机械加工质量分析（精选12篇）
机械加工质量分析 篇1
机械零件的破坏, 一般总是从表面层开始的。产品的性能, 尤其是它的可靠性和耐久性, 在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律, 以便运用这些规律来控制加工过程, 最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。
1 机械加工表面质量对机器使用性能的影响
表面质量对耐磨性的影响:表面粗糙度对耐磨性的影响一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间, 最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触, 实际接触面积远小于理论接触面积, 在相互接触的峰部有非常大的单位应力, 使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏, 引起严重磨损。零件磨损一般可分为三个阶段, 初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小, 其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小, 润滑油不易储存, 接触面之间容易发生分子粘接, 磨损反而增加。因此, 接触面的粗糙度有一个最佳值, 其值与零件的工作情况有关, 工作载荷加大时, 初期磨损量增大, 表面粗糙度最佳值也加大;表面冷作硬化对耐磨性的影响加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高, 故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高, 耐磨性就愈高, 这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松, 甚至出现裂纹和表层金属的剥落, 使耐磨性下降。
表面质量对疲劳强度的影响金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面, 因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。表面粗糙度对疲劳强度的影响在交变载荷作用下, 表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中, 产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大, 表面的纹痕愈深, 纹底半径愈小, 抗疲劳破坏底能力就愈差;残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大, 加速疲劳破坏;而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展, 延缓疲劳破坏的产生表面冷硬一般伴有残余应力的产生, 可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展, 对提高疲劳强度有利。
表面质量对耐蚀性的影响零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大, 则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂, 降低零件的耐磨性, 而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。
表面质量对配合质量的影响表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合, 粗糙度值大会使磨损加大, 间隙增大, 破坏了要求的配合性质。对于过盈配合, 装配过程中一部分表面凸峰被挤平, 实际过盈量减小, 降低了配合件间的连接强度。
2 影响表面粗糙度的因素
切削加工影响表面粗糙度的因素:刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时, 在加工表面留下了切削层残留面积, 其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径, 均可减小残留面积的高度。此外, 适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度, 合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成, 也是减小表面粗糙度值的有效措施;工件材料的性质加工塑性材料时, 由刀具对金属的挤压产生了塑性变形, 加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用, 使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好, 金属的塑性变形愈大, 加工表面就愈粗糙。加工脆性材料时, 其切屑呈碎粒状, 由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点, 使表面粗糙。
3 切削用量
磨削加工影响表面粗糙度的因素正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样, 磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。影响磨削表面粗糙的主要因素有:砂轮的粒度砂轮的硬度砂轮的修整磨削速度磨削径向进给量与光磨次数工件圆周进给速度与轴向进给量冷却润滑液
4 影响加工表面层物理机械性能的因素
在切削加工中, 工件由于受到切削力和切削热的作用, 使表面层金属的物理机械性能产生变化, 最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重, 因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。
表面层冷作硬化:冷作硬化及其评定参数机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形, 使晶格扭曲、畸变, 晶粒间产生剪切滑移, 晶粒被拉长和纤维化, 甚至破碎, 这些都会使表面层金属的硬度和强度提高, 这种现象称为冷作硬化 (或称为强化) 。表面层金属强化的结果, 会增大金属变形的阻力, 减小金属的塑性, 金属的物理性质也会发生变化。被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态, 只有一有可能, 金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化, 这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用, 因此, 加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。评定冷作硬化的指标有三项, 即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N;影响冷作硬化的主要因素切削刃钝圆半径增大, 对表层金属的挤压作用增强, 塑性变形加剧, 导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大, 后刀面与被加工表面的摩擦加剧, 塑性变形增大, 导致冷硬增强。切削速度增大, 刀具与工件的作用时间缩短, 使塑性变形扩展深度减小, 冷硬层深度减小。切削速度增大后, 切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐, 将使冷硬程度增加。进给量增大, 切削力也增大, 表层金属的塑性变形加剧, 冷硬作用加强。工件材料的塑性愈大, 冷硬现象就愈严重。
表面层材料金相组织变化当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后, 表层金属的金相组织将会发生变化。磨削烧伤当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时, 表层金属发生金相组织的变化, 使表层金属强度和硬度降低, 并伴有残余应力产生, 甚至出现微观裂纹, 这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时, 可能产生以下三种烧伤:回火烧伤如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度, 但已超过马氏体的转变温度, 工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织 (索氏体或托氏体) , 这种烧伤称为回火烧伤。淬火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度, 再加上冷却液的急冷作用, 表层金属发生二次淬火, 使表层金属出现二次淬火马氏体组织, 其硬度比原来的回火马氏体的高, 在它的下层, 因冷却较慢, 出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织 (索氏体或托氏体) , 这种烧伤称为淬火烧伤。退火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度, 而磨削区域又无冷却液进入, 表层金属将产生退火组织, 表面硬度将急剧下降, 这种烧伤称为退火烧伤;改善磨削烧伤的途径磨削热是造成磨削烧伤的根源, 故改善磨削烧伤由两个途径:一是尽可能地减少磨削热地产生;二是改善冷却条件, 尽量使产生地热量少传入工件。正确选择砂轮合理选择切削用量改善冷却条件
表面层残余应力:产生残余应力的原因a.切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生, 使表面金属的比容加大由于塑性变形只在表层金属中产生, 而表层金属的比容增大, 体积膨胀, 不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止, 因此就在表面金属层产生了残余应力, 而在里层金属中产生残余拉应力。b.切削加工中, 切削区会有大量的切削热产生c.不同金相组织具有不同的密度, 亦具有不同的比容如果表面层金属产生了金相组织的变化, 表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍, 因而就有残余应力产生。零件主要工作表面最终工序加工方法的选择零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要, 因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。选择零件主要工作表面最终工序加工方法, 须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。在交变载荷作用下, 机器零件表面上的局部微观裂纹, 会因拉应力的作用使原生裂纹扩大, 最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑, 该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。
参考文献
[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学;2004年
[2]杨春雷, 尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报;2005年
[3]高原.不锈钢表面复合处理提高耐磨性的研究
机械加工质量分析 篇2
北京市机械局职工大学始建于1980年，是一所具有机电特色，以工科为主，结合经济类专业的独立设置的成人高等学校，1991年在北京市独立设置成人高等学校教学评估中被评为A类学校。1997年《机械电子工程》专业被北京市教委评为特色专业。随着首都经济的发展我校已由原来单一大专层次发展成为包括专升本在内的，涵盖机械设计制造及其自动化、计算机科学与技术、机械电子应用技术、数控应用技术、电气自动化技术、工业企业管理、工商企业管理、会计、电子商务、计算机应用等高职高专在内的多学科、多层次、多渠道办学的综合性成人高校。建校二十多年来学校始终坚持社会主义办学方向，坚持根植于企业、服务企业的办学宗旨，坚持走产学相结合的办学道路，积极探索市场经济规律与成人高等教育规律相结合的新途径，积极推进学历教育由普通专科教育模式，向高等职业教育模式转变的改革与试验，着力培养学生吃苦耐劳的精神和精湛的专业技能，已为首都工业建设输送了大量急需的专门人才，受到用人单位的广泛欢迎。目前机电类专业学生的就业率为100%，平均每个学生有五个就业岗位可选。
1996年与北京市机械工业学校进行了实质性合并，实现了资源共享、优势互补，学校的整体实力有了进一步的提升。2000年我校被北京市教委批准在成人高校实施普通高等职业技术教育的试点学校。在市教委主管部门的关心指导下，学校进入了一个新的发展阶段。我校的《机械电子应用技术》专业被批准为北京市高职教改试点专业。2003年我校的《数控应用技术》专业被批准为市级改革立项课题。我们深深感到这是市教委领导对我校在高职教育工作方向的肯定，同时我们要进一步深化教育改革，积极探索高职教育特色道路，全面提高办学质量和促进效益的提高。
一、我校高职高专教育的基本情况与做法
我校改革与探索高等职业教育模式始于1996年。2000年开始招收普通高职生，2003年招收237人。目前高职高专在校生有1265人，其中普通高职学生有576人。
