机械加工中的质量控制

机械加工中的质量控制（通用12篇）

机械加工中的质量控制 篇1

0 前言

随着我国社会经济的不断发展, 工业生产对于机械制造的要求越来越高, 不仅对于产品的使用性能有较高要求, 而且对于产品做工的精细程度也有着一定的要求。不合格的产品难以在复杂恶劣的生产环境下保持原有的工作标准, 严重的会导致产品报废直接影响到工业生产的效率, 因此机械产品的表面质量在机械生产中的地位日益明显。

1 影响产品表面质量的因素

加工过程中出现的问题在机械加工中对于产品表面质量有着直接影响。比如在加工过程中出现的震动问题。非正常的震动容易使产品无法按照正常的生产步骤进行制造, 容易在产品表面出现震动波纹, 造成产品表面的精细度有所下降, 严重影响到产品的质量。对于刀具的加工而言, 刀具先天的技术数据对于产品表面的精细程度有着较大的影响。比如主偏角圆弧半径等。理论上说, 主偏角与圆弧半径都能起到降低产品表面的精细度的作用, 不同材质的产品在生产过程中表面质量的受损程度也是不近相同的。刀具本身的材质的精细程度是成型产品表面精细程度的主要基础。一般情况下产品表面的精细程度是产品材质表面精细程度的2倍左右。在加工过程中适当使用润滑剂能够降低产品的表面的粗糙程度, 提高产品的精细度。生产过程中对于产品材质的选择是否合理直接影响着产品加工的细致程度。比如在进行刀具生产中, 因为金属与钢材之间的碰撞易产生变形, 在工件塑性后期, 容易产生由于切屑产生的裂痕, 裂痕也会增加产品表面的粗糙程度, 尤其是在产品材质比较脆的情况下, 切屑产生的裂痕更加明显, 严重的还会以颗粒状出现。影响切屑工艺的主要因素就是生产过程中润滑剂的使用量及切削使用量。

2 控制表面精度的方法

2.1 随着我国工业生产的不断提高, 机械加工技术也随着越来越完善

各个生产企业一直都在探索提高产品质量及表面精度的加工方法。现阶段普遍采用的主要有两种方法, 一种是采用高成本投入, 但是效率很低的方式, 整合优化所有加工工艺的技术参数, 还有一种就是努力改变元件表面的先天物理特性, 提高产品表面精度。

2.2 对于整合优化加工工艺这种想法而言, 现阶段主要是利用超精度削切工艺来提高产品表面的精度

比如提高产品耐磨程度, 增强产品表面的抗疲劳度, 保持产品精度的稳定性等。影响产品表面精度的因素有很多包括先天不可避免的因素和后天加工过程中的人为因素, 生产企业必须要早正确了解影响产品表面精度的基础上, 有针对性的进行改进, 运用合理的加工工艺才能制造出满足现代生产需求的产品, 有效提高产品表面的精度。在采用超精度削切工艺时是首先要对产品材质进行一定的研磨工作处理, 研磨工作可以在产品表面产生一定的研磨力, 可以采用旋转产品来实现产品的充分研磨。研磨可以去除产品表面的较为明显的缺陷, 对于产品的圆润度在一定程度上可以提高, 可以将元件的表面精度控制在合理的范围内。超精度加工目前有三种方法可以采用, 一种是用磨头的定向转动, 再者是元件的低速研磨, 还有一种是产品表面的往复震动, 生产加工企业通常是将三种处理方式融合在一起使用, 比如可以先将产品经过低速研磨处理, 磨掉材质较为明显的颗粒, 在进行磨头的定向转动, 来提高产品的圆润度, 最后利用往复震动来综合提高产品的表面精度。对于条件有限的企业可以采用研磨的方式进行产品表面处理, 通过运用研磨套或者是研磨棒等工具提高元件的精度, 但是仅使用研磨工具只能提高产品元件的形状精度, 而对于产品表面精度则无法实现较大程度的提高, 但研磨后的产品的表面精度已经控制在合理的范围内。

