机械加工质量技术控制

机械加工质量技术控制（通用12篇）

机械加工质量技术控制 篇1

1 机械加工质量影响因素与质量控制概述

机械产品的制造质量一般是由零件的加工质量和产品的装配质量两方面决定的, 而零件的加工质量是产品制造质量的基础, 它直接影响产品的性能、效率、可靠性和寿命等质量指标, 因此控制零件的加工质量是非常重要的环节。

零件的加工质量包括零件的加工精度和表面质量两个方面, 前者指零件加工后实际几何参数 (如尺寸、现状、位置等) 与理想几何参数 (即设计理想值) 的符合程度;后者是指已加工表面的几何特征 (表面粗糙度、波度、纹理方向) 和已加工表面的物理性质 (表面层加工硬化、残余应力和金相组织变化等) [1]。

与加工精度对应的是加工误差, 即零件加工后实际几何参数与理想几何参数偏离的程度。由机床、夹具、刀具和工件所构成的完整加工工艺系统中, 在加工前和加工过程中系统中所存在的各种误差因素, 统称为原始误差。

机械加工质量的控制就是对零件加工精度和表面质量的控制, 也就是通过采取工艺措施将加工误差和表面质量问题等影响质量的因素控制在允许范围内。因影响加工质量的因素繁多, 而且极其复杂, 故考虑质量控制时应遵循以下原则:一是具体问题具体分析, 由于每一种零件的加工特点都不一样, 应基于该类零件的特点采取有针对性的质量控制措施。二是应抓住主要矛盾, 找出影响加工质量最重要的几个因素并加以解决, 不能眉毛胡子一把抓。三是在考虑提高加工质量措施时, 不能忽略经济和效率因素;如果盲目提高精度, 以致超出了该加工方法的经济精度, 则必然效率大大下降, 生产成本急剧增加。四是解决问题应本着由简至繁的原则, 能用简单方法解决问题的, 不要用复杂的方法;可以从外部解决的, 不应再深入到内部去;能用调整解决问题的, 不要先考虑更换配件。

2 加工精度控制

2.1 加工精度控制要点

控制加工精度的主要方法是减少原始误差, 如通过提高机床、夹具、量具的精度, 减少工艺系统受力、受热变形, 控制内应力引起的变形和刀具磨损等。但有些情况下减少原始误差的方法比较困难或不够经济, 此时可考虑误差补偿法, 通过人为产生的新误差来补偿或抵消原始误差, 通常采用与原始误差方向相反, 大小相等的新误差来抵消原始误差。另外, 还有转移误差法、均分原始误差法和均化原始误差法。转移误差法是指将原始误差中比较敏感的方向转移到不敏感的方向上。均分原始误差法是将原始误差分成n组, 使每组毛坯或工序误差缩小至原来误差的1/n, 然后根据每组误差范围调整刀具位置, 以此来减少工件误差尺寸范围。均化原始误差法是利用有关联的工件或工具表面进行相互比较, 找出差异, 再进行相互加工或修正的方法[2]。

2.2 减少原始误差的方法

减少原始误差的方法有很多, 下面介绍经常采用的几种[3]:

2.2.1 提高主轴回转精度的措施。

主轴回转轴线运动误差可分解为纯径向圆跳动、纯轴向窜动与纯角向摆动三种形式。因主轴回转中心实际上处于不断变化之中, 所以主轴实际回转误差是上述三种形式的合成。主轴纯径向圆跳动误差对于孔加工的圆度影响较大;主轴纯轴向窜动对于工件端面与轴线的垂直度有影响, 产生平面度误差;主轴纯角向摆动使镗孔时主轴轴线与工作台导轨不平行, 镗出的孔呈椭圆形。可通过采用高精度轴承并提高主轴与箱体的制造精度、装配精度等办法提高主轴回转精度。

2.2.2 提高直线运动精度的方法。

主要措施有:通过刮研方法提高机床导轨的加工精度及配合接触精度;利用静压导轨或贴塑导轨提高导轨微动进给的定位精度;导轨选用适合的截面形状或组合形式提高直线运动精度。

2.2.3 选用适合的加工工艺。

单件、小批量生产采用试切法加工, 但在成批、大量生产时采用调整法, 通过预先调整好刀具和工件的相对位置, 并在以后同一批零件加工过程中保持相对位置不变, 这样可既节省时间, 又容易得到较高精度。

2.2.4 合理安排工序和选用设备。

由于粗加工时容易出现表面硬化现象, 接着进行精加工往往很难保证零件精度, 所以在精加工前应进行低温退火或时效处理以消除内应力。对于粗加工和精加工应选择不同精度的机床, 前者可选用精度较差的机床, 后者则应采用精度高的设备。另外, 合理安排热处理工序也是提高加工精度的有效手段, 退火、回火、调质一般在机加工前;时效处理、调质处理一般在粗、精加工之间进行;渗碳、淬火、回火则安排在机加工后。

2.3 误差补偿法的应用

长径比大于20的轴一般称为细长轴, 它在切削加工时在切削力作用下容易产生弯曲变形和振动, 所以细长轴的车削加工一直被视为工艺难题。采用误差补偿法可有效解决细长轴车削加工的尺寸误差问题, 但采用理论计算预测的方法, 由于理论预计切削力与实际加工切削力存在一定差异, 因此采用理论预测的方法仍存在一些不足, 文献[4]利用测量细长轴在切削力作用下的退让量, 以此值作为改变背吃刀量ap误差补偿的参量, 达到减少尺寸误差△d的目的。实际加工效果如下图所示。

2.4 转移误差法、均分原始误差法和均化原始误差法应用

提高主轴回转精度除可采用前述的方法还可采用转移误差法, 即将工件的回转成形运动由原来误差敏感的机床主轴回转运动来实现, 改为误差不敏感的夹具回转运动副来实现, 使工件回转精度不依赖于主轴。均分原始误差法常用于精加工齿轮内孔与心轴的配合间隙控制, 将齿轮内孔尺寸分组, 再与多挡尺寸的芯轴配合可提高齿轮齿形的加工精度。均化原始误差法可用于精密配偶件的加工, 如丝杠与螺母、阀套与阀芯等。

3 表面质量控制

3.1 影响表面质量的因素

影响表面粗糙度的因素有:工料性质, 如塑性材料和脆性材料;切削加工, 刀具进给量、主偏角、副偏角、刀尖形状等;磨削加工, 砂轮粒度、硬度、修整、磨削速度、进给量等。

影响表面层物理机械性能的因素有:表面层冷作硬化, 切削刃钝圆半径、切削速度、进给量等;表面层残余应力;表面层金相组织变化。

3.2 表面质量的控制措施

降低表面粗糙度的措施:切削时刀具增大刀尖圆弧半径, 减小主偏角、副偏角, 提高刃磨质量, 选用优质刀具材料等;工件进行合适的热处理, 如对低碳钢进行调质处理;改善切削条件, 减小进给量, 提高机床精度和工艺系统刚度等。磨削时选用细粒砂轮及适宜的砂轮硬度、材质;降低工件速度, 减小纵向进给、背吃刀量等。

改进表面层物理机械性能的措施, 通过改善冷却条件, 正确选用刀具或砂轮, 合理选择切削用量等。

4 结束语

机械加工质量的控制, 主要还是要提高工艺技术水平。这既需要通过不断的实践、总结、改进和提高, 也需要吸收、应用最新的科技成果, 积极开展技术创新活动, 靠科技的力量实现突破, 使机械产品的市场竞争力得以提升。

摘要：机械零件是构成机械产品的基本单元, 所以机械产品的质量严重依赖于机械零件的质量;为了保证机械产品的制造质量, 就必须控制好零件的加工质量。本文通过分析影响机械加工质量的影响因素, 探讨了构成零件加工质量的两大方面——加工精度和表面质量的控制措施。

关键词：机械零件,加工质量,加工精度

参考文献

[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].第2版.北京:机械工业出版社, 2011.

[2]伏振峰.浅析提高机械加工质量的有效途径[J].机电信息, 2012.

[3]胡明祥.机械加工质量与控制分析[J].科技传播, 2012.

[4]郭建亮.用误差补偿法提高细长轴车削加工精度的试验研究[J].工具技术, 2009.

机械加工质量技术控制 篇2

发行日期：2009年06月15日编号：

修订日期：P1/2版本号：A/0

1、目的规范外协工厂的选择、使用；和外协加工的流程。

2、适用范围

本规定适用于成品外协和工序外协。

3、职责

采购部门负责选择的外协工厂；

品质部门负责外协工厂的认定、登记；

4、相关文件

《供方控制管理程序》

5、外协工厂的认定手续同合格供方认定，并登录在合格供方名录中

6.定单的合同评审：

6.1销售部在收到顾客定单时，应下定单做合同评审。内部的生产、设计等过程能力如不足时，可要求外协，外协产品的定单在常规要求外还应说明以下情况：

A、成品外协还是工序外协，以及外协的具体工序内容

B、是否需要更换外协品的包装、标签等物；

C、是否是爱默尔负责采购材料。

D、其它事项

已经确定将外协的产品定单，在投产时应在投产单注明“外协”，以便技术人员确定是否需要增加工艺措施或者做现场指导。

6.2采购部门按照合格供方名录选择外协工厂，发定单给外协工厂。销售在与外协工厂签定的定单正式生效前，应签定正式的合同和质量协议，并：

A、在给外协工厂提供材料之前应说明是有偿还是无偿；

B、管理人员对提供的材料进行确认后，应向外协工厂发行“产品材料明细”表单，外协工

厂将“产品材料明细”表单和被提供的材料进行对照。

C、对与无偿提供的材料，当因外协工厂的原因产生不合格现象时，可以要求对方赔偿；

D、对于有偿提供的材料，应约定结算方法，及时结算。

6.3报价过程的产品：

采购应将外协工厂提供的报价单交技术核算认可后提交给财务，报价资料应存档。

7、技术资料的制作、认可、提交和样品的认定。

7.1我司自行设计的产品：

7.1.1技术资料的要求执行设计开发程序；

7.1.2营业部门填写4M1E（人、机、料、法、环）变更申请单，由技术和品管评估变更的可

能和变更需要的措施。对于重要的外协产品，可到外协工厂现场确认和指导。

7.1.3外协工厂首次提供的样品，必须办理样品认定手续。两次生产间隔包括或超过三个月时，应重新办理样品认定手续；样品认定的项目应包括外观、性能、结构（解体试验验证）、材料性能（内部试验，材质证明书、符合性证明）。