学校现有教职工294人，其中专任教师104人（具有高级职称的36人），实习、实验指导教师27人。
学校现有材料、液压、电工、电子、金相、公差、数控编程、微机控制、变流技术、电力拖动、会计模拟等实验室20多个，计算机房7个、多媒体专用教室5个，以及普通机床、数控机床、焊接、钳工、电工等1500多平方米的实习场地，完全能满足实训教学的基本需要。同时机械行业一些大、中型企业为我校提供了雄厚的实习基地，并保证了实
践教学环节的落实。
我校开办普通高职教育以来，在各方面做了一些探索，取得了一定的成绩。下面就我校高等职业教育本年度的几个具体问题作一些分析汇报。
1．改善办学条件，增强办学实力
为了给学生提供良好的学习、住宿条件，学校在前两年投入资金近900万元建起5400平方米的综合楼之后，今年又投入近80万元进行了高职学生宿舍改造，改善了学生的生活条件。同时，为了提高学生的实训水平，学校在原有设备的基础上又投资100余万元，购置和改造数控机床和数控系统设备（现有数控机床13台，数控系统3套）；投资50万元对校园网络进行改造，使主干线为千兆，桌面为百兆，全校所有的计算机均可通过四条ADSL专线与因特网连接；此外，学校又投资了30多万元建立了一个新的多媒体计算机房，使学生使用的计算机达到300多台。
因为学校即将面临搬迁，除十分急需的项目以外，基本建设不再投入。但是为了满足教学的需要，我们一直没有停止对教学设备的投入，而且我们还要继续加大这方面的投资力度，由于项目计划的适度超前性，所有购置的新设备可全部迁入新校继续使用。
2．转变教师观念，提高教师业务水平
教师是教育教学的具体实施者，师资的观念将直接影响教学改革的效果，师资水平将决定教育教学的水平。由于我校教师以前所教的主要是中专生和成人学生，面对普通高职这种全新的教学对象，适应和转变是非常必要的。学校领导非常重视任课教师思想观念的转变，校长亲自主持召开任课教师座谈会和研讨会，提出了如何适应普通高职学生的教育和教学问题，并专门组织新教育观的讲座和研讨。通过各种形式的宣传、教育和政策引导，使教师的认识得到了一定的转变。首先，使大家认识到教育是一种服务，要同时满足受教育者、用人市场和政府三方面的需求，当三者的需求有不能达成一致时，学校就应承担协调和沟通的任务；其次，高职教育是一种职前的就业教育，带有明显的职业教育特点，就是实用性和实效性；为适应变化的需求，学校和教师必须不断调整和改革，因此作为教师，必须明确自己的角色和义务，寻找内在的规律，才能更好地完成教育教学任务。
高等职业教育实施的是高中后的教育，所以他与中职教育不同；但他又是职前教育，显然有别于成人教育；同时他也是就业教育，所以要按照社会特定职业的需要培养学生职业的素质和技能。由于实际需求是多元的，因此对师资的培养也应是多元化的。我们为了提升教师的专业理论和教育理论水平，选派青年骨干教师攻读硕士学位和研究生主干课程，以提高教师的学历层次；为了学习先进的教育理念和先进的教学模式，选派专业带头人到国外培训或进修；为更新专业技术知识和提高工程实践能力，鼓励教师参加各类技术培训和工程实践，以及获得各类技术资格证书等。这些措施有力地促进了提高师资队伍整体水平的提高。
本年度学校共投入近50万元用于师资培养，现专任教师中有13名攻读工学硕士，6名攻读工程硕士，8名进修研究生主干课程，7名出国培训和进修；45名教师参加各级各
类培训，35人获得技术等级证书，6人获得技术培训师资证书。另外，我们每年还抽调两名教师全脱产到企业参加工程实践，以了解企业的发展和技术现状，以及他们对人才的需求等，为教学改革提供了直接的信息。
3．确定培养目标，提高教育教学质量
基于对高职教育的认识，我们采用职业分析的方法确定各专业的培养目标。首先我们深入相关企业、单位调查了解他们对人才职业岗位能力的要求，确定学生毕业后所从事职业岗位的业务工作范围，进一步确定人才培养规格，主要包括思想政治素质、业务工作范围、业务能力要求和知识结构等内容。
在明确培养目标的基础上，按照对毕业生工作岗位的能力需求分析，以岗位的职业能力项来确定课程与教学环节的设置。体现以实际应用为主线、以能力培养为根本、以学生发展为中心、以教学服务为模式的教育理念，打破传统课程原有的学科体系，按照“必需够用”的原则将知识进行重新组合与创新，实行整体优化，重新构筑各专业课程体系。主要表现在以下几个方面：
（1）重视实践性教学环节
实践经历和能力培养是职业技术教育最为重要的教学环节，为满足对学生实训的要求，各专业教学计划的理论教学与实践教学课时比例基本达到1：1。如《机械电子应用技术》专业，仅课程设计和各种实习合计超过了20周。为了能够使学生更接近企业的实际情况，我们还在机电专业的教学实习中引入实际产品零部件的加工生产，并且其专业实习到相关企业进行为期8—10周的实际生产锻炼，将所学专业知识用到实际生产中；《会计》专业以案例教学为主，配合会计模拟实训以提高学生的实际动手能力，最后阶段到相关企业的财务部门和会计事物所实习；《计算机应用》专业增加综合实训内容，做小型课题开发，以提高学生综合应用的能力，而后到一些公司、网站去做一些基础性工作；既锻炼了学生的实际能力，又培养了学生的责任感和质量意识，收到了很好的教学效果，毕业生深受用人单位的欢迎。
（2）加强通用工具系列课程
英语和计算机是进入未来社会必备的工具，为了体现新技术发展和社会进步的需要，在外语教学中始终强调一个较高的教学目标。我们参照全国公共英语三级（或二级）教学要求实施教学。而且参加统一测试。例如上学期在普会班加强了三级测试的辅导，有32名同学报名参加统一测试。又如普计（2）班由普通高中毕业生组成，学生英语基础较好，在教学内容安排上与外语教研组商量决定调整课程内容，配备有经验的教师任教。
为了提高计算机的应用能力，我们增设了可视化编程、最新实用软件应用、计算机网络技术、CAD/CAM应用等课程，为开发学生计算机应用能力提供了宽阔的平台。
（3）探索课程模式的改革
根据各专业的特点，试行专业课的综合化与模块化，力求实现无界化。以机械电子应用技术专业为例，为满足本专业培养机、电技术应用型专业人才的要求，在课程设置上更加突出复合性，在课程内容上更加突出应用性，以实现机电技术和理论与实践的双无界化。
如《机械设备控制技术》——是由机械结构、液压、电器和PLC控制等为一体的机电类综合专业课，又是以设备为导向、以任务为驱动、以完成为目标的模块化结构。通过学习既能了解机器工作的整个过程，又能切实把握在生产中的应用。
（4）教学内容和教学方法的改革
普通高等教育的培养目标是使学生成为理论研究、工程设计方面的人才，教学中注重教会学生懂得“是什么”和“为什么”的问题。而高等职业教育是培养技术应用型人才，教学的重点是教会学生“做什么”和“怎么做”。
因此在教学方法上，我们根据高职教育的培养目标和要求，突出能力的培养和训练。通过大量实践教学、案例教学、模拟教学、现场教学、岗位实训等方式，提高学生的技能。同时，在理论课教学中也强调能力的培养，在教学安排上把培养学生的能力贯穿到各教学环节的始终。
例如：在《电子技术基础》这门课的教学过程中任课教师不断总结，在理论教学上摸索如何培养学生的自学能力，在实训方面培养学生应用所学知识去观察、分析、解决问题的能力。通过每个实训环节的知识点，使学生充分理解理论知识以及在实际问题中的具体应用。
《机械制图》课的考核配合采取口试的形式，教师针对学生的图纸提出质疑，由学生说明画图的依据和思路，并指出存在的问题和改进的方法，使每个学生都有不同程度提高，特别是在培养认真负责的工作作风方面，教师有意识地进行教育并加以引导。
在《互换性与技术测量》课程中，教师在实验课前加了讨论实验这一环节，充分调动每个学生的学习积极性，使他们由被动学习变为主动学习，提高了学习效率。
5．加强教学管理，建立良好校风
管理的规范化、科学化和建立良好的校风是提高教育教学质量的重要保证，是学校办出特色的重要基础。为此我们抓了以下几方面的工作：
（1）强化基础教学管理
由教学副校长亲自挂帅，以教育督导室为主，各系主任、教研室主任及骨干教师一起，对现有高职专业的课程的大纲进行了充分研讨和全面的修定。
（2）强化考试管理制度
从考风入手抓学校的教风与学生的学风，从而形成良好的校风。
（3）择优聘用教师
学校十分重视普通高职班师资队伍的配备，从学识水平、实践经历，到学历层次、职称结构等多方面，精挑细选教学骨干担任普通高职班的任课教师，并对教师授课过程实行严格的监控，及时对教师进行调整。
（4）加强对教学质量的检查督导
学校教学督导室对教学质量进行检查监督，提供教学信息；建立校领导到班听课制度，学校各级领导的听课重点为普通高职班的课程，同时外聘教育和行业专家参与评课，发现
问题及时与任课教师交换意见，起到了比较好的作用，促进教学质量的提高。
校领导与教务处和各系主任深入到班开学生座谈会，了解课堂一线的信息。结合期末学生对任课教师水平测试结果分析，绝大部分教师得到了学生的好评。
二、深化高职教育改革的发展思路
从用人市场的角度来看，由于中国的经济正加快向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济的支柱产业，而随着科技的进步，机械工业由劳动密集型向技术密集型转向，高技术含量的一线岗位不断产生，对高素质劳动者的需求更加迫切；站在受教育者的观点上，随着民众经济生活水平的提高，对高等教育的需求也日益增加；从国家和政府的立场出发，要改变我国的人口素质，使高等教育由精英教育向大众化教育转变，大力发展高职教育也是一条必由之路。在这种时代背景下，高等职业教育将会在高等教育中占有越来越重要的位置。因此，为适应首都经济发展和产业结构调整，构建适应21世纪首都经济社会发展和人民生活需要的高等职业教育，是我们义不容辞的责任。
根据北京职业教育发展的总体目标，我校将建成一所高职技术学院，以满足北京机电行业发展对人才的需求。我们下一步工作的基本思路是：以教育观念转变为先导、以教学模式改革为载体、以教学内容改革为核心、以教学质量提高为重点、以适应社会需求为前提、以学生能力培养为根本，以提供优质教育服务的形式，努力办出特色。
下一年度主要抓好四方面的工作：
1、教学改革工作
起动学分制弹性学制，开展柔性培养方案的实验。在多年中职柔性层向结构模式实验和多年各类层次职业技术教育的经验的基础上，结合高职学生和高职教育的特点，努力探索一条适合北京地区经济发展的高等职业技术教育模式。
2、师资队伍建设
加大师资培养的力度与质量，重点在两个方面：通过国内外培训与进修，使骨干教师学习先进的教学理论、模式、技术和方法，进一步转变观念，并起到示范作用；让更多的教师通过亲身参与企业实践，更多了解企业的生产与技术现状，进一步提升工程实践能力。
3、教学质量控制
对教师在现行的改革方案基础上，摸索一套科学、公平的考核监督方法，逐步实行择优聘用、职聘分离的选师机制；对学生，从严肃考风考纪入手，树立良好的学风与校风，促进教学质量的提高。
4、加快专业建设
建设以机电类为主的一批骨干专业，形成特色，逐步建立起学、产、研相结合的人才培养模式。把《机械电子应用技术》、《数控应用技术》等高职试点专业办成北京市，乃至全国机电行业高职教育的示范专业，成为机电复合型人才的培养基地。
在新形势下我们面临着机遇也面临着挑战。要克服前进中的困难，解决发展中的问题，必须要坚定信心，坚持以改革促发展，在挑战中抓机遇，坚持不断探索与实践。我们将要
确保木材加工质量的分析 篇3
关键词：木材加工；质量；问题。措施
1、前言
木材作为国民经济建设中的一个主要原材料一直被广泛的应用。然而，由于森林资源的不断减少，充分认识和有效合理利用有限的森林资源，是我们面临的重大问题之一。随着科学技术的不断发展，人们对木材的深加工、精加工和综合利用技术给予了很大的关注，越来越引起人们的重视。以实体木材加工为例，在木材原料市场中出现了集成材、指接材、拼板、刨光材和细木工板等半成品产品，都是因采用木材的深加工、精加工和综合利用等技术的结果，它为提高木制品的产品质量奠定了一定的基础。但是，随着这些技术的不断应用，生产企业目前出现了一个亟待解决的问题，即对木材的原木和木材质量及木材加工质量的认识问题。木材质量的与否，直接关系到企业的木制品产品质量、企业的社会效益和经济效益，这是一个人所共知的问题。有关木材质量的认识或鉴别技术，国内外均有相应的标准、规程或规范。近些年出版的有关书籍和发表的论文，在这方面也有所加强。但如何将这些技术广泛的应用到以木材作为主要原材料生产的企业当中，是我们解决对木材进行合理综合利用问题的重要手段之一。这个问题越来越突出和明显。
2.木材加工中存在的问题
2.1原木质量问题
相当数量企业中的木材采购管理人员基本不掌握原木的实际鉴别知识或技术，他们只是从原木的外观了解其树种、径级和采伐时间等情况，根本不能从原木的端头和外围等部位来进一步了解原木的质量，结果采购回来的原木经常出现问题，企业蒙受很大的经济损失。比如某木材加工企业，采用俄罗斯产的樟子松锯材加工指接拼板半成品产品出口到欧洲的某个发达国家，要求木材不能变色，要求保持樟子松的白颜色。长期以来，樟子松板材的颜色在人们的印象当中就是比较白的。从俄罗斯采购了大量的樟子松原木，然后在本企业内进行制材加工，当他们将原木锯割成板材后发现，大量的板材都变色了，有的板材还带有轻微腐朽。企业的经济效益受到严重影响。出现这种情况的原因主要是企业采购原木的管理者对原木的鉴别技术不明白或很不清楚，把这个问题看的过于简单化了。他们采购的原木中，相当数量的原木存在着质量问题，有的原木在采伐前，其树木在生长过程中就受到过伤害，致使原木的质量存在问题。如何鉴别原木在采伐前树木生长的过程中是否受到伤害，或通过原木外观鉴别其质量好坏，是企业面临的一个比较棘手的问题。
2.2木材的变色