2.3 对于改变材质物理特性的方式而言, 技术人员及操作人员的技术水平至关重要

技术人员要制定出合理实际的加工工序, 充分考虑加工工序对于产品表面精度可能造成的影响。合理的加工工序是保证实现元件表面物理特性的最为直接有效的手段。根据以往的生产经验, 在加工工序中选择合适的削切数据是至关重要的, 科学的削切数据能够彻底控制削切工序对于表面精度的影响程度, 大大降低加工工序在产品表面的残留度, 从而实现对于产品表面精度的有效控制。合理设定削切数据需要对于削切工具的角度等技术参数有较为清晰的了解, 要对削切速度有着明确的认识, 包括之前提到的主偏角圆弧半径等具体参数都要做到心中有数。根据削切深度来确定削切工具的削切角度, 在客观条件一定的情况下, 增大圆弧半径或者是降低主副偏角都能有效降低产品表面精度, 再者有选择的增加削切后角或者是前角, 可以有效减少元件与削切工具之间的物理摩擦, 进而降低元件生产过程中的温度, 大大降低产品变形概率, 进而保证产品的表面精度。对于削切液的正确选择也能在一定程度上控制产品表面的粗糙程度, 高质量的削切液也能降低产品加工过程中的操作温度, 减少工具的磨损程度, 实现对于元件表面精度的控制。

3 结语

机械加工工序的精细与科学程度直接影响着产品的使用性能, 对于产品的重要要素比如抗磨程度、抗氧化程度及稳定性等要做到有效控制, 要在日常的生活生产过程中注意控制产品的质量尤其是产品的表面精度, 综合考虑影响产品精细度的各种因素, 对于产品质量严格把关, 制定相关奖惩制度, 提高工件的表面精度。保证工业生产的安全与可靠性, 提高生产效率。只有工业机械生产工艺的提高, 操作人员的职业素质的提高, 才能有效提高产品出厂质量, 才能实现工业元件的使用价值最大化, 实现资源利用的最大化, 高质量的生产元件还可以降低企业生产成本, 侧面提高企业经济收益, 进而改善我国现阶段工业生产劣质元件使用泛滥的恶劣情况, 提高我国工业生产的整体水平。

参考文献

[1]李都喜.机械加工表面质量影响因素及控制措施的探讨[J].科技信息.2011

[2]郑元哲.影响机械加工表面质量的元素分析[J].甘肃科技.2007

机械加工中的质量控制 篇2

摘要：一般情况下产品的组装品质和零件自身的品质能够直接决定机械加工的质量，很多机械设备开始损坏都是源自零件表面。要提升产品品质就得先从零件加工的品质开始着手，零件的品质提升同时可以提升产品的质量及其耐久性、可靠性。这篇文章对于机械加工存在误差这个现象进行了阐述，改进机械加工在控制质量方面的措施方法，在提升生产效率的前提下，最大化优化成本问题，并且保证产品质量，从而提升企业的经济收益。

关键词：机械加工;误差控制;提高质量

近几年来，我国的机械加工行业迅猛发展，能够提供全方位的机械设备以满足生产发展。操作使用的机器经过了长时间的磨损，零件会渐渐的损坏甚至不能再用，或者个别情况下会突然损坏。这些情况的出现，有的与设计有关，有的是遇到突发事故，而一般都是因为长时间的液体侵蚀加上工作磨损而导致。而现代工业对于机器有了更高的质量要求，很多的高端设备要求零件能在高强度的环境下持续工作，要能承受住严苛温度、压强、高速的环境。零件如果有一点缺陷，就会直接干扰其工作性能，可能导致应力集中的问题，是零件快速损坏。所以零件的品质在制造之处就应该重视起来。

1产生误差的原因

1.1原始误差

机械加工的夹具误差、道具误差、机床误差、工件形状误差、还有工艺原因、定位原因、变形原因就产生了导致机械精度的原始误差，在加工过程中由于方式不对、条件不严格、零件间产生应力等问题使误差值更大，这种误差在机械加工中占很大比重。

1.2系统误差

在机械加工过程中，对于已知的误差方向和大小就是系统误差，由系统误差的变化类型可以分为变值和常值两种。产生变值误差主要是和生产制造时的条件、方式和测量工具的使用上出了问题，没有严格的规范制造工艺和生产技术，由于变值误差产生的条件在于生产人员，所以也叫作随机误差。产生常值误差的原因多数情况都在装置和技术上，误差值的多少可以直接表现出实际表现与理论的偏离数值，能够精准的表现出机械加工的质量和精度。比如说，常值误差就是机械加工中的夹具、模具的误差。线性变化系统误差就是在日常使用夹具、模具时会随着时间产生磨损，这个磨损值和时间的比例关系。