嘉兴顺联橡塑机械有限公司质量管理文件 发行日期：2009年06月15日编号：

修订日期：P2/2版本号：A/0

7.2外协工厂设计的产品

7.2.1由采购部门协助技术部门制作图纸提交给外协厂，由外协厂打样交研发部门确认，生产

图纸至少应包括BOM表和检验标准。根据定单的要求，也可能包括其它技术文件。

7.2.2 两次生产间隔包括或超过三个月时，应重新办理样品认定手续；样品认定的项目应包括

外观、性能、结构（解体试验验证）、材料性能（内部试验，材质证明书、符合性证明）。

7.3 外协厂出具的试样书经采购部门认可后才可向外协厂下达批量生产订单。

7.4外协产品的进厂程序和检验

A、外协品入原材料库。连续全检5批次合格后可参照进货检验规范抽检，实行动态管理；抽检不合格时，应执行全检，全检转入抽检的条件是连续全检5批次合格。

B、半产品（包括需要更换包装的产品）应由生产部做后续加工，然后交品质部做检查。

C、所有外协品都应按照检验规定检查；检查合格品入库。

7.5检查依据

技术部门出具检查图纸和包装工艺。`

如必要，技术部门还需要出具相应加工工艺。

7.6不合格品的处理程序

7.6.1外协产品出现不合格时，由检查部门开检查报告/不合格品控制单，由品质部门决定对不合格品的处置，必要时，可要求技术部门协助。

7.6.2因外协工厂发生的不合格，不良品一般应返回给外协工厂处理。如爱默尔内部处置时，应考虑我司的资源是否满足产品的要求。

7.6.3不合格的数据统计应进入供方考核记录中。

7.6.4在顾客处因产品质量发生损失时，应要求供应商承担其应尽的责任。

8、质量数据统计和分析

应整理外协工厂的月度质量数据，通报相关部门：

A、进货检验时的质量状况；

B、入厂后在后续工序中的质量状况。

浅谈机械加工质量控制与诊断技术 篇3

关键词：机械加工；质量控制；诊断技术

随着经济全球化的发展，机械产品的质量是机械类企业的核心竞争力。机械产品的质量不光影响到产品的使用安全和使用寿命，更是影响到企业生存和发存的大事。所以分析影响机械产品质量的影响因素，探讨减小机械产品的误差提高其质量的方法以及相关的诊断技术是非常有意义的。本论文基于相关的理论基础，探讨了影响机械产品质量的影响因素，从提高产品误差的角度出来提出了相应提高质量的办法，为机械加工产品质量提供保证。

1.影响机械产品质量的因素

影响机械产品质量的因素比较多，在其产品的加工过程当中主要有以下几个方面：

1.1机械加工设备操作者因素

在机械加工操作的操作过程中，人的影响因素是最大的最关键的。所以操作者的专业技术水平，其工作态度和负责态度，直接影响着产品的质量。我们通过相关的数据统计发现，，操作工人的专业知识和技术水平同他们生产的产品质量的检测结果成正好，其相关度达到了70%，这也进一步印证了我们刚才的结论。

1.2设备工装的因素

设备工装主要是加工机床、刀具、夹具、辅具、计量器具等，当这些设备运转情况良好，工作顺利时，所生产的产品质量可以得到有效的保证，产品的精准度也比较高。通过综合分析和不同的设备条件下相同的操作和环境因素下产品的质量对比分析显示，设备工装因素在整个影响机械制造设备的质量因素种所占比例为15%。

1.3工作环境因素

有的加工時间分为白班和晚班。在白班当中，操作人员的精神状态较好，厂区的照明度也比较好，温度温度等条件控制得准确。所以加工过程中，容易提高产品质量。如果在晚班期间，或是上班期间有大的噪音等就容易影响我们的加工精度。综合考虑工作环境因素，通过综合数据分析显示，环境因素是在影响机械制造加工设备整体质量水平中所占的比例为15%。

1.4作业和测试方式的因素

经过现场调研，发现所采用的检测工具为精度较高的电子读数内径千分尺，检测方法都按照标准检测作业指导书进行。但是不同的班次和人操作标准不同，也会造成加工质量的不同，一般在加工设备整体质量水平中占5%。

2.减少加工误差提高机械加工质量的措施

2.1直接减少原始误差法

提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度_控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损内应力引起的变形误差。在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减少。如，车削细长轴时，采用跟刀架、中心架可消除或减少工件变形所引起的加工误差。采用大进给量反向切削法，基本上消除了轴向切削力引起的弯曲变形，提高产品质量。

2.2误差补偿法

误差补偿法是人为地制造种误差，去抵消工艺系统固有的原始误差，或者利用种原始误差去抵消另种原始误差，从而达到提高加工精度的日的。例如，用预加载荷法精加工磨床床身导轨，借以补偿装配后受部件自重而引起的变形。又如用校正机构提高丝杠车床传动链的精度、满足精密丝杠加工的要求，采用螺纹加卜校正装置以消除传动链造成的误差。

2.3误差转移法

误差转移法的实质是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等例如，磨削主轴锥孔时，锥孔和轴径的同轴度小是靠机床主轴回转精度来保证的，而是靠夹具保证，当机床主轴与工件采用浮动连接以后，机床主轴的原始误差就小再影响加工精度，而转移到夹具来保证加工精度

2.4误差分组法

在加工中，由于工序毛坯误差的存在，造成了本工序的加工误差。可采用误差分组法，即把毛坯或上工序尺寸按误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，就可大大地缩小整批工件的尺寸分散范围。

2.5就地加工法

在加工和装配中，有此精度问题牵涉到很多零部件间的相互关系，相当复杂。如果单纯地提高零件精度来满足设计要求，有时不仅困难，甚至不可能达到。此时，若采用就地加工法，就可解决这种难题。例如，在转塔车床制造中，转塔上六个安装刀具的孔，其轴心线必须保证与机床主轴旋转中心线重合，而六个平面又必须与旋转中心线垂直。如果单独加工转塔上的这此孔和平面，装配时要达到上述要求是困难的，因为其中包含了很复杂的尺寸链关系。因而在实际生产中采用了就地加工法，即在装配之前，这此重要表面不进行精加工，当转塔装配到机床上以后，再在自身机床上对这此空和平面进行精加工。又如龙门刨床、牛头刨床，为了使它们的工作台分别与横梁或滑枕保持位置的平行度关系，都是装配后在自身机床上，进行就地精加工来达到装配要求的。平面磨床的工作台，也是在装配后利用自身砂轮精磨出来的。

3.机械加工质量诊断

由于机械加工质量的影响因素比较多，加工方法的不同和加工工艺的不同，都会导致存在着非常大的差异，系统的误差和环境导致的偶然误差是造成这种差异的主要原因。所谓系统误差是是由于加工系统的特性造成的，在一定情况下是可以避免的。可以通过采用更高精度的机床更加合理的加工工艺来减小误差。隅然误差则是由于其他客观因素导致的，这种误差是可以避免的。如在加工零件时，由于刀具刀尖的磨损造成的零件形状，尺寸及表而粗糙度的误差。隅然误差就需要有一定的工作经验，在加工的时候，出于经验我们可以避免这种情况的发生。

4.结论

机械加工产品的质量是企业的核心竞争力，是企业发展的根本。所以我们要加强影响质量的影响因素的分析，提高产品的质量，成功实现机械企业产品质量的控制和诊断。

参考文献：

[1]黄毅.论机械加工质量控制技术[J].中国科技投资，2012，21：105.

[2]张丽君.浅谈机械加工质量技术控制[J].中国新技术新产品，2011，12：112.

浅谈机械加工质量技术控制 篇4

1 机械加工

1.1 机械加工精度的概念及内容

机械加工精度就是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。几何参数包括零件的尺寸、形状和位置等各种数据指标, 这是机械加工精度的重要内容。尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度;位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。而把实际几何参数与理想几何参数之间的差异称为加工误差。误差越大则表示加工精度越低。在机械加工过程中, 总不可避免的存在加工误差, 这就要求在加工时, 遵循一定的加工原则, 采取合理的对策, 提高机械加工的效率和效益。

1.2 机械加工的原则

如果按照被加工工件在加工状态时的适宜温度来划分, 机械加工可划分为热加工和冷加工, 如果按照加工方式来划分, 可划分为切削加工和压力加工。但是不论采取什么样的加工方法, 都应该遵循一定的加工原则来保证机械加工质量。首先, 要将机械加工中的粗加工和细加工分开进行。其次, 在选用加工设备时要合理选用。第三, 要合理安排机械加工工艺线路中的热处理工序。

2 机械加工产生误差的原因分析

2.1 机床的几何误差

机床的精度在很大程度上决定着工件的加工精度, 因为在机械加工过程中机床在刀具相对于工件的成形运动中发挥着不可替代的作用。主轴回转误差、导轨误差和传动链误差都是机床制造误差中对工件加工精度有很大影响的误差。作为装夹工件或刀具的基准, 机床主轴担负着为工件或刀具传递运动和动力的重任, 以此, 主轴回转误差是直接导致机床工作下降的重要因素。作为确定各机床部件相对位置关系的基准和机床运动的基准, 导轨自身的制造误差、导轨的不均匀磨损、导轨安装质量都是导轨误差的重要组成部分, 也是导致机床精度下降的重要因素。传动链误差也是导致机床误差的重要因素, 它是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

