4]孙学兰.中职机械加工专业学生职业能力的培养[J].新课程 (下) , 2015, 04:106.

机械加工模具专业 篇2

应届机械专业毕业生必读-----一些模具业内人士给应届毕业生的忠告_.txt爱情就像脚上的鞋，只有失去的时候才知道赤脚走路是什么滋味骗人有风险，说慌要谨慎。不要爱上年纪小的男人，他会把你当成爱情学校，一旦学徒圆满，便会义无反顾地离开你。一些模具业内人士给应届毕业生的忠告

致中国的大中专学生们(模具行业)Post By：2005-8-29 16:46:08

我在广东五金模具,冲压行业做了十年的部门总管兼五金模设计师，曾招过许多人，我也一直十分照顾新进大学生,宽待怀.目前大中专学生越来越多，供大于求,而大学生总认为自己是大学生,想着那些高薪水(没有错)，但又无工作经验,大学生是有很多优点,比如;三维及平面图画得很快且又好.但老板要的是能出产品赚取利润啊, 公司不会白培养你的,拿来就用不好乜?老板培养了你,你翅膀硬了,就会跳槽,奔高薪.老板可就陪了夫人又折兵,如果你是老板的话? 大学生的水平并不是一毕业就能够充分体现的,重要的是经过一定时期的锻炼,价值才能体现.不具有立杆见影的作用.而生手会有许多错误,你犯的任何工作上的过错,老板都认为是我领导下犯的，现在知道了为什么不太愿意招才毕业的学生吗？我做了几十年冷冲模,都不敢说好，时代在进步,你做的越多,就越发现自己越不足.但是;中国的大学生们,世界是你们的,你们要接班的,不要怕,不要气馁,面对现实,有一条路可以教你: 学真本事最好的方法就是在你们当地或者广,浙沿海一带先找家五金厂或模具公司（工资待遇不要计较）, 应聘低点级别的模具工,从学徒做起一至二年(其间不要说自己是大中专学生,同时结合实践苦练电脑设计,买台好电脑), 再跳槽至别的公司之研发部或工程部任一般的设计者至少一年.然后把自己重新包装一下(简历为重点).开始找出任正式工程师之工作。（这时工资待遇当然要计较，要价要高，不要怕，因为你已是有经验的真才实学的真工程师了）先当兵,再当老大.当然这一切的大前提是你必须是货真价实的大中专毕业生,且有一定电脑水平,而且专业要对口.记住;前三年下决心卧薪尝胆,以后受用一辈子啊,没有真本事在哪也呆不长.(我亲眼目睹一大学生,（他和我同时进厂）三维图画得无懈可击,月薪4000,不到2个月被老板炒了！我留下，月薪4500.)另一方面也不要太沉湎于技术,想去当高手，傻瓜一个,如果你的心思全部放在这上面，那么注定你将成为孔乙己一类的人物！一辈子做一个可怜虫式的工程师?适可而止就是了.要去做综合素质高手才是目标！在企业里混，我们时常会瞧不起某人某人，说他“什么都不懂，还拿那么多钱，凭啥当官！”这是普遍的典型的工程师的迂腐之言.人家能上去必然有他的本事，而且是你没有的本事.你想想看,老板搞经营那么多年，难道见识不如你这个员工？人家或许善于管理，善于领会老板意图，善于部门协调等等。因此我们务必培养自己多方面的能力，包括管理，亲和力，察言观色能力，攻关能力等，要成为综合素质的高手，则前途无量，否则只能躲在角落看显示器到退休！技术,包括技术以外的技能才是最重要的本事！从古到今，美国,日本，一律如此！技术只不过是你今后前途的支柱之一，而且还不是最大的支柱！抓住时机向技术管理或市场销售方面的转变！要想有前途就不能一直替别人搞开发,适当时候要转变为管理或销售，不可以为自己搞开发吗？前途会更大，以前搞技术也没有白搞，进入备份以后还用得着。搞管理可以培养自己的领导能力，搞销售可以培养自己的市场概念和思维，同时为自己以后发展积累庞大的人的和业务资源！应该说这才是前途的真正支柱！可以做技术,切不可,千万不可一门心思钻研技术！给自己很大压力，各部门主管, 各部门经理,总管,厂长,副总直至自己当老总......这才是你们的真正目标!当然,如果你的性格自认天生就是一个打工的,那么,你就永远当你的高手好了!还有,当老板要奖赏你的时候,不要贪图金钱,只要向他提出颁发一奖状给你,这对于你今后晋升工程师办手续的时侯就是有效的业绩证书.

机械加工模具专业 篇3

关键词：机械;冲压模具;加工

1.冲压模具在现代机械加工中的应用

1.1机械零件精加工流程的安全操作

对机械零件精加工是提高机械零件精度的要求，也是提升机械制造企业经济效益的要求，只有将机械零件的精度提升，才可以提升机械的生产质量，提高经济效益。冲压模具精加工，通过冲压将机械零件进行加工，在零件精加工过程中要严格的按照零件生产加工工序进行，在精加工过程中要注意安全，不仅要注意工件的加工安全，还要注意安全操作。冲压模具的精加工分为四个环节，冲压模具的精加工流程图如下：

（1）生产。生产即工作台操作，冲压模具的冲压生产是在工作台上的进行的，机械工件的精加工需要控制好凹凸模，凹凸模是冲压模具的重要结构，在进行机械零件精加工之前，先将机械零件可以承受的冲压进行确定，以防冲压过大或者过小造成机械零件精加工精度降低，失去精加工的意义。安装在工作台上的机械零件要具有超强的稳定性，避免在冲压生产加工中将其从工作台上冲出。

（2）定位。将机械零件进行准确的定位可以保证机械产品的精度，如果进行冲压生产的工件在工作台上没有固定好，在进行冲压加工时，工件就会发生偏离，进而将工件的加工精度降低。工件在工作台上安装以后，需要进行准确的定位，从冲压模具的结构、冲压的安全性、操作控制等方面进行考虑，合理的对精加工零件进行定位。

（3）导向。导向结构负责冲压模具的上下冲压路线，在工件精加工过程中需要保证凹凸模在冲压加工时满足标准要求。冲压模具中常用的导向装置是导柱，起到固定装置的作用，同时要保证在精加工过程中导柱要和模块、压料板之间有一定的距离，防止因为冲压超程而造成导柱的损坏。

（4）固定。在冲压模具固定部件有很多，例如螺钉、螺母、弹簧等，每一个部件在其中都发挥着巨大的作用，在冲压模具使用前，要先对其各部件的完整性、安全性进行检查，在精加工过程中要及时的对各个零件进行调整[2]。冲压模具的冲压很大，如果工件没有固定好，在冲压加工过程中就会发生偏移，影响其加工精度，所以将其工件安全的固定在工作台上进行冲压生产，并保证冲压模具各部件的安全和完整。

1.2机械零件精加工技术

在机械零件生产中机械精加工是一个严密的工序，机械零件的精加工需要保证其精度达到要求，才可以体现精加工的作用，机械零件精加工过程中需要操作人员结构一定的先进技术完成精加工生产。当前我国的机械零件精加工技术有磨削加工、切割加工、表面加工、机械制图等技术。

（1）磨削加工技术。磨削加工技术需要借助一定的磨床设备完成，经过磨削处理后的工件，再安装到冲压模具上进行精加工，这样可以保证机械零件的加工精度。而常规的机械零件加工方法会给零件带来不同的问题，比如表面粗糙、精度低等，这些问题在冲压模具精加工中不会出现。

（2）切割加工技术。我国机械生产、制造企业已经开始进行机械自动化生产，在机械自动化生产中数控技术是常用的自动化技术，切割加工技术是数控技术中的一种，在冲压模具精加工中，现使用切割加工技术对机械工件进行切割，将其多余的部分进行切除，为冲压加工提供方便。

（3）表面加工技术。在机械零件完成精加工后，零件上可能出现不同程度上的磨痕，这些磨痕是由在进行冲压加工中冲压过于集中造成的，如果没有技术对这些磨痕进行处理，就会影响到机械零件的加工质量。机械零件完成冲压加工以后，使用表面加工技术对其中出现的磨痕等表面问题进行处理，保证机械工件表面的光滑，不影响其加工质量。

（4）机械制图技术。为了适应机械加工生产的需求，最大程度的将加工精度提升，在机械零件进行冲压加工之前，先利用一些绘图技术、绘图工具，对工件进行绘图，绘制工件模型，在冲压加工中参照绘制的工件模型进行加工，对工件的轮廓进行准确的定位，然后按照操作技术要求进行机械工件的精加工。