1.3几何误差

在生产和装配机床时，有时会产生不精确的问题，这是数控机床出现误差的一个重点原因，就是几何误差的来源。机床上可以完成机械加工的零件制造工作，所以机床质量会对制造出的零件质量产生很大影响。机床的原始误差源自于形状误差，主要是由构成机床各组成部分的形状、位置、工作面质量产生的误差所引起。还有主轴回转引起的误差，主轴作为机床装夹刀具的基准，会直接输出动力到刀具，这个误差会直接降低加工的精准度，降低零件质量。

2采用新思路提升加工质量

2.1降低原始误差

降低工艺系统受到高温、高压条件产生变化的误差，增加机械加工量尺、夹具、和设备的精确度，避免产生应力、刀具过度磨损而产生的误差。尽量预防机械加工过程中产生误差，找到误差产生的.地方，分析加工误差和原始误差的关系，采取相应的工艺措施以应对机械加工的过程中所遇到的实际情况。通过分析各种原始误差产生的地方，针对工艺系统中的误差使用误差补偿的办法降低其对生产零件所造成的影响，来增加机械加工精度。在制造精密零件时，对机床进行强度、精度、抗热变形方面的提高，降低安装误差和刀具几何方面的误差。

2.2误差均化

这个方法主要应用于加工精度高的零件表面处理。首先，部分孔和轴对配合精度的要求比较高，需要用到研磨技术。虽然研磨工具本身的精度并不高，但是它的工作方式是利用工件的相对运动，做出微量调整，一点一点的研磨掉突出点，这样研磨出来的工件精度是很高的。这种减少误差的过程是持续性的，对表面进行不间断的摩擦。而且在摩擦的过程中，加工表面的误差是持续缩小和被平均的，这个过程就叫做误差均化。其原理是检查和比较有很大联系的零件表面，找到其中有差别的部分，再作出相互加工修正，或是做基础加工。再者，均分原始误差。受之前工序或是毛坯的影响，在加工中经常有加工误差出现，受之前工序更改工艺，或是零件材料发生更改，导致了比较大的误差变化。这样的大误差变化，会产生两种改变这次工序的情况：定位误差变大而导致的这次工序误差;误差复映导致的这次工序误差。对于这种情况，应该使用分组调整的办法进行均分误差，使用这个办法可以系统性的解决处理。其优点在于，不需要大幅度的提升技术层次，也不需要再加大技术方面的投资，并且在控制误差的作用较好，能更好的提高机械加工的质量。

2.3误差转移

将误差转移到其他方向，就是误差转移。转移机械设备的高精度方向和重要部位到低精度方向和一般部位，这个方法可以不去躲避误差，在这个条件下转移误差从而增加加工精度，这个转移误差的过程是没有很高端技术的，也不需要对系统做深层改变，实际操作起来也比较简单，可以在机械加工的设备上直接进行改进，对工序进行改造，而且效果是很突出的，可以作为重点普及对象，重点推广该方法，这对于控制误差和提高产品精度具有很大优势，无论是经济上还是操作简易度就值得采用。

3结束语

综上所述，大力发展精密技术，扩大生产数量，也起到了推进流水加工和装配进行生产大批次零件的技术。所以，我们要对机械加工的质量进一步提升，对其可能产生误差的地方使用更多的方式方法来应对，才能高效地提升机械加工质量。

参考文献：

[1]崔影明.关于影响杉磁加工精度因素浅析[J].黑龙江科技信息，(16).

[2]谢海明.机械加工精度扰动因素及其误差分析[J].装备制造，(OS).

[3]张丽君.浅谈机械加工质量技术控制[J].中国新技术新产品，(12).