2.2 刀具的几何误差

在对机械部件进行加工时, 如果使用的刀具种类不同, 那么产生的刀具误差也会存在差异, 从而导致对加工精度的影响也不尽相同。如果在加工时使用的是定尺刀具、成形刀具、展成刀具, 那么刀具的制造误差会是影响工件加工精度的直接因素, 如果只是使用一般刀具的话, 其制造误差对工件加工精度无直接影响。此外, 夹具的几何误差也是影响加工精度的重要因素, 因为市共建相对于刀具和机床具有正确位置是夹具最主要的作用, 所以工件的加工精度会受到夹具制造误差的严重制约。

2.3 定位误差

定位误差一般表现为基准不重合误差和定位副制造不准确误差。在机床上进行工件的加工必须确定加工时的定位基准, 而定位基准的选择必须是工件上的若干个几何要素。如果所选用的定位基准与设计基准不重合, 就会产生基准不重合误差。另一方面, 定位副是由工件定位面与夹具定位原件的构成的, 如果定位副不能准确制造或者定位副之间的配合间隙不准确, 那么必然会引起工件最大位置变动量, 从而形成定位副制造不准确误差。因此, 定位误差也是有损加工精度的重要因素。

2.4 工艺系统受力变形产生的误差

工件刚度、刀具刚度以及机床部件刚度是影响对加工精度造成较大影响的重要方面。首先, 在工件刚度方面, 相对于机床、刀具、夹具等部件, 如果工件刚度比较低的话, 在受到切削力的作用后容易发生形变, 这对加工精度的影响就不言而喻了。其次, 在刀具刚度方面, 由于外圆车刀在加工表面法线 (y) 方向上的刚度很大, 所以基本上不会引起形变, 所以可以将其忽略不计。但是, 由于内孔的镗直径较小, 刀杆刚度就很不好, 容易发生受力变形, 这对孔加工精度有不可忽略的影响。第三, 加工精度也会受到机床部件刚度的影响。由于机床部件由很多零件组成, 所以到目前为止都没有确定一套合适的计算方法来对机床部件刚度进行简易计算, 只能用实验法来进行确定。经过多次实验之后, 加载曲线起点才和卸载曲线终点重合, 残余变形才逐渐减小到零。

2.5 工艺系统受热变形引起的误差

加工精度在很大程度上还受到工艺系统热变形的影响, 特别表现在精密加工和大件加工这两个方面。据统计, 由于热变形所引起的加工误差有时会占工件总误差的50%, 充分说明热变形是阻碍加工精度难以提高的重要因素。但是, 在加工过程中, 由于受到各种热源的作用, 机床、刀具和工件的温度都会有所升高, 同时也会通过各种方式向周围的物质和空间散发热量。由此可见, 要想减少热变形发生概率、提高加工精度是很棘手的难题。

2.6 调整误差

在机械加工的每一道工序中, 对工艺系统进行调整是必不可少的, 但是调整的对与错就很难保证了。这样就产生了调整误差。因为不准确的调整工作而导致加工精度不佳的现象也屡见不鲜, 比比皆是。在工艺系统中, 通过调整机床、刀具、夹具或工件等来对工件、刀具在机床上的互相位置精度进行保证, 当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时, 调整误差的影响, 对加工精度起到决定性的作用。

3 提高机械加工精度的工艺措施

3.1 减少原始误差

直接减少原始误差就是要提高机床的几何精度、夹具、量具以及各种工具本身的精度, 控制工艺系统受力、受热变形产生的误差, 减少刀具磨损、内应力引起的变形误差, 尽可能减小测量误差等。在采取措施减少原始误差时, 要注意特殊问题特殊对待, 具体问题具体分析, 在对精密零件进行加工时, 要最大限度的提高所使用精密机床的几何精度、刚度, 还要对加工热变形进行有效控制;在对具有成形表面的零件进行加工时, 主要关注的应该是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

3.2 误差补偿法

误差补偿法也是控制机械加工误差的重要方法和手段, 尤其是在对工艺系统的一些原始误差进行控制方面, 确实卓有成效。误差补偿法就是为了减少加工误差, 而对工艺系统中固有的原始误差进行补偿或抵消的方法, 这样就可以达到提高加工精度的目的了。此外, 误差抵消法就是利用原有的一种原始误差去抵消部分或全部的原有原始误差或另一种原始误, 也是提高加工精度的重要手段。

3.3 将原始误差进行分化或均化

将原始误差进行分化就是按照误差反映规律将毛坯或工序进行分组, 然后按各组的误差范围分别对刀具的准确位置进行调整, 从而达到有效减少误差的目的。将原始误差进行均化是一个通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。通过对有密切联系的工件和工具表面进行比较和检查, 可以得出他们之间的差异结果, 然后对其采取相互修正加工或者是基准加工, 这就是均化的工作原理。对原始误差进行分化或均化可以有效地提高加工精度, 尤其是对加工精度要求高的零件表面, 在不断试切加工的同时, 采用均化原始误差是提高加工精度的重要方法。

3.4 转移原始误差

转移原始误差, 顾名思义就是将原始误差转移到别处, 由于各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系, 所以将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去就可以大大提高加工精度。

4 结语

总而言之, 在机械加工过程中, 误差的产生在所难免。但是, 只要针对原始误差产生的原因进行正确分析, 采取正确的控制措施对误差进行控制, 就可以大大提高机械加工的精度, 从而保证机械加工的稳定发展。本文对机械加工的误差和控制措施做出了较为系统的总结, 希望能够对相关企业的加工生产有所启发。

摘要：工业作为传统三大产业的成员之一, 随着科技的进步, 也获得了长足的发展。随着机械加工工艺的日趋完善, 机械加工质量也不断得到提高。但是, 在实际生产活动中, 各种工艺系统还是存在一定的原始误差, 使得机械加工质量存在问题。比如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等。本文通过对机械加工精度的概念和内容出发, 总结机械加工应该遵循的原则, 总结机械加工过程中的误差, 以及提高机械加工质量的措施和技术。

参考文献

[1]李梦阳.机械加工质量技术控制之我见[J].科技向导, 2013 (08) .

[2]左延召.浅谈机械加工质量技术控制[J].时代报告 (学术版) , 2012, (06) .

[3]杨晓岚.浅谈机械加工质量技术控制[J].科技信息, 2012, (13) .

[4]李晓静.试论机械加工质量技术控制[J].科技创业家, 2012 (07) .

机械加工质量技术控制 篇5

在市场经济中,企业要在竞争中处于不败之地,靠的就是高质量、低成本的产品.机械设计工作的重要性,不仅在于它是生产技术准备工作的第一步,而且还在于它将严重影响产品的质量和成本,虽然影响产品成本的因素很多,但主要与设计、制造和原料有关.1、机械设计中对材料的选择[中国知识写作网，包过]

在机械零件的设计与制造过程中,材料选择是否得当,直接影响到零件的使用性能、使用寿命及制造成本.当碰到零件的材料选择问题时,一般都是参考相同零件或类似零件的用材方案,选择一种传统上使用的材料(这种方法称为经验选材法)。

当无先例可循,同时对材料的性能(如耐腐蚀性能等)又无特殊要求时,他们仅仅根据简单的计算和手册提供的数据,信手选定一种较万能的材料.而在实际工作中许多机械工程师,常常把零件的材料选择看成一种简单而不太重要的任务.1.1机械零件材料的选择应满足基本要求

1.1.1使用性能要求材料在使用过程中的表现,即使用性能,是选材时应考虑满足的根本要求.不同零件所要求的使用性能是很不一样的,有的零件主要要求高强度,有的则要求高的耐磨性,有的甚至无严格的性能要求,仅仅要求有美丽的外观.因此,在选材时,首要的任务就是准确地判断零件所要求的主要使用性能.1.1.2工艺性能要求材料的工艺性反映的是材料本身能够适应各种加工工艺要求的能力,即要求所选材料在加工制造时首先能够造出成品来,并且能够便于制造、同时必须保证质量.1)热加工工艺性能 热加工工艺性能主要指铸造性能、锻造性能、焊接性能和热处理性能.2)切削加工性能 金属的切削加工性能一般用刀具耐用度为60min时的切削速度V60来表示,V60越高,则金属的切削性能越好.1.1.3经济性能要求零件材料的选择要以最小的耗费取得最大的经济效益.同时,在满足使用性能的前提下,选用材料还应注意尽量降低零件的总成本.1)材料价格 材料价格在产品总成本中占较大比重,达30%~70%.2)提高材料的利用率 如用精铸、模锻、冷拉毛坯,可以减少切削加工面材料的浪费.3)零件的加工和维修费用等要尽量低.4)采用组合结构 如蜗轮齿圈采用减磨性好的贵重金属,而其他部分采用廉价的材料.5)材料的合理代用 对生产批量大的零件,要考虑我国资源状况,材料来源要丰富,尽量避免采用我国稀缺而需进口的材料;尽量用高强度铸铁代替钢,用热处理方法等强化的碳钢代替合金.1.2机械零件材料选择的方法

1.2.1选材对产品寿命周期成本的影响 显然,材料的选用极大地影响了产品寿命周期成本的各个组成部分.工程实践中,在保证产品合理功能(或性能)的前提下,虽然一般是选用价格便宜的材料,可降低产品的寿命周期成本;但同时我们更应注意的是,有时若选用成本虽高但性能更优的材料,由于产品的自重减轻、使用寿命延长、维修费用减少、能源费用降低等多方面的有利因素,从产品寿命周期成本角度考虑,反而是经济的.1.2.2制造方法的选择是材料选择过程中一个不可分割的因素,即应将结构设计、材料选择及其可用的加工方法作为一个有机的整体看待.选材时不仅要考虑零件的某单项加工工序的成本,更重要的是应综合考虑其整个加工路线所涉及的全部加工工序之总成本.2、机械设计标准化是提高产品质量降低成本的主要途径