2.如何有效提高精加工质量

（1）能够容易完成零件图上要求的加工质量。即零件的结构应能保证在加工时用比较容易、工作量较小的方法来达到规定的质量要求。

（2）便于采用高生产率的加工方法。如零件加工表面形状的分布应合理;零件结构应标准化、规格化;零件应具有足够的刚性等。

（3）有利于减少加工零件的工作量。零件设计时应尽量减少加工表面，减少工作量和刀具、电极、材料的消耗。

（4）有利于缩短辅助时间。如零件加工时便于定位和装夹，既可简化夹具结构，又可缩短辅助时间。

在机械零件生产中机械精加工是一个严密的工序，机械零件的精加工需要保证其精度达到要求，加工过程中需要操作人员拥有一定的先进技术。根据机械零件的不同，将其分为三大类：轴类、板类及异形零件，其共同的工艺过程主要有粗加工、热处理、精磨、电加工、钳工及组配加工。

2.1热处理

在机械零件的热处理工序过程中，零件获得相应硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工尺寸的稳定性。对于V10、APS23 等粉末合金钢零件，由于能够承受高温回火，在进行淬火时，可采用硬化工艺，并进行高温回火，就能够一次性获得较高的冲击韧性及稳定性，以崩刃为主要失效形式的模具较为适用。

2.2精磨

该工艺阶段需要磨削这一加工技术，并需借助一定的磨床设备。经过磨削处理后的工件，安装到冲压模具上进行精加工，这样可以保证机械零件的加工精度。而常规的机械零件加工方法会给零件带来不同的问题，比如表面粗糙、精度低等，这些问题在冲压模具精加工中不会出现。在进行精磨时，根据模具钢材的具体情况，采用GD 单晶刚玉砂轮较为适用，若加工硬质合金及淬火硬度较高时，其磨出的工件粗糙度应能达到Ra=0.2μm。现在大部分采用的平面磨床加工，在遇到一种长而薄的薄板零件时，加工相对较难。这主要是因为在加工时受到磁力的吸附作用，使工件发生形变，因此，在拿下工件后，又容易发生回复变形，鉴于此种情况，应采用隔磁磨削法，这样一来，就能够达到改变磨削的效果，实现平行度。

2.3电加工

对于该阶段则需要切割加工技术。我国机械生产、制造企业已经开始进行机械自动化生产，在机械自动化生产中数控技术是常用的自动化技术，切割加工技术是数控技术中的一种，在冲压模具精加工中，现使用切割加工技术对机械工件进行切割，将其多余的部分进行切除，为冲压加工提供方便。丝线切割加工的精度要求较高，在加工开始时，应对机床的状况进行检查，对乳化液的纯净度及水温进行详细检测，线切割加工是对整块材料进行去除加工，主要是让工作原有的应力平衡，但这样，就较容易引起应力集中，通常情况下，应留置一定的圆角。热处理完后，在平面磨床上磨出一个基准平面，以基准平面定位，上线切割机床加工形腔。这样，工件在热处理中已完全变形，在精加工中就不会再变形。

2.4零件表面的处理及组配加工

一般机械零件表面在加工时容易留下磨痕或者刀痕，为此，在加工结束后，应采用钳工打磨，对零件的表明进行再次强化。工件的锐角及棱边可进行倒钝R化，电加工表面产生的变质硬化层，呈现灰白色，硬化层较脆并带有残留的应力，应在使用之前将其进行消除。另外，在组配加工的过程中，对装配图详细查看，各個零件应备齐，将各个零件之间的装备顺序、注意事项列出，然后按照规定程序对其进行组配;在组配时会出现一定的磁化现象，极易吸收小铁末，为此，可在组配之前采用乙酸乙酯进行清洗。

3.小结

总之冲压模具在机械零件精加工中能够起到重要的作用其不仅能够提升零件的加工精度，同时还可以在降低机械零件加工成本的同时提高机械产品的质量始机械制造企业带来更高的经济利润。

参考文献：

[1]翟崇琳.冲压模具零件的制造工艺[J].新技术新工艺，2011，（10）

[2]王燕.冲压模具精加工分析[J].科技资讯，2012，（18）

机械加工模具专业 篇4

我校在模具专业学生的机械加工实训方面进行了不懈的辛勤探索, 积累了丰富的教学经验, 以下笔者就自己参与组织模具专业学生机械加工实训教学的体会来谈谈入门阶段的教学组织过程。

一、机械加工实训的前期准备

学生在参加机械加工实训之前, 应具备一定的知识和技能的准备, 这样, 在进入机械加工实训阶段以后, 才能迅速进入状态, 不至于出现准备仓促、茫然不知所措的现象。准备工作主要有以下几方面:

(一) 理论知识的准备。

学生在进入机械加工之前, 应该具备制图、金属材料、金属切削等专业基础知识, 并且在进入机床操作之前, 应该在专业的安全人员的指导下认真接受安全知识的教育。

(二) 技能的前期准备。

学生在进入生产实训场地之前, 应该先进行钳工等以手工操作为主的实训项目, 初步打下动手能力的基础, 并且具备常用量具的正确使用能力。学生在钳加工实训阶段已经学习了钻床等设备的操作和划线、测量等操作, 灵活的手工动作将有利于学生顺利过渡到机械加工阶段。

(三) 安全、文明操作技术。

在机床上工作, 学生必须严格遵守操作规程, 注意安全生产和文明生产。安全生产、文明生产主要体现在以下几个方面:

1. 正确穿戴衣帽。工作服要紧身, 袖口要扎紧或戴套袖;女工要戴工作帽;不准戴手套作业, 以免发生事故;高速切削时要戴好防护镜。

2. 防止刀具切伤。装拆铣刀时, 不能用手直接握住铣刀;铣刀未完全停止转动前不得用手去触摸、制动;装拆工件时必须在铣刀停转后进行, 使用扳手时注意避开铣刀。

3. 防止切屑伤害。清除切屑时要用毛刷, 不可用手抓、用嘴吹;切削时不要站在切屑流出的方向。

4. 机床保养。严格遵守操作规程, 熟悉机床性能和使用范围, 在实训老师的指导下定期对机床进行一级保养。

5. 场地环境。机床周围环境场地应保持清洁、无油垢;零件应妥善放于不妨碍实训正常进行的场所, 使用切削液时防止外溢, 并及时清理污渍。

6. 工量具的保养每天进行, 注意校正测量精度。

7. 注意做好实训中各个过程的记录, 并保管好相应的技术资料。

二、机械加工实训的入门阶段的组织

(一) 熟悉将要使用的机床结构和性能。

1. 在实习老师的指导下, 学生要认识每一种实训涉及的机床的结构, 包括其传动机构、运动特点、电气线路, 尤其要重点了解铣床的结构和性能。

铣床有多种形式, 并各有特点, 按照结构和用途的不同可分为:卧式升降台铣床、立式升降台铣床、龙门铣床、仿形铣床、工具铣床、数控铣床等。其中, 卧式升降台铣床和立式升降台铣床的通用性最强, 应用也最广泛。这两类铣床的主要区别在于主轴轴心线相对于工作台水平和垂直安置。这些特点学生务必要正确区分。

2. 在教师指导下, 学生应进行机床加工尤其是铣床加工的准备工作的练习。

(1) 分别进行手动进给和自动进给练习, 熟悉机床的主运动和进给运动。

(2) 选择和安装铣刀。铣平面用的铣刀有圆柱铣刀和端铣刀两种, 由于圆柱铣刀刃磨要求高, 加工效率低, 通常都采用端铣刀加工平面。铣刀的直径一般要大于工件宽度, 尽量在一次进给中铣出整个加工表面。在铣床上加工平面时, 一般都用机用虎钳, 或用螺栓、压板把工件装夹在工作台上;在大批量生产中, 为了提高生产效率, 可使用专用夹具来装夹。

用机用虎钳装夹工件时应注意以下几点: (1) 装夹工件时, 必须将零件的定位基准面紧贴固定钳口或导轨面;受力的钳口最好是固定钳口。 (2) 工件的待加工部分必须稍高出钳口, 以防钳口和刀具损坏。 (3) 工件一般装夹在钳口中间, 检查装夹是否牢固可靠。 (4) 装夹的工件为毛坯面时, 应选一个相对大而平的面作粗基准, 在钳口和工件之间垫铜皮, 防止损伤钳口。

(3) 用百分表校正铣床机用平口钳的装夹位置, 练习装夹工件和调整工件安装的位置, 学会对刀操作。进行刀具安装练习。刀具装好以后务必经过检验合格方可进行下一步操作。

3. 分别进行铣、刨、磨平面的加工练习, 熟悉机床操作的基本技能。

(二) 练习加工V型块。

在入门实训课题的选择上, 笔者通过对历年来机械加工实训课题练习情况的分析, 最终选定了V型块这一典型的课题。这主要是因为V型块的加工形状比较能反映机械加工常见工艺手段的运用, 且难度适宜。