机械加工中的质量控制 篇3

关键词：机械电子制造；质量控制；策略初探

一、在机械制造的过程中进行质量控制的必要性

由于经济和技术的飞速发展，加速了制造时代的到来，由于机械制造企业面临的选择非常多，每个企业对产品质量的重视程度也越来越高，也可以从一个方面来讲，机械产品的消费群体主要考虑的就是接卸产品的质量，对机械产品进行质量控制可以决定产品的质量，所以对机械进行质量的控制是非常重要的一个步骤。

在进行机械质量的过程中，不仅与企业和用户息息相关，还与国计民生有很大的关系，进行机械质量的控制需要很多的理论方面和技术方面的支持，而机械产品的质量又与企业的经济效益、管理水平和科技水平有很大的关系，并且机械产品的质量是企业赖以生存和发展的保证。所以，在机械制造的过程中要严格进行机械产品的质量控制，并对有关的策略进行严格的执行。

二、在进行机械制造的过程中进行机械质量的控制中应该考虑的因素

2.1零件加工的精度

由于零件加工的精度与机械产品的质量是息息相关的，对机械进行技工的精度反映了机械产品的质量。但是在一般的情况下，对于零件加工要求的精确度越高，所需要的加工成本就会相应的提高，但是生产率就会降低。所以，进行零件设计的人员应该根据产品的实际要求，对零件的加工精度做出合理的规定。而工艺人员就应该根据规定进行生产，并且在生产的过程中可以采取适当的工艺方法，从而保证对零件进行加工不得超过规定所允许的误差，从而在保证质量的前提下，提高产品的生产效率，降低产品的生产成本。

2.2加工误差

机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成一个完整系统，称为工艺系统。由于产品在进行加工之前和加工的过程中都可能产生一定的误差，并且由于工艺系统也存在很多的产生误差的因素，这样统称为原始误差。工艺系统的原始误差主要包括：原理误差，由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮敦而产生的误差；调整误差，调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置，由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。

2.3外部因素

机械切削加工时，由机床、刀具、夹具等工件组成的工艺系统，在切削力、加紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置以及切削成形所需要的正确集合关系发生变化而造成加工误差。

由于机械在制造的过程中在受热的情况下会产生形变，例如公益系统在受到环境温度比较高、輻射热、切削热和摩擦热等情况下，就会产生微程度的变形，从而造成刀具和工件之间的相对位置出现偏差，从而造成严重的加工误差。由于热变形对机械产品的精度影响比较大，特别是进行精密加工的机械，受到高温就会产生变形。

三、机械制造过程中进行质量控制的方法

3.1加工精度的测量方法

零件的加工精度主要包括三个方面，包括尺寸精度、形状精度和位置精度。者三个方面是相互联系的，通常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差也应限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。

3.2对工艺系统进行调整的方法

对工艺系统进行调整的方法主要包括试切法和调整法。若是进行小批产品的生产，厂家一般会选择试切法进行加工生产，小批量生产厂家采用的试切法加工时的调整误差与机床进给机构的位移误差和工艺系统的受力变形有关。若是进行大批量产品的生产，一般会采用调整法进行加工生产。除了与生产产品批量的大小有关，还与调整方法有密切的关系，采用定程机构调整时，调整误差与定程机构（如行程挡块、靠模凸轮等）的制造误差、安装误差、

磨损以及与它们配合的点、液、气动控制元件的灵敏度有关。

四、结束语

在进行机械制造的过程中进行机械质量的控制是保证产品质量的要点。首先应该对产品的加工作业条件进行控制，其中制造车间的环境和对机械生产的调度也要进行合理的控制；其次就是对产品进行检查和控制，由于每个零件的生产都会由于受热等多方面的原因有稍微的形变，所以就需要对每个程序的产品进行及时的检验和检查，从而保证产品的质量；还有就是对产品的零件的变更进行监控和质量的控制，提出修改时应由原设计单位进行修改，并由监理工程师审核设计变更，避免备件配件的损失，做好零件入库、出库的管理；最后要对机械产品的装配和整个机械的性能进行检测，监理工程师对机械包装质量进行检查，检查设备运输中重点环节的控制，设备交货地的检查和清点，从而保证机械产品的质量。