木材的变色是企业生产过程中面临的又一个问题。比较集中的是我国东北产的红松和俄罗斯产的樟子松，这两个树种的木材目前变色问题很严重，给企业生产带来很大的影响。如红松木材，其心材变色相当明显，心边材的颜色差异很大。心材变成褐色并逐渐加深，边材逐渐变浅黄色。经过实地考查和试验发现，红松木材的变色问题不是人工干燥所致，而是因为红松木材自身就存在的问题。木材在心材部分原来就含有大量的抽提物和有机物，使木材在人工干燥过程中因受温度过快提高而导致其颜色变深的时间缩短，使人们错误的认为是由于人工干燥造成了红松木材的变色。再如樟子松木材，目前也存在同样的问题。樟子松木材变色时产生浅粉红色，整个木材表面边材零星出现，心材集中出现。还有的木材在加工时没有变色现象，当加工后放置一段时间，或者将产品已经用于装修后的很短的时间内，就大面积的出现变色现象。
2.3木材切面的识别
木材切面的识别，看起来似乎很简单。其实，在目前的木材加工生产企业，尤其在家具制造企业问题比较突出。因为现在有很多的木材板材存在所谓的“半弦切材”和“半径切材”的情况。如何定義和识别这样的切面的板材，对企业的加工生产关系密切。尤其是对小径木锯材在生产中的合理搭配使用更为重要。小径木锯材的尺寸稳定性比较差，经过干燥处理有了一定的改善，但受到环境平衡含水率的影响，其干缩和湿胀的变化还是比成熟材锯材明显。根据我们掌握的情况，采用小径木锯材加工的企业，有些成型的产品，在放置一段时间后，局部出现木材收缩或湿胀变形。这种情况的一般都认为是木材干燥问题，但经过检测，干燥质量都符合国家标准规定的技术指标，尤其是平均含水率的指标都满足产品加工要求。经过反复考察分析得知，是因为木材的收缩或湿胀的不一致造成的。将变形产品和不变形产品进行详细比较分析后发现，问题出在板材组合的弦切材和径切材不统一上，或对“半弦切材”和“半径切材”的板材认识不明确。对于小径木锯材来说，在组成成型产品的过程中，如果将弦切材和径切材混在一起使用，或对“半弦切材”和“半径切材”的板材认识不明确，由于它们收缩量和湿胀量不相同，产品成型后会产生局部的相对变形，影响了产品的质量。解决这个问题的方法是，根据小径木锯材的特点，在下料前就要合理选择组坯的材料。就是小径木锯材在生产中合理搭配使用问题。其工序也比较简单的，只是在下料工序前再增加一道工序，指定专门人员进行选料。把弦切材和径切材或把“半弦切材”和“半径切材”的板材分开，分别组织下料，最后成型的产品，或者都是弦切材组成，或者是径切材组成，或都是“半弦切材”、或“半径切材”，这样可以基本避免产品成型后出现局部变形的问题。
3，确保木材加工质量应采取的措施
3.1积极为企业定期培训大批有用人才。从木材学的角度为企业相关人员讲解木材质量方面的知识，提高他们对木材质量的认识。具体从木材的构造、材性、特点和适用范围以及它们对使用环境的要求等方面进行培训。编写通俗易懂的木材学方面的科普读物和培训实用技术教材、书籍，把科研成果广泛地宣传普及到生产企业中。从事木材学的科技人员要经常与企业联系，深入企业中，了解和掌握企业与木材学有关的生产技术问题，及时为企业解决生产实际问题，使企业的木材管理和木材生产水平不断提高，增强企业的社会效益和经济效益。
3.2积极宣传普及进口木材的木材学方面的知识，提高企业有关人员识别进口木材的能力，合理利用进口木材资源。我国实施了天然林保护工程后，国内木材的采伐量急剧下降，已不能满足国内经济建设生产的需要。很多企业从国外进口了大量的木材。它们当中的很多树种，企业都很不熟悉。由于缺乏对进口木材识别的知识，企业在购买木材时经常上当受骗，经济损失严重。因此，尽快宣传和普及进口木材的相关知识，宣传进口木材的识别方式和方法是极为重要的。
3.3研制和推广对木材的无损检测技术。很多木材内部存在着严重缺陷，但表面却完好无损。当对其进行加工时，木材的缺陷才被发现。加强和提高企业对木材的检测技术，也是保证企业稳步向前发展的一种手段。现在企业大多都采用锯制木材的方法来检测木材是否存在缺陷，木材浪费比较严重。采用无损检测技术是防止浪费木材的有效途径之一，应当研制和普及这个技术。在采用这个技术检测木材时，最好能检测到木材内部是否有伤害、有腐朽和有裂纹，以保证制材生产的合理下锯，提高木材的出材率和使用率。无损检测技术，在木材学领域里还停留在实验室的研究阶段，尽快将有效的无损检测技术应用到企业的木材加工生产中是广大木材管理者所盼望的。
4，结束语
机械加工质量影响因素分析 篇4
1.1零件的表面粗糙主要是指在加工过程表面所呈现出的及其微小的小峰谷状的几何误差。
而长生这些在制造过程中的小几何误差, 主要是由于刀具与表面的摩擦, 才使得在制造过程中出现了小峰谷状的几何误差, 零部件的表面越光滑生产出的产品表面就越光滑。机械零部件的使用性能直接关乎到产品的表面粗糙度, 用切削刃具加工工件表面时, 表面粗糙度主要受切削刀具几何形状、材料、刃磨质量、切削过程和机械加工工艺等因素的影响。
1.2切削刀受材料、形状、和刃磨质量等影响。
从切削刀的形状和几何角度的问题来看, 适当的增加切削刃的几何形状的前面能有效的减少表面的粗糙程度, 但是前脚也不能太大, 这样会是表面的粗糙程度增加, 当前脚调到合适时, 这时后角会变大, 这时切削刃的半径会变小, 此时的刀刃也是最锋利的。同时后角的增大还能有效的减少后刀面与加工物的表面摩擦和相互的挤压。从而达到了一个减少表面粗糙度的一个作用。但同样如果后角过大的话, 机械全部基于后刀面, 继而就会产生生产过程中的切削震动, 造成表面光滑度粗糙。从切削刀具的外形几何状来看, 想减少加工物品表面的粗糙程度就必须增加刀尖圆弧的半径, 在主偏角和副偏角都减少时, 也能有效的减少表面的粗糙程度, 在就是刀具本身的前后面刀刃粗糙度小, 那么加工出的零部件的表面粗糙度也就越小。
1.3刀具在切削过程中也有很大的因素。
从零部件的刀削过程中看, 金属材料的所发生的塑性变形与刀具刃口的角及后面的挤压有直接的关系, 严重增加了表面的粗糙值。在加工塑料性的零部件时切削过程中, 我们要避免在刀面上形成硬度高的积屑瘤, 同时它也可以代替切削刃及前刀面进行切割, 从而改善刀具的几何角度和刀量的问题。积屑瘤的外部轮廓很不规则, 因此会在加工刀具上留下深浅和宽窄都不断变化的刀痕, 有些积屑瘤直接被加工到零部件上, 这样就大大的增加了其表面的粗糙度。切削过程中所产生的振动也大大增加了加工工件表面的粗糙值。
1.4改善机械加工工艺, 减少工件表面的粗糙度。
在机械加工的过程中, 需要改善工艺, 从工具、工序以及工件的材质等方面进行改善, 减少机加工工艺过程产生的粗糙度。
2影响机械加工的其他因素
2.1切削方面对机械加工的影响
2.1.1切削的时候, 不论切削速度还是进给量, 都影响了加工工件表面的粗糙度。在控制切削速度时, 要首先检测下工件的材质, 如果是塑性材料, 要控制好速度, 避开产生积削瘤的速度区域。通常情况下, 切削选择的深度对工件表面的粗糙度是没有太大的影响, 除非选择的深度太小, 在刀头圆弧的作用下, 工件表面受到挤压应力而产生微小的塑性变形。进给量也是影响粗糙度的重点, 如果选用的进给量过小, 导致切削的厚度太薄, 比较薄的切削层, 在到头切削的同时, 容易打滑, 产生了表面的粗糙度。
2.1.2刀刃也是影响机加工表面粗糙度的重要因素, 刀刃本身的条件包括到头圆角半径的大小, 如果减少刀刃与工件的接触面积, 会很大程度的降低粗糙度, 如果增加刀头的圆角半径也能降低表面粗糙度, 要根据实际情况选择刀头, 如果刀头的圆角半径过大, 容易导致吃刀现象, 同时会抖动, 影响了正常的机加工。也可以通过控制进给量来降低表面粗糙度, 减少进给量, 但是过小的进给量, 会降低的生产效率。
2.1.3机械加工产生残余应力的影响。切削加工时在加工表面金属层内有塑性变形发生, 使表面金属的比容加大。由于塑性变形只在表层金属中产生, 表层金属的比容增大, 不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止, 因此就在表面金属层产生了残余应力, 而在里层金属中产生残余拉应力。切削加工中, 切削区会有大量的切削热产生, 不同金相组织具有不同的密度和不同的比容。如果表面层金属产生了金相组织的变化, 表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍, 因而就有残余应力产生从而造成工件表面粗糙度值增加。
2.2选用工件的材质对机械加工的影响
2.2.1工件的材质直接影响了表面粗糙度。在一定的切削速度下, 塑性材质的工件, 容易在刀头的作用下, 使底层金属稍微产生流动量, 形成滞留层, 有许多小颗粒会粘附在刀头上, 在下次切削时, 在切削处容易形成小的沟壑, 影响工件表面的粗糙度。积削瘤会不断变化, 由小变大, 直至脱落, 一直影响着机加工, 脱落的积削瘤, 容易在工件的表面形成硬点, 大大影响了表面粗糙度。选用脆性材质时, 机加工过程中, 脆性材料会出现许多崩碎的小颗粒, 严重影响了工件的表面粗糙度。所以, 必须要重视积削瘤, 选用材质后, 针对选用的材质, 选用合适的切削速度, 降低表面粗糙度。
2.2.2为了降低积削瘤的出现, 可以使用机加工切削冷却液, 它可以很好的降低切削时的温度, 减少了刀头和工件之间的摩擦, 既有润滑又有降温清洗的作用。使用冷却液, 大大改善了机加工中工件表面的粗糙度。
3为了改善表面粗糙度所采取的应对方法
3.1根据选用的工件材质, 控制合适的切削速度, 调整好进给量, 把切削的深度控制好。
3.2根据选用的工件材质和工作要求, 选用合适的刀头, 主要指控制好刀头的圆角半径, 调整好刀具的主偏角和副偏角。
3.3机械加工时针对工件材料的物理性能, 根据工件的加工内容对工件进行正火或回火处理后再加工。
3.4在机械加工不同工艺中, 选用合适的切削冷却液, 铸铁工件通常用煤油, 对钢制材质的工件通常用豆油或硫化油, 降低工件表面的粗糙度。
3.5根据工作的需要, 从刀具的材质上选择合适的刀具, 通常情况下, 高速钢制刀具比较常用, 如果工作对表面粗糙度的要求较高的情况下, 可以使用硬质合金刀具。
结语
随着工业进程的脚步, 机械加工在人们的生活中起着越来越重要的作用, 这门技术大大提高了工业的水平, 但同时也出现了很多问题, 在机械加工中出现的问题, 需要我们认真的对待, 找出解决方案, 提高机械加工的质量和效率, 更好的为我国的工业做贡献。
参考文献
[1]刘金城.等温淬火球铁 (ADI) 的机械加工性能[J].现代铸铁, 2007.
机械加工质量知识复习题 篇5
一、判断题（请用“√”或“×”）
1、产品质量是检验人员的事情，操作工人只要生产出产品就行。（×）
2、质量是以适当的成本，随时、准确地满足顾客的需求。（√）
3、不合格品控制的目的是不使用不合格品。（×）
4、我们看到的质量问题只是冰山一角，更多的问题隐藏在冰山下面。（√）
5、检验人员的职责，就是要搞好对产品质量的检测。（×）
6、高质量意味着高成本。（×）
7、对出厂的产品实行了“三包”，就是做到了质量保证。（×）
8、符合性质量高就意味着产品质量高。（×）
9、控制图是在动态的生产过程中直接使用的主要统计方法之一。（√）
10、现场质量管理仅是现场生产人员的工作范围。（×）
11、经常性故障是容易发现和解决的。（×）
12、用以分析质量特性与原因关系的图是因果图。（√）
13、异常波动是不可避免的波动，因此在质量管理中是允许的。（×）
14、质量管理是以严格把关为主的科学管理。（×）
15、产品的特性好就是产品的质量高。（×）
16、三检制就是操作者自检、互检和专职检查员专检相结合的检验制度。（√）
17、“人非圣贤、孰能无过”，出现质量问题不可避免。（×）
18、质量成本是指企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及因未达到产品质量标准，不能满足顾客需要而产生的一切损失。（√）
19、抽样检验是指根据数理统计原理，从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本并对样本进行全数检验，根据对样本的检验结果来判断整批产品质量状况的一种检验方法。（√）
20、抽样合格的产品，仅表示其统计质量合格，并不意味着这批产品中的每一个单位产品都合格。（√）
21、抽样检验主要适用于小批量、非破坏性检验的场合。（×）
22、产品质量只要差不多就行，没必要追求完美。（×）
23、质量意识体现在每一位员工的岗位工作中，是一种自觉地去保证企业所生产产品的质量，个人的工作质量、服务质量等的意志力。企业以质量求生存、求发展，质量意识则是企业生存和发展的思想
基础。（√）
24、从某种程度上讲，职工的质量意识决定了产品的质量。（√）
25、职工的专业素质和品德素质是产品质量的一种有力保证。（√）
26、产品质量不是一个人的事情，所以没必要要求企业每个人都重视产品质量。（×）
27、质量追求的是完美，任何不足都应成为改进的机会。（√）
28、半成品、合格品、返修品、废品可以混放在同一区域。（×）
29、进入精加工工序的轴、轮、套等零件，零件之间、层与层之间必须采取防止磕碰的隔离防护措施。（√）
30、精加工件与毛坯件的工位器具架可以混用。（×）
31、不能用钢丝绳直接接触零部件的精加工面、配合面、成品件的油漆面。（√）
32、不允许用叉车直接运输轴、齿轮等精加工后的工件，运输中严禁发生零部件磕碰、掉落问题。（√）
33、精加工件可以落地码放。（×）
34、机加工件的铁屑、毛刺，锻件的飞边、毛刺，焊接件的飞溅、焊渣可以由下工序进行清理，没必要在本工序完成。（×）
35、特殊工序的定义是产品的特性不能由过程结束时的测量、检验来验证是否达到了输出要求，其问题可能在后续的生产过程乃至在产品使用交付后才显露出来的生产工序。（√）
36、对于特殊工序，只要控制好生产设备就可以。（×）
37、特殊工序质量控制项目中不包括对人员资格进行控制。（×）
38、检验和试验控制的目的是对原材料、外购物品、外协件、零部件、整机进行规定程序的检验和试验，防止未经检验或未经验证合格的产品转至下工序。保证向顾客提供满意产品。（√）
39、首件检验是指同一批原材料、半成品、成品，每次工艺技术规范、设备、工装调整后，对开始加工出的首几件产品进行的全面检验。（√）
40、首件检验的目的是预防质量事故或批量性质量问题的发生。（√）
41、只要进行了首件检验，后面的产品就不用再检验了。（×）
42、不合格品控制的目的是防止不合格品的非预期使用。（√）