1. 毛坯的处理。采用翻砂铸铁件作作为毛坯件, 检查尺寸合格与否, 钳工简单加工去除锈迹和污渍。

2. 刨床粗刨六面体52×52×37。

3. 立铣加工六面体50.5×50.5×35.5。

4. 平面磨削加工六面体50×50×35。

5. 卧铣加工中间5mm工艺槽。

6. 铣削两侧V型斜面。注意将立铣头调整为45度倾斜。

7. 铣削两侧30×8沟槽。

8. 铣削下方305沟槽。

9. 铣削T型槽。

V型块形状如下图所示。

(三) 机加工实训入门课题完成情况的总结。

对学生加工完的工件按照完成的质量情况进行评分总结, 对评分方案教师应该考虑到以下几方面的问题:

1. 工艺方案中各个环节的顺序和衔接过程是否正确。

2. 划线、测量是否正确。

3. 工夹具的使用是否正确, 工件装夹是否合理。

4. 对刀调整的正确与否, 有无撞刀等明显误操作现象。

5. 工件图样上标注尺寸和形位公差的完成质量。

6. 安全文明生产要求是否达到。

在综合考虑以上因素后, 教师应对学生完成质量作总体评估, 分析其取得的成绩和不足之处, 并指导学生及时作实训总结, 巩固知识。

三、机加工实训入门阶段后续环节的衔接

为进一步巩固和提高学生已有的初步加工能力, 在入门实训结束以后教师应侧重安排好相应的后续综合加工课题。综合加工课题应考虑到前面已学的加工手段的运用, 并且结合模具专业的特点, 设计出模具加工中典型的型腔加工课题。对课题的工艺教师应尽量引导学生充分综合利用前面已有的机床加工工艺, 让学生在相当于实战的加工情境下保质保量地完成课题, 具备从事中等复杂程度零件的加工能力, 并且为后续模具设计及加工和模具制造工艺学等课程奠定工艺认识的基础。

四、结语

我校在多年的模具专业的教学中摸索出的一整套模具专业机械加工实训的组织实施方法, 经过历届学生的实训效果检验, 以及和兄弟学校的交流, 证明是行之有效的方法, 随着教学实践的丰富, 我校这种模式将不断完善和巩固。

摘要：本文主要阐述了模具专业机械加工实训入门阶段的教学组织的方法, 从前期准备、实训入门、后续环节的衔接三个方面介绍了实训的具体实施过程。

关键词：模具专业,机械加工实训教学,入门阶段,教学组织过程

参考文献

[1]成型模具设计.中国劳动社会保障出版社, 2005.

[2]冲压模具设计.中国劳动社会保障出版社, 2005.

[3]模具钳工工艺与技能训练.中国劳动社会保障出版社, 2002.

模具保管加工协议 篇5

合同编号：__________

甲方： 乙方: 地址： 地址：

电话： 电话：

传真： 传真：

一、甲方将_____模具（不包含模具清单和图纸）移交乙方，乙方利用该套模具为甲方进行_____的注塑加工。该模具所有权为甲方所有，乙方除使用该套模具为甲方进行生产外，还对模具负有妥善保管、维护保养的责任。

二、双方同意本合同有效期间内，经双方签字确认的《采购订单》视同合同，乙方应按规定的时间、数量、质量要求向甲方供货。

三、乙方所交付的成品，由甲方按双方确认的品质检验标准进行验收，产品性能质量应与品质检验标准相符。未达到上述检验标准的，甲方有权要求乙方退、换货，于此情形，乙方应在甲方指定的时间内予以退换，否则每延迟一日，应向甲方支付该批货物总额2%的违约金。

四、保管期限：自模具交接之日起，至甲方自乙方处取回模具或本协议终止之日止（以二者时限长者为准）。

五、保管细则：

5.1 乙方承诺自甲方处接管模具之日起，对模具的尽一切妥善保管及维护的义务和责任，因此发生的各项费用均由乙方承担。

5.2 因乙方保管不善而致下列情况发生时，乙方负责修复：

5.2.1 因乙方故意或过失导致损坏时，乙方应在甲方要求的期限内修复，修复所产生的费用由乙方承担；

若无法修复或修复费用过高，乙方应承担购买/制作新磨具的全部费用，模具的所有权仍归甲方所有。5.2.2 乙方不得擅自修改模具，未经甲方书面同意，乙方擅自修改该模具致其产品不符甲方要求时，乙方应在甲方限定期限内（7-10天）将模具修复至甲方向乙方交付时的状态；如因上述原因导致乙方供货时间逾期或甲方因此生产的产品不合格，除上述修复责任外，乙方还应赔偿甲方的全部经济损失。5.3 甲方有权随时取回该模具，乙方应及时将完好无损的模具交与甲方，不得以任何理由推诿，包括但不限于多余存货要求甲方购买等，否则自甲方要求取回模具之日起，每逾期一日承担该模具总价10%的违约金，且甲方有权于乙方货款中直接抵扣该等违约金金额。如货款不敷抵扣时，乙方应另行偿付。

5.4 若甲方收回该项目模具时乙方有超出订单外的多余存货，双方可友好协商解决。为秉承甲方一贯的

友好合作原则，若该批存货数量不超过______台，甲方将尽可能采购其中符合质量要求的产品（本条约

机密

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定不构成本协议项下甲方的义务）；未达质量要求的产品或超出上述限量的产品，乙方应在收到甲方书面通知后一个月内无条件销毁，销毁时间需在法定工作时间内且需甲方人员在场。

5.5 乙方对本协议项下的模具及乙方以此生产加工的产品具有保密义务，非经甲方书面同意，乙方不得为甲方以外的任何第三方生产、复制、仿造模具；亦不得提供模具为甲方以外的任何第三方进行任何形式的加工、生产，或将其生产的产品以任何形式提供给甲方以外的任何第三方，包括但不限于出售、销售、有偿或无偿使用等；若有违反，视为乙方严重违约，甲方有权解除本协议且乙方应承担的违约金金额为该部产品单价的壹佰倍，或乙方转售价格的壹佰倍，以二者数额较高者为准。

5.6 乙方对因保管甲方模具及制造甲方的零件所知悉的甲方的制造方法、相关数据、产销价格、交易对象等负有保密义务，若乙方违反保密义务，应参照本协议第5.5条约定的金额承担违约和/或损失赔偿责任。5.7 甲方有权从乙方货款中直接抵扣相应违约金和/或赔偿金金额，若货款不敷抵扣，乙方应另行偿付。

六、违约责任

6.1 乙方若有任何违反本协议之行为，应按本协议的约定承担相应违约责任，且甲方有权视情节严重程度解除双方所有合同；若遇甲方解除合同的，乙方还应赔偿甲方因此造成的经济损失，损失赔偿金应不低于双方合作有效期内所有合作项目之全额。

6.2 本协议约定的违约金和/或赔偿金乙方应在甲方书面通知后一个月内支付。

七、争议解决

执行合同中所发生的一切纠纷和争议，双方应友好协商解决；若协商不成，双方同意交由_____仲裁委员会仲裁，费用由败诉方负担。

八、本协议一式两份，甲乙双方各执一份，经双方交接签字盖章后即刻生效，传真件复印件具有同等的法律效力。

甲方： 有限公司（公章）乙方: 有限公司（公章）

授权代表：（签字）授权代表：（签字）

年 月 日 年 月 日

机密

辊锻模具的数控加工 篇6

一、引言

辊锻作为锻造的制坯工艺可节约金属材料，提高材料利用率，同时有利于锻件成型，提高锻件精度，减轻后续模具磨损，提高模具寿命。经过多年的发展，我公司辊锻工艺应用较为成熟，而且辊锻模具已经采用专用软件进行设计。目前数控加工技术已经普及，探讨辊锻模具数控加工技术对提高加工效率和加工质量都有必要。

二、辊锻模具结构及加工工艺分析

1.辊锻模具结构特点

中小型2～4道辊锻型槽，上下两块组成一道型槽，每块模具是圆心角为85°的扇形块，在扇形圆周上加工型槽，然后安装在辊锻机上，如图1所示。

其中，R150内圆弧面与辊锻机外圆面配合，11°53′斜面作为圆周方向定位面，型槽以圆心分布。

2.机加工工艺

型槽安排在卧式加工中心上加工，加工工艺如表1所示。

三、辊锻模具数控加工

1.辊锻模具的三维建模

三维建模可以根据两维图样尺寸使用PowerSHAPE造型软件建模，通过绘制截面线和连接母线，应用曲面中的驱动曲线等面造型功能生成辊锻型槽。本公司中小型辊锻模具型槽设计采用专门的辊锻设计软件设计，输入各道辊锻毛坯的尺寸后自动生成辊锻模具型槽，如图2所示。