参考文献

[1]宫晶晶，李季，李曦.机械电子制造过程中的质量控制.《农家科技（下旬刊）》.2014年1期

机械加工中的质量控制 篇4

机械加工精度是指工件在机械加工后的实际几何参数与零件图纸所规定的理想值之间的符合程度, 如果它们之间存在不相符的程度则就称为加工误差。机械的加工精度包括了三方面因素:首先是尺度因素, 尺度因素限制加工表面和基准间尺寸的误差;其次是几何形状精度, 主要是指限制加工表面的宏观性状的误差, 从而达到提高机械加工表面质量的目的;最后是相互位置的精度, 主要是指限制加工表面和其基准间的相互位置误差。机械加工误差的大小反映了机械加工的精度高低。

2影响机械加工质量和精度的因素及对策

2.1机床的几何误差

在机械加工的过程中对工件的成形操作加工一般都是在机床上完成的, 因此, 机械加工品的机床几何误差直接会影响最终的加工质量和精度。直接影响机械加工质量和精度的因素主要是主轴回转误差以及传动链误差。从主轴回转误差来看, 轴承本身的是指主轴在各个瞬间的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的误差。从传动链误差来看, 主要是指传动链的始末两端传动元件之间相互运动产生的误差。

2.2定位误差

定位误差包括了两方面内容, 分别是基准不重合误差和定位副制造不准确误差。在机床上对工件进行加工的过程中, 需要将几何要素作为定位标准, 当选择的定位基准和设计基准之间存在误差时就会产生基准不重合的误差。另外夹具上的定位元件不可能完全准确, 其实际尺寸都在允许范围内变动, 当超过允许范围时就会造成较大的定位误差。

2.3刀具的几何误差

刀具在使用的过程中难免会产生磨损, 从而在机械加工的过程中造成工件的尺寸以及形状的误差, 最终影响了加工的质量和精度。刀具误差对加工精度的影响会随着刀具种类的不同而呈现出差异性。因此, 合理选择刀具的材料以及几何参数和切削用量是减少刀具磨损的重要途径。

2.4调整误差

在机械加工的过程中, 为了更好地对工件进行加工, 常常需要进行一定的调整工作。但是在调整的过程中难免会因为调整的幅度难以掌控, 最终造成调整误差, 最终影响机械加工的准确性和质量。

2.5工艺系统受力变形的误差

在机械加工的过程中, 由于受工作环境的影响以及设备本身性能的影响, 工件的刚度也是影响工艺系统受力变形的重要因素。刀具的刚度也能够直接决定刀具在机械加工过程中的受力变形程度。从机床部件的刚度来看, 机床是由各种设备和零件统一组成的, 机床的刚度和各个设备零件的刚度联系紧密。总的来说, 工艺系统的受力变形情况就是和机械设备的刚度直接相关的。

3提高机械加工质量和精度的方法

(1) 在机械加工的过程中减少原始误差, 提高机床的几何精度, 减少设备性误差。主要是指提高夹具、刀具以及基本工具的精度, 减少因为受热变形等造成的设备误差, 减少刀具的磨损。为了提高机械加工的精度和质量, 首先需要对加工误差中的各项原始误差进行综合分析, 根据不同的情况制定相应的解决办法。对于精密零件的加工尤其需要提高机床的精密度, 控制加工环境, 从而提高加工产品的质量和精度。

(2) 误差补偿:误差补偿是针对机械加工中不可避免的误差而言的, 误差补偿通过人为的制造出新的原始误差来补偿或者降低原来的原始误差, 从而达到减少机械加工过程中的误差, 提高加工精度的目的。因为新的误差的不确定性, 以及误差补偿的不可控因素, 使得误差补偿在实际操作中的运用相对较难, 在提高机械加工质量及密度的条件下难以满足加工的需求。

(3) 分化误差:分化误差是一种将原始误差进行分化的方法, 根据误差反应的基本情况和基本规律特征, 将工件分为不同类别的几组, 然后在每组中进行误差调整, 使得定位更加准确。分化误差是对风险的统一调整和划分, 在机械加工质量提高的运用中较为广泛的, 当多项误差同时发生时, 可以依据现实实际情况, 将不同部件的误差综合起来, 形成分区, 将原始误差分散到各个小部分, 最终实现原始误差的分化。

(4) 转移误差:转移误差是指将原始误差从机械加工的敏感方向转移到误差的非敏感方向中去。原始误差在机械加工的误差程度上的反应, 是和它是否处于误差敏感方向直接相关。在机械加工的过程中将原始误差转移到了非敏感方向, 则可以降低误差程度, 达到提高机械加工精度的目的。

参考文献

[1]韩寿权.浅谈机械加工中表面质量控制[J].中国新技术产品, 2009, (05) .