43、对发现的不合格品，只要生产着急就可以直接放行。（×）
44、操作者的职责是加工产品，没有自检的职能。（×）
45、产品检验是检查员的事情，操作者没有检验的职责。（×）
46、操作者发现不合格品不必汇报，只要检查员没检查出来就可以转序。（×）
47、质量改进意味着质量水准的飞跃，标志着质量活动是以一种螺旋式上升的方式不断提高。（√）
48、当产品质量和生产进度发生矛盾时，质量应该让位于生产。（×）
49、从某种程度上讲，职工的质量意识决定了产品的质量。（√）
50、工序质量控制中“三自一控”的内容是三自：自检、自分、自作标记；控制自检准确率。（√）
51、对待不合格品的“三不放过”原则是：质量问题原因没有查清楚不放过；责任者没有受到教育不放过；整改措施没有得到落实不放过。（√）
52、对待不合格品的“三不”原则是不接收不合格品、不生产不合格品、不流转不合格品。（√）
53、对待不合格品的“三不”原则是不关心、不生产、不报告。（×）
54、工序质量控制中“三按”的内容是按图纸、按工艺、按标准生产。（√）
55、工序质量控制中“三按”的内容是按指示、按计划、按图纸生产。（×）
56、工序质量控制中“五序”的内容是借、看、提、办、检。（√）
57、千分尺、游标卡尺等计量器具应该按要求进行周期检定。（√）
58、在激烈的市场竞争环境下，企业的质量管理涉及的问题很多，包含的范围也越来越广，为了实现企业的目标，就需要建立一个协调一致的系统，对所有关键活动进行持续的管理、控制和改进，即建立质量管理体系。（√）
59、我公司的质量方针是创造一流产品，追求顾客满意。（√）
60、我公司的质量目标是：公司主导产品（刮板输送机、转载机、破碎机）的技术性能（小时运量、输送长度、使用寿命、监控技术）、质量（尺寸符合性、外观符合性、使用可靠性、包装、防护、发运质量）、服务（售前、售中、售后）保持国内第一，达到世界领先。（√）
61、现场6S活动的意义是通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。（√）62、6S活动要求职工养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁的习惯、文明礼貌的习惯。（√）
63、生产、工作现场6S管理的内容包括清理、整顿、学习、提高、清扫、节约。（×）
64、整理就是将现场的各种物品进行彻底清理，对物品进行区分和归类，将物品区分为经常使用物品、偶然使用物品、无用物品三类。无用物品清除出现场、经常使用物品放置在作业现场附近、偶然使用物品放置在仓库。（√）
65、整顿就是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，要做到定位、定品、定量，推行标准化，尽可能实行目视管理。（√）
66、整顿的目的是使工作场所一目了然；作业时，节省寻找物品的时间；消除积压物品；创造整齐的工作环境。（√）
67、清洁就是对整理、整顿、清扫三项活动的坚持和深入，是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒，贵在坚持。（√）
68、在环境良好的现场，高效率地生产高质量的产品，是现场管理的基本要求，因此要通过清洁来对之后的工作成果进行认真维护，使现场保持完美和最佳状态。（√）
70、每位员工在工作中都必须学习6S现场管理法，知道是什么、做什么、如何做。养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是素养的基本要求。（√）71、6S活动中的安全活动要求严格控制“三违”（违章指挥，违章作业，违反劳动纪律），积极开展隐患治理活动，预防为主，确保安全生产。（√）
72、ISO9000标准中质量的定义是所有产品特性满足要求的程度。（×）
73、ISO9000标准中过程的定义是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。（√）74、组织依存于顾客，因此组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。（√）
75、企业和组织中全体员工是企业或组织的成功之本，只有他们的充分参与才能使个人的才干得到充分发挥，为企业或组织带来最大的效益。（√）
76、持续改进是一个组织积极寻找改进的机会，努力提高有效性和效率的重要手段，也是组织的一个永恒的主题。（√）
77、零缺陷管理思想要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求进行合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。（√）78、零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求第一次把工作做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。（√）
79、开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和工作质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。（√）
80、零缺陷管理的质量定理是预防产生质量，检验不能产生质量。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。（√）
81、异常因素引起的产品质量波动是不可避免的，因此，不必特别处理。（×）
82、偶然因素引起的产品质量偶然波动是不可避免的，但因其影响微小，一般情况下可以不必特别处理。（√）
83、生产过程中只要发现产品质量有异常波动，就应尽快找出，采取措施加以消除，并纳入标准，保证不再出现。（√）
84、过程能力是过程本身所固有的、客观存在的加工产品的实力，而与产品的技术要求无关。（√）
85、过程能力与产品的技术要求有很大关系。（×）
86、过程能力指数是表示过程能力满足产品技术标准的程度。（√）
87、过程能力指数越大，说明过程能力满足技术标准的程度越低，产品质量越不易保证。（×）88、过程能力指数越大，说明过程能力越能满足技术标准，产品质量越易保证；反之，过程能力指数越小，说明过程能力满足技术标准的程度越低，产品质量越不易保证。所以过程能力指数是衡量过程能力对于技术标准满足程度的一个尺度。（√）
89、影响质量的因素，按照来源分为操作人员、设备、原材料、操作方法、环境、测量六个方面，简称5M1E。（√）90、6σ水平（六西格玛水平）对应的不合格品率为3.4PPM（百万分之三点四）。（√）91、质量是指产品或服务满足顾客需求的程度。(×)92、从质量和企业关系方面看，提高质量是企业生存和发展的保证。(√)93、提高质量能带来全社会的效益，但是生产企业的成本会增加。因为质量越高，成本也越高。(×)94、顾客满意是指顾客对其要求已被满足的程度的感受。(√)95、顾客是指组织外接受服务和使用产品的个人或团体。(×)96、质量检验是一种事后把关型的质量管理，因此不是一种积极的质量管理方式。(√)97、卓越绩效评价准则包括领导，战略，顾客与市场，资源，过程管理，测量、分析与改进及经营结果等七大类目的要求。(√)98、卓越绩效模式是建立在广义质量概念上的质量管理体系，它以结果为导向，关注组织经营管理系统的质量，致力于获得全面且良好的经营绩效。(√)99、朱兰的质量管理三部曲是一个由质量策划、质量控制和质量改进三个互相联系的阶段所构成的一个逻辑的过程。(√)100、质量改进意味着质量水准的飞跃，标志着质量活动是以一种螺旋式上升的方式不断提高。(√)
二、单选题
1、PDCA循环是产品质量改进的基本过程，任何一个活动都要遵循PDCA循环规则，它是全面质量管理的基本关注方法。推动PDCA循环的关键在于 A 阶段。A.A B.C C.P D.D
2、检验准确率、错漏检率是用来考核 C 的。A.产品质量 B.制造质量 C.检验质量
3、对批量生产且属于破坏性检验的产品，比较适合的检验方法是 B。A.全数检验 B.抽样检验 C.首件、尾件检验
4、C 的作用在于能够从组织上、制度上保证企业长期稳定地生产顾客满意的产品。A.质量方针 B.质量计划 C.质量保证体系
5、控制图的主要用途是 A。A.发现工序因系统性原因引起的变化。B.发现工序因随机性原因引起的变化。C.发现工序因偶然性原因引起的变化。
6、为了从根本上真正保证产品质量，企业应该做到 B。A.加强对产品的出厂检验工作。
B.加强全过程的质量管理，建立质量保证体系。C.实行三包服务。
7、异常波动是由 B 的影响造成的。
A.随机因素 B.系统因素 C.不可避免因素
8、抽样检验的抽样是指 A。A.制定一部分产品进行随机抽样。B.从总体中进行随机抽样。
C.从一批产品中随即抽取一部分进行检验。
9、“三自一控”中的“一控”是指 A。
A.控制自检准确率 B.控制主要尺寸 C.控制形位公差
10、产品的特性不能由过程结束时的测量、检验来验证是否达到了输出要求，其问题可能在后续的生产过程乃至在产品使用交付后才显露出来。这样的工序称为 C。A.一般工序 B.主要工序 C.特殊工序
11、以下生产工序中，不属于特殊工序的是 A。
A.机加工工序 B.冶炼、浇注工序 C.热处理工序 D.焊接工序
12、首件检验的目的是预防质量事故或 C 的发生。A.质量损失 B.质量问题 C.批量质量问题
13、我公司检验和试验状态标识中三道绿色表示 C。A.合格产品 B.不合格产品 C.首件检验合格
14、我公司检验和试验状态标识中黄色表示 B。
A.合格产品 B.不合格待评审 C.首件检验合格
15、我公司检验和试验状态标识中红色表示 B。A.合格产品 B.报废产品 C.首件检验合格
16、不合格品控制的目的是防止不合格品的 D。A.使用 B.报废 C.流转 D.非预期使用
17、以下项目中哪个是不合格品的正确处置方式： D。
A.转下工序 B.汇报领导 C.扔掉 D.返修达到返修验收标准后接收
18、不合格品控制的目的是对发生的不合格品进行识别、标识、记录、评价、隔离和处置，保证从原材料入厂到成品出厂 A 不合格品得到有效控制，防止不合格品的非预期使用。A.全过程 B.特殊过程 C.一般过程 D.生产过程
19、工序质量控制中“三自一控”的内容是三自：自检、自分、自作标记；控制 C。A.零部件尺寸 B.形位公差 C.自检准确率 D.合格率 20、我公司的质量方针是创造一流产品，A。
A.追求顾客满意 B.追求员工满意 C.追求利益最大化 D.追求生产产量
21、我公司的主导产品包括 B、转载机、破碎机。
A.带式输送机 B.刮板输送机 C.地面输送机 D.液压支架
22、产品技术服务包括售前、售中、B 服务。A.过程 B.售后 C.中间 D.保质期
23、现场6S活动起源于 D。A.美国 B.德国 C.英国 D.日本
24、生产、工作现场6S管理的内容包括 A、整顿、清扫、清洁、素养、安全。A.整理 B.清理 C.学习D.节约
25、整理的目的是腾出空间，改善和增加作业面积；防止 D ；创造清爽的工作环境。A.乱扔乱放 B.丢失 C.发生安全事故 D.误用无关的物品
26、整顿就是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，要做到定位、定品、定量，推行标准化，尽可能实行 C。
A.基准统一 B.干净整洁 C.目视管理 D.摆放整齐
27、B 就是对整理、整顿、清扫三项活动的坚持和深入，是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒。
A.卫生 B.清洁 C.安全 D.学习 28、6S活动中，C 活动要求严格控制“三违”（违章指挥，违章作业，违反劳动纪律），积极开展隐患治理活动，预防为主，确保安全生产。A.整理 B.整顿 C.安全 D.清扫
29、ISO9000标准中质量的定义是一组 A 满足要求的程度。A.固有特性 B.赋予特性 C.产品特性 D.工作性质 30、以下哪个项目不是产品的固有特性 C。A.设备功率 B.螺栓直径 C.产品价格 D.直线度
40、ISO9000标准中过程的定义是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的 B。A.产品 B.活动 C.程序 D.流程
41、以 B 为关注焦点是质量管理八项原则的核心。A.产品 B.顾客 C.产量 D.效益
42、A 是质量管理八项原则的基础。
A.全员参与 B.领导作用 C.过程方法 D.严格控制
43、企业和组织中的 C 是企业或组织成功之本，只有他们的充分参与才能使个人的才干得到充分发挥，为企业或组织带来最大的效益。
设备 B.设计人员 C.全体员工 D.工艺人员
44、B 是一个组织积极寻找改进的机会，努力提高有效性和效率的重要手段，也是组织的一个永恒的主题。
A.学习先进 B.持续改进 C.过程方法 D.领导作用
45、零缺陷管理思想是由质量管理大师 A 提出的。A.克劳斯比 B.戴明 C.朱兰 D.石川馨
46、零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制，要求 D 把工作做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。
A.第二次 B.第三次 C.最后一次 D.第一次
47、零缺陷管理的质量定理是 B 产生质量，检验不能产生质量。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。
A.检验 B.预防 C.生产 D.效率
48、A 分为四大类，即预防成本、检验成本、内部质量成本、外部质量成本。A.质量成本 B.标准成本 C.财务成本 D.总成本
49、控制图是判断和预报生产过程中质量状况是否发生 B 的一种有效方法。
A.变异 B.波动 C.好转 D.危险
