模具加工

模具加工（精选12篇）

模具加工 篇1

模具是塑造了很多种金属或非金属零部件产品的专用工艺设备和工具。模具已经被应用在汽车、家用电器、摩托车和电子设备等工业生产中, 百分之六十到八十的零部件都是靠模具来加工成型的。由模具加工制造出来产品具有精度高、形状复杂、一致性强、生产率高等特性。与其他加工制造方法相比较, 模具制造是相对比较占优势的方法, 现在一个国家产品制造水平的高低取决于模具生产技术水平。

模具所加工出来的产品的质量以及所带来的经济效益的直接影响因素就是模具所需材料的性能和使用寿命[1]。各个国家尝试了所有以改善管芯材料的性能和使用寿命的方法, 如新材料的发展, 提高了热处理过程, 以提高利用率的表面处理技术的性能和使用寿命, 以便能合理设计模具。除了上述措施还需要有精湛的制造工艺。现在的模具应用越来越广泛, 以及随之而来的模具制造技术也逐步扩大。例如, 电火花加工技术与高速加工技术已成为模具成形的主力军, 现在高速加工生产模具已经成了模具制造的发展趋势。

1 电火花加工

1.1 电火花加工特点

1模具加工要求低的材料特性。在加工的过程中, 模具的电极不会和工具发生直接接触, 因此两者之间就不会产生较为明显的作用力, 工件的材料一般比工具的材料 (如紫铜、石墨等) 软。2能加工出形状较为复杂的零部件。当道具不能加工出熔点高、硬度高、强度高以及韧性高的材料时, 并且工件的形状比较复杂的时候, 可以采用模具加工。3选择材料的范围比较宽。使用脉冲放电的方式加工能够加工更硬、更脆、更韧和高熔点等具有导电性能的材料。4在加工的时候, 工具电极和工件保持不接触的状态能使加工状态良好。这种加工在加工刚度低、工件比较薄并且外形比较复杂的时候能便于实现精细加工。5加工精度和加工工件表面的质量较高。由于脉冲放电的时间短, 因此热量就不能及时的传到零件内部, 这样影响工件表面的热性能就较小。同时又由于工具的切削力较小, 工件的变形量小, 所以就会使得工件具有较为精确的尺寸。6生产率高。利用电能进行加工使自动化生产程度有所提高。

1.2 电火花加工技术的应用

电火花加工的快速发展的同时, 模具行业也得到了快速发展。反过来, 模具工业的迅猛发展对电火花加工技术的要求也越来越高[2]。因此二者是相互促进、协调发展的。

各部分的尺寸的正确分析, 在不同的地方的尺寸精度的控制, 用于精密模具腔室的处理是非常重要的, 尤其是要特别注意要求高的位置的尺寸, 因此, 使得重要部位的零件精度型腔模具公差达到± (2~3) 微米。模具型腔的建模精度较高, 并且需要有清楚的角度, 清晰的棱角, 均匀的表面粗糙度t特点等。最近几年, 电火花加工技术已经完全把工件的表面质量问题解决了。比如说现在兴起的镜面电火花加工技术和精密电火花成型机在模具加工中所起的作用巨大。

分析零部件各部分的尺寸和自由控制不同地方的尺寸精度, 对加工精密型腔的模具是非常重要的, 尤其要特别注意尺寸要求高的比较的部位, 这样能使精密型腔模具的重要尺寸部位的公差达到± (2~3) 微米。模具型腔对仿真形状的要求1比较高, 并且应该清角, 棱角清晰, 表面粗糙度均匀, 最近几年, 电火花加工技术已经完全把工件表面质量的加工问题解决掉了。比如说现在兴起镜面电火花加工技术, 精密电火花成形机床这两大方面在模具加工中的作用是非常大的。

目前, 电火花切削技术也在不断的发展, 其切割精度已达到2微米, 有时表面粗糙度可以控制低于Ra0.3微米以下, 这对精密磨削加工影响是非常大的, 例如IC引线框模等等。现在的大锥度[± (30°~40°) , 或者甚至切割90°]和大厚度 (已切割厚度为1米机床) 的两个主要处理技术的发展, 并且具有自动定位和自动穿线技术也在快速发展。在挤压模具和冲压模具制造过程中, 电火花线切割加工技术已经得到了充分的发挥。精密电火花线切割和研磨, 加工方法抛光相结合, 在模具加工也得到了长足的进步。

精密机床结构, 以使工件的加工精度提高, 通过使用3点吸收器支撑结构, 运动的各轴不会影响其他轴的精度;因为运动的各轴采用的是线性编码器和编码器的双测量反馈伺服系统, 可以使位置检测和控制精度可达到0.1微米。此外, 该温度传感器被安装在所有的机器的加热源, 从而消除了温度上升的影响。使用多个切割加工工艺和螺纹切削加工技术, 这些措施都有助于提高加工精度。由于解决了表面质量问题, 并使得技术进步和加工效率, 切削加工的加工精度已经飞跃式的发展。因此, 我们可以认为:迄今为止, 慢走丝电火花切割技术是用于处理多级进冲压模具先进入模的最优选择。

2 激光快速成形技术

2.1 激光快速成形技术的特性

被称为3D打印技术的激光快速成形技术属于增材制造技术的一个重要分支, 3D技术改变了传统的模具的设计、开发以及制作的观念。

1) 在整个生产过程中有很大一部分的模具制造成本, 而且也限制了产品设计过程中的自由度。利用激光快速成形技术可以改变我们的传统工艺对模具的依赖性, 还能减少需要用高精度的机床来加工模具的需要, 这样的模具加工可用于快速的单件和小批量生产中, 同时也能降低生产成本。

经过多年的发展, 激光快速成形技术已经具有工程应用化的条件, 市场上也具有商用机成熟的销售。金属模具的精度不高, 可以使用激光直接制造快速成形, 采用喷丸硬化处理, 研磨流动加工处理的表面处理方式, 通过机械或NC用于激光快速成型制造技术精密电火花成型加工可以得到进行高精度的金属模具。

2) 模具的设计可以完全摆脱传统制造工艺的限制的同时设计师可以尽情发挥想象, 他们以物体的3D模型的设计为主, 然后再进行简单的处理, 这样可以快速产生模具。

3) 该技术可以优化激光快速成型模具, 在设计诸如塑料注射模具的时候, 这个过程通常需要冷却结构设计, 而传统的方法是根据模具的结构并考虑加工的可行性和安装设计的可行性而单独设计的, 结果导致制冷效果不理想。

对设计师来说, 如果根据模具的形状设计成螺旋形的冷却管道的结构, S结构, 非对称交叉网格结构通常被认为是最理想的。但传统的制造技术却难以实现, 而使用激光快速成形技术就能轻易的实现快速成型的目的, 用此种技术在生产注塑制品时可以实现均匀冷却的模具, 因此使得产品的质量大幅度提高。

2.2 激光快速成形技术的应用

科学技术在迅猛发展, 在未来的日子里, 3D打印技术在模具加工中的作用会越来越大。尤其是在现代快节奏的社会中, 人们对新产品, 新产品开发周期短的要求, 模具制造行业正面临着日益激烈的挑战, 如何实现快速有响应的设计是产品成功关键[3]。该技术可以在设计周期非常短的情况下, 将产品定型。这样就提高了该种产品的在市场上的竞争力。在产品设计的早期阶段, 开发者通过3D技术可以直接生产的产品, 然后根据用户的意见进行改进设计, 之后再进行反复测试, 这样就可以缩短产品设计周期, 实现批量生产, 就能大大降低产品开发的成本。

3 结论

一种成熟的技术-电火花加工被广泛应用于模具加工中, 在一些模具加工方法上比传统更具有相应的优势, 因为其成形精度不能满足模具的激光快速成型, 现在主要用于研究和开发的产品的加工要求上, 随着模具技术不断的进步, 我们相信模具肯定会在激光快速成型技术该领域发挥更大更强的作用。

参考文献

[1]柯秉光.模具特种加工技术及应用[J].产业论坛, 2013, (9) :31-34.

[2]张玉峰.微细电火花加工技术在模具加工中的应用[J].金属加工, 2012, (4) :17-19.

[3]李大鑫, 张秀棉.模具技术现状与发展趋势综述[J].模具制造, 2005, (2) :34-36.

模具加工 篇2

随着广大人民群众法律意识的普遍提高，随时随地，各种场景都有可能使用到合同，它也是减少和防止发生争议的重要措施。你所见过的合同是什么样的呢？下面是小编收集整理的模型模具加工合同，欢迎大家分享。

模型模具加工合同1

买方：卖方：

地址：地址：

电话：电话：

传真：传真：

联系人：联系人：

经买卖双方友好协商，买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议

模具基本情况：

产品名称序号零件名称穴数(模具类型)模具单价(RMB元)交货条件

总价：(含17%增值税)

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1.买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2.买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3.对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4.卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1.卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2.卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模，送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的地方)

3.模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4.对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以Autocad或Pro-Eng(PRO-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、技术条款：

1.模具的修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责;

2.在双方协商无异议之后，买方提供产品设计图纸及相关技术资料给卖方，并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1;

3.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______K月产能：______K

5.卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

6.未经买方允许，严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1.模具价格：

1.1经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

1.2模具合同总金额(含____%增值税)RMB___.