2.辊锻型槽的布排

在Delcam造型软件PowerSHAPE中运用旋转、对称等功能在要求的圆环上布排各个辊锻型槽。布排的原则是尽可能多的布排型槽，但要留出足够的切口位置，如果辊锻模具角度大于85°，为了能在一块圆环毛坯上加工尽可能多的型槽，可以将型槽连在一起，采用线切割加工切口。一般每个辊锻模的角度是85°，那么一个圆环毛坯上安排分布4个辊锻型槽，每块都有5°的切口位置，切口最小宽度最好大于10mm。本例中最小宽度是14.82mm，可以使用直径为10mm的刀具加工，直径小于10mm刀具加工难度较大，影响加工效率（图3）。

3.数控加工范围的确定

由于加工刀具伸长和工件的干涉问题，一次不能加工整个180°范围内的全部型槽，需要确定加工的角度范围。我们是确定左右各50°、一共100°的加工范围，各做50°两个面围住加工范围。在每2个100°加工范围内设置10°的重叠加工区域，消除接刀痕迹（图4）。

4.数控加工原点的确定

数控加工Z轴原点设在圆环毛坯外圆表面，一次加工范围为100°，加工完成后，卧式加工中心旋转工作台旋转90°后设为第二个加工原点，加工第二个100°范围。依此类推，每90°旋转一次，4次加工完成整个圆周型槽（图5）。

编程人员要把4次加工的旋转方向和次数在加工清单中注明，避免由于说明不清导致加工错误，操作者严格按加工说明装夹、找正并加工。

原点设置应平行一个端面，避免倒拔模情况的发生。

5.加工毛坯的确定

开粗加工时必须要先确定毛坯形状，PowerMILL提供丰富的毛坯定义方式，如可由方框、图形、三角形、边界和圆柱体等定义。辊锻模为圆环形状，一般都是使用三角形和边界定义毛坯。三角形定义毛坯是在造型软件PowerSHAPE中对圆环进行造型，然后以PowerMILL加工三角形.dmt格式输出，在PowerMILL中的毛坯设置中插入三角形毛坯，生成如图6所示形状的毛坯。

使用边界定义毛坯是在造型软件PowerSHAPE中画出圆环边界，然后导入到PowerMILL中，以边界定义毛坯，生成如图6所示形状的毛坯。实际加工中可以根据情况选用合适的毛坯定义方式。

6.加工策略

Delcam公司的PowerMILL自动编程软件提供了丰富的加工策略，粗加工可分为偏置区域清除、轮廓区域清除和平行区域清除3种，对于辊锻模具我们采用偏置区域清除加工策略。粗加工的下切或行间过渡部分采用写式下刀或圆弧下刀，刀具路径的尖角处要采用圆角的光顺处理，这样才能尽可能地保持刀具负荷的稳定，减少任何切削方向的突然变化。应从工件中心开始向外加工，尽量减少全刀宽切削。

对于镶片刀具进行偏置粗加工，要启用切削区域过滤选项，通过计算合适的过滤阀值使系统自动过滤掉刀具盲区干涉区域的粗加工路径。过滤阀值按[（D-4R）+D]/D计算（其中，D—刀具直径，R—刀具圆角半径），以避免对刀具的损坏。第一刀开粗后，还可使用残留加工方式，其能自动识别上一道工序的残留区域和拐角区域，自动判别在上一道工序留有的台阶的层间进行切削，为后面的精加工去除余量（图7）。

PowerMILL的精加工常用加工策略有3D偏置加工、等高加工和平行等。这里采用等高、平行加工，精加工连接短轴为直、长轴为掠过、切入切出均为无的方式，尽量减少抬刀次数和减少刀具路径频繁方向的变化。根据辊锻模具结构特点设计的加工策略，如表2所示。

7.编程技巧

（1）策略匹配和刀具组合。

等高精加工取代区域清除粗加工→残留加工→平行加浅滩→局部清根。区域清除粗加工策略在计算刀路时由于考虑到毛坯形状和刀具的切入、切出连接等因素，刀路抬刀较多。由于辊锻模具的形状比较陡峭，可以通过采用合适直径的刀具和等高精加工策略取代区域清除策略，可以减少抬刀，提高加工效率。本例中切口处采用区域清除，型槽部位采用等高策略加工，抬刀减少433次，效率提升30%（图8）。

刀具参数组合：第一把开粗圆鼻刀具直径按≥型槽宽度一半；第二把圆鼻刀具按前一把刀具直径的一半选取进行残留加工；第三把刀具尽量选用大直径（R15＼R10）球头刀精加工全部；第四把刀具选用小于最小圆角的球头刀进行清根加工。

（2）参考路径策略中提高加工效率的方法。

参考路径加工是PowerMILL中重要且最安全可靠的一种常用加工策略，常在开粗加工中使用。但在实际加工中发现参考路径产生的刀具路径比较凌乱，抬刀和空刀较多。经过实践，我们将公差和余量设置大于要参考路径的公差和余量值。本例中加工余量配置：第一把开粗刀路加工公差、余量均取0.1mm；第二把残留加工公差、余量均取0.15mm。这样产生的参考路径刀路简洁，并基本消除了抬刀和空刀，提高了加工效率。

8.刀具路径与加工模拟

PowerMILL提供了可靠而直观的刀具轨迹校验和仿真模拟，可以观察刀具路径是否合理。刀具路径校验是通过动态模拟刀具路径来观察刀具的下刀点、加工方向等信息。刀具路径仿真是通过刀具对材料进行切除的模拟来观察加工余量、加工部位等情况，通过上述2种方法可以修改刀具路径达到加工要求。

9.后置处理、加工代码生成

加工模拟通过后，选取已完成的刀具路径产生独立NC程序，设置输出目录、机床后处理文件，然后写入程序，这时系统开始编译刀具路径，生成G代码文件。

通过对后置处理程序的修改，在G代码文件的开头部分增加刀具、余量、加工深度以及加工时间等信息，有利于操作者对加工的了解和质量的控制。

四、结语

机械加工模具专业 篇7

制造业的发展不断推动着模具工业的前进,同时,模具工业也为制造业的发展提供了有力的支撑。在汽车、电子、仪器仪表、家电和通讯等产业中,60%~80%的零部件都是依靠模具成形。国内模具工业起步较晚,经过近几十年的发展,已经建立了较为完整的模具工业体系,但是由于受模具行业技术技能型人才紧缺等因素的制约,国内模具工业仍面临“大而不强,多而不精”的问题。机械制图作为高职院校模具专业学生最先接触的一门必修的专业基础课程,是学生后续专业课程学习、实训、顶岗实习的重要基础。作为工程技术人员交流的技术语言,机械制图课程的教学质量直接影响到学生毕业后从事技术生产工作的能力,作为为社会、企业培养技能型人才的高职院校,抓好机械制图课程改革,提升学生的工程技术水平显得迫在眉睫。

一、教学内容的改革

(一)精选教学内容,提升教学效果

高职院校机械制图课程教学内容设计不同于本科和中职院校,应形成具有高职教育特色的教学模式,高职院校机械制图课程的教学内容主要分为制图的基本知识,点、线、面的投影,立体的投影,组合体的投影,轴测投影图及三维实体造型,机件的基本表示法,零件图,装配图8个部分。在教学过程中要摒弃照搬课本、一字不落的“填鸭式”“满堂灌”教学,而要遵循以学生为主体,以“够用、管用、适用”为度的教学原则,将与专业联系紧密的最核心、最关键的知识传授给学生。在教学过程中将教学的重点放在识图和绘图技能的培训上,而不是原理的学习上。例如,在相贯线画法这种难度大、理解起来困难的章节学习中,如果一味地要求学生理解绘图的原理,势必会增加课堂教学的枯燥性,造成学生学习兴趣的下降。同时,教学进度、教学效率也受到了制约,在当前“减少教学课时,增加教学内容”的改革趋势下,课程后续与模具专业紧密相关的零件图、装配图的重点内容必将无法顾及。因此,对于相贯线这种在加工过程中自然形成的、难于理解的图形元素,完全可以采用简化画法以降低教学难度,提升教学效果。而对于三视图的画法,点、线、面的投影这种基础知识,则要加强理论教学,在反复的学与练中,确保学生完全掌握。