50、控制图的种类很多，一般按数据的性质分为计量值控制图和 D 控制图。A.计点值 B.计分值 C.绝对值 D.计数值
51、影响质量的因素按影响大小和作用性质分为偶然因素和 A。A.异常因素 B.必然因素 C.突发因素 D.人为因素
52、A 可能造成产品质量过大的异常波动，以致产品质量不合格，同时它也不难消除，因此在生产过程中这些因素是注意的对象。
A.异常因素 B.必然因素 C.偶然因素 D.人为因素
53、生产过程中只要发现产品质量有 C 波动，就应尽快找出，采取措施加以消除，并纳入标准，保证不再出现。
A.偶然 B.必然 C.异常 D.人为
56、质量是以适当的成本，随时、准确地满足 B 的需求。A.相关方 B.顾客 C.员工 D.领导
57、过程能力指数是表示过程能力满足产品 A 的程度。A.技术标准 B.产量要求 C.质量要求 D.领导要求
58、过程能力指数越 C，说明过程能力越能满足技术标准，产品质量越易保证；反之，过程能力指数越小，说明过程能力满足技术标准的程度越低，产品质量越不易保证。所以过程能力指数是衡量过程能力对于技术标准满足程度的一个尺度。A.小 B.强 C.大 D.弱
59、影响质量的因素，按照来源分为 B、设备、原材料、操作方法、环境、测量六个方面，简称5M1E。
A.领导 B.操作人员 C.工装 D.游标卡尺 60、6σ水平（六西格玛水平）对应的不合格品率为 D。A.233 PPM B.6210 PPM C.66807 PPM D.3.4PPM
三、多选题
1、工序质量控制中“三按”的内容是 A、B、D。A.按图纸 B.按工艺 C.按指示 D.按标准
2、工序质量控制中“五序”的内容是： B、D、C、A、F。A.办 B.借 C.提 D.看 E.问 F.检
3、“三自一控”中的“三自”是指： B、C、E。
A.自律 B.自检 C.自分 D.自由 E.自作标记
4、特殊工序是指产品的特性不能由过程结束时的 A、B 来验证是否达到了输出要求，其问题可能在后续的生产过程乃至在产品使用交付后才显露出来的生产工序。A.测量 B.检验 C.活动 D.产品
5、以下生产工序中，属于特殊工序的是 B、C、D。A.机加工工序 B.冶炼、浇注工序 C.热处理工序 D.焊接工序
6、特殊工序质量控制内容包括 A、B、C、D、E 等。
A.工艺方法 B.生产设备 C.监视测量装置 D.人员资格 E.原辅材料
7、首件检验是指同一批原材料、半成品、成品，每次 A、C、D 调整后，对开始加工出的首几件产品进行的全面检验。
A.工艺技术规范 B.车间 C.设备 D.工装 E.人员
8、首件检验的目的是预防 A、C 的发生。
A.质量事故 B.质量问题 C.批量质量问题 D.质量损失
9、检验和试验状态的标识方式包括 B、C。A.车间外 B.色标 C.标牌及放置区域 D.车间内部
10、不合格品控制的目的是对发生的不合格品进行识别、A、B、C、D，保证从原材料入厂到成品出厂全过程不合格品得到有效控制，防止不合格品的非预期使用。A.标识 B.记录 C.评价 D.隔离和处置 E、使用
11、不合格品的处置结果包括 A、B、C、D、E。
A.直接让步接收 B.进行返工，达到规定要求 C.经返修达到返修验收标准后让步接收 D.降级改作它用 E.拒收或报废
12、不合格品控制的目的是对发生的不合格品进行识别、标识、记录、评价、隔离和处置，保证从 A 到 C 全过程不合格品得到有效控制，防止不合格品的非预期使用。A.原材料入厂 B.车间 C.成品出厂 D.库房
13、在激烈的市场竞争环境下，企业的质量管理涉及的问题很多，包含的范围也越来越广，为了实现企业的目标，就需要建立一个协调一致的系统，对所有关键活动进行持续的 A、B 和 C，即建立质量管理体系。
A.管理 B.控制 C.改进 D.限制 E、提高
14、我公司的质量方针是，A、C。
A.创造一流产品 B.追求利益最大化 C.追求顾客满意 D.创造优质产品
15、我公司的主导产品包括 A、C、D。A.刮板输送机 B.带式输送机 C.转载机 D.破碎机
16、产品技术服务包括 A、C、D 服务。A.售前 B.保质期 C.售中 D.售后
17、生产、工作现场6S管理的内容包括整理、A、清扫、B、素养、C。A.整顿 B.清洁 C.安全 D.节约
18、整理的目的是腾出空间，改善和增加 B ；防止误用 C ；创造清爽的工作环境。A.空间尺寸 B.作业面积 C.无关的物品 D.计量器具
19、整顿就是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，要做到 B、C、D，推行标准化，尽可能实行目视管理。A.定向 B.定位 C.定品 D.定量
20、清洁状态三要素是 B、C、D。A.整齐 干净 C.高效 D.安全
21、清洁就是对 A、C、D 三项活动的坚持和深入，是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒。
A.整理 B.安全 C.整顿 D.清扫 22、6S活动中的“安全”要求严格控制“三违”，“三违”的内容是 A，B，C，积极开展隐患治理活动，预防为主，确保安全生产。
A.违章指挥 B.违章作业 C.违反劳动纪律 D.违反劳动法
23、ISO9000标准中质量的定义是一组固有特性满足要求的程度，其中“要求”包含 B、C、D 的需要或期望。
A.内在的 B.明示的 C.隐含的 D.必须履行的
24、以下哪些项目是产品的固有特性 A、B。A.设备功率 B.螺栓直径 C.产品价格 D.美誉度
25、ISO9000标准中过程的定义是一组将 C 转化为 D 的相互关联或相互作用的活动。A.设计 B.产品 C.输入 D.输出
26、质量管理八项原则是： A、B、C、D、E、F、G、H。A.以顾客为关注焦点 B.领导作用 C.全员参与 D.过程方法 E.管理的系统方法 F.持续改进 G.基于事实的决策方法
H.与供方互利的关系
27、开展零缺陷运动可以提高全员对 A 和 B的责任感，从而保证 A 和 B。A.产品质量 B.工作质量 C.服务质量 D.人员素质
28、零缺陷管理的质量定理是 A 产生质量，D 不能产生质量。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。A.预防 B.生产 C.效益 D.检验
29、质量成本分为四大类，即 A、B、C、D。A.预防成本 B.检验成本 C.内部质量成本 D.外部质量成本 30、广义的质量，不仅包括产品质量，还包括 B、C 等。A.人员素质 B.工作质量 C.服务质量 D.同事关系
31、质量管理中应用的统计技术和方法包括 A、B、C 等。A.调查表 B.因果图 C.头脑风暴法 D.产品设计
32、控制图一般按数据的性质分为 A 控制图和 D 控制图。A.计量值 B.计点值 C.计分值 D.计数值
33、影响质量的因素按影响大小和作用性质分为 A 和 D。A.偶然因素 B.必然因素 C.突发因素 D.异常因素
34、控制图是 C 和 D 生产过程中是否发生波动的一种有效方法。A.控制 B.解决 C.判断 D.预报
35、质量是以适当的 A，C、D 地满足顾客的需求。A.成本 B.设备 C.随时 D.准确
36、过程能力指数是表示 A 满足产品 B 的程度。A.过程能力 B.技术标准 C.生产能力 D.产量要求
37、过程能力指数越大，说明过程能力越能满足技术标准，产品质量越易保证；反之，过程能力指数越 A，说明过程能力满足技术标准的程度越低，产品质量越 D 保证。所以过程能力指数是衡量过程能力对于技术标准满足程度的一个尺度。A.小 B.大 C.容易 D.不易
38、影响质量的因素，按照来源分为 A、B、C、D、E、F 六个方面，简称5M1E。A.操作人员 B.设备 C.原材料 D.操作方法 E.环境 F.测量
39、一般可以将现代质量管理分为 A 阶段、统计质量控制阶段和 B 阶段。A.质量检验 B.全面质量管理 C.学习D.上升
40、朱兰博士提出了著名的质量管理三部曲，即 B、质量控制和 D。A.质量目标 B.质量策划 C.质量方针 D.质量改进
1、零件的加工质量包含零件的机械加工精度和表面质量。（）
2、机械加工精度——零件在加工后的几何参数（尺寸、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度；包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。（）
3、加工表面质量，是指机器零件在加工后的表面层状态即表面粗糙度。（）
4、磨削时磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效的防止烧伤现象的发生。（）
5、测量前应把游标卡尺揩干净，检查卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，同时游标和主尺的零位刻线要相互对准。（）
6、测量零件尺寸时，要按照零件尺寸的精度要求，选用相适应的量具。游标卡尺是一种中等精度的量具，它只适用于中等精度尺寸的测量和检验。（）
7、千分尺测微螺杆的移动量为25mm，所以千分尺的测量范围一般为25mm。为了使千分尺能测量更大范围的长度尺寸，以满足工业生产的需要，千分尺的尺架做成各种尺寸，形成不同测量范围的千分尺。（）
8、零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。
9、在机械加工中不允许有加工原理误差
10、工件的内应力不影响加工精度
11、主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。
12、影响切削加工表面粗糙度的主要因素有① 切削速度
② 切削深度
③ 进给量
④ 工件材料性质 等。
1、常用的内径千分尺测量精度为______ 0.01mm
2、在切削加工时，下列因素中，（）对工件加工表面粗糙度没有影响。
① 刀具几何形状 ② 切削用量 ③ 检测方法 ④工件材料
3、原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（）。
① 机床误差
② 夹具误差
③ 刀具误差
④ 工艺系统误差
4、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（）。
① 车床主轴径向跳动
② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴
③ 刀尖与主轴轴线不等高
④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行
5、磨削加工中，大部分磨削热（）。
① 传给工件
② 传给刀具
③ 传给机床
④ 被磨屑所带走
6、加工塑性材料时，（）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
① 低速
② 中速
③ 高速
④ 超高速
机械加工质量分析 篇6
【摘要】从当前铝型材的生产现状来看，常规铝型材模具的设计已趋于成熟，只有提高其加工质量，才能为铝型材的生产提供更为有力的支持。基于这一认识，我们不但要对铝挤压模具的加工引起足够的重视，还要认真分析铝挤压模具的加工特点，并根据铝挤压模具加工的实际过程，制定具体的质量控制措施，保证铝挤压模具加工过程的质量得到全面有效的控制，进而提升铝挤压模具加工质量，更好的为铝型材生产服务，为铝型材生產提供有力的技术支持和铝挤压模具支持。
【关键词】铝挤压模具；铝型材生产；质量控制措施
一、前言
考虑到铝挤压模具的特点，在模具加工过程中，做好质量控制不但能够有效提升铝挤压模具的整体质量，而且能降低铝挤压模具的质量缺陷，对解决铝挤压模具的质量问题和满足铝挤压模具的加工需要具有重要的促进作用。基于这一认识，我们应立足铝挤压模具的加工实际，对工艺流程进行全面分析，并认真总结铝挤压模具加工过程中的质量影响因素，根据质量影响因素制定具体的质量控制措施，保证铝挤压模具加工的整体质量得到全面提高。因此，制定具体的质量控制措施，对铝挤压模具而言具有重要意义。
二、铝挤压模具加工的工艺流程分析
从目前铝挤压模具加工实际来看，铝挤压模具加工的工艺流程主要可以见下图：
其工艺特点主要可以概括为以下几点：
1、铝挤压模具加工的工艺程序多，工艺流程较长，质量控制难度较大。从目前铝挤压模具的加工工序来看，其工艺流程主要包括17个环节，这17个环节的作用特殊，对铝挤压模具的质量有着重要影响，只有做好每一个环节的加工，才能保证铝挤压模具的整体质量满足实际需要。
2、铝挤压模具加工涉及的工艺环节相对复杂，影响质量的因素多。在铝挤压模具的工艺流程中，铝挤压模具的所有加工环节都具有特殊作用，都是不可替代的，做好铝挤压模具工艺流程控制，并正确分析工艺流程中影响质量的因素，对解决铝挤压模具加工质量问题具有重要作用。
3、铝挤压模具加工对工艺要求较高，工艺过程对质量有着重要影响。考虑到铝挤压模具的重要作用，铝挤压模具对质量要求较高。要想满足质量要求，在铝挤压模具加工过程中，就要加强对模具质量的控制。基于这一认识，认真分析模具加工工艺过程对质量的重要影响是十分重要的。
三、铝挤压模具加工过程中影响质量的主要因素
结合铝挤压模具加工实际，影响铝挤压模具质量的因素较多，具体表现在以下几个方面：
1、原材料的缺陷。目前，铝挤压模具的材料主要以重融棒料和锻坯料为主。重融棒料用于小模具加工，而直径大于473mm的模具多采用锻造坯料；这两种坯料的主要问题是内部夹渣、裂纹和气泡，如前期检测不到位，将会对模具的加工造成不可挽回的损失。
2、CNC粗铣与设计要求不符。实际生产中，为提高设计效率，铝挤压模具的设计图纸往往不符合机械制图的规范，这就造成CNC编程人员对设计要求理解不够，同时没有及时与设计人员进行沟通，最终造成CNC粗铣与设计要求不符。
3、热处理硬度过高、过低、或不均。热处理工艺使用不当、操作者不规范操作或本身设备有缺陷，无法达到工艺技术要求，这些都可能造成热处理的模具硬度达不到所设计要求，严重影响模具的使用。