2.1机械零件是机器的基本组成要素,对于机械零件设计工作来说,标准化的作用是很重要的.所谓零件的标准化,就是通过对零件的尺寸、结构要素、材料性能、检验方法、设计方法、制图要求等,制定出各式各样的大家共同遵守的标准.标准化带来的优越性表现在:

2.1.1能以最先进的方法在专门化工厂对那些用途最广的零件进行大量的、集中的制造,以提高质量、降低成本.2.1.2统一材料和零件的性能指标,使其能够进行比较,并提高零件性能的可靠性.2.1.3采用标准结构及零、部件,可以简化设计工作,缩短设计周期,提高设计质量.2.2搞好设计阶段的标准化工作是降低产品成本的重要途径在市场经济体制下,生产厂家应根据市场的需求变化,不断更新产品品种,提高产品质量,降低物资消耗,提高经济效益.要达到这些目的,都离不开标准化,必须用标准化手段,从严把好产品设计这一关,才能使企业在市场竞争中求得生存和发展,加快新产品开发.3、影响机加工件表面层物理力学性能的因素

机械加工中工件由于受到切削力和切削热的作用,其表面层的物理力学性能将产生很大的变化,造成与基体材料性能的差异,这些变化主要表现为表面层的金相组织和硬度的变化及表面层出现的残余应力.3.1表面层金相组织的变化

机械加工过程中,在加工区由于加工时所消耗的热量绝大部分转化为热能使加工表面出现温度的升高.当温度升高到超过金相组织变化的临界点时,表面层金相组织就会发生变化.一般的切削加工,切削热大部分被切屑带走,因此影响也较小.但对磨削加工来说,由于单位面积上产生的切削热比一般切削方法大几十倍,切削区的高温将引起表面层金属的相变.影响磨削烧伤的因素有:

3.1.1砂轮材料 对于硬度太高的砂轮,钝化磨料颗粒不易脱落,砂轮容易被切削堵塞.因此,一般用软砂轮好.3.1.2磨削用量 当磨削深度增大时,工件表面及表面下不同深度的温度都将提高,容易造成烧伤;当工件纵向进给量增大时,磨削区温度增高,但热源作用时间减小,因而可减轻烧伤.但提高工件速度会导致其表面粗糙度值增大.提高砂轮速度可弥补此不足.实践证明,同时提高工件速度和砂轮速度可减轻工件表面烧伤.3.1.3冷却方式 采用切削液带走磨削区热量可避免烧伤.但由于旋转的砂轮表面上产生强大的气流层,切削液不易附着,以致没有多少切削液能进入磨削区.因此,可采用高压大流量的冷却方式,一方面可增加冷却效果,另一方面可以对砂轮表面进行冲洗,使切屑不致堵塞砂轮.3.2加工表面的冷作硬化

加工过程中表面层金属产生塑性变形,使晶体间产生剪切滑移,晶格严重扭曲,并产生晶粒的拉长、破碎和纤维化,引起材料的强化,其强度和硬度均有所提高,这种变化的结果称为冷作硬化.加工表面层冷作硬化指标以硬化层深度、表面层的显微硬度及硬化程度表示.一般硬化程度越大,硬化层的深度也越大.影响冷作硬化的主要因素:

3.2.1切削用量 切削速度增大,刀具与工件接触挤压时间短,塑性变形小.速度大时温度也会增高,有助于冷硬的恢复,冷硬较弱.进给量增大时切削力增加,塑性变形也增加,硬化加强.但当进给量较小时,由于刀具刃口圆角在加工表面单位长度上的挤压次数增多,硬化程度也会增大.3.2.2刀具 刀具刃口圆弧半径增加,对表层挤压作用大,使冷硬增加;刀具副后刀面磨损增加,对已加工表面摩擦增大,使冷硬增加;刀具前角加大可减小塑性变形,使冷硬减小.3.2.3工件材料 工件材料的硬度越低,塑性变形越大,切削后冷作硬化现象越严重.3.3表面层的残余应力

切削过程中金属材料的表层组织发生形状和组织变化时,在表层金属与基体材料交界处将会产生相互平衡的弹性应力,该应力就是表面残余应力.表面层的残余应力的产生,主要有以下三种原因:

3.3.1冷态塑性变形引起的残余应力

在切削力作用下,已加工表面发生强烈的塑性变形,表面层金属体积发生变化,此时基体金属受到影响而处于弹性变形状态.切削力去除后,基体金属趋向恢复,但受到已产生塑性变形的表面层的限制,恢复不到原状,因而在表面层产生残余应力.3.3.2热态塑性变形引起的残余应力

工件被加工表面在切削热的作用下产生热膨胀,此时基体金属温度较低,因此表层产生热压应力.当切削过程结束时,表面温度下降,由于表层已产生热塑性变形并受到基体的限制,因而产生残余拉应力.3.3.3金相组织变化引起的残余应力

切削时产生高温会引起表面层金相组织变化.由于不同的金相组织有不同的密度,表面层金相组织变化引起体积变化,当表面层体积膨胀时,因受到基体的限制,产生了压应力.表面层体积缩小,则产生拉应力.4、润滑剂的特性及应用

为了使工件得到所期望的几何形状、尺寸精度和表面质量,需要对工件进行切削、研磨、冲压、轧制和拉拔等,金属加工润滑剂是金属在加工工艺过程中所使用的润滑冷却材料.4.1润滑剂的作用和技术要求

我们使用的金属切屑润滑剂的主要目的是:(1)延长刀具的使用寿命;(2)保证和提高工件的加工尺寸精度;(3)改善工件表面的光洁度;(4)及时排除金属屑,确保切削过程顺利进行;(5)及时带走切屑热,迅速均匀冷却刀具和工件等;(6)防止机床和工件产生腐蚀和锈蚀;(7)提高切削加工效率,降低成本.为实现上述目的,要求金属切屑润滑剂必须具备以下几方面主要性能:

4.1.1冷却性能

在金属切削加工过程中,所消耗的能量,绝大部分(90%以上)都转变成切削热,它不但使刀具容易磨损,而且使工件容易产生局部烧伤或发暗,影响工件表面的加工精度及加工质量.因此,要求金属切削润滑剂能够首先通过减轻摩擦来减少热量的产生.二是通过切削液的热传导、对流和汽化进行散热.4.1.2润滑性能

刀具在切削工件的瞬间,通常承受着极大的切削力作用,金属切削润滑剂良好的润滑性可以减小刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间或砂轮与材料间的摩擦与磨损,降低摩擦系数,防止刀具与切屑或工件间的粘着.减少功率消耗,延长刀具的使用寿命,从而使工件获得良好的表面光洁度;更重要的是减少切削过程中产生积屑瘤(即刀瘤)的机会.4.1.3清洗性能

金属在切削(或磨削)过程中,油污、细小的切屑、金属粉末和砂轮砂粒等互相粘结,并粘附在工件、刀具和机床上,影响工件的加工质量,降低刀具和砂轮的使用寿命,影响机床的精度.因此,金属切削润滑剂应具有良好的清洗作用,减少细小的切屑及金属粉末等的粘结以利清洗,同时迅速将细小的切屑及金属粉末等及时冲走.4.1.4防锈性能

水基型金属切削润滑剂在使用过程中大部分是水(约占80%-98%)，为锈蚀的产生提供了有利的环境,其中的极压剂和某些表面活性剂往往会加剧金属的锈蚀;所以要求水基型金属切削润滑剂必须具备一定的防锈性能,使工件在加工过程中和加工后的短时间内不产生锈蚀.4.2金属切削润滑剂的选择

选择金属切削润滑剂,首先要根据切削加工的工艺条件及要求,初步判断选取纯油性或水溶性切削润滑剂.通常我们可以根据机床供应商的推荐来选择;其次,还可以根据常规经验进行选取,如使用高速钢刀具进行低速切削时,通常采用纯油性,使用硬质合金刀具进行高速切削时,通常可以采用水溶性;对于供液困难或切削液不易达到切削区时采用纯油性金属切削液(如攻丝、内孔拉削等)，其他情况下通常可采用水溶性金属切削液等.其次,1,还要根据被加工件材质及对工件的加工精度和粗糙度的要求等,初步选取切削液的品种.然后根据不同材质的不同特性选取不同的切削液产品,由于机械设备在运行过程中,受载荷以及零件加工精度等方面的影响,摩擦和磨损是不可避免的.随着机械设备的工作条件日益苛刻,或工作强度的提高,对润滑剂性能的要求也越来越高,同时,往往要求一种润滑剂要具有多种功能.实践表明,润滑剂在减小机械磨损,延长机械使用寿命方面起着十分关键的作用.总之,在市场经济中,为了更好满足企业的发展,1先进,品种越来越多.这就要求我们在机械设计当中,对材料的选择、标准化的应用提高到一个新的认识,在加工过程中,减少影响表面层物理力学性能的因素以及润滑剂的合理运用.努力把我们加工成本降到合理的水平,从而提高企业的经济效益.【参考文献】

浅析机械加工质量因素控制 篇6

关键词：机械加工;因素控制;分析

中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）02-0069-01

就机械制造加工技术而言，实际加工过程中加工产品的精度是保证其加工质量的主要因素。加工精度是指使被加工零部件的尺寸、形状和其主要结构参数在一定的允许范围内符合规定的要求。然而，由于加工过程的复杂性，实际影响加工精度的因素有很多，每个因素都会引起被加工产品的质量要求不高，有些甚至导致产品不合格。因此，为了克服加工过程中存在的不良因素，保证加工产品的质量，有必要分析探讨在实际加工过程中影响加工精度的各种因素。

一、机械加工质量技术控制的概述

机械加工精度就是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。几何参数包括零件的尺寸、形状和位置等各种数据指标，这是机械加工精度的重要内容。尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度;位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。而把实际几何参数与理想几何参数之间的差异称为加工误差。误差越大则表示加工精度越低。在机械加工过程中，总不可避免的存在加工误差，这就要求在加工时，遵循一定的加工原则，采取合理的对策，提高机械加工的效率和效益。