(二)密切联系实际,引进案例教学

在机械制图教材的选取方面,各高职院校通常是机械类各专业通用同一本教材,不设专业的区分。教材的内容也是较为传统的,与企业一线的生产实际相差甚远。由于模具设计与制造专业特殊的绘图和表达方式,往往导致学生在学完传统机械制图课程后对模具零部件进行识读和绘图的能力严重不足,与生产实际脱轨。例如,在立体的投影与识读学习中,教材中的实例仅仅是从培养学生的空间思维和想象力为出发点考虑,难度较大,且没有专业针对性。在进行教学内容设计时,应以校企合作和教师企业挂职锻炼为依托,广泛收集企业生产中的典型模具图样,进行整理归纳,形成专门针对模具专业的工程图样案例,引入教学中。一方面,案例来源于实际生产中,学生能近距离接触到专业,增加了学习兴趣。另一方面,这种密切联系生产实际的教学案例与传统制图基础教学的有机结合,专业针对性强,对模具专业学生识读、绘图技能的培养,深刻入理。

二、教学方法的改革

机械制图课程传统的教学方法是以板书为主,辅助一些静态挂图,将书本知识搬到黑板上,这种教学方法增加了课堂教学的枯燥性,教学效率低,教学效果差,还受到授课教师徒手绘图能力的限制,特别是新教师,很难在黑板上准确绘制出几何体的形状和结构,学生理解起来也较难。

(一)运用多媒体技术,培养学生的空间思维能力

机械制图是以培养学生的空间思维和想象能力为基础,教授学生应用投影原理和投影规律来解决工程图样的识读和绘制。多媒体作为具有丰富图片和动画功能的现代化教学工具,可以将空间的三维形状和结构变得形象、生动,使抽象的理论变得具体。学生特别是初学时在理解和掌握识读和绘制时更加直观、透彻,很大程度上提高了学生的学习兴趣和学习效率。例如,在学习剖视图的投影和绘图时,面对教材中静态的图片,学生很难掌握识读和绘制方法。教师可以运用多媒体进行动态的演示,使学生全方位认识三维实体剖切的过程以及剖切后的形状和表达方式,使枯燥的理论变得简单,增强了理论学习的直观性,给学生掌握剖视图的识绘提供便利。运用多媒体教学,还增加了课堂教学的信息量和知识量,拓宽了教学空间,缓和了实体模型不足的情况。

(二)结合计算机绘图,加强学科间的渗透

随着与机械制图相关行业与计算机技术的发展,逐渐出现了对绘图方法进行革新的呼声。现代加工业愈加重视设计效率和绘图效率,计算机绘图技术在生产中的普遍应用将变成当下的现实和趋势。机械制图作为高职院校学生最先接触的专业基础课程,由于初学时空间思维和想象能力不足,给学习带来困难。在教学过程中,应结合计算机软件绘图(如,Auto CAD、Pro/E、UG等绘图软件)进行辅助教学,通过三维实体的软件构造,使学生能够比较直观地观察实体及其动态过程,降低了课程理解的难度,同时也提高了课程教学的效率,收到更好的教学效果。

(三)加强实践,增加测绘实践教学环节

为培养出符合企业生产要求的技术技能型人才,进一步增强学生综合运用机械制图的技能。在学习理论课程后,应增加制图测绘实践教学环节。制图测绘作为对学生制图综合能力、空间思维和想象能力、尺寸公差的检验能力、徒手绘图能力的锻炼和检验,同时也是对学生团队协作能力、问题分析能力的一个培养,为毕业后的工作奠定了一定的基础。例如,在课程学习后,可以选择企业生产一线使用的中等复杂程度的冲压模或塑料模作为测绘实例,进行为期一周的制图测绘,学生对知识的掌握程度可以从测绘报告和所绘制的模具装配图和零件图中得到全面反映。经过本人多年来的教学实践表明,测绘作为对整门课程的教学补充,对促进学生识读和绘图以及解决实际问题能力的提升,具有非常明显的效果。

三、课程考核评价体系的改革

传统的机械制图课程考核评价体系由平时成绩和期末考试成绩组成。平时成绩主要由到课率、课堂表现、作业完成情况来确定,占总成绩40%的比例。期末考试则由卷面成绩决定,占比60%。试卷主要考查的是学生对制图理论知识的掌握情况,受考核形式的限制,很难实现对制图技能的考核,具有一定的局限性。根据人才培养方案和学生职业发展的需要,笔者提出对课程的考核评价体系进行改革,更加注重过程性考核,以探索更加符合时代和行业需求的考核方式。

结合机械制图课程各章节的教学目标和性质,采取多样化的考核方式。以章节为单元分阶段进行考核,这样不仅可以反映学生对章节知识的掌握情况。对于普遍掌握不透的知识点,在课程的后续教学中还可以有针对性地加强训练,以确保学生对课程重点知识的掌握程度。对各单元的考核还可以根据学习内容采用不同的考核方式。例如,对于机件的基本表示法章节,可以采用绘制大作业的考核形式;对于绘图的基础知识可以采用面试的考核方式;对于零件图和装配图章节,可以采用传统的笔试考核方式,对于笔试的试卷,还应避免使用与其他机械类专业统一的试卷,应结合模具专业制定专门的试卷,试卷中的图样多采用模具生产中的零部件,以加深学生对模具零部件结构的认知,获得良好的教学效果。

四、结语

社会和产业的发展对职教提出了新的要求,传统的教学理念已不再适应现代化课程的需要。教学改革涉及众多因素,非朝夕能完成,机械制图作为模具专业传统的基础课程更是如此。但是教学改革目的明确,通过教学内容、教学方法以及课程考核评价体系的革新,将传统机械制图的教学重点由“理”的学习转变到重视“技”的掌握,以培养符合时代和行业需要的技术技能型人才。经过近三年的教学改革实践,这种形式的教学改革,提升了学生对制图综合运用的能力,取得了良好的效果,受到了学生和用人单位的高度评价。

摘要：机械制图是高职模具专业的基础课程,为适应国家对职业教育培养技术技能型人才新的目标要求,对高职模具专业机械制图课程的教学内容、教学方法以及课程考核评价体系等进行了详细的分析,并论述了课程教学改革的思路和方法。

关键词：高职院校,模具专业,机械制图,教学改革,技术技能型人才

参考文献

[1]涂志标.机械专业实习方式新探索:走模具产业化道路[J].课程教育研究,2014(8):255.

[2]刘力.机械制图[M].北京:高等教育出版社,2014-08.

[3]彭敏.谈谈《机械制图》教学中学生空间想象力的培养[J].湖北广播电视大学学报,2011(11):148.

机械模具数控加工制造技术 篇8

1 机械模具数控加工的基本要求

1.1 明确产品的基本特征

模具的制造一般是单件生产的方式, 每一件模具都有自身特征, 在具体生产环节中, 常常在开模中出现重复情况。所以, 在运用数控编程和机床控制过程中, 对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构, 那么应该借助其他辅助软件进行加工, 才能完善整体的加工效果。

1.2 全面了解模具制造开发的各种不确定因素

进行模具设计过程中, 最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品, 所以进行模具开发时, 开发的时间具有不确定性, 且开发的数量也具有随机性特征。因此, 模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力, 在工作中灵活处理这些不确定性因素, 从而应对随机性问题, 在设计过程中积累丰富的经验。

1.3 尽可能减少误差

在机械模具数控加工过程中, 精确度非常关键。所以, 模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中, 要不断完善自己的加工方式, 实现精细化的操作行为, 防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制, 产品的质量就会存在问题。

1.4 严格规范机械加工

一般情况下, 模具的内部结构非常复杂。所以, 进行机械加工过程中, 常常出现不彻底的问题。在机械加工中, 常常借助辅助性软件, 通过模拟加工过程, 再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中, 要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂, 且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中, 不需要大量借助机床, 且可以保障模具的质量。

2 国内模具制造技术的回顾和发展

我国的模具生产开始于20世纪初, 一直到现在, 模具制造实现了高速发展。在较短的时间内, 我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后, 对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国, 我国也开始购买国外先进的数控机床, 这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用, 使模具制造获得了技术支持, 其发展进入了一个新的领域。借助CAD和CAM设计, 完善了模具的仿真加工。在仿真过程中, 可以发现模具在设计中存在的不足, 从而可以改进方案, 节省大量的生产时间。但是, 目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距, 很多大型的模具制造水平还存在局限性, 不能达到发达国家的水平。

3 模具制造中机械模具加工制造技术的实际分析

在进行模具制造过程中, 大量采用机械加工技术。因此, 模具生产中, 机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式, 可以在模具制造中处理一些特殊情况, 特别是结合了数控机床的使用, 对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中, 不仅完善了产品制造的精度, 而且大幅提升了模具的生产效率, 减少了材料浪费, 节省了模具生产的成本。如今, 我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术, 所以在以往钳工加工的基础上, 可以获得较好的效果。在模具制造过程中, 借助数控加工方式, 使模具加工事业获得了长足发展。现在, 很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术, 完善了模具加工的相关流程。