4、出料空刀打偏、供料孔（槽）不顺畅。对于悬臂较大或者是散热器型材来说，出料空刀起到关键性的支撑作用，实际操作中，人为因素是决定空刀打偏与否的关键因素；对于有加强筋的型材模具来讲，供料孔（槽）加工的是否顺畅、到位，也是由人为因素决定的。
5、工作带精度不高。在后工抛光的过程中，工作带往往存在角度不正，平面度不够的问题，工作带被抛成促流角或阻碍角，使模具在使用中出料变得加快或减慢，给修模和设计人员造成误导，使后期修模变得困难。
四、铝挤压模具加工过程中的质量控制措施
1、保证原材料质量的稳定。对于铝挤压模具而言，原材料是决定其整体质量的重要因素，只有做好原材料的质量控制，并保证原材料的整体质量达标，才能达到提高铝挤压模具加工质量的目的；实际生产中，多采用超声波探伤的方式对坯料内部缺陷进行检测，以避免不合格坯料进入下一道工序。
2、保证CNC粗铣符合设计要求。数控加工的应用极大了提高了铝挤压模具的加工质量和效率，为保证CNC粗铣效果与设计要求一致，CNC编程人员在三维造型的过程中要与设计人员进行沟通确认，以免偏离设计要求；同时，模具设计人员要做好现场跟踪，及时了解模具的加工情况。
3、制定更为合理的热处理工艺。一是合理装炉，模具的装炉量和摆放方式应符合工艺要求；二是大模具与小模具应分开装炉，以保证淬火硬度均匀；三是合理设置回火次数，大模具据和结构复杂的模具回火次数要在3次以上；四是合理利用热处理炉的温控区，硬度高的模具至于高温区，硬度低的至于低温区，以保证回火硬度均匀。
4、采用粗打和精打相结合的方式、引进多轴加工设备。对于悬臂较大或者是散热器模具，电火花工序在加工出料孔的过程中，要充分利用好先粗打、后精打的工艺，同时降低放电电流，以较慢的速度完成成型加工；对于供料槽的加工，可引进4轴或5轴加工中心，最大限度的降低人为因素对模具加工质量的影响。
5、合理设置抛光余量、加强后工质检。实际生产中，线割余量可控制在1丝以内，为后工抛光提供便利，避免由于抛光造成工作带角度不正；同时，加强对工作带的检测，避免出现加工缺陷。
五、结论
模具的加工质量是由每一道工序质量来保证的，只有建立完整的质量控制体系，加强对操作工的技能培训和责任心培养，减少加工过程中人为因素的影响，才能促进模具加工质量的提升；同时，引进高性能、高精度的机床设备，提高铝挤压模具加工的自动化水平，推动铝挤压行业的不断发展。
参考文献
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[2]于玲，张治民.复杂杯形件温挤压数值模拟[J].CMET.锻压装备与制造技术，2014年03期
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机械加工质量分析 篇7
关键词：机械加工,质量技术,作用
1 关于机械加工的表面质量
机械零部件的表面质量是机械加工质量的重要组成部分。经机械加工后的零件表面并非理想的光滑表面，它存在着不同程度的粗糙波纹、冷硬、裂纹等表面缺陷。产生的缺陷虽然极小，但对产品的使用性能有着极大的影响。尤其是现代化工业生产使机器正朝着精密化、高速化、多功能方向发展，工作在高温、高压、高速、高应力条件下的机械零件，表面层的任何缺陷都会加速零件的失效。因此，必须重视机械加工表面质量。
1.1 含义：
机器零件的加工质量既包括零部件的加工精度，还包括零部件的加工表面质量，它是零件加工后表面层状态完整性的表征。机械加工后的表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面层的物理力学性能也发生变化。因此，机械加工表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理力学性能两个方面的内容。
1.2 加工质量的有关方面
1.2.1 机械：表面粗糙度主要是由于加工机械的刀具的形状以及切削过程中部件变形和振动等因素引起的，是已加工完成的部件表面的微观几何形状误差。任何零部件的加工都会与设想的形状产生误差。
1.2.2 表面波度主要是在物件加工过程中工艺系统的不停振动引起的周期性形状误差。
1.2.3 零部件的有关物理力学性能：部件表面的物理力学性能包括零件表面的加工硬化、残余应力和表面的金属组织变化。机械零件在加工中由于受切削力和热的综合作用，表面金属的物理力学性能相对于基本金属的物理力学性能发生了变化。需要注意的是，切削产生的热作用也会使工件表面层材料产生相应的变化。
1.2.4 对于机械零件的破坏，通常是从部件表面开始的。产品的性能，特别是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。机械加工表面质量的目的就是为了了解机械加工中各种工艺因素对加工表面质量产生的影响，并且运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。
2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响
2.1 表面质量对耐磨性的影响
2.1.1 部件表面粗糙度对完成后的产品耐磨性的影响：当刚加工好的产品之间表面接触时，最初只在表面粗糙的部分接触，接触面之间有很大的应力，使得实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。
2.1.2 加工表面的冷硬化使得部件表面金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高但是过分的冷硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。
2.1.3 部件表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。所以，接触面的粗糙度有一个最佳范围，这有利于减少摩擦带来的损失。
2.2 零部件表面质量对疲劳强度的影响：
零件表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。
2.3 残余应力对疲劳强度的影响：
表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏。但同时表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生。
2.4 零部件表面质量对耐蚀性的影响：
零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。
2.5 表面质量对配合质量的影响：
表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。
3 影响表面粗糙度的因素
3.1 切削加工影响表面粗糙度的因素
切削过程中刀具的形状：刀具在切割工件时，会在加工表面留下切削残留面积。减小主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。
3.2 影响加工表面层物理机械性能的因素
在切削加工中，工件由于受到切削力和切削产生的热作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化和残余应力的产生。
3.3 表面层冷硬化
3.3.1 机械加工过程中因切削力作用产生塑性变形，使得物体扭曲、畸变、甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷硬化。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。
3.3.2 影响冷作硬化的主要因素：切削刃钝圆半径的大小；切削速度快慢；部件材料的可塑性。
4 其它方面
4.1 表面层材料金相组织变化
磨削烧伤。当被磨工件表面层温度高于相变温度时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，有残余应力产生，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生：一是回火烧伤。如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织，这种烧伤称为回火烧伤。二是淬火烧伤。如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织，这种烧伤称为淬火烧伤。
4.2 表面层残余应力
表面残余应力产生的原因。一是切削时在加工表面金属层内有变形发生，使表面金属的比容加大，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力。二是不同金相组织具有不同的密度，如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。
选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。
4.3 提高加工表面质量的措施
通过前面的分析，我们知道影响表面粗糙度的因素有切削条件（切削速度、进给量、切削液）、刀具（几何参数、切削刃形状、刀具材料、磨损情况）、工件材料及热处理、工艺系统刚度和机床精度等几个方面。
结语
在了解了影响表面粗糙度的因素之后，我们必须根据需要降低加工表面的粗糙度，改善机械加工的表面质量。保证生活和工作质量。
参考文献
[1]姚秋菊.河南省机械加工出口情况与国际市场分析[J].中国机械, 2007 (5) .54-56.
[2]卞茂启.2011年形势展望[J].机械与加工, 2011, 11 (3) ;44-47.) .
备件加工质量分析 篇8
1.1 机械加工精度的理解
加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数, 对尺寸而言, 就是平均尺寸;对表面几何形状而言, 就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言, 就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。这个数值的大小便是加工精度。几何参数包括几何形状相互位置以及尺寸;所以加工精度会受这几个因素的影响: (1) 尺寸精度。要要保证加工面符合图纸尺寸要求, 且保证位置工差。 (2) 几何形状精度。备件的加工面, 要对其几何形状有严格的把关。 (3) 相互位置精度。把握好零件加工表面和基准之间的相对位置。
合理的加工工艺, 对同一种备件的加工, 加工质量会有所不同, 在加工工艺的指导下所生产的一批零件, 同样也会因为加工人员的不同、尺寸、形状而有所不同。所以要采取合理而有效的加工方法。
1.2 在机械加工的时候, 会有很多因素影响着工艺系统误差
误差是不可避免的, 但是可以减小。工艺的结构状态和切削过程都是影响其误差的原因, 但是根据性质不同, 可将其归为以下几点: (1) 几何误差, 机床的几何误差和调整人员的误差以工具的误差都是工艺系统的几何误差; (2) 工艺系统在早就产品是也会因受力而变形; (3) 受热胀冷缩的影响, 也会产生误差; (4) 在生产过程中的工件会有残余件, 也会造成一定的误差。
1.3 机械加工误差的分类
(1) 机械加工误差可分为随机误差和系统误差。某些情况下误差规律不被掌握, 不经意间发现的误差叫随机误差, 也叫偶然误差。与之相反的都是系统误差。有的误差出现是固定的, 就是这些误差的出现就在一个数值间段, 像尺子、衡器制造出来的误差值基本不变, 这个我们成为常值误差。那么值会变动的则称为变值误差, 物品在加工过程中会出现受热, 受热以后出现变化是可大可笑的, 没有什么规律的, 有的时候甚至变化很大。这两样是系统误差的两个类型。
(2) 根据物品在加工过程中出现的误差可以分为以下三类:是在加工过程中出现的误差就是削切形态误差, 比如上文受热的例子就是。如果不是在加工过程中出现的误差就是静态误差。如果是外力原因造成的误差则是就是动态误差。
2 机械加工工艺系统几何误差的影响分析
机械加工工艺系统的几何误差包括:机床、夹具、刀具的误差, 是由制造误差、安装误差以及磨损引起的误差等。
2.1 主轴回转运动误差的概念和形式
主轴回转时实际回转轴线与;理想回转轴线的便宜量
三中基本形式:
纯径向跳动、纯角度的摆动、轴向窜动
2.2 主轴回转运动误差的影响因素
轴承本身的误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差, 各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同, 主轴采用滑动轴承的车床类, 主轴受力方向一定, 主轴颈圆度误差影响较大, 轴承内经圆度误差没影响。
I.理想的回转轴线;II.实际回转轴线
2.3 提高主轴回转精度的措施
提高主轴支撑轴承的精度并进行精细的调整安装。采用双死顶尖装夹工件, 可减少机床主轴回转误差对工件加工精度的影响。
2.4 刀具的几何误差
包括刀具切削部, 装夹部的制造误差及刀具安装误差。
2.5 夹具的几何误差
包括夹具制造误差。安装误差及磨损误差。对备件尺寸精度和位置精度影响。
参考文献
[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D].太原理工大学, 2004.
[2]刘明皓.浅析机械加工质量技术[J].科技致富向导, 2012 (14) .
机械加工质量分析 篇9
现代工业对制造的零件提出很多要求, 比如必须能在高速运动、高温、高压及重载等条件下, 保证长时间稳定、快速、准确地工作, 这也就对零件的表面质量提出一系列的挑战。我们知道, 任何机械加工方法所获得的零件, 加工表面都不可能达到理想状态, 总会存在微观不平、沟痕、裂纹、表面层金属相变和残余应力等缺陷, 这些缺陷会影响零件的使用性能、寿命及可靠性。因此, 机械加工既要保证零件的尺寸、形状和位置精度, 又要保证机械加工表面质量。