二、影响机械加工质量技术的主要因素

（一）机床制造误差和磨损老化误差产生的影响

机械加工指的是通过机床车、铣、刨、磨等加工工序进行的一种加工过程， 因此机械加工质量与机床的精度息息相关，在进行机机加工时必然会存在制造和磨损老化等因素造成的产品质量问题， 其主要问题有：一是机床导轨制造误差造成的加工产品精度误差，导轨作为机床传动系统的控制部分，控制加工产品在中的具体位置，导轨出现的误差势必会造成加工产品的制造误差，最终影响产品的使用性能和质量问题。二是主轴的产生的回转会影响机械加工产品的质量。机床主轴回转误差会影响机械加工产品的表面特性和形状， 比如会造成外圆加工产生的圆柱度误差。三是传动系统产生的误差。传动系统主要为加工进行动力传递，细小的误差经过传递系统就会形成累计误差， 最总影响机械产品的加工质量。一般来说机床的传动元件越多，造成的累积误差就会越大。

（二）工艺系统受力变形产生的误差

工件刚度、刀具刚度以及机床部件刚度是影响对加工精度造成较大影响的重要方面。首先，在工件刚度方面，相对于机床、刀具、夹具等部件，如果工件刚度比较低的话，在受到切削力的作用后容易发生形变，这对加工精度的影响就不言而喻了。其次，在刀具刚度方面，由于外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，所以基本上不会引起形变，所以可以将其忽略不计。但是，由于内孔的镗直径较小，刀杆刚度就很不好，容易发生受力变形，這对孔加工精度有不可忽略的影响。第三，加工精度也会受到机床部件刚度的影响。由于机床部件由很多零件组成，所以到目前为止都没有确定一套合适的计算方法来对机床部件刚度进行简易计算，只能用实验法来进行确定。经过多次实验之后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

（三）机械受热变形产生的影响

在进行加工产品的机加工时会产生大量的热量， 这些热量达到一定的产品温度极限后，就会因过高的温度引发产品或工具产生变形，这就会直接影响加工刀具的工作性能，例如受热变形加剧机床工具的磨损、造成零件的位置发生变化等，据了解，在切削加工过程中刀具受热温度会升高5%，随着加工的继续进行，刀具会产生变形，进而影响加工产品的制造精度。

（四）调整误差

在机械加工的每一道工序中，对工艺系统进行调整是必不可少的，但是调整的对与错就很难保证了。这样就产生了调整误差。

三、强化机械加工质量技术控制的对策

（一）减少原始误差

直接减少原始误差就是要提高机床的几何精度、夹具、量具以及各种工具本身的精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等。在采取措施减少原始误差时，要最大限度的提高所使用精密机床的几何精度、刚度，还要对加工热变形进行有效控制;在对具有成形表面的零件进行加工时，主要关注的应该是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

（二）采用误差补偿法

目前对于降低机床加工误差有两种常用方法，即误差补偿法和误差转移法，通过误差补偿法可以补偿加工误差，通过对人为造成的原始加工误差情况进行分析，在之后的加工过程中进行的补偿，降低加工的整体误差;通过误差转移法可以将误差进行转移，把受力变形及受热变形产生的误差进行的转移，提高最终产品的加工质量。

（三）将原始误差进行分化或均化

将原始误差进行分化就是按照误差反映规律将毛坯或工序进行分组，然后按各组的误差范围分别对刀具的准确位置进行调整，从而达到有效减少误差的目的。将原始误差进行均化是一个通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。通过对有密切联系的工件和工具表面进行比较和检查，可以得出他们之间的差异结果，然后对其采取相互修正加工或者是基准加工，这就是均化的工作原理。对原始误差进行分化或均化可以有效地提高加工精度，尤其是对加工精度要求高的零件表面，在不断试切加工的同时，采用均化原始误差是提高加工精度的重要方法。

四、结语

总的来说， 机械加工作为目前我国工业建设发展过程中的一项重要工作， 虽然会在实际操作过程中会产生一定的误差，但是只要工作人员在进行机加工的过程严格按照不同机械产品的不同的加工要求，使用不同的加工手段和方法， 对其进行充分的控制，保证其在规定范围内。在实际操作过程中，工作人员也要充分联系实际，更好的保证机械加工的质量。

参考文献：

[1]刘书麟.浅谈机械加工质量技术控制[J].中国科技信息，2014（10）.

[2]张治坤.新形势下机械加工质量技术控制研究探讨[J].才智，2013（26）.

[3]罗霁，沙春，邢永翔.机械加工质量因素的控制分析[J].科技资讯，2015（05）.

机械加工中表面质量控制技术研究 篇7

1 机械加工表面质量对机器使用性能的影响

1.1 表面质量对耐磨性的影响

表面质量对耐磨性的影响主要包括以下几个方面:首先是表面的粗糙度对耐磨性有着一定的影响。在加工好的摩擦副的两个表面之间, 在起初只是单纯的两个表面粗糙的峰部进行接触, 但是这样的接触面积在实际接触中面积相比较于设计中的接触面积要小, 而且在两表面相互接触的峰部都存在很大的单位应力, 这样就会使得接触面出现变形, 从而使得表面剪力遭到严重的破坏, 从而引起摩擦, 对加工表面质量造成影响。

其次是表面冷作硬化对耐磨性的影响。表面冷作硬化可以使的表面层金属的显微硬度提高提高耐磨性, 但是过分的冷却硬化却容易适得其反, 引起起金属组织过度疏松, 甚至出现裂纹和表层金属的剥落, 使耐磨性下降。

1.2 表面质量对疲劳强度的影响

在交变载荷作用下, 表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中, 产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大, 表面的纹痕愈深, 纹底半径愈小, 抗疲劳破坏底能力就愈差。

2 机械加工表面质量控制技术概述

机械加工表面质量控制技术也称为机械加工精度, 其主要是指在机械加工之后的实际机械产品几何参数与设计参数之间相符合的情况。实际机械产品几何参数与设计参数质量的差异被称作机械加工误差。在机械加工中, 机械加工误差是影响机械加工表面质量控制技术应用的重要因素。可以说, 加工误差越大则机械加工表面质量也就越低, 而机械加工表面质量越小则机械表面质量则越高。一般来说, 在机械加工表面质量控制技术中, 主要包括三项内容:其一是加工后机械表面尺寸与设计尺寸之间的符合情况;其二是加工后的机械表面的形状与设计形状之间的差异状况;其三就是加工后机械表面之间的实际位置与设计中机械表面的位置之间的符合度。在这三方面的影响下, 即使是在同等加工条件和加工环境下, 所加工出来的机械产品都具有一定的差距, 因此, 要想对机械技工表面质量进行有效的提高, 就必须采取有效的控制技术, 根据机械加工产生误差的原因来选取合适的对策, 对机械加工误差进行有效的矫正, 这样可以从根本上提高加工成产的效率和产品的质量。

3 影响机械加工表面质量控制技术的主要因素

在机械加工的过程中, 会受到诸多方面因素的影响, 而使得机械加工表面质量控制技术得不到有效的发挥, 而其中对机械加工表面质量控制技术影响较大的因素主要包括以下几个方面:

3.1 机床几何误差

在机床几何误差中主要包括主轴回转误差、导轨误差以及传动链误差等。这些机床几何误差都对机械加工表面质量控制技术有着一定的影响。其中, 主轴回转误差是影响机械加工表面质量控制技术的最根本因素。在进行装夹机械零件时, 主要是以机床主轴为根本依据, 利用机床主轴将动力传递给各个零件, 其是机械零件能够正常运转的动力来源。而导轨误差则对机械加工表面质量控制技术有着间接性的影响。机床上的各个零件的位置是由导轨来确定的, 如果导轨没有很好的发挥其作用, 就会使得导轨出现摩擦的问题, 随着摩擦问题的加剧, 会使得零件之间的位置精度发生改变, 这样就会使得机床的运行准确度出现误差, 最终会极大的降低机械加工表面的质量。传动链误差是通过相对运动所产生的一种误差情况, 而相对运动的对象主要是指传动链的链条的两端。

3.2 刀具几何误差

对于定尺寸刀具来说, 刀具的制造误差直接影响这机械工件的加工精度。对一般刀具来说, 制造误差对机械工件的加工精度影响不大。同时, 因为夹具可以使工件在机床上具有正确的位置, 所以, 夹具也对机械工件质量存在一定的几何误差影响。

3.3 工艺受力误差

在工艺受力方面, 影响机械加工质量技术的因素主要有两方面:一是工件的刚度, 可以说, 由于工件自身的刚度所引起的变形, 对机械加工质量有较大的影响作用。二是刀具的刚度, 刀杆受力变形对机械零件加工精度也有一定程度的影响。

4 强化机械加工表面质量控制技术的对策

4.1 进一步减少原始误差

可以说, 机床精度和夹具、量具的本身精度, 是引发原始误差的根本所在。所以, 有效控制受力、受热状况, 可以从一定程度上减少变形产生的误差, 从而降低测量误差。所以, 为进一步提高机械加工的技术质量, 要统筹、系统分析产生加工误差的各项原始误差, 对造成加工误差的主要原始误差进行分类, 分别采取相应解决措施。

4.2 进一步强化误差补偿

有效减少原来工艺系统中固有的原始误差, 可以提高机械加工的精度。为提高一批机械零件加工精度, 要优化刀具质量, 机械加工过程中, 要采用较大的刀尖圆弧半径、较小的副偏角进行操作。

4.3 进一步改善工艺技能

一方面, 要改善切削条件。要合理的选择切削用量, 采用较高的切削速度, 切实抑制刀瘤的产生, 有效降低机械加工的表面粗糙度, 从而获得较好的表面质量。另一方面, 要改善被加材料性能。在切削加工前, 对于塑性大的低碳钢、低合金钢材料, 要预先进行正火处理操作, 使其得到均匀的晶粒组织, 适当提高硬度, 有效降低加工后机械零件的表面粗糙度。

结束语

综上所述, 只有对机械加工误差进行控制以及对质量控制技术进行有效的加强, 才能够使得机械加工表面质量得到提升, 已延长机械加工产品的使用寿命, 保障机械的正常运行。在机械加工中, 主要影响机械加工表面质量控制技术的因素包括很多种, 其中最根本的的影响因素就是误差因素, 只有进一步的减少加工误差, 优化加工工艺, 才能够真正的实现机械加工表面质量控制技术的加强。

摘要：机械中零件出现故障的最初起因就是零件表面受损。而零件的受损会使得机械的运作出现阻碍, 机械将无法正常的运作。因此, 要注重对机械加工中表面质量的控制, 采用合理的控制技术, 以保障机械加工产品的性能以及质量, 从而延长机械加工产品的使用寿命。本文就机械加工中表面质量控制技术进行了简要的研究, 仅供参考。

关键词：机械加工,表面质量,控制技术

参考文献

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[2]王江林.机械加工质量技术分析[J].华章, 2011 (15) .