3.1 数控车削加工技术

在模具加工过程中, 数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中, 数据车削加工技术可以制造各类零部件, 也可以完成模具加工, 如进行冲压件和注塑模具的加工。但是, 在加工过程中, 容易受到平面的局限, 所以数据车床常用于零部件的加工中。

3.2 数控铣削加工技术

在机械模具加工过程中, 常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构, 而且还有曲面或者凹凸型。所以, 数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中, 常常对曲面的模具进行加工, 且很多模具的轮廓并不清晰, 甚至外形比较复杂。所以, 铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中, 可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今, 数据加工技术发展非常快, 模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。

3.3 数据电火花加工技术

通常情况下, 加工中常常要采用快速成形技术。所以, 数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求, 而且编程比较复杂。但是, 与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比, 数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中, 一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中, 也都需要采用电极。

4 机械模具数据加工技术的发展方向

4.1 精准度高

在数控加工过程中, 精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中, 要对数据加工的几何精度进行有效分析, 从而提高加工精度, 防止各类误差的产生, 且应该运用闭环补偿技术, 在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。

4.2 具有良好的柔性

通过分析不同数控加工技术, 柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中, 加工对象发生变化后, 整个技术流程也应该发生变化, 而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。

在数据系统和整个机床系统中, 应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中, 应该借助开放式系统。所以, 数控系统应该实现良好的兼容性, 并且具有通用性特征。用户可以存储数据, 可以在不同环境下更好的体验, 还能调整整个系统, 从而使系统更加符合加工环境。如今, 我国适应的数控系统比较死板, 不能进行柔性化设计, 不能融合各项技术使用, 在模具加工中还不够灵活。

4.3 完善数据加工的高效化

在进行数控加工过程中, 应该实现高效的切削方式, 以防止机床在切削过程中发生剧烈振动, 且可以完善排屑效果, 防止各类部件加工中出现变形, 使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率, 还应该进行精加工。

4.4 智能化的加工

在未来的模具加工过程中, 各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化, 可以减少人力资源的使用, 可以保障加工效率, 使各类设备使用更加简单。

5 相关实例分析

以汽车的覆盖件模具加工为例。第一, 借助机械模具数控加工的方式实现型面加工, 在完善模具的定位和加紧后, 要对工件做试加工处理, 对毛坯的各个加工部位进行检测, 分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中, 要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大, 而且都是铸件制作, 常常出现表面加工不均匀的问题, 容易导致机床的振动问题。所以, 在对型面进行加工过程中, 应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析, 然后在型面上采用由远及近的进刀方式, 以确定加工余量, 确保加工速度的平均。第二, 在模具型面粗加工过程中, 应该通过实际情况的分析, 对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除, 确保在后续精加工中提高效率, 确保模具表面的质量合理, 使机床在加工过程中平稳, 防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大, 所以要提高粗加工的效率。在加工过程中, 要对浅平面区进行分析, 然后选择进刀的路径。第三, 在粗清角加的过程中, 将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工, 使加工的余量保持均匀。

6 结语

机械模具加工中, 应该合理运用数控加工技术, 完善企业模具加工效果, 提高加工效率, 防止模具加工中的材料浪费, 节约模具加工成本, 使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善, 模具加工方式也发生了变化。所以, 模具加工应该朝着精加工方向发展, 提高模具加工效率, 借助数控加工技术, 完善加工效果。

参考文献

[1]李永.浅论现代数控加工技术对模具制造的促进作用[J].企业技术开发, 2016, (11) :17-18, 20.

[2]周红珠.数控加工技术在模具制造中的应用探析[J].中国城市经济, 2011, (15) :139.

机械加工模具专业 篇9

关键词：数控技术,模具零件,加工

1 简述数控技术中模具零件加工的基本情况

笔者从数控技术的实际加工案例为出发点, 分析如下:图平衡肘是某型号战车扭杆弹簧悬挂系统的关键零件, 是连接负重轮与战车车体的主要承力构件。平衡肘的形状类似于一个曲拐。安装的时候, 负重轮套在上面, 其在套在扭力轴上。轴力轴是用铝合金制造的, 具有很大的弹性的金属杆, 在外力作用下能够扭转。当负重轮遇到障碍物而不能稳定的时候, 通过平衡轴带着扭力轴一起“转动”。扭力轴被拧动的过程中吸收了大量的负重轮的振动能量, 从而使战车行驶平稳。平衡肘锻造是很复杂的模具, 尺寸比较大, 型腔比较深, 具有曲分型的特点, 且各种型号比价多 (每台车就需要左、中、右三种型号) , 科研改造需求量也比较大。平衡轴锻造模具生产大概划分了三个不同的阶段:普通大力钳工分型面, 普通钳工加工点火花电极;数控钳床加工分层面, 数控钳床加工点火花电极, 电火花加工型腔;数控铣一次加工模具型面。

2 数控加工案例的实际面对的问题及工艺分析

2.1 制作过程中存在的问题

为了防止铸造过程中因为垂直方向受力, 造成上、下模在燕尾中心线方向产生位移, 需要把分型面翘起3度锻件成型, 但是因为这样的问题存在也就产生了3度的旋转, 给加工带来了很大的困难。

2.2 数控技术加工案例的详细的分析

锻造的主要作用是锻造出合格的毛坯零件, 并要保证模具使用的寿命, 所以中间模膛尺寸、表面粗糙度等是关键。模具的最小圆角要求是R5mm, 因此最终加工要用10mm球头刀。平衡轴锻模整体加工工艺如下:

2.3 加工过程

为了采用大直径铣刀提供工作效率, 又不影响主要模膛加工, 所以把此模具分型面、钳口、跑料槽及模膛分别造型, 单独加工。锻造都具有近似的上、下结构, 并且上、下模具又有很多相同的部分, 如钳口、锟锻槽等, 有些模的上、下模结构都是相同的, 知识模腔距基面位置不同, 这种情况下只需要做出上模或下模一套程序, 然后镜像程序G51.1即可完成加工, 而不必修改造型或重新生成轨迹。

1) 在加工中的误差的分析和判断

模具加工时对程序准确的性要求比较高, 否则后果不堪设想。加工前要有专人对零件造型进行检查, 对每一个道程序都要模拟验证 (实体切削验证后处理轨迹验证) , 对所选择的切削参数、刀具等进行两次确认。加工误差来源于机床、刀具磨损、工件刀具变形。主要选择合理的刀具、合理的切削参数的粗、精细加工的方式, 基本上可以满足设计要求。

2) 在自动运行中注意的事项

加工过程一定注意观察刀具是否磨损, 可以根据声音、铁屑等变化来进行判断, 应及时的准确的判断是否更换刀片, 否则会造成刀体、机床损坏。切不可因为长时间连续走刀而麻痹大意而造成机床事故。

我们探讨数控指令的功能, 希望结合数控编程工作带来便捷, 但不能超越数控系统的条件, 希望简化编程中的辅助工作, 提供工作效率, 但不能忽视加工程序编写的规范。我们强调数控编程实践需要科学的工作态度、不懈的求和精神和合理的验证方式。应当强调, 手工编程时数控加工编程的基本功。所编写的加工程序的可读性, 以便于交流, 也是不可缺失的评价;在实际的工作中评价所编写的程序则要根据具体的情况而定。在正常的生产中编写程序的方法和要求, 不应该片面的追求指令的使用的技巧, 要根据企业的在多年加工的积累起来的经验而定, 显而易见的是批量生产和单个产品的加工编程要求是不完全一样。

3 数控加工存在问题以及解决方案

总之, 根据生产加工此模具的没有配备编程人员, 全部的工作都是在操作者的实际操作中完成。因此, 在加工的流程中尽可能的多分出几部分, 先做出其中的一小部分然后再做另外一部分, 也就是说将一部分的加工的程序传到机场切削上加工, 再做下一道程序。加工的流程里面尽可能比较少的换刀次数, 型膛粗点、精确加工一次, 这样可以有效的提高工作中的效率。采用了CAM软件的自动编程的程序时候, 可以根据不同的型面可以选择不一样的加工方式, 也可以预设程序中的切削参数。在能够完成任务工作量的指标的前提下, 应该选择加工轨迹合理、空行程比较少、刀具寿命尽可能的比较长的切削的工作方式, 为了进一步提高工作效率。选择“在线加工”的方式, 也是提高数控加工效率的有效措施之一。

参考文献

[1]廖效果, 朱启逑.数字控制机床[M].武汉:华中理工大学出版社, 1995.

[2]任国兴.制定数控加工工艺合理性的探讨[J].机械工人 (冷加工) , 2006 (9) .