1.3模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

1.3.1卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用;

1.3.2卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用;

1.3.3卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品(800套)的费用;

1.3.4卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用;

1.3.5卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1.4当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单，包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费;如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因，因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模，买方不承担任何责任。

1.5由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2.开模进度：

2.1卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段，开模周期为25天

2.2由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

2.3如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3.付款方式：

乙方同意甲方按如下方式付款。

3.1单独结算的方式：月结，开票后60天，开17%增值税发票。

3.1.1本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整(人民币________元整)，买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50K产品内，如果订单数量不足50K，买方需补给卖方未摊完的模具费。

3.1.2自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%)，买方在二十个工作日内支付。

4.产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1.本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产，由卖方负责保管，未经买方同意，卖方不得将此模具提供给第三者生产，否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失。

2.买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图(包括2D和3D)和所有夹治具必须同时转移给买方。

3.模具转移过程中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、模具维护

1.卖方保证模具使用寿命50万次，并在此期间内由卖方负责免费保养维修，如模具在使用寿命内不能使用，卖方应负责更换或重新开模，并承担相应的费用。

2.卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否由

买方提出。如买方要询问有关的技术细节或证据，买方可以随时间登记，无需通知。卖方每三个月应将登记记录复印一次给买方。卖方应主动定期完成此项任务，无需买方另行提出要求。

七、知识产权

1.本合同所涉及的产品造型及买方提供的设计图纸和其他资料中所包含的知识产权为买方所拥有，未经买方许可，卖方不得向任何公司和个人泄漏，否则由此产生的一切损失由卖方负责;买方仅同意卖方基于本合同项下的目的使用买方所提供的一切资料和信息，

2.卖方同意其不会将买方所提供的设计图纸和其他资料或信息用于非本合同以外的其他目的，否则买方有权追究卖方相应的责任;未经买方书面许可，卖方不得在出版物，广告中或以其它书面、口头形式涉及卖方提供或已提供之任何资料和信息。

3.未经买方许可，严禁卖方使用本模具向除买方或买方指定的客户以外的其他客户供货，否则由此产生的一切直接损失和间接损失一律由卖方负责;

4.其它未尽保密事项，依买方与卖方签订的“保密协议”执行。

八、违约责任

1.如果卖方方未能按2.1中规定的各阶段的进度完成模具制作及送样，由卖方承担违约责任。每延误一天，卖方须付给买方本合同总金额的2%作为罚金，罚金累计额最多不超过本合同模具总金额。

2.如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质达不到买方的要求并且在组装过程中导致其他物料的损失和报废，卖方全额赔偿损失和报废的物料及因此形成的人工/停线费用。双方可另行签署>进行约定。

3.如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质和进度达不到买方的要求，使买方及其客户错过了产品上市的最佳时机，或者买方被迫因此取消此项目，从而使买方及其客户遭受严重的研发损失和备料损失，则卖方除退还所有前期买方所支付的货款外，视实际情况卖方另外承担买方直接及间接的经济损失。

4.如卖方因为不可抗拒力(包括战争、火灾、罢工和中国法律规定的其他不可抗拒力造成的供货延迟，买方允许买方免责。卖方应在不可抗拒力发生后24小时内以)书面形式通知买方，并且卖方仍有义务采取一切必要措施尽快交货。若不可抗拒力持续2周以上，买方有权取消本合同。

5.其它未尽事宜：按《经济合同法》执行。

九、纠纷解决

对于实施本合同而发生的任何争议，双方首先通过友好协商解决，如在30天内协商不成，任何一方均可将争议提交市法院处理。

本合同双方须严格执行，如一方因故不能履行合同，必须提前两周征得对方同意，方可终止本合同。

买方：卖方：

代表：代表：

日期：

模型模具加工合同2

买方： 卖方：

地址： 地址：

电话： 电话：

传真： 传真：

联系人： 联系人：

经买卖双方友好协商，买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议

模具基本情况：

产品名称序号零件名称穴数(模具类型)模具单价(RMB元)交货条件

总价：(含17%增值税)

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)

一、双方的权利及责任：

1.买方责任及权利如下：

买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

2.卖方权利及责任如下：

卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造。卖方负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模，送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的地方)

模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以Autocad或Pro-Eng(PRO-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、技术条款：

1.模具的.修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责;

2.在双方协商无异议之后，买方提供产品设计图纸及相关技术资料给卖方，并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流;

3.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求。

4.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

5.XX能：_______K月产能：______K

6.卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

7.未经买方允许，严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1.模具价格：

经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

模具合同总金额(含____%增值税)RMB___.

模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用;

卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用;

卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品(800套)的费用;

卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用;

卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单，包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费;如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因，因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模，买方不承担任何责任。

由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2.开模进度：

卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段，开模周期为__25__天

由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求重新开模。

3.付款方式：

乙方同意甲方按如下方式付款。

单独结算的方式：月结，开票后60天，开17%增值税发票。

本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整(人民币________元整)，买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50K产品内，如果订单数量不足50K，买方需补给卖方未摊完的模具费。

自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%)，买方在二十个工作日内支付。

4.产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质(首件确认报告)

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1.本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产，由卖方负责保管，未经买方同意，卖方不得将此模具提供给第三者生产，否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失。

2.买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图(包括2D和3D)和所有夹治具必须同时转移给买方。

3.模具转移过程中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、模具维护

1.卖方保证模具使用寿命50万次，并在此期间内由卖方负责保养维修，如模具在使用寿命内不能使用，卖方应负责更换或重新开模，并承担相应的费用。

2.卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否由买方提出。如买方要询问有关的技术细节或证据，买方可以随时间登记，无需通知。卖方每三个月应将登记记录复印一次给买方。卖方应主动定期完成此项任务，无需买方另行提出要求。

七、知识产权

1.本合同所涉及的产品造型及买方提供的设计图纸和其他资料中所包含的知识产权为买方所拥有，未经买方许可，卖方不得向任何公司和个人泄漏，否则由此产生的一切损失由卖方负责;买方仅同意卖方基于本合同项下的目的使用买方所提供的一切资料和信息，

2.卖方同意其不会将买方所提供的设计图纸和其他资料或信息用于非本合同以外的其他目的，否则买方有权追究卖方相应的责任;未经买方书面许可，卖方不得在出版物，广告中或以其它书面、口头形式涉及卖方提供或已提供之任何资料和信息。

3.未经买方许可，严禁卖方使用本模具向除买方或买方指定的客户以外的其他客户供货，否则由此产生的一切直接损失和间接损失一律由卖方负责;

4.其它未尽保密事项，依买方与卖方签订的“保密协议”执行。

八、违约责任

1.如果卖方方未能按2.1中规定的各阶段的进度完成模具制作及送样，由卖方承担违约责任。每延误一天，卖方须付给买方本合同总金额的2%作为罚金，罚金累计额最多不超过本合同模具总金额。

2.如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质达不到买方的要求并且在组装过程中导致其他物料的损失和报废，卖方全额赔偿损失和报废的物料及因此形成的人工/停线费用。双方可另行签署>进行约定。

3.如果因为卖方的原因造成卖方提供给买方的产品的品质和进度达不到买方的要求，使买方及其客户错过了产品上市的最佳时机，或者买方被迫因此取消此项目，从而使买方及其客户遭受严重的研发损失和备料损失，则卖方除退还所有前期买方所支付的货款外，视实际情况卖方另外承担买方直接及间接的经济损失。

4.如卖方因为不可抗拒力(包括战争、火灾、罢工和中国法律规定的其他不可抗拒力造成的供货延迟，买方允许买方免责。卖方应在不可抗拒力发生后24小时内以)书面形式通知买方，并且卖方仍有义务采取一切必要措施尽快交货。若不可抗拒力持续2周以上，买方有权取消本合同。

5.其它未尽事宜：按《经济合同法》执行。

九、纠纷解决

对于实施本合同而发生的任何争议，双方首先通过友好协商解决，如在30天内协商不成，任何一方均可将争议提交市法院处理。

本合同双方须严格执行，如一方因故不能履行合同，必须提前两周征得对方同意，方可终止本合同。

买方： 卖方：

代表： 代表：

签订地点：_____________ 签订地点：____________

_________年____月____日 _________年____月____日

模型模具加工合同3

买方:

卖方：

地址:

地址:

电话:

电话:

传真:

传真:

联系人:

联系人:

经买卖双方友好协商,买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议

模具基本情况:

产品名称 序号 零件名称 穴数(模具类型) 模具单价（rmb元） 交货条件

总价： （含17%增值税）

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)。

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1.买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2.买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3.对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4.卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1. 卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方

负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2.卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详