[3]翟道美, 易广斌.影响机械工程加工精度的因素分析[J].黑龙江科技信息, 2009 (5) .

机械加工质量技术控制方案的革新 篇8

实践模式中的机械加工精度就是零件加工前后的其现实与设计环节的几何参数差异情况, 我们称之为加工误差。受到机械加工环节的影响, 其具备越低的加工误差就侧面说明其加工精度越高, 也就愈加符合工作的需要。在加工精度的探讨过程中, 需要明确好下面几个问题。尺寸精度的问题, 所谓的尺寸精度就是加工后的实际尺寸和零件公差带中心的尺寸符合程度。形状精度指的是加工后的零件表面的形状与零件理想几何形状的差异。位置精度也就是加工后零件的不同表面之间的位置变化情况。

在日常生产活动, 即使在相同的生产条件下, 其产生的零件也可能是不同的, 这与加工因素是密切联系的, 也就会说无论准备条件多么的充分, 由于其表面相互位置及其尺寸等的差异, 加工误差是普遍存在的。在进行公差范围规范下, 我们要进行良好的加工技术的应用, 提升其生产效益, 来满足日常机械加工工作的需要。

在机床工作中, 无论是刀具或者零件加工都需要经过机床的协调, 来完成工作。这就是说, 工件的加工精确度很大程度与机床的自身精度密切联系, 由于机床制造误差等因素的影响, 其工件加工精度受到约束, 这需要表现在机床设备的传动链误差、导轨误差上等。由于工作时间的雷击, 机床必然会产生磨损的现象, 也就降低了机床的工作精度, 这是比较常见的一种误差原因。在导轨应用过程中, 要进行机床的各个部件的相对位置关系的控制。正是受到导轨的自身制作环节的影响, 误差是普遍存在的, 并且随着工作时间的不断延长, 导轨会出现不可避免的磨损, 从而不利于其安装质量的提升, 也就加大了导轨误差的出现。在机床精度的整体控制模块中, 导轨磨损是非常重要的原因, 需要我们做好相关环节的工作, 进行传动链误差、刀具误差等状况的分析。

在日常加工件的精确度环节中, 刀具误差也是一个重要的影响因素, 当然, 该因素随着刀具种类的差异而变的有所不同。我们在采用定尺寸刀具进行应用过程中, 受到刀具的自身质量, 工件也受到影响, 如果其制造过程中不能保证刀具的整体精确度, 加工工件的精确度会产生差异。当然, 对于一般性质的刀具来说, 其对工件加工精度的影响是比较小的。下面我们会详细介绍夹具的几何误差。在工件加工过程中, 夹具起到了一个必要的作用, 保证工件的相对位置的正确性。在该环节中, 夹具制造误差是一个重要的影响环节。在零件图上, 我们也要进行把握好设计基准的问题, 保证不同工序的各个基准模式的协调性。在机床工作模式中, 有必要根据工件的具体性质, 展开定位基准模式的优化, 以确保设计基准与定位基准的重合性, 以最大程度的降低其不重合误差。受到定位副制造的影响, 不准确误差也是普遍存在的。并且在夹具应用过程中, 定位元件是难以实现基本尺寸的绝对精确的, 但是为了满足日常工作的需要, 进行尺寸的合理公差范围的控制是非常必要的, 确保定位副制造过程中位置变动量的控制, 避免其不准确误差的出现。

在工艺操作过程中, 如果其工件刚度比刀具或者夹具的低, 就可能受到切削力的影响, 引发工件的变形情况, 影响了加工精度, 刀具刚度及其机床环节影响了工件的精度状况。为了满足工作需要, 进行实验方法的应用非常必要的, 做好机床部件刚度的测定情况, 实现其综合效益的提升。在工作过程中, 由于受热变形环节的影响, 其误差也是存在的, 该工艺环节对于加工精度的影响是比较大的。特别是对于一些精密度要求比较高的工件或者大件工件, 受到其热变形情况的影响, 可能会产生较大的加工误差。实际上, 无论是工件、刀具还是机床, 受到热源作用的影响, 其温度是不断上升的, 当然, 进行一些调整是必要的, 在调整的过程中, 要针对不同调整模式下的误差展开优化分析。保证工件、刀具在机床上互相位置的精确性, 保证其原始的精确度, 以提升加工精度。

二、提高加工精度的优化方案

为了确保工件的加工精度的优化, 展开原始误差的优化是非常必要的。这需要我们进行所使用机床的自身几何精度的提升, 还有夹具、工具及其量具精度的提升, 进行工艺系统受力情况的剖析, 降低因为受热变形情况而产生的误差, 进行刀具磨损环节的优化, 特别是针对机械设备内应力环节而引起的变形误差。这需要我们进行一些误差补偿法的应用, 进行零件加工误差的优化, 以满足现实工作的需要。从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差, 达到减少加工误差, 提高加工精度的目的。误差抵消法:利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精度, 可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面, 还可以采取在不断试切加工过程中, 逐步均化原始误差的方法。

通过对分化原始误差法的应用, 可以确保其规律的有效反映, 保证工序的工件尺寸的控制, 进行不同组的工件尺寸范围的界定, 保证各个组的误差范围的调整, 进行刀具及其工件位置的协调。均化原始误差模式也是一种良好的方法。这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。转移原始误差。该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。

结语

机械加工质量技术方案的优化, 离不开其内部机械加工质量体系的健全, 需要做好软、硬件的配置, 提升工件加工的精度。

摘要：为了促进现实机械加工环节的效益的提升, 进行机械加工质量技术的控制优化是非常必要的。本文就机械加工精度的概念及其存在形式展开探究, 详细的解析机械加工过程中误差环节的一些因素, 分析了机械加工精度控制, 提出了提高加工精度的优化方案。

关键词：机械加工精度,存在问题:研究深化:定位误差,工艺

参考文献

[1]付琼芳.工艺系统误差对机械加工精度的影响[J].机械制造与自动化, 2010 (05) .

[2]许鑫磊.机械加工精度的影响因素分析[J].科技促进发展 (应用版) , 2011 (02) .

机械加工质量控制与诊断技术探析 篇9

1 机械加工质量控制概述

机械加工质量控制的质量主要取决于实际生产工序, 尤其是操作者、设备、原材料、方法以及作业环境和诊断方法等, 它们之间的有机结合是关键。一般而言, 机械加工质量控制的内容主要包括以下几个方面:

第一, 生产条件和加工环境的控制。该内容的控制主要是对以上所述的操作者、原材料等六大影响因素进行全面的控制。它要求机械加工企业的各个部门要提供并保持符合标准的生产条件, 每一道加工程序的操作者都要对规定的生产条件有全面的了解和控制, 从而达到优化加工工序的目的。

第二, 对机械加工中的关键工序进行控制。一般而言, 产品关键部件的质量优劣直接决定了整个产品的质量水平, 因此对产品关键部件进行有效的控制尤其重要。从实践来看, 并非每一个加工工序都设有质量监控点, 往往只是设立在产品加工过程中的关键位置和环节。对于关键加工工序而言, 除了要控制生产条件之外, 还要随时把握工序质量的变化趋势, 并采取有效的措施使其保持良好的运行状态。

第三, 对计量测试条件及不良产品的控制。一般而言, 计量测试条件直接关系到质量数据的准确度, 因此必须对其严格控制, 并规定严格的检定制度、编制器具周期送检计划、计量器具是否合格等。同时, 对于那些不良的产品要加强控制, 它主要由质量管理部门负责, 而非检验部门负责。质量管理部门除负责不良产品的管理外, 还应全面掌握质量管理信息, 以防类似事件的发生。

2 机械加工质量控制与诊断技术

2.1 机械加工质量控制

通过以上分析可知, 机械加工质量控制的关键在于过程的控制。主要表现在以下方面:

(1) 对操作人员的控制。人是最核心的因素, 对操作者进行控制, 主要是考察操作者的综合素质、技能水平、质量意识以及工作状态等。实践证明, 操作人员的技术水平与产品的质量检测结果成正比, 因此加强操作人员的素质教育和技能提升是关键。

(2) 施工设备控制。要全面考虑机械加工过程中用到的机床、刀具、辅具以及计量器具等因素, 它们在一定程度上决定着产品的质量, 因此加强施工设备的管理和控制也是产品质量控制的有效保证。

(3) 做好施工环境条件的控制。在具体机械加工过程中, 要保证适宜的照明、温度、湿度等施工条件, 这对保证产品的质量非常重要。同时还要选择合适测试方法, 测试方式的合理与否直接会影响到机械加工产品的整体质量水平。