[2]赵雅, 韩春明, 杨大松.工业设计中加工精度感知精度关系的研究[J].滁州职业技术学院学报, 2008, (04) .

[3]刘程.关于机械加工中表面质量控制的研究[J].科技促进发展 (应用版) , 2010, (04) .

[4]李都喜, 苑举勇, 张坤神.机械加工表面质量影响因素及控制措施的探讨[J].科技信息, 2011, (29) .

机械加工中的质量控制 篇5

陈志清

机械加工质量控制是数控技术和模具技术专业的核心课程。从生产一线和职业教育的需要出发，通过本课程的学习，可以使学生获得初步的分析、解决生产中实际问题的能力。因为机械加工质量控制课程对提高学生的综合素质，培养复合型、实用型的工程技术人才具有不可替代的重要作用，所以积极探索和建立新课程教学体系显得更为重要。

一、机械加工质量控制课程教学中存在的问题

1.教学方法不适应

目前机械加工质量控制的教学以课堂理论教学为主，教学涉及的检测技术、典型零件加工质量控制等内容，学生难以理解，严重限制了该课程的进一步发展和完善。

2.评价体系不合理

教学效果评价体系依赖于固定的百分比――平时成绩、期中考试成绩、期末考试成绩各按一定比例计入总评。但这样的教学效果评价体系过于片面，对学生在整个课程学习期间的表现不能客观、灵活、全面地给出科学的评价。建立全面、有效的课程教学效果评价体系势在必行。

3.教材不适用

由于目前教学中所采用的教材，在针对性和实用性方面不能适应对本校学生专业知识、职业素质的培养需要，因此需要进行校本教材的编制。

二、课程建设方案设计

针对机械加工质量控制课程以培养学生的综合素质为出发点，以提高学生的实际动手操作能力、培养实用型技术人才为目标的课程建设需求，结合笔者学院实际情况，提出了本课程开发与实践的一系列新思路：建立系统性实践教学及评价体系，强化实践与理论的联系及融合;根据专业技能型人才培养的规律，以工作过程为导向，注重课堂理论知识与工作实践的整合;构建以项目任务为驱动的模块化、层次化、综合化的课程模式，优化机械加工质量控制课程结构。(本网网 )结合学院具体教学环境及机械加工企业工作过程，将课程转化为五个工作任务进行实践教学。

1.常用测量工具的知识和使用

掌握几何测量的基本概念，计量器具基本技术性能指标，测量方法的分类，量块、游标尺、千分尺的正确使用，机械比较仪的工作原理及项目报告填写和记录方法。

2.零件形位公差的测量方法

能进行形状公差、位置公差项目的测量，能对测量结果进行误差分析。

3.零件表面粗糙度的测量方法

知道表面粗糙度的概念、标注方法和评定参数;能进行表面粗糙度的测量;掌握表面粗糙度对零件的加工、使用性能的影响的知识。

4.三坐标测量仪的使用

熟悉三坐标测量仪的功能，能进行三坐标测量仪的基本操作。

5.零件误差分析

根据测量结果，运用前期相关专业课程的知识，找出零件误差产生的原因并能初步提出减小误差产生的方法和措施。

改革方案还要求达到理论课内容与相应任务项目的紧密对应和结合。充分发挥学生的主观能动性，从“看实验、记结果”，转变“做实验、重分析”。引导学生参与到工作任务实施的相关准备、工作任务进行、任务分析和效果评价的全过程，让学生充分从实践中获取知识并灵活运用，从而“知其然，知其所以然”，力争做到知识的举一反三，灵活运用。