细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模,送板时同时也要附检验测试报告（注明修改的

地方）

3.模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4.对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以autocad或pro-eng(pro-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、技术条款：

1.模具的修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责；

2.在双方协商无异议之后，买方提供产品设计图纸及相关技术资料给卖方,并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1；

3.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______k

月产能：______k

模型模具加工合同4

买方:卖方：

地址:地址:

电话:电话:

传真:传真:

联系人:联系人:

经买卖双方友好协商，买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议

模具基本情况:

产品名称 序 号 零件名称 穴 数(模具类型) 模具单价（rmb元） 交货条件

总价： （含17%增值税）

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)。

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1。 买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2。 买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3。 对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4。 卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1。 卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方

负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2。 卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详

细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模， 送板时同时也要附检验测试报告（注明修改的

地方）

3。 模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4。 对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以autocad或pro-eng(pro-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、技术条款：

1。 模具的修理和维护：在生产过程当中模具的修理和维护由卖方负责；

2。 在双方协商无异议之后，买方提供产品设计图纸及相关技术资料给卖方， 并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1；

3。 卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4。 卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______k 月产能：______k

5。 卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

6。 未经买方允许，严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1 。 模具价格：

1。1 经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

1。2 模具合同总金额（含____%增值税）rmb___。

1。3 模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

1。3。1 卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用；

1。3。2 卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用；

1。3。3 卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品（800套）的费用；

1。3。4 卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用；

1。3。5 卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1。4 当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单， 包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费；如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因，因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模，买方不承担任何责任。

1。5 由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2。 开模进度：

2。1 卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段，开模周期为__25__天

2。2 由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

2。3 如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3。 付款方式:

乙方同意甲方按如下方式付款。

3。1 单独结算的方式： 月结，开票后60天，开17%增值税发票。

3。1。1 本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整（人民币________元整），买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50k产品内，如果订单数量不足50k，买方需补给卖方未摊完的模具费。

3。1。2 自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%)，买方在二十个工作日内支付。

4。 产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质(首件确认报告)。

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1． 本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图（包括2d和3d）的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产，由卖方负责保管，未经买方同意，卖方不得将此模具提供给第三者生产， 否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失。

2． 买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图（包括2d和3d）和所有夹治具必须同时转移给买方。

3． 模具转移过程当中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、模具维护

1。 卖方保证模具使用寿命50万次，并在此期间内由卖方负责免费保养维修， 如模具在使用寿命内不能使用， 卖方应负责更换或重新开模，并承担相应的费用。

2。 卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否由

测量机在模具加工中的应用 篇3

关键词：模具加工;测量机;质量要求

随着我国的3D数据模型的发展，利用3D数据模型进行信息的输入，使模具加工的图形与报告的输出技术得到了很好的发展，因此，测量机在对具体的测量信息进行输入与分析的过程中，必须要结合模型进行有效的处理，才能保证后期工作的进行。所以，测量机在模具加工中的应用效果和应用质量是非常重要的。

1.测量机的测量方式

测量机在进行测量时，对不同模具的结构点进行测量可以通过三种不同的方式，主要包括：直接的测量方法、对程序的分析与自学测量方法等。直接的测量方法应用在人工手动的模式中进行测量的比较多，可以实现将定制好的操作规则按照一定的顺序打入相应的指令，测量机系统将会按照排好的程序规范进行对指令的执行工序，最后再按照被测量零件的形状进行不同测量形式的转换。可以通过手动的方式对信息进行采集，也可以通过使测量的侧头拉近要测量的部位实现采集。也可以根据给定的点数进行自动的采点，这种通过接口方式进行计算测量点的坐标值，再通过计算机的人工键盘进行处理，保证了后期结果的精确性。最后将打印后的结果发放给相关的人员，对测量的结果和质量进行控制和监督。

程序的测量都是按照单个的测量程序进行测量的，要做到操作的整体安排的合理性，逐步实现测量文件磁盘的有效存储，要按照运行的基本程序进行程序性的测量，具体应该控制测量机的自动测量机制，这种测量方式主要应用在数量较多的模具进行重复测量领域。对测量的程序进行程序初始化、测量侧头的管理、测量零件与文件关闭程序的自动执行化，以实现整体测量的科学执性。测量的操作人员在完成对某一零件的测量后，就要结合测量的系统模型与智能程序规划对后续零件进行重复的测量利用，运用这种方法前提需要对第一个零件的测量和工序进行有效的校准，以保证在智能的模式下各个环节的工作能顺利的开展。此外还确保了测量的精确度，对工作人员的要求是，要熟练掌握测量技术，对测量需要应用的基本工序都能熟练的应用。

测量机进行模具测量的功能主要有：测量机能够确保磨具的质量并提供重要的技术设备支持，使不同工作内容的模式得到灵活的应用，保证了测量工作实现做大效果;还可以保证产品的质量与机床的校验、质量的认证、量规的检验水平以及配置均得到优化，能够在高度柔性三坐标测量机的测量车间的支持下进行模具的加工;装配的工作要全面的落实，在落实的过程中必须要对信息的反馈进行检测，做到减少模具的开发周期和模具返工的现象，保证成本低额投入获得更多的回报;测量机要能够根据操作的程序进行逆向推回处理，这是相对理想的数字化系统分析方法，通过各种测量探头以及不同构造的组成形式，测量机在进行测量时相对变得快速准确。

总体看来，测量机的应用设计和检测任务在模型中的应用，使企业内部达到了预期效果，对测量基准的密切关注、整个测量任务中的标定选择、参数控制等诸多领域进行了必要的分析，保证了需要数据的精确度提高了测量水品。

2.测量机在技术应用情况

2.1对触头的校验处理

针对测量尖头的冷挤压型和冲头的结构形式，和测量模具的具体规格，采用的测量机系统在增量式的广棚标准下做到准确的精度限制，要注意测量的环节和测量组件的外形特点在侧头的定义和校验等方面的基础作用，实现侧件安装位置的准确性。

触头的定义相对较广，要高度重视测量过程中细节的把握，触头与零件进行接触时，可以利用计算机对侧头的中心位置进行规范存储，以减少零件接触的实际座标出现混乱，对不同触头半径的长度进行合理的安排，以保证计算机的计算记录与分析的数据有精确效果，较少实际测量的长度对综合的反馈带来影响，要按照各个侧头在测量时具体坐标值进行合理排序，保证测量补偿有效进行。

2.2对内部零件的修整应用

测量机在运行过程中，运用了数学的方法建立工件的测量，但是需要有坐标基准结构，工件在进行测量的过程中可以任意的将其放在工作台上，不用对测量机的坐标轴和基准面的移动方向进行考虑，但是为了避免出现基准不重合作用时测量对精度存在的偏差，可以应用计算机进行坐标的转换，还可以根据新基准的计算校正测量结果。主要的程序有：三维校正模式进行坐标的考察和建立、运行中的程序校正等，要保证第一坐标轴的准确建立，还要结合子程序的不同顺序进行调整测量，注意测量结构的正确存储，之后进行第二个标准的校验工作，保证相应程序的机构存储，利用现有的数据进行第三轴的准确测定。

2.3测量指令设定的细节

根据直线的坐标以及平面的坐标的密切关系、曲面的轮廓进行各角度关系的界定，还运用直线与坐标测量的孔系进行不同高度方向和尺寸的有效规划，在此基础上建立相应高度的平行程度的测量，实现对后曲线轮廓与弧面形状的扩张形式的实施。可以根据测量机的三个方向进行延展效果间的相互配置和位置的界定，达到整体的布局机构有一定的功用和使用的范围。逆向的技术工程师根据存在产品的模型进行三坐标测量机对各项测量模型的尺寸和曲面的测量，最后做出测量产品的设计方案和方向的推算，根据客户需要的样式要求快速高效的测量出模具并进行产品的加工工序，保证了测量的精确性和及时性，进一步增强了测量的全面技术水平。

3.结语

模具的制造企业在应用测量机完成模具的设计和检测时要严格按照制作规范进行，要密切的关注测量的基准的选择手法，对细节的掌握要求较高的侧头的选择和标注、测量点数的规范以及测量的位置都要有所规划，有效的保证具体的测量坐标的建立，减少对环境和局部的特点造成的影响，保证控制参数的准确，注重测量时每个细节因素对整体测量的影响和测量效率的发挥，要长时间的操作练习以培养测量的经验保证产品的质量，才能有效促进模具制造业长期稳定的发展。

参考文献：

[1]邓铭铭.测量机在模具加工中的应用分析[J].河南科技，2013（23）.

[2]程蓉，刘建.三坐标测量机在模具加工中的应用[J].电加工与模具，2002（6）. [3]冉莹.误差分析在测量中应用[J].机械工业标准化与质量，2010（2）.

[4]李月恩.模具钢高速球头铣削加工表面质量的研究[D].山东大学，2011.