现代汽车模具的加工方法 篇10

随着计算机技术的发展, 模具加工已从依靠个人经验和技术的手工操作及普通机械加工、仿形加工、精密加工阶段, 到目前以模具计算机辅助设计和制造 (CAD/CAM) 的阶段。

在模具CAD/CAM系统中, 产品的几何模型是关于产品的最基本的核心数据, 并作为整个设计和计算分析中最原始的依据, 通过模具CAD/CAM系统的计算、分析和设计得到大量信息, 运用数据库和网络技术将数据存储和直接送到生产环节的各个方面, 从而实现设计制造一体化。与传统的制造方法相比, 采用CAD/CAM模具生产, 可以缩短模具制造周期以满足产品更新频繁的要求, 大大提高模具精度。

机械加工模具专业 篇11

摘要：针对数控加工汽车模具型腔中的典型特征拐角时，由于刀具切削余量的增加引起刀具振动加大、噪声加剧、铣削力变化明显及刀具与加工表面挤压加大产生振颤，造成刀具刚性不足、使用寿命降低、加工型面表面粗糙度不均等问题，以汽车模具典型特征拐角为研究对象，依据任意角度铣削拐角几何关系，采用有限元模拟分析方法，进行铣削力建模及仿真，首先建立任意角度拐角铣削过程平均切削厚度计算模型，然后进行铣削力系数识别试验确定铣削力系数；其次结合铣削厚度公式及铣削力系数，建立平底立铣刀拐角加工过程建立瞬态铣削力数学模型；最后对拐角瞬态铣削力进行仿真预测，并与拐角铣削加工试验结果对比，结果表明，仿真软件能有效预测拐角铣削力，为切削参数优选提供参考和理论支撑，

关键词：汽车模具；拐角；铣削力建模；仿真预测

DoI：10.15938/j.jhust.2016.04.010

中图分类号：TG506

文献标志码：A

文章编号：1007-2683（2016）04-0050-09

0引言

模具被广泛应用于汽车、航空航天等领域，而模具材料通常是典型的高强度、高硬度材料，属于难加工材料，模具形貌特征复杂，在其型面或型腔内上存在很多不规则特征的拐角，于是带来诸如加工效率不高、模具表面质量难以充分保证、刀具使用寿命过短等一系列问题，这在很大程度上制约了我国模具技术的发展，在汽车模具中的拐角表现为多样化和不规则性的尖角、圆角或钝角等，角度大小不同的过渡线连接可能出现在平面、斜面或自由曲面上，图l（a）和（b）具有不同复杂拐角的典型汽车模具样件，

模具曲面拐角处的加工，由于刀轴运动响应过快，易超出机床允许值，极易导致模具加工表面出现加工缺陷，如图l（c）所示。

目前，铣削力预测方面的研究主要集中于三轴平面及简单的曲面铣削，对于模具拐角加工刀路轨迹铣削力预测的研究相对较少，在铣削力预测建模方面，Marrtellotti最早提出了平面铣削摆线运动轨迹，同时得到瞬时铣削厚度，而且针对刀具半径远大于每齿进给的情况，把刀具刃线轨迹看做圆，Koe—ni～sberge与SabberwM确立了铣削加工力学模型的基本形式，Takashi Matsumura 利用正交切削数据建立了流屑模型，基于最小能量法提出了针对流屑模型预测的铣削力模型，但利用此预测模型需要大量的计算，过程复杂且预测精度不高，Feng等将铣刀螺旋刃投影到半球面上建立近似的刃线方程，采用包含幂函数的非线性铣削力模型，建立了考虑球头铣刀倾斜和偏心因素的铣削力模型，成群林等提出了单刃螺旋立铣刀斜角切削有限元模型，研究中考虑到了铣削加工切削厚度变化特点，提高铣削力模拟的精度，杨勇建立了双螺旋刃即主、副切削刃同时切削的有限元模型，并对钛合金材料Ti6A14v进行了铣削力模拟研究，方刚等采用DEFORM有限元软件建立了二维有限元模型，模拟了正交切削过程，分析了切削力情况，王聪康应用ABAQUS有限元分析软件对斜角铣削加工过程进行模拟仿真，建立了有限元模型，然而目前有限元模拟分析不能准确的反应实际的铣削加工过程，研究技术依然不够成熟，Li等建立了基于假设刀齿路径呈圆形的铣削力机械模型，在刀具直径远大于每齿进给量的情况下可以获取较高运算精度，但是此法的通用性较差，Wu Lm 针对薄壁件拐角铣削过程，对通过优化切削参数来优化薄壁件拐角切削及加工稳定性进行了研究，吕苗苗对型腔圆角铣削力进行了相关研究，基于切削力经验公式给出了圆角铣削力公式，但该方法需要大量的铣削力系数测试实验，并且计算精度相对较低，吴世雄等针对拐角铣削力因素做了大量实验研究，分析了主要切削参数及拐角角度对铣削力的影响，但只是定性的分析了各个因素的影响程度，而没有给出准确的拐角切削力模型，

铣削力模型建立后，铣削力的仿真可以快速的反映出加工过程中参数的相关变化规律，数控加工仿真按是否考虑物理因素分为几何仿真和物理仿真，几何仿真只考虑刀具和工件几何运动，验证数控加工程序，检查刀具的干涉与碰撞等几何因素，物理仿真是考虑加工参数下，通过仿真模拟加工过程中动态力学特性，进而分析、预测刀具振动变形和刀具磨损等物理参数，Jalili saffa建立刀具的实体模型并利用模型模拟铣削力及刀具变形，模拟结果能很好的匹配上理论分析及实验的结果；Gonzalo建立两刃刀具模型，并利用有限元对铣削过程进行分析得到铣削力；黄志刚等基于切削加工的热一弹塑性有限元技术建立了热力耦合模型并进行切削仿真，将切削力与实验数据进行分析，验证其模型的准确性，丁云鹏针对多轴联动数控机床，建立铣削力模型，利用UG软件开发铣削力仿真系统，但是其铣削力建模是基于静态完成的，实际中动态特征还没有加以考虑，

由于拐角精加工时的加工余量过小，刀具与工件的挤压作用明显，导致工件材料不能以正常的切削状态加工，瞬态强响应的切削抗力易导致刀具系统弹性变形，使得已加工表面在几何尺寸上产生加工误差，从而不能保证加工精度；侧面加工让刀使侧面间隙变小，导致刀具刚性不足，引起刀具颤振后产生凹坑、麻点和模具型面表面粗糙度不均匀，因此，模具加工前对拐角处的铣削力等物理特性进行研究，可以更有效的指导拐角型面铣削加工，减轻或避免上述问题的出现，

1.汽车模具拐角铣削建模研究

瞬时切屑厚度是铣削力机械模型中的重要参变量，是切削加工条件和铣削力微元间的纽带，Mar-telotti提出铣削加工过程中刀具运动轨迹为摆线形状，用一个简化的公式近似表达平面铣削加工过程中的瞬时切屑厚度，Li等假设刀齿路径呈圆形提出切屑厚度计算模型，在刀具直径远大于每齿进给量的情况下可以获取较高运算精度，Ku—manchik 提出的切屑厚度解析表达式考虑了刀齿间距这一影响因素所导致的误差，Sai等提出的面铣瞬时切屑厚度计算方法采用圆弧插补的模式，姚运萍提出了同时考虑刀具偏心和变形的瞬时切屑厚度预测模型，Fontaine等提出运用矢量法计算切屑厚度，但是在刀具运动轨迹较复杂的情况下，进给方向的矢量化表达将变得极其复杂，所以该方法并不具备通用性。

模具任意角度拐角的三维铣削几何示意图如图

2所示

为了描述模具任意角度拐角切削厚度，设计的铣削几何示意图如图3所示。

对相关参数进行如下设定：

1）工件信息：已加工拐角圆弧半径为R₁（mm）、待加工拐角圆弧半径为R₂（mm）、拐角角度为西（°），

2）刀具信息：刀具半径为R（mm）、齿数为五

3）切削参数：转速为n（r/min）、轴向切削深度为dp（mm）、径向切削宽度为dr（1nln）、每齿进给量为Z（mm/齿），

图3中，H为已加工圆弧AB的圆心，F为已加工拐角圆弧中心，点C为刀轴中心与走刀路径的交点，任意拐角铣削过程中，X方向为进给方向，z为刀具轴向，根据右手坐标系来确定y轴方向，任意角度拐角加工阶段包括：直线进入切削阶段（点I到点Ⅱ），拐角圆弧切削阶段（点Ⅱ到点Ⅲ），直线切出阶段（点Ⅲ到点Ⅳ），假设精加工后两直线段的交点为O，拐角夹角为咖，将O点作为工件坐标系XOY的坐标原点，相对于工件坐标系，已加工拐角圆弧中心H、圆弧中心点F以及几个主要关键点的平面坐标如下：