1 机械加工表面质量对零件使用性能的影响
1.1 表面质量对耐磨性的影响
零件的磨损可分为三个阶段, 在初期磨损阶段, 一开始只是在两表面波峰接触, 实际的接触面积很小。零件受力时波峰接触部分压强很大, 磨损非常显著。其后, 实际接触面积增大, 磨损变缓, 进入正常磨损阶段。该阶段零件的耐磨性最好, 持续时间也较长。最后, 由于波峰被磨平, 表面粗糙度参数值变得非常小, 不利于润滑油的储存, 且使接触表面之间的分子亲和力增大, 摩擦阻力增大, 进入急剧磨损阶段。
1.2 表面质量对零件疲劳强度的影响
零件在交变载荷的作用下, 其表面微观不平的凹谷处和缺陷处容易应力集中而产生疲劳裂纹, 造成零件的疲劳破坏。实验表明, 减小零件表面粗糙度可提高零件的抗疲劳强度。表面层的适度硬化可阻碍表面层疲劳裂纹的出现, 但硬化过度易产生裂纹, 故表面层硬化的程度与深度也应合理控制。表面残余压应力能延缓疲劳裂纹扩展, 提高零件的疲劳强度;残余拉应力容易使零件表面产生裂纹而降低疲劳强度。
1.3 表面质量对配合性能的影响
对于间隙配合, 表面太粗糙会使配合面很快磨损而增大配合间隙, 特别对于液压系统、气压系统的元件, 会使泄露量增大, 影响正常工作;对于过盈配合, 表面太粗糙会使配合表面的波峰被挤平, 降低了配合件的连接强度, 影响配合可靠性。因此, 有配合要求的表面一般都要求较小的表面粗糙度, 配合要求越高, 配合的表面粗糙度值越小。
1.4 表面质量对零件耐腐蚀性及零件其他性能的影响
腐蚀性介质容易吸附和积聚在粗糙表面的凹谷处, 并通过微细裂纹向内渗透。实践证明, 表面越粗糙腐蚀作用越强。残余压应力使零件表面紧密, 增强零件耐腐蚀性;而残余拉应力降低耐腐蚀性。因此, 较小零件表面粗糙度、适当的表面残余应力和加工硬化, 均可提高抗腐蚀性。
2 影响表面粗糙度的工艺因素及改善方法
2.1 切削加工影响表面粗糙度的因素
2.1.1 刀具几何形状
减小进给量、主偏角、副偏角、适当增大前角、合理选择润滑液、提高刀具刃磨质量、抑制积屑瘤、鳞刺的生成, 都是减小表面粗糙度值的有效方法。
2.1.2 工件材料的性质
加工塑性材料时, 塑性变形和切屑与工件分离的撕裂作用, 使表面粗糙度值加大。韧性愈好就愈粗糙。加工脆性材料时, 切屑的崩碎留下斑点使表面粗糙。
2.1.3 切削条件
包括切削用量、冷却润滑情况。
切削液的冷却、润滑作用抑制积屑瘤和鳞刺的生成, 可有效减少表面粗糙度。
2.2 磨削加工影响表面粗糙度的工艺因素
2.2.1 砂轮
1) 磨料。磨削钢件及铸铁件, 宜采用氧化铝磨料, 因为其微韧性和等高性好, 使表面的残留高度小, 磨削区金属高温软化、钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面凸峰辗平, 会降低表面粗糙度。碳化硅磨料韧性差, 颗粒呈针片状, 磨削时易细微碎裂堵塞砂轮, 增加工件塑性变形, 表面粗糙, 主要加工有色金属。
2) 粒度。大粒度砂轮以微切削为主, 形成较深的沟槽和辗压痕迹, 表面粗糙度大;细粒度砂轮经精细修整呈半钝态微刃, 抛光作用降低表面粗糙度。但粒度太小, 磨削区高温易烧伤工件。
3) 砂轮的修整。砂轮修整导程一般为10~15mm/min, 修整深度为2.5μm/单导程。修整导程 (纵向进给) 和修整深度越小, 粗糙度值越小。但修整导程过小易烧伤工件, 产生螺旋形等缺陷。
2.2.2 磨削用量
1) 提高砂轮速度可减小表面粗糙度。但过高磨削热会烧伤工件, 对表面粗糙度不利。
2) 工件速度。较大易产生振动, 有波纹;较低易产生烧伤缺陷, 影响表面粗糙度。
3) 工件的纵向进给量过大, 会使得表面粗糙度增大;横向进给量不能超过微刃高度, 否则也增加表面粗糙度。
2.3 减小表面粗糙度值的加工方法精密与超精密加工
通常将加工精度在0.1~1μm, 加工表面粗糙度值Ra 0.02~0.1μm之间的加工方法称为精密加工, 而将加工精度高于0.1μm, Ra<0.01μm的加工方法称为超精密加工。
2.3.1 微量切削
微量切削加工精度可达到0.075μm, 相当于从材料晶格上逐个去除原子。微量切削刀具有天然金刚石刀具、高性能陶瓷刀具、Ti N、CBN等, 其中天然金刚石可加工出高质量的超光滑表面, Ra 0.005~0.02μm。
2.3.2 磨料加工
磨料加工包括研磨、抛光、珩磨等。研磨是用研磨盘和研磨剂从工件表面上研去一层极薄金属的精加工方法, 尺寸误差1~0.1μm, Ra=0.025~0.008μm。抛光分传统的接触式和新型非接触式, 主要是改变表面质量, 非接触式抛光加工可达到Ra0.008μm。珩磨是利用珩磨条对工件表面施加一定压力并同时作相对旋转和往复直线运动切削工件上极小余量的精加工方法, 主要对孔加工, 加工精度达到1~0.1μmRa=0.025~0.01μm。
2.3.3 特种加工
特种加工主要是利用机、电、声、热、化学、磁、原子能等能量来进行加工的非传统加工方法。特种加工不主要依靠机械能、工具硬度可低于工件硬度或者不需要任何工具、不存在显在的机械切削力等, 可加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非金属材料或者复合材料, 特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度零件, 同时, 有些方法还可以进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级 (原子级) 的加工。如最精密的离子束加工的精度最高可以达到0.001μm, 可加工任何材料, Ra可达0.01μm以下。
2.3.4 复合加工
复合加工是以上各种加工方法的综合应用, 例如电解磨削、电解研磨、电解抛光、超声车削、超声磨削等。加工精度可达纳米级, Ra可达0.01μm以下。
3 影响零件表面层力学性能的工艺因素及改善方法
3.1 表面层的加工硬化
金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高, 而塑性和韧性降低的现象叫加工硬化 (又称冷硬) 。加工硬化是强化作用和恢复作用的综合结果。
3.2 表面残余应力
表面层的残余应力的产生主要有三种原因:冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组织变化。工件表面层的残余应力, 切削加工时主要由冷态塑性变形引起的残余应力, 磨削加工时主要是热态塑性变形和金相组织变化引起体积变化而产生的残余应力。总之, 凡能减小塑性变形和降低加工温度变化的的因素, 都可以减少零件表层残余应力。
3.3 表面层金相组织的变化
机械加工过程中, 在加工区所消耗的能量绝大部分转化为热能使加工表面出现温度升高, 当超过某一临界温度时, 表面层金相组织就会发生变化。
一般的切削加工影响较小。对于磨削加工, 单位面积上产生的切削热比一般切削方法大几十倍, 切削区高温将引起表面层金属的相变。
4 结束语
机械制造业是工业的命脉。随着科技的发展, 各种加工方法也不断涌现, 如电火花加工、激光加工、超声波加工、电子束与离子束加工等, 只有在了解影响机械加工表面质量的工艺因素后, 在生产实践中不断改善方法, 综合加工, 才能提高机械加工产品的生产效率, 保证其稳定、快速、准确的使用性能, 延长其使用寿命。
摘要：机械加工产品的使用性能、使用寿命与零件的加工质量密切相关, 换句话说, 零件的加工质量是保证产品质量的前提。衡量零件加工质量好坏的主要标准就是加工精度和表面质量。因此, 本文主要通过对零件表面粗糙度、表面层的力学性能 (如加工硬化、残余应力、相变) 等工艺因素分析和研究, 寻求提高机械加工表面质量的改善方法。
关键词：机械加工,表面质量,工艺因素,改善方法
参考文献
[1]张建华, 主编.精密与特种加工技术[M].机械工业出版社, 2003, 7.
[2]陆剑中, 周志明.金属切削原理与刀具[M].机械工业出版社, 2008, 9.
[3]朱鹏超.数控加工技术[M].高等教育出版社, 2007.
[4]张国文.机械制造基础[M].人民邮电出版社, 2006.
活塞的加工质量分析与控制 篇10
关键工序分析
在活塞的使用过程中,影响发动机使用效果的主要特征为活塞的环槽质量、销孔质量及外圆质量等。因此在工艺流程上,将加工精车环槽、精镗销孔工序及精车外圆工序的设备设为关键设备,并将此三道工序设为关键工序。现以此三道工序为重点,分析影响活塞加工质量的主要因素及适合的解决措施。
1. 活塞环槽的加工
随着对活塞“低耗、高效、耐用”要求的不断提高,在高增压和高负荷柴油机活塞上,其第一环槽或一、二环槽上铸出高镍奥氏体铸铁环如图1所示,分别为活塞本体和铸铁环,此项铸铁环技术的运用越来越普遍。
当前对环槽侧面的加工精度要求越来越高,尤其是其侧面粗糙度的要求,典型产品由原来的粗糙度值要求Ra1.2 5μm提高到Ra0.8μm,高性能产品要求达到了Ra0.4μm。影响铁环槽表面粗糙度的主要因素除加工设备外,加工使用的刀具及加工方法是目前急需解决的问题。而目前存在的主要问题在于,加工铁环槽时刀具磨损速度快,刀具寿命相对较低,尤其是加工的铁环槽为斜槽时,由于刀具的磨损速度快,磨损规律具有一定的不确定性,影响了活塞加工的质量和生产效率。
加工铸铁环槽通常由粗精加工两工步完成。粗加工刀具使用硬质合金刀具中的YD15材料,精加工采用立方氮化硼(PCBN)刀具。精加工时进给方式采用轨迹法,一把PCBN刀具可加工活塞700只。PCBN刀具与传统的硬质合金刀具相比,其使用寿命明显提高(一把YD15硬质合金刀具金加工活塞仅100余只)。但使用PCBN刀具在加工过程中,还存在着刀具微量磨损快的问题,特别是在加工斜铁环槽时,每加工70余只活塞,就需要进行程序调整来补偿进刀量,否则环槽宽度将变窄。但由于刀具在磨损过程的不确定性,目前只能通过加大检验频次的手段,对环槽宽度进行监测,以便调整进刀量,此加工现状不利于加工效率的提高。
为进一步提高环槽表面粗糙度质量,做相关试验发现,当使用PCBN刀具精加工铁环槽时,加工90件后,在扫描电镜下进行观察刀具表面形貌如图2所示,刀具的刀尖部分粘有切屑,检测环槽表面粗糙度由加工初期的Ra0.4μm变化为Ra1.0μm。可见用PCBN刀具加工耐磨铸铁时,由于PCBN刀具本身具有高稳定性的特点,刀具的基体组织基本上不产生氧化反应。但由于加工耐磨铸铁过程产生大量切削热,会使切削区的切削温度较高,铸铁材料产生扩散磨损,在刀具表面产生一定的积屑瘤,积屑瘤的存在影响了铁环槽侧面的表面质量。
在汽油机活塞上,为提高发动机的使用性能,活塞的环槽一般要求加工成如图3所示的碟形结构,目前常用的加工方式有两种,一种为通过刀具的倾斜,来实现碟形槽的加工,此种加工方式受刀具刚性等的影响(汽油机活塞环槽宽度较窄,一般在1.5mm左右),加工过程中环槽的碟形角度变化较大,同时刀具的磨损较快,不能满足批量化生产的需要。而比较成熟的加工方式是设计机床的中托板能实现一定的角度倾斜功能,使加工刀具与中拖板实现同时倾斜,减少加工过程中的振动,从而较好的保证了环槽碟形槽加工质量的稳定性。
2. 活塞销孔的加工
随着发动机燃油耗的降低及输出功率和排放功能的不断提高,活塞所承受的燃气压力和惯性力也越来越高,因而作为支撑部位的活塞销孔所承受的循环载荷就越高。受此影响,活塞的销孔加工质量也有了更高的要求,其中较难解决的是销孔表面粗糙度的要求和活塞销孔异形结构的加工。
(1)销孔表面粗糙度的提高。活塞销孔表面粗糙度要求进一步提高,从Ra0.8μm进一步提高到Ra0.4μm。传统的工艺过程当销孔表面粗糙度质量要求较高时,可在销孔进行精镗销加工后,进一步使用压光芯轴对销孔表面进行滚压,来实现表面粗糙度质量的提高,但采用此种方式容易造成销孔表面几何公差(如圆柱度)要求达不到精度要求,反而使活塞的使用性能降低。在机床不变的情况下,对加工刀具和加工参数进行试验研究,结果表明:精加工时设置切削深度为0.08mm,机床转速为2 800r/min,进给为0.05mm/r时,销孔表面粗糙度可达到Ra0.4μm左右的加工水平。实践表明,镗活塞销孔用的镗杆抗振性、镗孔刀具的材质对销孔表面加工质量的影响也极为关键,在加工时需重点关注。
(2)销孔异形结构的加工。为避免活塞销座在发动机内工作时产生应力集中现象,避免因应力集中而在销孔部位产生开裂,活塞销孔的内边缘会设计成如图4所示的锥形形状或双曲面形状。理论研究表明异形销孔结构可有效降低应力集中30%左右,同时可减少活塞销孔的磨损,有效提高活塞的使用寿命。
活塞异形销孔的加工,机床的精度是关键。目前国内高精度的活塞专用异形销孔活塞加工机床,采用了数控系统与机电放大微进给控制系统相结合的方式,利用机电控制达到最佳匹配的微进给控制系统,使每个脉冲当量的进给精度能达到0.03μm。此加工精度有效满足了活塞销孔异型的加工要求。
3. 活塞外圆加工
根据活塞在发动机中所受的交变机械负荷及热负荷的恶劣工作条件和变形规律,现代高性能活塞的外圆设计为异形外圆复合型面。以图5为例,加工这种复杂的异形外圆复合型面是高性能活塞加工技术领域的重大课题。同时随着配缸间隙的要求越来越高,活塞的外圆尺寸加工精度进一步提高,例如以适配φ100mm缸径的活塞为例,尺寸公差已由±0.03,分三组装配;减少为±0.01,不分组装配使用。
活塞精度的提高对机床使用性能有了更高的要求。目前国内部分厂家仍采用立体靠模仿形技术进行加工,此加工方法特点在于仿形车床的设备结构简单,成本较低,加工时操作与调整方便,但对仿形用靠模的制造精度要求高,靠模的制造周期长,制造费用高,不适合目前普遍存在的多品种小批量化活塞生产的需求。
同时用靠模仿行加工时,受加工原理影响,机床转速不能太高,仿行加工用外圆机床转速一般控制在500~650r/min,为保证外圆形状精度,刀具进给速度控制在150~200mm/min,加工效率较低。