高速加工技术在模具加工中的应用 篇4

高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响, 改变了传统模具加工采用的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程, 甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。高速加工技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工 (尤其是半精加工和精加工) 外, 在电极加工、快速样件制造等方面也得到广泛应用。大量生产实践表明, 应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间, 节约加工成本费用近30%, 模具表面加工精度可达1μm, 刀具切削效率可提高一倍。

1 模具高速加工对加工系统的要求

高速加工是一项先进的、复杂的系统工程技术, 与传统加工工艺技术相比, 它对机床、刀具、刀柄、加工工艺、控制系统、CAD/CAM软件等多项指标都有较高要求。由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点, 对模具高速加工工艺系统 (加工机床、数控系统、刀具等) 提出了比传统模具加工更高的要求。

1.1 加工机床

高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。高速切削机床主轴的转速范围为10000～100000m/min, 并要求主轴具有快速升速、在指定位置快速准停的性能 (即具有极高的角加减速度) 。

1.2 数控系统

先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素, 其特性体现在加减预差补, 前馈控制, 精确矢量补偿, 最佳拐角减速、安全防护与实时监控等方面。模具高速切削加工对数控系统的基本要求为:高速的数字控制回路;先进的基于NURBS的样条插补计算方法, 以获得良好的表面质量、精确的尺寸和高的几何精度。

预处理功能。要求CNC具有大容量缓冲寄存器, 可预先阅读和检查多个程序段 (如1000～2000个程序段) , 以便在被加工表面形状 (曲率) 发生变化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。

误差补偿功能, 包括因直线电机、主轴等发热导致的热误差补偿、象限误差补偿、测量系统误差补偿等功能。

此外, 模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。传统的数据接口, 如RS232串行口的传输速度为19.2kb, 而高速加工中心均已采用以太局域网进行数据传输, 速度可达200kb。

1.3 高速切削刀具系统

高速切削刀具系统的主要发展趋势是空心锥部和主轴端面同时接触的双定位式刀柄 (如德国OTT公司的HSK刀柄) , 其轴向定位精度可达0.001mm。在高速旋转的离心力作用下, 刀夹锁紧更为牢固, 其径向跳动不超过5μm。用于高速切削加工的刀具材料主要有硬质合金、陶瓷、金属陶瓷、立方氮化硼 (PCBN) 、聚晶金刚石等。为满足模具高速加工的要求, 刀具技术的发展主要集中在新型涂层材料与涂层方法的研究、新型刀具结构的开发等方面。

2 模具高速加工工艺

2.1 粗加工

模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率, 并为半精加工准备工件的几何轮廓。在切削过程中因切削层金属面积发生变化, 导致刀具承受的载荷发生变化, 使切削过程不稳定, 刀具磨损速度不均匀, 加工表面质量下降。目前开发的许多CAM软件可通过以下措施保持切削条件恒定, 从而获得良好的加工质量。粗加工时工件轮廓形状对刀具载荷的影响:

1) 恒定的切削载荷。通过计算获得恒定的切削层面积和材料去除率, 使切削载荷与刀具磨损速率保持均衡, 以提高刀具寿命和加工质量。

2) 避免突然改变刀具进给方向。

3) 避免将刀具埋入工件。如加工模具型腔时, 应避免刀具垂直插入工件, 而应采用倾斜下刀方式 (常用倾斜角为20°～30°) , 最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷;加工模具型芯时, 应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。

4) 刀具切入、切出工件时应尽可能采用倾斜式 (或圆弧式) 切入、切出, 避免垂直切入、切出。

5) 采用攀爬式切削可降低切削热, 减小刀具受力和加工硬化程度, 提高加工质量。

2.2 半精加工

模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整, 表面精加工余量均匀, 这对于工具钢模具尤为重要, 因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化, 从而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。现有的模具高速加工CAD/CAM软件大都具备剩余加工余量分析功能, 并能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。

2.3 精加工

模具的高速精加工策略取决于刀具与工件的接触点, 而刀具与工件的接触点随着加工表面的曲面斜率和刀具有效半径的变化而变化。对于由多个曲面组合而成的复杂曲面加工, 应尽可能在一个工序中进行连续加工, 而不是对各个曲面分别进行加工, 以减少抬刀、下刀的次数。然而由于加工中表面斜率的变化, 如果只定义加工的侧吃刀量, 就可能造成在斜率不同的表面上实际步距不均匀, 从而影响加工质量。组合曲面的加工 Pro/Engineer解决上述问题的方法是在定义侧吃刀量的同时, 再定义加工表面残留面积高度, 可保证走刀路径间均匀的侧吃刀量, 而不受表面斜率及曲率的限制, 保证刀具在切削过程中始终承受均匀的载荷。一般情况下, 精加工曲面的曲率半径应大于刀具半径的1.5倍, 以避免进给方向的突然转变。在模具的高速精加工中, 在每次切入、切出工件时, 进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接, 避免采用直线转接, 以保持切削过程的平稳性。

2.4 进给速度的优化

目前很多CAM软件都具有进给速度的优化调整功能:在半精加工过程中, 当切削层面积大时降低进给速度, 而切削层面积小时增大进给速度。应用进给速度的优化调整可使切削过程平稳, 提高加工表面质量。切削层面积的大小完全由CAM软件自动计算, 进给速度的调整可由用户根据加工要求来设置。

3 结语

模具高速加工技术是多种先进加工技术的集成, 不仅涉及到高速加工工艺, 而且还包括高速加工机床、数控系统、高速切削刀具及CAD/CAM技术等。大力发展和推广应用模具高速加工技术对促进我国模具制造业整体技术水平和经济效益的提高具有重要意义。

参考文献

[1]艾兴.高速切削加工技术[M].北京:国防工业出版社, 2003.

模具加工合同范本 篇5

甲方：乙方：

联系人:联系人：

电话：电话：

甲方委托乙方进行塑胶模具制造以及注塑生产，甲乙双方本着诚实，守信，互惠，互利的原则经友好协商签订本合同。

1.甲方负责提供塑胶零件设计图纸，乙方负责落实塑胶零件模具加工和注塑加工．

2.乙方所加工的模具制造出来的零件必须达到甲方提供的塑胶零件设计图纸的要求并得到甲方的书面确认。

3.乙方要提供给甲方模具设计方案图纸并必须得到甲方的审查认可后才能开始模具加工。

4.本合同签订之制造模具明细附后。

5.6.本合同签订之塑胶零件货品单价为人民币：￥元（包括胶料，人工，机器等成本）。

7.付款方式，本合同签订后7个工作日内甲方支付模具总价的30%(￥ 元)作为定金, 乙方提交零件首次试模样品后7个工作日内甲方支付模具总价的40%(￥元)，模具经甲方确认合格后7个工作日内支付模具总价30%(￥元)。

8.甲方连续试产5天或产量达到5000件以上，日产能力偏差不超过设计要求的5％，模具无异常，啤件合格率达到98%以上，甲方应确认模具合格并出具模具验收检验合格报告。

9.对模具验收不合格的，如又乙方原因造成，由乙方修正或重作，一切费用由乙方承担，交货期不变。如由甲方原因造成的，乙方应根据要求予以修正或重做，费用由甲方承担，交货期顺延。

10.模具制造时间：由收到定金付款起, 天内交提交合格零件样品。

11.乙方提供货品并经甲方验收合格后，甲方按交货的实际数量7个工作日内支付货款（甲方另发出采购订单）。

12.在乙方未能按照本合同的期限内交模, 如非因甲方原因造成的，超过5个工作日，甲方将收取乙方该模具总款的2%滞纳金。

13.模架采用标准合格模架，镶件材料采用德国738进口钢材。

14.模具生产使用寿命保证50万模/次。

15.乙方生产过程中负责该模具的维修。

16.乙方在未经甲方事先书面同意的前提下，不得将该模具订单或其中任何一部分转让或给任何第三方，乙方保证本合同下的一切信息(无论属于技术性质或是商业性质)都将被视为保密信息，乙方保证对上述的一切信息承担保密义务。

17.乙方只是提供模具及产品给予甲方，关于盗版或其它版权问题，乙方一律不负任何责任。

18.本合同一式两份，双方各持一份，具有相同的法律效率，本协议经双方签字盖章即可生效

甲方：乙方：

模具加工 篇6

【关键词】模具加工；数控机床；技术

模具加工产业的发展与我国制造业的发展息息相关，比如它与家电行业、电子行业、汽车行业等都有很大的关联。而模具加工离不开数控机床的应用，因此，我们必须重视数控机床的发展。一般而言，数控机床涉及很多的学科知识，比如自动检测技术、计算机技术、精密机械技术等。

一、关于数控机床

数控机床，它的全称为数字控制机床，即Computer numerical control machine tools，它是一种带有控制系统的自动化机床。它需要充分利用数字代码形式的信息，用以控制刀具根据给定的工作程序、轨迹以及运动速度，从而实现自动加工目标的机床。它的基本组成部分主要有加工程序载体、机床主体、数控装置、伺服驱动装置以及其他辅助装置。