三、课程考核评价方式的开发与改革针对当前学院机械加工质量控制课程教学的实际需要，考试评价重视了实践环节在教学过程中的纽带作用，把学生在实践环节的表现及其评价纳入教学效果评价体系并明确其份额。通过任务项目考核、期中考核、期末考核的方式，开展理论教学效果评价。通过“工作任务项目单项评价+工作过程综合评价”的方式开展实验教学效果评价。将上述评价结果与学生平时考勤、作业评价结果、期中成绩、期末成绩综合评价相结合，完成教学质量的基本考核。

四、产业特色教材体系开发与建设

组织课程组成员、周边支柱产业企业专家，结合当前高职高专机械加工质量控制课程教学的实际需要，拟定教材结构框架，完成教材内容的更新和整合，将“工作任务”落到实处。这样，既加强了学生对专业知识的.理解和贯通，也提高了工程实践能力。总之，要加强教材的实用性，减少繁复的理论，增加规律性知识的总结和提炼，使教材成为“实用型技术手册”。

五、结束语

一门课程的开发与建设，不是对教学内容的调整和知识的生硬重组，而是对教育理念的重建和更新，对人才培养模式的改革和创新，对人才本身能力和素质结构的重塑和完善。只有学校、院系、企业多方位、多层次的协调和合作，从整个课程体系着手，在教学中引入新的理念、新的技术、新的方法才能实现改革目的，而改革的成果必能让学生真正掌握该课程的知识，具备相应的工程实践能力。

浅析机械加工质量因素控制 篇6

关键词：机械加工;因素控制;分析

中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）02-0069-01

就机械制造加工技术而言，实际加工过程中加工产品的精度是保证其加工质量的主要因素。加工精度是指使被加工零部件的尺寸、形状和其主要结构参数在一定的允许范围内符合规定的要求。然而，由于加工过程的复杂性，实际影响加工精度的因素有很多，每个因素都会引起被加工产品的质量要求不高，有些甚至导致产品不合格。因此，为了克服加工过程中存在的不良因素，保证加工产品的质量，有必要分析探讨在实际加工过程中影响加工精度的各种因素。

一、机械加工质量技术控制的概述

机械加工精度就是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。几何参数包括零件的尺寸、形状和位置等各种数据指标，这是机械加工精度的重要内容。尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度;位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。而把实际几何参数与理想几何参数之间的差异称为加工误差。误差越大则表示加工精度越低。在机械加工过程中，总不可避免的存在加工误差，这就要求在加工时，遵循一定的加工原则，采取合理的对策，提高机械加工的效率和效益。

二、影响机械加工质量技术的主要因素

（一）机床制造误差和磨损老化误差产生的影响

机械加工指的是通过机床车、铣、刨、磨等加工工序进行的一种加工过程， 因此机械加工质量与机床的精度息息相关，在进行机机加工时必然会存在制造和磨损老化等因素造成的产品质量问题， 其主要问题有：一是机床导轨制造误差造成的加工产品精度误差，导轨作为机床传动系统的控制部分，控制加工产品在中的具体位置，导轨出现的误差势必会造成加工产品的制造误差，最终影响产品的使用性能和质量问题。二是主轴的产生的回转会影响机械加工产品的质量。机床主轴回转误差会影响机械加工产品的表面特性和形状， 比如会造成外圆加工产生的圆柱度误差。三是传动系统产生的误差。传动系统主要为加工进行动力传递，细小的误差经过传递系统就会形成累计误差， 最总影响机械产品的加工质量。一般来说机床的传动元件越多，造成的累积误差就会越大。

（二）工艺系统受力变形产生的误差

工件刚度、刀具刚度以及机床部件刚度是影响对加工精度造成较大影响的重要方面。首先，在工件刚度方面，相对于机床、刀具、夹具等部件，如果工件刚度比较低的话，在受到切削力的作用后容易发生形变，这对加工精度的影响就不言而喻了。其次，在刀具刚度方面，由于外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，所以基本上不会引起形变，所以可以将其忽略不计。但是，由于内孔的镗直径较小，刀杆刚度就很不好，容易发生受力变形，這对孔加工精度有不可忽略的影响。第三，加工精度也会受到机床部件刚度的影响。由于机床部件由很多零件组成，所以到目前为止都没有确定一套合适的计算方法来对机床部件刚度进行简易计算，只能用实验法来进行确定。经过多次实验之后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