最新开发使用的数控外圆活塞加工机床采用数控高频直线刀架床,通过数控编程系统控制活塞曲面形状的加工,其优点在于:加工精度高,响应速度快,生产效率高,机床转速达到1 200r/min,刀具进给速度350~450mm/min,比立体靠模仿形技术加工,效率得到了有效提高,同时有效保证了尺寸精度的要求。加工后的活塞如图6所示。
结语
机械加工质量分析 篇11
关键词：机械制造业；质量分析；控制
1.质量控制在机械制造过程中的重要性
随着人们生活质量的提高，机械制造业发展方向有了更多的选择。但是，质量控制是其中亘古不变的话题。在消费者眼中，产品的质量会影响自身对产品有无购买意向，甚至人们在作出购买决策时也会考虑机械产品的质量。因此，在机械制造企业中控制产品质量是首当其冲的。
机械制造企业在我国占有重要的地位，其制造过程中的质量控制关乎到国家、企业、消费者的利益。并且机械制造业过程中质量控制支撑的理论与技术体系较多，质量的高低将影响这企业与国家的经济利益，展现了我国机械制造业的科技水平与质量管理方法。优质的质量，将会带给企业一定的经济收益，维持机械制造企业正常运营，促进企业快速发展。
因此，质量控制在机械制造企业过程中是非常重要的，影响着企业的生存与发展，机械制造企业相关人员应该重视产品质量问题，并严格按照相关的标准与管理策略进行控制机械制造过程中的质量。
2.机械制造过程中质量控制应考虑的因素
2.1.加工精度
零件是构成机械产品的重要部分，因此零件加工质量会给机械产品质量带来很大影响，加工精度则可以直接反映零件加工质量。在企业生产过程中，零件加工精度越高，所花费的成本也越高，而相应的效率会降低。
因此，机械制造过程中设计人员应该根据有关的要求与标准，合理的规定零件的加工精度，不要盲目追求高精度而花费巨额成本，影响加工效率。工艺人员应该按照设计的要求，选用合适的工艺方法，将加工精度控制在规定的范围之内，从而提高相应的生产效率，减少成本投入。
2.2.加工误差
机械制造加工时都有一套完整的系统，比如机床、夹具、刀具、工件四者就可以形成一个系统，也是常认为的工艺系统。
机械加工时难免会存在误差，工艺系统中的误差因素被称为原始误差，比如原理误差、调整误差等都是原始误差的范畴。虽然误差不可避免，但是可以采取措施减小误差，提高加工精度。
2.3.外部因素
机械切削加工时，切削力、重力等会造成工艺系统中机床、刀具等会出现变形现象，从而会影响刀具、夹具等处于静态时的位子与切削成形应该具有正确集合关系出现改变，致使加工过程中产生一定的误差。
机械制造过程中，摩擦会生热以及温度等热量会造成工艺系统出现一定程度的变形，影响到工件与道具的位置出现错位或是严重的破坏，使加工误差变大。由此可见，因热变形会产生误差，从而影响到机械加工的精确度。
3.机械制造过程中进行质量控制的方法
3.1.加工精度测算法
零件的尺寸精度、形状精度以及位置精度三者的联系较为密切，共同构成了零件加工精度的主要内容。一般情况下，形状公差应控制在位置公差范围之内，位置误差应控制在尺寸公差范围之内。其中尺寸精度要求与位置精度、形状精度要求是呈一致性，因此，零件功能特性决定了三者的精度要求。
3.2.工艺系统调整法
试切法与调整法是工艺系统调整的基本方法。采用试切法应用在小批量生产中，误差来源主要是机床位移及工艺系统因受力而变形造成的。而在大批量生产中采用的是调整法。调整法加工误差除了与试切法产生误差原因外还与调整方法有关。
例如，在选用定程机构调整法时，调整误差产生的因素包括定程机构安装误差、制造误差以及与之作用部件的灵敏度等。在选用样板对刀块调整时，误差产生的因素主要是使用元件本身存在一定的误差，还有测量方法产生的误差有关。
4.机械制造过程中进行质量控制的对策与建议
4.1.加工作业条件的控制
对机械加工制造作业条件进行控制能够有效的减小制造过程中的误差。机械加工制造作业条件是对机械加工之前所有的工艺流程与工艺卡片，相关制造技术交底和机械制造车间的环境条件以及机械设备的精确度等进行严格质量控制，从而把握机械制造过程中产品质量。
4.2.机械产品检查与控制
机械制造过程中往往会涉及到不同的制造工艺与技术，其中机械制造都要经过锻造到连接组装的过程。对制造过程中的每一道工序环节进行控制，严格按照标准规范进行，保证加工制造过程中的质量，是提高整体制造质量的前提。因此，在加工制造环节应该对每一道工序进行检查，严格控制工序质量，将机械制造质量特性经过科学合理的方法监测、试验与精确计算，然后将得出的实验结果与原先定好的设计图纸工程中标准数据对比，从而判断机械质量是否达标。此外，还需对相关的综合信息进行分析，及时找出存在的问题，并提供解决措施。
另外，还应该做到对工序交接检、车间之间采取专业检查以及管理人员进行抽检、复检等，才能保证机械制造整个过程中的质量有所保障。针对机械不合格情况，有关人员应及时掌握充分的资料信息，同时对机械返修情况进行跟踪检查。对于不合格的机械制造活动，还应与制造单位协商解决，采取措施整改或是返修。由此可见，机械制造过程中每一道工序都需要进行检验，严格控制好质量，只有当检验的机械加工制造符合有关的标准，才能施展下一步的操作。
4.3.机械制造过程零件变更及质量监控
在机械制造过程中，若有单位需要对设计方案提出修改意见，监理工程师应该审核设计变更，建设单位同意后，原设计单位再进行相应的修改。相关的部门管理人员应该对已制成的零部件采取妥善措施保管，避免损坏。
4.4.机械的裝配及整机性能的监测
在机械出厂前应该对机械整机性能、机械装配过程和调整试验进行检测，确保所有的产品质量符合标准。此外要保证设备在运输过程中质量无损，应该对易损坏处做好包装工作，选择合适的运输方式，并在运输途中对种地那环节还应该进行监控，保证机械制造品完好到达交货点。
结束语：
随着我国科技技术的卓越发展，机械制造业应结合时代理念，采用新技术、新方法加强控制生产过程中的质量。明确质量控制在机械制造过程中的重要性，从而对每一道工序进行严格的监督与检查，各个单位与部门应该协调合作，促进企业制造产品受消费者欢迎，才能使企业在激烈的竞争中有生存与发展的空间。
参考文献：
[1]王建军.机械制造过程中的质量控制策略探讨[J].企业技术开发，2011（21）.
机械制造企业过程质量分析与调控 篇12
产品质量是影响企业经营与发展的最重要因素。而对于机械制造企业来说, 生产过程中是产品形成的过程, 在这个过程中, 要完成产品的生产与调控, 因此, 这也会成为影响产品质量的最重要环节。机械制造企业要重视过程中的质量分析与调控, 是企业对产品进行质量分析与控制的重要手段, 同时也是保持其生产过程中稳定、监控质量起伏的有效措施。
1 过程质量分析与调控的相关理论
1.1 基本概念
首先来了解一下质量的概念, 国际标准化组织将质量定义为“产品、体系或过程的一组固有特性和其他相关方要求的能力”。企业对质量进行管理, 最初是以产品为基础, 伴随着市场竞争的激烈, 会幅射到服务、过程、体系和组织多个方面, 而对质量的分析与调控同样是包括服务、过程、体系和组织在内的很多综合元素的共同实现。而质量特性是进行质量控制的对象, 它是产品以及过程相关的固有的特性, 它是指标的集合, 包括评价质量、检验质量和考核质量多个方面。
其次来了解一下过程及过程波动。任何事物的出现都会经历一个过程, 而液压配件会经历从输入转换为输出的方法、步骤和活动这样一个过程。对于过程的控制分为无法控制的、随机的因素, 还有一类就是可控的因素。而文章所讨论是可控制的因素。质量波动则是指产品在一些影响因素不同的情况下, 产品的质量可能会出现不稳定, 输出来的质量特性值与目标值之间存在一定的差异。
最后来了解一下工序与工序质量控制。产品的生产过程中是由多道加工程序组合而成, 而对产品质量进行管理其实就是对每一道程序的管理与控制。工序是生产过程中的最小组成单元, 也是实现对产品质量控制的对象。而工序质量控制就是指生产过程中对工序质量的控制, 主要分为受控状态与失控状态两种。
1.2 基本方法
常用的过程质量分析与调控方法主要有: (1) 统计过程控制就是利用统计学原理收集质量检测数据, 然后进行分析处理, 通过对样本进行的计算与统计来判断生产过程是否在受控制的范围内。 (2) 过程能力分析是基本过程是由每一道具体的工序组成来实现的, 只有对一定时间段内工序进行分析与控制, 才能保证整个生产过程中处于受控状态下, 每一道工序处于受控状态下, 最终生产出来产品一定是满足质量要求的。 (3) 质量波动控制就是要控制生产过程中影响产品质量的波动因素的出现。配件最终出现的质量波动是由一个或多个工序波动传递汇集而成的。只在研究好每一个工序的独立误差, 才能有效的解决最终的产品质量波动问题。
1.3 常用工具
常用的过程质量分析与调控工具主要有均值-极差控制图、直方图、排列图、因果分析图、散点图、回归分析法和EWMA控制图。这几种分析方法与工具都有着不同特点, 在应用时应做到具体问题具体分析, 选择最恰当的调控方法。
2 过程质量分析与调控的实现
2.1 标准化流程
机械制造企业的质量分析与调控是一个系统的工程, 关系到每一道生产工序, 并涉及到每一个管理与生产部门, 因此, 按阶段、按规划进行实施。可以分为三个阶段。每一个阶段的具体工作如表1所示。
2.2 每个流程的分析方法与工具设计
以机械制造企业的质量分析与控制流程为基础, 实现了对企业的标准化设计, 针对每一个流程的特点, 再结合每一个质量分析与调控工具的特点, 可以因地制宜的为每一个生产环节配以相适应的分析方法与工具。整个生产过程质量分析与调控的不同实施步骤与采用的质量分析方法和工具如表2所示。
2.3 质量数据的收集
2.3.1 制定质量监控点
为了使液压配件达到较高的安全系数与性能指标, 对于这些关键部件的质量要求都是比较高的, 各个部件的安装与整机性能测试都要达到要求, 影响质量的特性监控点主要有以下几个方面的因素。第一, 影响液压配件的性能的关键部件与质量特性;第二, 重要的、关键的外部购件的性能指标;第三, 对于加工难度较大, 质量波动大, 质量容易出现问题的质量特性;第四, 生产工艺高, 对下一道工序产生重大影响的特性指标;第五, 影响产品合格率与生产成本的要素;第六, 市场中反映强烈的内容;第六, 影响生产进度, 占用大量库存的配件。
2.3.2 抽样方案的设计和数据收集
抽样方案的确定主要是依据产品过程质量以及产品最终要实现的质量目标。制造企业在进行质量检验时, 会根据工艺的不同、批次的不同对工件进行检验时采用的却是相同的检测方案, 一般会从一个批次中选取出8个质量数据, 采用合理的、科学的、标准化的抽样方案对数据进行检测。
2.3.3 数据收集与整理
数据收集的方法有很多, 可以向分析软件中输入数据进行分析, 也可以由管理人员进行实际工作中, 调取数据进行分析, 这样可以掌握生产实际的第一手材料, 可以实现生产现场信息的实时查控。进行数据采集主要需要数据采集器, 主要用于在线数据的自动采集;管理端, 主要完成对产品、批次、缺陷的设置, 将产品的主要内容进行收集;服务器端, 主要用于存储信息, 数据库存在其中。
2.3.4 故障分析与故障来源分析
制造企业引起产品质量的因素有很多, 可能出现在任何一个工序之中, 而工序质量出现的异常波动则是影响质量问题的最主要原因, 综合分析起来, 可以分为如下几个类别:首先是工作人员因素。其次是设备因素, 再次, 就是材料因素。主要是生产产品所需要的材料, 已经被生产出来的半成品的性能指标, 或是表面的粗糙度、硬度、强度等。第四方面是生产工艺。最后是环境因素, 产品制造环境的温度、湿度、噪音等。可以从以上五个方面进行故障的分析与测定。
3 液压配件生产制造质量影响因素分析
通过对液压配件生产制造过程中的各个工序进行数据分析与计算, 最终得到影响配件质量的因素主要有以下几个方面:
3.1 材料因素
液压配件的原材料要使用切削加工和热处理, 而操作对材料的要求是十分高的。材料的质量不过关, 更容易造成精度不能保证的情况出现, 这就要求在实际磨削前, 应对工件的材料进行详细的检测, 尤其是影响质量的一些重要的性能指标进行检测分析。
3.2 设备因素
设备是进行构件加工的主要工具, 也是生产过程中最重要的质量影响因素之一, 如果设备不能满足要求, 就会对设备产生很大的影响。设备的几何误差会对产品质量产生很大的偏差, 但是针对这些磨削的加工控制点进, 异常波动是会由于设备的质量经常出现, 因此, 设备的质量是不容忽视的。
3.3 环境因素
加工环境温度与湿度变化属于不可控因素, 但是同样, 环境因素对质量异常波动影响也是相对较小的, 在很多情况下是能避免的, 对于液压缸的制造来讲, 这一因素基本上是可以忽略的。
3.4 测量因素
对于一些构件进行测量, 由于测量本身误差的存在, 可能会造成质量上存在一定的问题, 但是由于测量工具的精确性同样是不断提高的, 而产生的误差通常也是可以控制的范围内。
3.5 工件的热变形因素
液压配件在生产过程中, 初期不会受温度影响, 便是当开始一段时间后, 工件的温度就会升高, 加工的尺寸在温度的影响下会发生变化, 有可能会发生工件的形变。
3.6 刀具因素
如果一些刀具的磨损程度比较严重, 就会对构件的质量产生影响。因此, 对加工机械上的刀具定期进行检查, 并及时的更换, 可以有效改善这一影响因素造成的影响。
4 结束语
过程质量分析与调控的实现需要以坚实的理论为基础, 制定出科学的、合格的质量控制管理流程, 采用恰当的、适宜的质量分析方法, 借助于科学的质量分析工具, 对生产过程中的每一道工序的影响因素做深入的分析, 再进行数据采集分析, 得出过程质量分析与调控的重要因素, 再有针对性的进行质量监控与提高, 确保配件质量满足设计要求, 达到使用标准。
摘要：机械制造企业过程质量分析与调控是提高企业核心竞争力的最重要因素, 也是企业对产品进行质量控制的最重要手段。进行过程质量分析与调控首先要设计一个标准化的流程, 再采集相应的数据, 最后进行故障来源分析。本文结合上述流程, 对液压配件的生产过程质量分析的影响因素进行了分析。
关键词：机械制造企业,过程质量,分析与调控
参考文献
[1]许莎, 吴小勇.基于DOE的锻造企业过程质量分析[J].装备制造技术, 2010 (9) .
[2]朱桂琴.钢结构制作过程质量分析与控制[J].科技创新导报, 2011 (24) .