数控机床的特点可以从加工特点和结构特点两个方面来分析。第一，加工特点：加工精度高，质量稳定；生产效率高、经济效益好；对加工对象的适应性强；自动化程度高，劳动强度低；有利于现代化管理；通信功能强。第二，结构特点：高刚度和高抗振性；高灵敏性；热变形小；高可靠性；高进度保持性。

二、数控机床在模具加工中的应用

近年来，工业产品逐渐向多样化和高性能化方向发展，产品的生产厂家对模具生产提出了更高的要求，即要在较短的时间内提供高精度的模具。传统的手工加工显然满足不了客户的要求。因此，模具制造业需要不断提高模具加工的生产效率，利用数控加工先进制造技术，推动模具加工进入以数控加工为主的新时期。

（一）数控机床在模具加工中应用的技术

模具零件加工的主要方法是数控机床加工，这种加工方法包含多种技术，一般有数控电火花加工、数控加工中心加工、数控线切割加工、数控车削加工等，所以一般特别适合那些运用于小批量、复杂表面、单件、高精度的零件加工。

（二）数控机床在模具加工中应用的范围

数控机床在模具加工中的应用范围非常广泛，这里主要从三个方面来分析。

1、加工中心

这种数控加工一般都会带有自动刀具交换装置的数控镗铣床。加工中心可以分为两种，一种是利立式加工中心，其主轴为垂直方向；另外一种是卧式加工中心，其主轴为水平方向。

2、数控电火花成型机床

这是一种特种加工方法，它的原理是利用两个不同极性的电极，将其放在绝缘体中，电极产生放电现象可以去除材料，最终完成加工。这种方法一般适用于那些形状比较复杂的模具。

3、数控线切割机床

这种方法同数控电火花成型机床的原理一样，只不过这里的电极是电极丝，采用的加工液则是去离子水。

三、数控机床的发展方向

我国的数控机床产业正处于一个变革时期，其需求主要表现在汽车工业。就目前我国数控机床的发展情况来看，总体概况可以分为以下几种：第一，产量总体规模逐渐扩大，现已居于世界的前列；第二，从常规的数控机床领域来看，产品的技术水平有了很大的提升；第三，随着我国机床行业的快速发展与进步，进一步推动了产业组织结构的变化，其结构呈现出初步优化的现象。

数控机床综合了很多领域的新技术，就目前数控机床的发展来看，主要呈现出以下几种趋势。

（一）控制智能化

近年来，人工智能技术快速发展，我国模具生产也日渐趋向生产柔性化、制造自动化方向发展，这在一定程度上推动了数控机床的智能化程度发展。主要体现在以下几个方面。第一，加工过程自适应控制技术的发展，它能促使设备保持在最佳运行状态，从而进一步提高了加工的精度，为设备的安全运行提供良好的保障。第二，加工参数的智能优化与选择，从而提高编程效率。第三，智能故障自诊断与自修复技术。此外，还有智能4M数控系统、智能化交流伺服驱动装置以及智能故障回放与自修复技术等，这些都促使数控机床向控制智能化方向发展。

（二）加工过程绿色化

随着社会的不断发展与进步，人们越来越重视环保，所以数控机床的加工过程也会向绿色化方向发展。比如在金切机床的发展中，需要逐步实现切削加工工艺的绿色化，就目前的加工过程来看，主要是依靠不使用切削液手段来实现加工过程绿色化，因为这种切削液会污染环境，而且还会严重危害人们的身体健康。

（三）网络化

随着网络技术的日渐成熟，人们在数控机床领域中提出了数字制造的概念。现在很多的用户在进口数控机床时，都要求具有远程通讯服务等功能。

此外，数控机床也开始向高可靠性、功能复合化等方向发展。

四、结束语

综上所述，随着数控机床在模具加工中的广泛运用，我国的数控机床技术有了很大的提升，从而保障了模具加工的质量，促进模具制造业的快速发展。因此，人们应该不断总结经验并且追求技术创新，推动我国数控机床的良好发展。

参考文献：

[1]朱正方，孔亚.如何提高数控机床在模具加工中的地位[J].硅谷，2012（5）.

[2]王成.浅谈数控加工技术在模具制造中的应用[J].机电信息，2010（18）.

[3]王广来.数控机床在模具业的发展现状浅议[J].机电信息，2010（36）.

模具加工专家——Vcenter 篇7

在Vcenter A85/A110推出之后, 由于模具加工蓬勃发展, 公司特别针对模具加工业的需求投入大量研发人员进行模具加工专用机床的开发。在承袭原有优良基础上搭载高性能内藏式主轴, 让新一代模具加工机床不但保有高刚性更三重提高转速、扭力与加减速, 而更高阶的电控系统更是大幅提升机台的操作性与使用性, 使得机台的加工时间得以有效缩短并提高了机台的加工精度以符合模具加工业之需求, 这就是“新世代模具加工机Vcenter-A85/ML”。

18 000r/min内藏式主轴电动机, 提供重切削所需的高扭力

新一代立式加工中心机提供两种不同主轴造型:直接式与内藏式。

高速化及高效率的切削主轴单元对机床是一大重点, 两款直接式主轴分别为标准的12 000r/min与选配的15 000r/min, 内藏式主轴最高转速18 000r/min, 搭配BBT40刀把。适合各种高速、高精度加工需求, 在减少刀具振动量的情况下, 能够有效延长刀具使用寿命且对于加工纹路要求严苛的模具加工业更重要。

主轴润滑部分, 采用日制油雾润滑系统, 在设定时间内以极微量的雾化油气润滑主轴内部轴承, 除了避免过多的油脂附着于轴承上造成温升, 快速的流动空气亦会帮助带走内部热量, 对于高速主轴的使用提供更好的轴承保护。

小导程高速静音螺杆+高效能轴向伺服马达

为配合模具加工的特殊加工条件, Vcenter-A85/ML针对模具加工所特有的加工条件及需求进行整体性评估与设计, 其高速精密滚珠螺杆除拥有原本低噪声及外型尺寸小的优点外, Vcenter-A85/ML还使用小导程滚珠螺杆来提高机台整体之精度, 而且搭载高效能伺服电动机, 其进给速度最高仍可达40m/min;而Vcenter-A85/MLZ轴轴向亦重新设计以满足模具加工时长时间进行Z轴轴向的微动加工。

FANUC 31i-MA电气、操作系统

新世代模具加工机的电气、操作系统除原有的可旋转式操作面板、多样的可扩充性机能以及方便的分离式M P G手动操作系统外, 更提供31i-MA (选配) 控制器, 以提升机械控制性能。

FNAUC 31i-MA系统不只适用于一般的零件加工更适用于模具切削, 在新的控制器支援下更提升在高速、高精度加工方式中的各种机能, 尤其在轮廓误差减低、转角处机械震动减小等特色, 更适用于对表面精度要求较高的使用者。

此外, 其方便的档案管理编辑功能、大容量程序记忆、普通话的及时切换、防止误操作、阶段保护等级的使用者资料保护、自动资料备份等更人性化的使用功能, 相信能让操作者感受到更佳的人性化操作。

切削水冲屑装置

Vcenter-A85/ML的机台针对环喷 (可调式喷头) 、侧喷 (接万向曲管) 、水枪、强力底板冲屑等都已列为标准配备, 还提供工作台冲屑 (接万向曲管) 、主轴中心出水 (中喷) 等。同时搭配了高效率、高压与大流量的切削水PUMP, 让机台无论是用于冲屑功能、刀尖润滑功能、冷却功能等都能适时发挥最大作用。

结语

模具加工 篇8

关键词：数控技术,模具零件,加工

1 简述数控技术中模具零件加工的基本情况

笔者从数控技术的实际加工案例为出发点, 分析如下:图平衡肘是某型号战车扭杆弹簧悬挂系统的关键零件, 是连接负重轮与战车车体的主要承力构件。平衡肘的形状类似于一个曲拐。安装的时候, 负重轮套在上面, 其在套在扭力轴上。轴力轴是用铝合金制造的, 具有很大的弹性的金属杆, 在外力作用下能够扭转。当负重轮遇到障碍物而不能稳定的时候, 通过平衡轴带着扭力轴一起“转动”。扭力轴被拧动的过程中吸收了大量的负重轮的振动能量, 从而使战车行驶平稳。平衡肘锻造是很复杂的模具, 尺寸比较大, 型腔比较深, 具有曲分型的特点, 且各种型号比价多 (每台车就需要左、中、右三种型号) , 科研改造需求量也比较大。平衡轴锻造模具生产大概划分了三个不同的阶段:普通大力钳工分型面, 普通钳工加工点火花电极;数控钳床加工分层面, 数控钳床加工点火花电极, 电火花加工型腔;数控铣一次加工模具型面。

2 数控加工案例的实际面对的问题及工艺分析

2.1 制作过程中存在的问题

为了防止铸造过程中因为垂直方向受力, 造成上、下模在燕尾中心线方向产生位移, 需要把分型面翘起3度锻件成型, 但是因为这样的问题存在也就产生了3度的旋转, 给加工带来了很大的困难。