2.2 机械加工质量诊断

机械加工质量诊断技术主要表现在对加工工序质量控制的波动上, 通过诊断选择相应的控制措施将波动限制在规定的范围之内。一般而言, 机械加工工序质量受各种因素的影响, 呈现出一定的波动性。工序质量波动主要包括产品之间的波动、单个产品与目标值之间的波动、工艺质量特性在不同生产线或不同批次、不同时间段的稳定性与因波动导致产品质量特性随时间和环境的变化等诸多方面。一般而言, 机械加工产品的质量变异是不可避免的。由于机械加工产品的质量是在生产过程中各种相关因素的共同作用下形成的, 因此操作人员、机械设备、原材料、加工方法、加工条件以及测试方法等都是产品质量的重要影响因素。这些重要因素相互作用, 共同决定着产品的加工质量, 因此产品质量的优劣可以通过误差大小表现出来。从实践来看, 加工对象往往表现出一定的规律性, 主要表现形式有偶然性误差与系统性误差两种。如果误差的大小与方向变化是随机的, 那么称之为偶然性误差;如果误差的大小与方向保持不变或呈现出一定的规律性, 则称之为系统性误差。无论哪一种误差, 都是通过一定的测试技术诊断出来的。因此, 机械加工质量诊断技术是保证加工产品质量的关键所在, 它能对整个加工过程进行实时监控, 及时发现问题并作出改进和完善, 从而保证产量的合格率。

3 结语

总而言之, 机械加工质量控制的管理与诊断是一个系统的工程, 同时也是企业生存和发展的关键。因此, 只有不断创新管理措施和诊断技术, 才能保证机械加工企业的良性发展。

摘要：产品的质量是生产企业生存和发展的关键, 尤其对机械工程产品的控制不仅是企业自身的问题, 而且是关系到国计民生的大事。本文将对机械加工质量控制及其诊断技术进行分析, 并在此基础上提出一些建设性建议, 以期为我国机械加工企业的发展提供一些参考。

关键词：机械加工,质量控制,诊断技术,研究

参考文献

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[2]孙战虎.有效提高机械加工质量和生产率的途径[J].中国科技纵横, 2011 (12) .

[3]吴建华, 袁玉香.浅析机械加工的质量控制技术[J].黑龙江科技信息, 2011 (18) .

机械加工质量技术控制 篇10

机械加工精度主要指的是在机械零件未进行加工前, 对其加工精度所设计的实际几何参数和理想几何参数之间的符合程度, 其加工标准是要求在实际的加工过程中保证参数符合, 然而在加工过程中经常会出现偏差, 这种情况我们叫做加工误差, 加工精度无法做到零误差, 但是在加工过程中应尽量的减少加工误差, 才能提高加工精度, 从而保证机械零件的质量。

二、关于加工实践中的机械加工表面质量

在实际的机械加工过程中, 对加工产品表面质量达到完美, 是所有机械零件加工者的共同目标, 然而就当今机械设备功能方面还无法达到这一要求, 而且在实际加工过程中, 经常对机械零件表面粗糙、波度等形状上的误差不予重视, 不仅影响了机械零件的使用功能, 更加影响机械零件的可靠性和使用寿命。因此, 我们在加工机械零件的过程中要把质量给重视起来, 尤其是表面质量, 必须按照加工标准进行加工, 使其质量达标。

三、机械加工表面质量对机械零件使用性能的影响

1、影响耐磨性

机械零件表面的粗糙程度是影响机械零件使用性能的主要因素。也就是说当机械零件表面粗糙达到最大值时, 机械零件与其相配合的物件之间的接触面积就会变小, 接触面积变小相应地接触应力就会变大, 容易加快零件的磨损程度, 同时, 如果机械零件表面的粗糙程度过小的话, 会导致机械零件与其相配合的物件之间粘结, 使得润滑油膜被破坏, 进而因为干摩擦加快机械零件的磨损程度。

2、影响疲劳强度

零件加工质量的优与劣直接影响着零件的疲劳程度。因为零件在交变荷载作用下, 零件表面的粗糙程度会引起应力集中等问题的出现, 使得零件表面产生疲劳裂纹, 进而影响零件的疲劳强度。另外, 零件加工表面的细微纹路也会对零件的疲劳强度造成影响, 如果零件表面的纹路方向与受力方向是平行的情况, 会加大零件的疲劳程度;如果在零件加工过程中其表面硬化过度也会导致零件疲劳强度下降;同时, 零件表面的残余应力对零件的疲劳强度也有一定的影响, 如果残余应力为拉应力时, 会降低零件的疲劳强度, 如果残余应力为压应力时, 会提高零件的疲劳强度。

3、影响耐蚀性

对于零件的表面粗糙程度来讲, 如果粗糙值达到了最大值, 使得一些具有腐蚀性的物质很容易通过零件凸凹不平的表面深入其内部, 与零件内部物质发生化学反应, 导致零件被腐蚀, 大大地降低了零件的使用寿命;另外, 由于零件表面的粗糙, 会导致一些裂纹的出现, 一些腐蚀性气体很容易进入裂纹对零件造成腐蚀;

4、影响配合质量

零件表面的粗糙程度和零件的配合质量有相互联系的关系。当零件表面的粗糙值达到一定程度时, 其配合表面就会出现间隙, 随着零件磨损程度的加剧, 其配合表面的间隙会越来越大, 导致配合精度严重受到影响。

四、机械加工精度的影响因素及其控制

1、机械加工工艺系统的原始误差

(1) 原始误差的概念

在零件进行加工时, 零件的实际尺寸、几何形状及表面间相对位置在加工过程中都会因所使用的刀具和工件在切削加工中的位置有很大的关联。然而刀具和工件是安装在机床上的, 因此, 也可能会受到机床功能的影响, 这些都是导致零件加工中产生误差的原因, 进而影响零件加工的精度。

(2) 工艺系统的原始误差的分类

一种是工件在未加工前工艺系统本身所具有的误差因素, 称为工艺系统原有误差, 也可叫做工艺系统静误差;另一种是工件在加工过程中受力、热、磨损等因素的影响, 使工艺系统原有精度受到破坏而产生的附加误差, 称为工艺过程原始误差, 或者称为动误差。

(3) 误差敏感方向

在工件的切削加工过程中, 各种原始误差会影响刀具和工件之间的几何参数, 使得加工误差产生。方向不同的原始误差, 对工件的加工误差的影响程度也是不同的。因此, 为了能更好地对原始误差对加工精度的影响作出分析, 我们把影响工件加工精度最大的方向 (即通过刀刃的加工表面的法向) 叫做误差敏感方向。在工件加工过程中, 如果原始误差的方向和误差敏感方向相同时, 对加工精度的影响最大。

2、加工过程中原始误差对加工精度的影响及其控制

(1) 工艺系统的受力变形

通常情况下, 在工件加工过程中工件的受力作用是伴随着切削加工工艺的全过程, 在力的作用下, 工艺系统会发生变形现象, 使刀具和工件需要加工的位置发生偏移, 影响了机械加工精度;减小工艺系统受力变形对加工精度影响的具体措施:1) 合理设计零部件结构;2) 提高连接表面的接触刚度;3) 采用辅助支撑;4) 采用合理的装夹和加工方式;

(2) 工艺系统的受热变形

工件在机械加工过程中, 工件的受热的影响也是伴随着切削加工工艺的全过程, 在受热影响下工艺系统同样会发生变形现象, 同样会使刀具和工件需要加工的位置发生偏移, 造成加工误差, 影响其加工精度;尤其是对精密工件和大工件的加工, 因工艺系统热变形所引起的加工误差常占到加工总误差的50%~80%;减小工艺系统受热变形对加工精度影响的具体措施:1) 控制热量产生和传入;2) 提高散热能力;3) 均衡温度场;4) 采用合理的机床零部件结构;5) 合理选择机床零部件的装配基准。6) 控制环境温度;

五、结语

实现机械加工质量的控制, 需要不断地提高加工工艺水平。因此, 要在机械加工实践中不断地探索, 总结经验, 创新工艺, 才能使机械产品在市场竞争中占据核心优势。

参考文献

[1]宾鸿赞, 曾庆福主编.机械制造工艺学[M].北京:机

机械加工质量技术控制 篇11

[关键词]机械加工；表面质量；改进措施

1.机械加工表面质量的影响

1.1耐磨的表面质量的影响。易损件一般可分为三个阶段，最初的磨损阶段和正常磨损阶段和严重磨损阶段。工件表面粗糙度对工件的影响是非常大的。一般说，表面粗糙度值越小，损耗是越小的。但如果表面粗糙度值太小，油就不容易储存，磨损会增加。因此，接触表面粗糙度有一个最优值，该值与零件的工作条件有关，工作负荷增加，早期磨损量增加，表面粗糙度的值也增加了。

1.2表面质量对疲劳强度的影响。金属循环荷载过度，疲劳损伤后，往往发生在工件表面和下面的表面冷硬层，因此，零件的表面质量对疲劳强度有很大的影响。表面粗糙度值越大，抗疲劳破坏能力就越差。

1.3耐腐蚀表面质量的影响。部件的耐腐蚀性能在很大程度上取决于表面粗糙度。耐蚀性的表面粗糙度值较大。

2.影响机械加工表面质量的因素

2.1加工。刀具重新运行工具做进给运动相对于工件，加工表面残留留下切割区域，它的形状是一个刀具几何。主要角度，角度和圆弧齿顶圆角半径的增加，可以减少剩余区域的高度。此外，适当的增加刀具倾角减少塑性变形的程度，合理选择润滑剂和提高刀具磨削质量的减少切削塑性变形和抑制生产的刺剑肿瘤，尺度，降低表面粗糙度值的有效措施。工件材料的性质。刀具加工的塑胶材料，在金属的塑性变形，再加上刀具力量撕裂之间的分离芯片和工件，表面粗糙度值增加。工件材料韧性更好，金属的塑性变形越大，加工表面是粗糙的。脆性材料的加工，芯片是破碎的颗粒，由于芯片的破碎和加工表面上留下许多麻点，使粗糙表面。 影响磨削表面粗糙度的因素。随着表面粗糙度的形成过程加工时，磨削表面粗糙度也由几何因素和金属表面的塑性变形的形成。影响磨削表面粗糙度的主要因素是：粒度砂轮，砂轮硬度、砂轮修整磨削速度和磨磨削工件圆周径向进料的数量和轻型周速度和轴向进料液体冷却和润滑。