2.铣削力系数识别

通过应用快速标定铣刀铣削力系数的方法，在固定的轴向切深和接触角的情况下，通过改变进给速度进行铣削力试验，为去除刀具偏心误差的影响，可以通过预先测量主轴每转的总切削力与齿数相除，令实测平均切削力等于理论平均切削力来辨别切削力系数，由于单个的切削刃只有处于切入角切出角范围内（φ_st≤φ_j≤φ_ex）时才参与实际切削，单个齿每转周期内的平均切削力可以通过下式（22）计算，

如式（24）所示，通过测得铣削过程中不同进给量f₂下的平均切削力，就可以对这些数据进行线性回归得到铣削力系数，这种试验标定过程可以重复应用于各种形状的铣刀，也可用于新型铣刀的铣削力系数的识别，

铣削力系数识别的试验样件如图5所示，工件材料为Crl2MoV模具钢，经淬火处理，洛氏硬度为58，刀具选取直径为8的硬质合金平底铣刀，齿数为4，刀螺旋角为30。，采用全齿切削，实验中应用Kisdel9257B测力仪进行铣削力的测量，实验参数及测量的数据如表1所示。

通过把以上数据进行线性回归便可以得到铣削力系数，各个系数纷性回归如图6、图7和图8所示，得到各铣削力系数如表2所示，

3.拐角铣削力建模

为建立一个稳态下的切削力模型，需要建立两个坐标系，一个是上文提到的直角坐标系，另一个是旋转圆柱坐标系β一R—Z，这两个坐标系共用坐标原点O，前一个坐标系没有绕刀轴方向旋转，而后一个坐标系围绕刀轴旋转，图9所示是所建立的平底立铣刀刀具坐标系，φ是刀刃相对y轴的位置角度，卢是每个切削点相对于切削位置角度，θ是任意切削点相对于Y轴的位置角度，具体如图9所示，定义在X=0处时β=0，β沿着刀轴正方向逐渐增大，

切削力模型中各个位置处的切削厚度，可以应用拐角铣削过程中的几何关系计算出来的结果进行计算。

4.拐角铣削力仿真与试验对比

4.1基于MATLAB的拐角铣削力仿真软件开发

基于建立的拐角加工铣削力仿真模型，通过利用MATLAB软件完成了不同圆弧半径、不同角度拐角加工过程铣削力的仿真，并利用MATLAB中的GUI模块开发出了方便用户使用的软件应用界面，用户只需要按照界面提示信息输入相应参数，如加工工件材料信息、刀具参数信息、主要切削参数及所切削拐角的拐角角度等，就可以简单快捷的获取该条件下铣削力波形曲线，从而在切削加工前就提前预知刀具在该拐角切削过程中各个方向铣削力的大体波动情况，从而更好地指导实际加工，

基于MATLAB2010a完成的设计软件，内部使用的回调函数采用MATLAB提供的M语言编写，最后利用MATLAB中的GUI（graphical user interfaces）模块实现界面制作，用户可以通过选择、激活这些图形对象，使计算机进行用户所设定的动作或变化，然后通过属性设置及相应回调函数的输入，进行GUI界面与所编写的M文件的链接，软件开发原理如图ll所示，拐角铣削力仿真界面如图12所示。

4.2拐角铣削加工试验

基于平底立铣刀拐角铣削力建模相关理论，进行了拐角铣削加工试验，

试验刀具选用平底立铣刀，通常其切削刃螺旋角为20°一45°该刀具半径为R，刀具螺旋角为JB，立铣刀齿数为z，平底立铣刀示意图如图13所示，铣削方式为顺铣加工，拐角几何参数及切削参数如表3所示，试验测得60°拐角各个方向的铣削力如图13所示，相同切削条件下进行的铣削力仿真如图14所示。

由图14可见，在60°拐角切削过程中，铣削力会出现一定程度的波动，特别是Y方向，相比而言，z方向铣削力较为平稳，

由图14、15可见，当刀具铣削拐角时，对于x方向而言铣削力仿真值的峰值大于实际值；Y方向而言，虽然两者有一定差别，但可以看出实际值的极值处于仿真值之间；对Z方向而言，仿真值和实际值基本相同。

由此可见，本文所开发的任意角度拐角铣削力仿真软件能够较好的预测拐角铣削力，为拐角加工过程中铣削力的预测、切削参数的优选等提供有力保障，

5.结论

在各个制造业领域，模具有着广泛的应用，为了提高模具的耐用性和稳定性，加工模具所用的材料都是硬度很高的难加工材料，同时模具中还大量存在形状各异的拐角特征，在这些拐角的数控加工的过程中，往往会存在铣削力变化幅度过大、振动突然加剧，刀具磨损破损过快等现象，为了从理论上解决这些问题，，建立起拐角加工过程中能通过铣削加工参数有效预测铣削力的模型，切屑厚度能有效地将加工参数和铣削力微元间联系起来，因此从分析拐角加工中铣削参数和切削厚度的几何关系出发，最后实现针对拐角加工的铣削参数和铣削力之间的预测模型建立和仿真软件的开发，主要得到以下结论：

1）基于离散刀位点方法，通过对平底立铣刀拐角铣削进行了几何分析，建立了任意角度拐角铣削过程铣削加工参数和平均切削厚度间的计算模型，

2）采用快速标定铣刀铣削力系数的方法，通过一系列在Crl2MoV模具钢上的铣削力试验，确定了拐角铣削力模型所需的切削力系数，建立了任意角度拐角铣削力的仿真模型，该模型能够实现平底立铣刀拐角加工铣削力的仿真，

模具加工虚拟系统开发 篇12

1 系统总体设计

仿真是利用计算机创建一个可视化的操作环境, 其中的每一个可视化仿真物体代表一种仪器或设备, 通过操作这些虚拟的仪器或设备, 即可达到与真实操作相一致的目的, 它是虚拟仿真技术、计算机技术和专业理论知识多方面结合的结晶。本设计将虚拟技术引入模具设计与制造模块中, 添加有关模具加工、模具装配, 模具结构设计和CAD、CAM等视频资料, 建立数字化模具设计与制造综合平台。系统总框图如图1所示, 反映了包含的模块和内容。

数控面板编程流程:选择要加工的图形→编程→加工→调用外部程序→判断是否有错误信息, 若无错误则播放加工过程, 若有错误则修改程序重新加工。

2 数控虚拟加工设计

由于西门子数控系统在我国广泛的应用, 数控面板编程界面参考西门子数控面板进行设计 (如图2所示) , 以增加人们对西门子数控面板的认识。

单击开始按钮, 程序显示屏将显示程序名, 可以进行编程, 单击操作键盘按钮, 显示屏将显示对应内容。初始状态时加工显示区显示加工中心图形, 单击图形显示按钮候, 将显示加工对象图形, 操作者在明确图形和加工路线后, 可根据已有的提示代码, 完成数控编程。单击加工按钮后, 系统自动判断程序是否正确, 若正确则在显示加工过程, 若出现错误则提示重新检查和修改程序。

3 模具拆装设计

模具装配是根据模具的结构特点和技术条件, 以一定的装配顺序和方法, 将符合图纸技术要求的零件, 经协调加工, 组装成满足使用要求的模具。本模块界面分三个区, 控制区、练习区和显示区, 如图3所示。

控制区主要实现操作内容, 即安装或拆卸, 共有五个按钮。当单击安装/拆卸演示按钮后, 将在显示区播放模具的安装/拆卸步骤和安装/拆卸过程。练习区中将显示步骤、零件库和练习操作。其中, 零件库中有二十个零件供选择:上模板、模柄、止动销钉、导套、上垫板、凸模固定板、橡胶块、弹性卸料板、凸模、卸料板螺栓、导料板、凹模、挡料销、下垫板、凹模螺栓、导柱、凸模定位销、凸模螺栓、下模板、凹模定位销。

4 结论

系统采用Visual C++语言来开发, 用Pro/ENGINEER设计产品的三维造型和模具设计, 并用Mastercam来实行模具的模拟加工。通过这些技术的应用, 完成了数控虚拟加工和模具拟实拆装功能, 并添加有关数控加工、模具拆装、模具结构设计等方面的视频资料, 建立了数字化模具设计与制造综合平台。

参考文献

[1]李冬.国内模具行业的现状及发展趋势[J].成都航空职业技术学院学报, 2005 (2) :54-56.

[2]钱应平, 刘小鹏.数字化模具实验室构成系统的研究与开发[J].湖北工学院学报, 2004 (6) :21-23.