2.2 数控技术加工案例的详细的分析

锻造的主要作用是锻造出合格的毛坯零件, 并要保证模具使用的寿命, 所以中间模膛尺寸、表面粗糙度等是关键。模具的最小圆角要求是R5mm, 因此最终加工要用10mm球头刀。平衡轴锻模整体加工工艺如下:

2.3 加工过程

为了采用大直径铣刀提供工作效率, 又不影响主要模膛加工, 所以把此模具分型面、钳口、跑料槽及模膛分别造型, 单独加工。锻造都具有近似的上、下结构, 并且上、下模具又有很多相同的部分, 如钳口、锟锻槽等, 有些模的上、下模结构都是相同的, 知识模腔距基面位置不同, 这种情况下只需要做出上模或下模一套程序, 然后镜像程序G51.1即可完成加工, 而不必修改造型或重新生成轨迹。

1) 在加工中的误差的分析和判断

模具加工时对程序准确的性要求比较高, 否则后果不堪设想。加工前要有专人对零件造型进行检查, 对每一个道程序都要模拟验证 (实体切削验证后处理轨迹验证) , 对所选择的切削参数、刀具等进行两次确认。加工误差来源于机床、刀具磨损、工件刀具变形。主要选择合理的刀具、合理的切削参数的粗、精细加工的方式, 基本上可以满足设计要求。

2) 在自动运行中注意的事项

加工过程一定注意观察刀具是否磨损, 可以根据声音、铁屑等变化来进行判断, 应及时的准确的判断是否更换刀片, 否则会造成刀体、机床损坏。切不可因为长时间连续走刀而麻痹大意而造成机床事故。

我们探讨数控指令的功能, 希望结合数控编程工作带来便捷, 但不能超越数控系统的条件, 希望简化编程中的辅助工作, 提供工作效率, 但不能忽视加工程序编写的规范。我们强调数控编程实践需要科学的工作态度、不懈的求和精神和合理的验证方式。应当强调, 手工编程时数控加工编程的基本功。所编写的加工程序的可读性, 以便于交流, 也是不可缺失的评价;在实际的工作中评价所编写的程序则要根据具体的情况而定。在正常的生产中编写程序的方法和要求, 不应该片面的追求指令的使用的技巧, 要根据企业的在多年加工的积累起来的经验而定, 显而易见的是批量生产和单个产品的加工编程要求是不完全一样。

3 数控加工存在问题以及解决方案

总之, 根据生产加工此模具的没有配备编程人员, 全部的工作都是在操作者的实际操作中完成。因此, 在加工的流程中尽可能的多分出几部分, 先做出其中的一小部分然后再做另外一部分, 也就是说将一部分的加工的程序传到机场切削上加工, 再做下一道程序。加工的流程里面尽可能比较少的换刀次数, 型膛粗点、精确加工一次, 这样可以有效的提高工作中的效率。采用了CAM软件的自动编程的程序时候, 可以根据不同的型面可以选择不一样的加工方式, 也可以预设程序中的切削参数。在能够完成任务工作量的指标的前提下, 应该选择加工轨迹合理、空行程比较少、刀具寿命尽可能的比较长的切削的工作方式, 为了进一步提高工作效率。选择“在线加工”的方式, 也是提高数控加工效率的有效措施之一。

参考文献

[1]廖效果, 朱启逑.数字控制机床[M].武汉:华中理工大学出版社, 1995.

[2]任国兴.制定数控加工工艺合理性的探讨[J].机械工人 (冷加工) , 2006 (9) .

模具加工中的高速切削技术 篇9

精度高, 模具不仅要有很高的加工精度, 同时也要有很好的加工质量。一般地, 公差范围应控制在微米级。只有高精度的模具才能保证产品达到一定的精度, 保证产品的合格率, 才有可能延长模具的使用。使用寿命长, 模具属于比较昂贵的工艺装备, 其加工费用约占成本的100/0~30%, 所以要求模具的寿命长更有意义。

制造周期短, 这主要是为了满足生产的要求和产品的市场竞争能力。成本低, 模具的成本与模具结构的复杂程度、模具材料、制造精度要求及加工方法等有关。所以要合理设计和制定加工工艺, 选用恰当的加工设备, 保证低的加工成本。

模具形状复杂, 模具的工作部分一般都是二维或者三维复杂曲面, 而不是简单的平面。比如汽车覆盖件模具, 其内腔大部分都是由曲面组成。所用的材料硬度高, 一般模具都是由淬火工具钢或硬质合金制成, 运用传统的加工方法加工较为困难。目前在模具加工制造过程中, 主要以普通机加工和电火花加工为主。要缩短制造周期并降低成本, 必须广泛采用先进切削加工技术加工模具。而作为先进制造技术的高速切削技术的出现, 正是满足了模具加工这些要求和特点。

2 高速切削机床技术

性能良好的高速切削机床是实现高速切削的前提和关键, 而具有高精度的高速主轴和控制精度高的高速进给系统, 则是高速切削机床技术的关键所在。

2.1 高速主轴

高速主轴是高速切削机床的核心部件, 在很大程度上决定着高速切削机床所能达到的切削速度加工精度和应用范围。目前, 适于高速切削的加工中心其主轴最高转速一般都大于10, 000r/min, 有的高达60, 000-100, 000r/min, 为普通机床的10倍左右;主电动机功率15~80kW, 以满足高速车削、高速铣削之要求。随着电气传动技术 (变频调速技术、电动机矢量控制技术等) 的快速发展, 高速数控机床主传动的机械结构得到极大简化, 取消了齿轮传动和带传动, 实现了机床的“零传动”, 采用机床主轴与主轴电机一体化的传动结构形式, 即所谓的电主轴。轴承是决定主轴寿命和负荷的关键部件。电主轴采用的轴承主要有滚动轴承、流体静压轴承和磁悬浮轴承。滚动轴承因其具有刚度高、高速性能好结构简洁、标准化程度高和价格适中等优点, 在电主轴中得到最广泛应用。滚动轴承在高速回转时润滑极为重要, 目前, 电主轴主要采用两种润滑方式:油脂润滑和油一气润滑。目前, 生产磁悬浮轴承电主轴的厂家有德国GMN公司、瑞士IBAG公司及中国洛阳轴承研究所等。

2.2 高速进给系统

控制精度高的高速进给系统也是实现高速切削的关键技术之一。传统的滚珠丝杠副传动系统对高速进给系统表现出不适应性, 必须对其技术改进和技术创新, 才能适应高速切削之要求。高速滚珠丝杠副传动系统的加速度范围为0.5-1.0g, 行程范围≤6m, 用于低档高速数控机床;高速进给系统采用直线电机进给驱动系统后, 其加速度可高达2~10g, 行程范围不受限制, 用于高档高速数控机床和高速加工中心。

3 高速切削刀具技术

刀具技术是实现高速切削的重要保证。正确选择刀具材料和设计刀具系统对于提高加工质量、延长刀具寿命和降低加工成本都起着重要作用。

3.1 高速切削刀具材料

高速切削要求刀具材料具有如下性能:高硬度、高强度和耐磨性;高韧度、良好的耐热冲击性;高热硬性、良好的化学稳定性。日前, 高速切削加工常用的刀具材料有:涂层刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼 (CBN) 材料和聚品金刚石 (PCD) 材料等。

3.2 高速切削刀具系统

刀具几何参数对加工质量和刀具耐用度有很大影响, 一般高速切削刀具的前角比普通切削刀具约小10°, 后角约大5°-8°。刀具在高速旋转时, 会承受很大的离心力, 其大小远远超过切削力, 成为刀具的主要载荷, 足以导致刀体破碎, 造成重大事故。

4 高速切削工艺技术

高速切削工艺和常规切削工艺有很大不同。常规切削认为高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程;而高速切削则追求高转速、中切深、快进给、多行程的加工工艺。在进行高速切削时, 工件材料不同, 所选用的切削刀具、切削工艺和切削参数也有很大不同。下面我们着重探讨轻金属、钢和铸铁的高速切削工艺技术。

4.1 高速切削钢和铸铁技术

高速铣削钢和铸铁时, 遇到的主要问题是刀具的磨损。高速铣削钢材时, 刀具使用锋利切削刃和较大后角可减少刀具磨损, 提高刀具使用寿命。刀具的磨损与工件材料的力学性能有关。如工件材料的抗拉强度增大, 则刀具磨损增加, 因此应减少每齿的进给量。

4.2 高速切削轻金属技术

铝合金因具有良好的耐蚀性, 较高的比强度, 导电性及导热性好等优点, 在汽车工业和航空航天工业中已经大量应用。铝镁合金大多使用铸件。这些轻合金的最大优点就是其固有的易切特性。轻合金可采用很高的切削速度和进给速度进行加工, 切削速度可高达1000~7500m/min, 高速切削使95-98%的切削热被切屑迅速带走, 工件保持室温状态, 热变形小, 加工精度高。高速铣削轻金属时, 由于加工过程存在较大的冲击载荷, PCD和CBN刀具的寿命特性并不好。当切削速度达到1000m/min时, 可使用K型硬质合金刀具;当切削速度达到2000m/min时, 可使用金属陶瓷刀具;当切削速度更高时, 可使用PCD刀具;高速铣削铝镁合金时, 可使用Kl0硬质合金刀具。