2.2表面冷作硬化。冷作硬化及其评价参数。加工过程的切削力所导致的塑性变形，使性质扭曲，变形，晶粒间剪切滑动、粒长和纤维化，甚至破坏，这些会增加表层金属的硬度和强度，这种现象被称为冷加工硬化（或提高）。的表层金属强化的结果，增加了金属变形阻力，减少塑胶金属，金属的物理性质变化。冷作硬化的金属在高能不稳定的状态，尽快，金属的不稳定是相对稳定的状态，这种现象称为削弱。弱化效应的大小取决于温度、温度、时间长度的大小和程度的强化。由于在加工过程中金属在同一时间通过武力和热效应，因此，处理后的金属表面性质取决于全面加强和削弱作用的结果。 冷作硬化的主要影响因素。切削刃钝圆半径的增加，表面增强效应的金属挤压塑性变形，导致增强冷硬。刀片磨损后，在叶片表面的摩擦加剧后和加工，塑性变形增加，导致增强的冷硬。切削速度的增加，刀具和工件的操作时间，降低塑性变形扩展深度、冷硬层深度降低。后切割速度、切割工件表层的热作用时间缩短，将增加冷硬的程度。

2.3表层材料的微观结构的变化。当热切割使加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的微观结构变化：磨削烧伤。当磨片表层温度高于相变温度时，表面金属层微观结构变化，降低金属表面的强度和硬度，伴随着残余应力产生，甚至出现微裂纹，这种现象被称为磨削烧伤。可能会产生以下三种燃烧：脾气燃烧。如果磨削区温度不超过淬火钢的相变温度，但超过马氏体转变温度，工件表面金属回火马氏体组织将转向硬度较低的回火组织（索氏体或奥氏体），烧伤称为回火烧伤。第二个是淬火烧伤。如果温度超过相变温度在磨削区，再加上冷却液淬火效果，表面金属二次硬化时，金属表面的二次淬火马氏体结构，其硬度高于原来的回火马氏体，在其低，由于冷却慢，硬度低于原来的回火马氏体回火组织（索氏体或奥氏体）。三是退火烧伤。如果磨削区温度超过相变温度和磨削区和冷却液，金属表面会产生退火组织，将表面硬度急剧下降，燃烧这种燃烧称为退火。

2.4表面残余应力。表面残余应力的原因是切削加工表面金属层的塑性变形时，金属表面的体积增加，因为只有在金属塑性变形，表面和表面的金属体积增加，体积膨胀，不可避免地停止附加一层金属，金属表层的残余应力。二是切割，切割区将会生成大量的切削热。三个不同微观结构的密度不同，也有不同的体积，如果生产的金属表层显微组织的变化，金属的表面体积的变化必须与基体金属障碍，从而生成有残余应力。最后加工零件表面主要工作方法的选择。主要工作表面部分是非常重要的选择最终的加工方法，因为最后的过程在工作表面残余应力对机器零件的性能将直接影响使用。最后选择零件表面加工方法，主要工作部件必须考虑表面的特定工作条件主要工作和可能破坏形式。

3.提高加工表面的质量的措施

3.1刀具。为了减少剩余区域，应当使用刀具齿顶圆角半径的圆弧，小角或合适的（=0）修复光刃或宽刀盘，整理工具等。选择适应性好的刀具材料和工件材料，避免使用工具磨损严重，这些都有利于降低表面粗糙度。

3.2工件材料对工件材料性能。加工表面粗糙度的影响是较大的塑性材料和微观结构。对于大型塑胶材料低碳钢、低合金钢、塑胶、正火处理提前为了减少加工后得到较小的粗糙度。工件材料应该有适当的金相组织。

3.3切削条件。在更高的切削速度切削塑性材料可以抑制发展进程，采用高效的切削液，提高工藝系统刚度，提高机床的动态稳定性，可以获得良好的表面质量。

3.4处理方法。主要使用了精密和超精密光整加工。选择较大的车轮速度和较小的轴向进给速度，工件速度应该较低，使用细粒度砂轮；好酱砂轮工作表面，使砂轮的磨粒，也可达到良好的研磨效果。选择合适的磨削液可以得到较低的表面粗糙度。

3.5其他方面。对加工表面变形能够有效的得到控制，残余应力的增加也会影响达到加工表面的质量，对刀具的几何形状要进行严格的控制，尽量减少切削刃刃口的长度，在使用刀具的过程中，应该注意刀具磨损的宽度合理的选择切削的实际用量，同时还应该控制给进的速度，在加工的过程中要对刀具的运转状态予以严格的控制。 如果零件的表面出现了残余应力的时候，工人的劳动强度也会非常大的得到下降，尤其是在应力相对集中的或者是有容易造成腐蚀的物质，这种构件就更容易受到不良的影响，但是很多因素都会导致残余应力的发生，所以在实际的生产加工过程中，一定要对这些因素进行详细的分析和控制，这样才能更好的提高表面的平整度和强度。

4.结束语

此外，生产的轧制压力、（污水）孔，喷丸加工、钻石日历和其他寒冷的处理方法来提高表层材料的变化。在生产实践中，通过这些措施的应用极大地提高加工零件的表面质量，改善工作性能、可靠性和寿命。

参考文献

机械加工质量技术控制 篇12

机械加工精度是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值之间的符合程度, 如果它们之间存在不相符的程度则就称为加工误差。机械的加工精度包括了三方面因素:首先是尺度因素, 尺度因素限制加工表面和基准间尺寸的误差;其次是几何形状精度, 主要是指限制加工表面的宏观性状的误差, 从而达到提高机械加工表面质量的目的;最后是相互位置的精度, 主要是指限制加工表面和其基准间的相互位置误差。机械加工误差的大小反映了机械加工的精度高低。

2影响机械加工质量和精度的因素及对策

2.1机床的几何误差

在机械加工的过程中对工件的成形操作加工一般都是在机床上完成的, 因此, 机械加工品的机床几何误差直接会影响最终的加工质量和精度。直接影响机械加工质量和精度的因素主要是主轴回转误差以及传动链误差。从主轴回转误差来看, 轴承本身的是指主轴在各个瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的误差。从传动链误差来看, 主要是指传动链的始末两端传动元件之间相互运动产生的误差。

2.2定位误差

定位误差包括了两方面内容, 分别是基准不重合误差和定位副制造不准确误差。在机床上对工件进行加工的过程中, 需要将几何要素作为定位标准, 当选择的定位基准和设计基准之间存在误差时就会产生基准不重合的误差。另外夹具上的定位元件不可能完全准确, 其实际尺寸都在允许范围内变动, 当超过允许范围时就会造成较大的定位误差。

2.3刀具的几何误差

刀具在使用的过程中难免会产生磨损, 从而在机械加工的过程中造成工件的尺寸以及形状的误差, 最终影响了加工的质量和精度。刀具误差对加工精度的影响会随着刀具种类的不同而呈现出差异性。因此, 合理选择刀具的材料以及几何参数和切削用量是减少刀具磨损的重要途径。

2.4调整误差

在机械加工的过程中, 为了更好地对工件进行加工, 常常需要进行一定的调整工作。但是在调整的过程中难免会因为调整的幅度难以掌控, 最终造成调整误差, 最终影响机械加工的准确性和质量。

2.5工艺系统受力变形的误差

在机械加工的过程中, 由于受工作环境的影响以及设备本身性能的影响, 工件的刚度也是影响工艺系统受力变形的重要因素。刀具的刚度也能够直接决定刀具在机械加工过程中的受力变形程度。从机床部件的刚度来看, 机床是由各种设备和零件统一组成的, 机床的刚度和各个设备零件的刚度联系紧密。总的来说, 工艺系统的受力变形情况就是和机械设备的刚度直接相关的。

3提高机械加工质量和精度的方法

(1) 在机械加工的过程中减少原始误差, 提高机床的几何精度, 减少设备性误差。主要是指提高夹具、刀具以及基本工具的精度, 减少因为受热变形等造成的设备误差, 减少刀具的磨损。为了提高机械加工的精度和质量, 首先需要对加工误差中的各项原始误差进行综合分析, 根据不同的情况制定相应的解决办法。对于精密零件的加工尤其需要提高机床的精密度, 控制加工环境, 从而提高加工产品的质量和精度。

(2) 误差补偿:误差补偿是针对机械加工中不可避免的误差而言的, 误差补偿通过人为的制造出新的原始误差来补偿或者降低原来的原始误差, 从而达到减少机械加工过程中的误差, 提高加工精度的目的。因为新的误差的不确定性, 以及误差补偿的不可控因素, 使得误差补偿在实际操作中的运用相对较难, 在提高机械加工质量及密度的条件下难以满足加工的需求。

(3) 分化误差:分化误差是一种将原始误差进行分化的方法, 根据误差反应的基本情况和基本规律特征, 将工件分为不同类别的几组, 然后在每组中进行误差调整, 使得定位更加准确。分化误差是对风险的统一调整和划分, 在机械加工质量提高的运用中较为广泛的, 当多项误差同时发生时, 可以依据现实实际情况, 将不同部件的误差综合起来, 形成分区, 将原始误差分散到各个小部分, 最终实现原始误差的分化。

(4) 转移误差:转移误差是指将原始误差从机械加工的敏感方向转移到误差的非敏感方向中去。原始误差在机械加工的误差程度上的反应, 是和它是否处于误差敏感方向直接相关。在机械加工的过程中将原始误差转移到了非敏感方向, 则可以降低误差程度, 达到提高机械加工精度的目的。

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