高速切削 (High Speed Cutting) 是一个相对概念, 迄今尚未有一个确切的界定。高速切削通常指比常规切削速度和进给速度高出5-10倍的切削加工, 有时也称为超高速切削 (Ultra-High Speed Cutting) 。也有将主轴转速达到10000r/min-60000r/min, 快速进给速度20m/min以上, 平均进给速度10m/min以上, 加速度大于lg的切削加工定义为高速切削。对于不同的工件材料和加工工艺, 高速切削速度 (切削加工的线速度, 单位m/min) 范围也同。按工件材料划分, 当切削速度对钢材达到380m/min以上、铸铁700m/min以上、铜材1000m/min以上、铝材l100m/min以上、塑料1150m/min以上时, 被认为是合适的高速切削速度范围;按加工工艺划分, 高速切削速度范围为:车削700~7000m/min, 铣削300~6000m/min, 钻削200~1100m/min, 磨削5000~10000m/min。

5 高速切削的应用效益据生产实践证明, 高速切削应用于模具制造的效益是:

(1) 高速粗加工和半精加工, 提高加工效率数倍至几十倍, 只体与被加工的材料有关; (2) 高速高精度精加工硬切削代替光整加工, 表面质量高, 形状精度提高, 比EDM加工提高效率50%, 减少手工修磨; (3) 硬切削加工最后成型表面, 提高表面质量、形状精度, (不仅是表面粗糙度低, 而且表面光亮度高) , 用于复杂表面的加工显得更具优势。 (4) 避免EDM加工产生的表面损伤, 提高模具寿命20%。

6 结束语

由于市场进入全球化以及竞争的加剧, 模具市场对每一种模具技术最重要、带有先决性的要求是其快速性, 即从设计到进入市场的时间尽可能的短, 除了快速模具技术外, 就是高速切削技术。当前, 这些技术还是跟不上现代模具的需求。加快硬件及软件产业发展步伐, 用高性能高品质功能的硬件及软件满足高速切削机床配套的要求, 已成为各企业共同的奋斗目标。因此, 需要各个方面的协调发展, 产学研结合, 加大投入, 综合利用各个方面力量推动高速切削在模具制造中的应用。总之, 通过各方面的努力, 在市场需求的推动下, 使技术不断进步、像汽车、家电、机床一样, 在不远的将来, 我国不但要成为模具生产大国, 而且要成为模具生产强国。

参考文献

[1]刘海坤.精密铸造压型制造新工艺的研究[D].大连交通大学.2007年

[2]潘培道.高速切削技术及在模具制造中的应用[D].合肥工业大学.2007年

[3]李小忠.高速切削有限元仿真及加工参数优化的研究[D].南京理工大学.2007年

[4]李发尧.高速直线运动单元设计及性能评价实验技术研究[D].重庆大学.2006年

[5]王金珑.模具高速铣削数据库[D].广西大学.2006年

[6]李子艳.高速切削机理及若干问题研究[D].天津大学.2006年

[7]吕程辉.整体叶轮的五轴高速铣削加工工艺优化[D].同济大学.2007年

模具加工 篇10

作为我国工业的重要组成部分, 模具工业对于我国工业的现代化进程有着重要的促进作用。对于形状复杂的模具, 采用数控加工技术可以在保证模具加工质量的前提下, 缩短加工时间, 提高加工精度。随着现代设计方法和技术的不断创新, UG已经被我国从事工业设计人员广泛使用。UG是一款融合了实体造型、曲面造型和线框模技术的大型CAD/CAE/CAM软件。利用UG可以进行模具的设计、分析, 并自动编制加工程序。UG为模具的加工提供了平面铣、曲面轮廓铣、型腔铣、等高轮廓铣和固定轴轮廓铣等多种操作。对于一些形状复杂的模具, 采用直接加工, 或手工编程加工, 都很难保证加工的精度。而利用UG中的模具加工模块, 可以实现数控加工程序的自动编制, 既保证了加工的质量, 又提高了模具加工的效率。

1 利用UG建立模具三维模型

在利用UG进行模具的数控加工之前, 必须要先建立模具的三维模型。这可以根据模具的图纸, 利用UG的CAD模块, 建立模具的实体模型。UG具有强大的自由曲面建模功能, 可以实现复杂形状零件模型的设计和建模。模具的三维模型也可以通过导入其他格式的图纸文件来建立。不管以何种方式, 模具的模型必须要忠于原设计, 因为零件模型的精确与否直接关系到后续加工工艺的选择和加工质量的优劣。

尽管所要加工的模具形状、大小和材料等都不尽相同, 但利用基于UG的数控加工技术对其进行加工时, 都遵循的一定的规律和步骤。在模具不同的加工阶段所采用的加工操作也会随着相应的加工要求而变化。在实际的模具加工中, 应该合理制定加工工艺, 选择合适的加工操作, 以保证模具整体的加工质量。

2 利用UG对模具进行数控加工

根据模具的三维模型, 利用UG的CAM模块, 可以选择并最终确定理想的加工工艺路线。用户利用UG模具加工模块中的交互式编程功能, 通过创建程序节点、几何节点、道具节点和加工方法节点, 可以实现精确的刀具加工轨迹图形化。在此基础上, 用户通过观察图形化的刀具运动轨迹进行进一步的编辑和调整, 并对最终的刀位源文件后置处理, UG即可自动生成数控加工程序。

1) 建立合理的加工定位基准。在对模具进行数控加工之前, 必须要选择合理的定位基准, 建立加工坐标系 (MCS) 。为了保证模具的位置精度和尺寸精度, 数控加工的定位基准原则上应该和模具的设计基准以及加工的工艺基准一致。理想的模具定位基准必须要尽量减少误差累计对于模具加工精度的影响。其具体的选择方法因模具的不同而各异。这就要求用户在对模具进行计算机辅助制造之前, 必须对于模具的形状和尺寸加工误差有足够的了解, 并据此合理选择工件的定位基准, 以保证模具的加工质量;

2) 选择合适的刀具和进给速度。在模具的粗加工、半精加工阶段和精加工阶段, 对于加工刀具的要求有着很大的区别。在模具的粗加工阶段, 我们追求的是尽可能高的材料去除率和加工速度。因此, 这个加工阶段应该在考虑工件本身尺寸大小的情况下, 选择直径尽量大的刀具。此外, 用户需要综合考虑道具本身的力学性能、机床所能承受的负载和损耗以及模具材料的切削性能等, 确定合理的刀具转速、进给速度和切削深度等。模具的半精加工阶段承接粗加工阶段, 同时为精加工阶段保留均匀的加工余量。其刀具的选择和进给速度相应作出合理的变化。在模具的精加工阶段, 保证足够的加工精度是用户最终追求的目标, 也是选择加工刀具和进给量的重要依据;

3) 加工方法的选用。在确定了模具加工的定位基准和刀具后, 用户就必须要选择适于当前加工工序的加工方法了。加工方法的选择对于提高模具加工效率, 保证加工质量有着决定性影响, 是整个模具加工工艺中最重要的一环。UG为模具的数控加工提高了多种加工方法, 适用于不同加工阶段的工艺要求。在模具的粗加工阶段, 采用型腔铣, 并选用跟随周边或跟随工件的切削方式, 能满足大多数的模具加工要求。对于模具局部进行粗加工时, 采用面铣或这平面铣的加工方法, 也是可以满足加工精度和速度的要求。在模具的半精加工阶段, 考虑到需要给精加工留下均匀的加工余量, 通常会选择型腔铣和曲面轮廓铣的加工方法清理过大的残留余量和粗加工时无法切削到的部位。而到了模具的精加工阶段, 根据模具待加工表面的不同选用合适的加工方法, 以保证得到理想的加工精度。对于复杂曲面往往采用曲面轮廓铣的方式进行精加工, 而平面铣和面铣则适用于普通平面型模具的精加工。

(4) 刀具轨迹后置处理。

完成上述步骤后, 可以在UG中生成刀具轨迹, 并在计算机中进行仿真加工, 以检验模具加工过程中工件、夹具以及加工刀具直接是否会发生干涉, 并进行模具过切检查。针对可能出现的错误进行参数修正和改进, 最终获得正确的刀具轨迹。然后, 用户只需通过UG的后置处理功能, 选择与本厂相匹配的数控机床和文件格式, 就可以自动生成模具的加工程序。将此程序导入至相应的数控加工机床, 即可实现模具的加工操作。

3 结论

利用UG可以轻松实现复杂模具的计算机辅助制造。在现代工业追求质量和效率并重的背景下, 充分利用基于UG的数控加工技术, 可以提高模具加工的质量和精度, 缩短模具的制造周期, 为我国现代工业的发展提供了一个新的发展方向。

摘要：模具是工业生产的基础工艺装备, UG在模具加工中提供了多种数控加工操作。合理采用恰当的数控加工技术, 可以提高模具加工的精度和质量, 并缩短模具的设计制造周期。

关键词：UG,数控加工技术,模具加工

参考文献

[1]顾京.UG软件在导风轮制造中的应用.数控技术, 2005, 12:127-129.

模具加工 篇11

在定义毛坯方面，PowerMILL软件提供了几种虚拟毛坯的定义方法，由于模具的多样化和加工的多样性，如何灵活地运用软件的自定义毛坯方法达到减少空刀、提高加工效率是一个值得探讨的问题。下面结合图1模型对PowerMILL自定义加工毛坯的功能作一探讨。

某公司委托我院来料加工冷冲模零件，材料为Cr12MoV模具钢，在满足产品技术要求的前提下，曲面已采用线切割的方法加工出来，如图1所示。现在只加工型腔部分。一般情况下我们常用“方框”定义毛坯，这样毛坯总是一个长方体，无论数字模型的形状如何，它总是最大限度地包容数字模型（图2），那么在生成刀具路径时黄色区域部分也会产生刀路。我们知道黄色区域部分已用线切割的方法切除了，不需加工，若产生加工刀路会浪费加工时间。有什么方法能自定义毛坯尺寸规格与零件轮廓相同，避免黄色区域产生空刀的情况，从而提高生产效率呢？有以下两种方法。

一、方法一

借助其他软件，如常用的有“NX”、“Pro/ENGINEER”或“PowerSHAPE”等三维软件。

（1）以NX为例，打开NX软件，在NX的工具栏里选择“拉伸”，弹出如图3所示的拉伸参数设置对话框。

（2）在“选择意图”的下拉菜单中选“面的边”，然后单击零件右侧，在拉伸界面中“结束”的下拉菜单中选“直至选定对象”，再单击零件左侧，就可拉伸出如图4所示的零件模型。

（3）另存为IGES格式，保存在C盘下。

（4）在“PowerMILL”里点击“主工具栏”中的“毛坯”按钮，打开“毛坯表格”对话框，单击“由…定义”下拉菜单，弹出如图5所示的定义毛坯对话框，包括方框、图形、三角形、边界和圆柱体等5种形式，选中其中的“三角形”选项。

（5）打开图5右上方的“从文件加载毛坯”图标，弹出“通过三角形模型打开毛坯”对话框，在“文件类型”选择的下拉对话框中选择“IGES”格式文件，选取先前建立的毛坯，再单击打开，毛坯自动加载，再单击查看工具栏中的“消隐”图标，显示效果如图6所示，得到了一个与零件模型相同的毛坯。

创建时要注意坐标系选项，要选用世界坐标系创建的毛坯方可与工件重合。

二、方法二

（1）创建边界。

在浏览器上的“边界”目录中单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中依次选择“定义边界”→“用户定义”选项，打开“用户定义边界”对话框，如图7所示。选取零件的侧面，单击图7所示的“用户定义边界”对话框中的“模型”图标，单击“接受”，产生了如图8所示的用户定义边界线。

（2）创建坐标系。

由于在“PowerMILL”系统中创建毛坯时，是创建以Z轴方向为轴线的毛坯，这就要求边界线与Z轴方向垂直且需建立一个创建毛坯用的坐标系，方可用边界线拉伸产生的毛坯。右键单击浏览器上的“用户坐标系”，在弹出的“用户坐标系”菜单中选择“产生用户坐标系”，弹出用户坐标系对话框，在“激活用户坐标系”下拉菜单中选中“1”，按图9所示设置，产生的坐标系如图7所示。坐标系Z向与边界线垂直。

（3）在“主工具栏”中单击“毛坯”按钮，打开“毛坯表格”对话框，在“由…定义”下拉列表框中选择“边界”选项，如图5所示。在坐标系的左边下拉列表框中选择“命名的用户坐标系”选项，右边的下拉列表框中选择创建的坐标系“1”，如图10所示。得到一个与零件模型相同的毛坯。

要注意创建毛坯时采用创建的用户坐标系“1”，创建刀具路径时再激活世界坐标系，采用世界坐标系。

三、结语

模具加工 篇12

1 加工工艺和加工精度

通过合理的加工方法改变毛坯件的尺寸、形状和一定的表面质量的过程称为机械加工工艺。

机械精度是指零件加工后实际几何参数与理想几何参数的偏离的程度。通过合理的控制和降低加工误差的产生, 就可以提高产品的加工精度。

2 加工误差产生的原因

提高产品市场竞争力的法宝就是通过控制机械加工精度, 有效提高产品质量。想要得到这个法宝生产技术人员就必须想方设法找到产生加工误差的原因。笔者通过对加工误差的深入研究, 得出了误差产生的主要原因

2.1 加工原理误差

对于一些特殊工艺或者复杂复杂曲面的加工, 需要较为精准的刀具和相对应的运动紧密关联, 但事实上这个关联很难有与之相配合的加工模型原理, 不得不退而求其次选用与其相似的加工原理和轮廓刀具进行加工, 这时候不可避免的会存在误差。

2.2 机床产生的误差

机床作为机械加工中实现刀具和零件间相互运动的载体, 其组成件的精度、配合传动精度都会影响到零件的加工精度。

2.3 刀具、卡具产生的误差

作为直接参与切削的刀具在外在和内在因素的作用下不可避免的出现制造误差。而且在刀具的安装过程中也会出现安装误差, 而这些误会都会如倒影一般影射到零件上, 对零件的加工精度造成影响。定尺寸刀具在使用过程中会因为摩擦出现磨损, 从而对零件的加工精度造成影响, 但这种正常的磨损对于使用普通刀具加工的零件精度影响很小, 甚至可以忽略不计。

2.4 系统受力变形产生的误差

在加工过程中如果发生加工工艺系统相关联指标改变, 那么加工的零部件的精度就会受到一定的影响。系统的受力变形导致零件表面的误差如材料的冷作硬化、金相组织变化及残余应力等精度问题的产生

2.5 系统受热变形产生的误差

在机械加工过程中, 刀具、部件和加工表面不可避免的会产生接触摩擦, 摩擦就会产生热, 少量的热不会对系统造成太大的影响, 长时间的热积累就会导致部件变形, 破坏工件和刀具之间位置和运动关系的准确性, 最终导致误差的产生。

在零件的实际加工过程中, 不存在零误差的加工, 但是只要误差在允许的一定范围之内, 不影响零件的使用性能, 这样的加工都是被允许的。

3 提高精度的措施

3.1 加工误差的降低

通过减少原始误差或者减少原始误差的影响来提高产品加工精度在制造企业控制产品精度的途径中是较为常见的。常用的降低加工误差的方法有以下几种:

(1) 直接减少原始误差。直接减少原始误差在机械加工中比较广泛被采用。它是指在找到影响加工精度的原始误差原因后, 直接采取措施将其消除或者减弱。在车削细长轴时, 由于细长轴刚性较差极易产生弯曲变形和振动, 从而对加工精度造成很大的影响。在这种情况下, 想要消除或减少由此造成的影响, 可以采用反向切削的方法。

(2) 转移原始误差。转移原始误差就是指将系统中的原始误差转移到对加工精度没有影响或影响较小的地方。例如立轴砖塔车床的转塔刀架是要根据加工工艺的要求做转位, 这种情况下, 转位精度很难得到保障。所以在加工过程中就可以把切削基面放在垂直平面内, 这样做就可以把刀具的转位误差转移到误差不敏感的方向上, 有效的提高了车床的加工精度, 保障了产品的加工质量。

3.2 补偿原始误差

在零件的加工过程中, 零件原本正确的加工工艺和技术会因为各种因素的影响而出现不同程度的误差。而误差补偿的方法就是人为的造出一个和系统误差大小相等、方向相反的误差去抵消原有误差。从而减小加工误差, 提高零件加工精度。

随着机械行业的蓬勃发展, 对零件的精度要求也随之升高, 但是加工误差这个“拦路虎”又无法避免, 这就要求制造企业对零件的加工精度进行合理的控制, 要认真分析可能引起误差的原因, 有针对性的做好应对之策, 想要提高机械加工精度就必须从改进工艺、降低加工系统原始误差等多种途径上下手。同时, 还要深入分析研究误差产生的原因, 采取行之有效的改进措施, 有效地减少机械加工误差, 提高产品质量。最终实现对加工精度的全面控制, 大幅度提高装备制造业的整体水平。

摘要：在机械加工过程中, 误差是不可避免的, 在未来的机械加工领域棘手又必须正视的问题就是怎样减少或者消除加工误差, 有效提高机械零件的加工精度。本文将从产品加工工艺等多角度分析生产过程中产生误差的原因, 并就该怎样提高机械加工精度做了深层次的探究。

关键词：精工精度,加工误差,原因,措施

参考文献

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