（三）机械受热变形产生的影响

在进行加工产品的机加工时会产生大量的热量， 这些热量达到一定的产品温度极限后，就会因过高的温度引发产品或工具产生变形，这就会直接影响加工刀具的工作性能，例如受热变形加剧机床工具的磨损、造成零件的位置发生变化等，据了解，在切削加工过程中刀具受热温度会升高5%，随着加工的继续进行，刀具会产生变形，进而影响加工产品的制造精度。

（四）调整误差

在机械加工的每一道工序中，对工艺系统进行调整是必不可少的，但是调整的对与错就很难保证了。这样就产生了调整误差。

三、强化机械加工质量技术控制的对策

（一）减少原始误差

直接减少原始误差就是要提高机床的几何精度、夹具、量具以及各种工具本身的精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等。在采取措施减少原始误差时，要最大限度的提高所使用精密机床的几何精度、刚度，还要对加工热变形进行有效控制;在对具有成形表面的零件进行加工时，主要关注的应该是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

（二）采用误差补偿法

目前对于降低机床加工误差有两种常用方法，即误差补偿法和误差转移法，通过误差补偿法可以补偿加工误差，通过对人为造成的原始加工误差情况进行分析，在之后的加工过程中进行的补偿，降低加工的整体误差;通过误差转移法可以将误差进行转移，把受力变形及受热变形产生的误差进行的转移，提高最终产品的加工质量。

（三）将原始误差进行分化或均化

将原始误差进行分化就是按照误差反映规律将毛坯或工序进行分组，然后按各组的误差范围分别对刀具的准确位置进行调整，从而达到有效减少误差的目的。将原始误差进行均化是一个通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。通过对有密切联系的工件和工具表面进行比较和检查，可以得出他们之间的差异结果，然后对其采取相互修正加工或者是基准加工，这就是均化的工作原理。对原始误差进行分化或均化可以有效地提高加工精度，尤其是对加工精度要求高的零件表面，在不断试切加工的同时，采用均化原始误差是提高加工精度的重要方法。

四、结语

总的来说， 机械加工作为目前我国工业建设发展过程中的一项重要工作， 虽然会在实际操作过程中会产生一定的误差，但是只要工作人员在进行机加工的过程严格按照不同机械产品的不同的加工要求，使用不同的加工手段和方法， 对其进行充分的控制，保证其在规定范围内。在实际操作过程中，工作人员也要充分联系实际，更好的保证机械加工的质量。

参考文献：

[1]刘书麟.浅谈机械加工质量技术控制[J].中国科技信息，2014（10）.

[2]张治坤.新形势下机械加工质量技术控制研究探讨[J].才智，2013（26）.

[3]罗霁，沙春，邢永翔.机械加工质量因素的控制分析[J].科技资讯，2015（05）.

机械加工中的质量控制 篇7

1 影响机械加工表面质量的因素分析

(1) 加工的原材料

原材料是机械加工的前提和基础。在进行机械加工时, 原材料的质量是影响机械加工表面质量的直接因素。为此, 机械加工企业要想持续长久发展就必须全面深入的对原材料进行研究和分析, 尽可能选择质量好的原材料进行加工, 从而保障机械加工表面质量。

(2) 加工的技术水平

技术水平是机械加工的重要支柱。加工技术水平是影响机械加工表面质量的重要因素, 在进行机械加工时, 如若加工的技术水平较低, 质量再好的原材料也难以保证机械加工的表面质量。为此, 要极力提高切削和打磨等加工技术水平, 进而提升机械加工表面质量。

(3) 表层的冷作硬化

表层冷作硬化是影响机械表面质量的重要因素。在机械加工中始终伴随着塑性变形以及金相组织变化, 这都会对加工工件的稳定状态造成影响, 会使加工工件在工序完成后, 体积和形状出现变化, 机械加工质量无法得到有效的保证。

(4) 表面的残余应力

在机械加工中, 一些工件的表面会经常存在少量没有得到完全释放的残留应力, 当工件表面的残余应力贮存过多发生了变化, 超出机械工件能够承受的力量, 就会使机械加工的表面质量受到严重破坏。

2 保证机械加工表面质量的控制措施

(1) 严格控制材料质量

材料质量中金相组织和材料塑性对表面质量有重要影响。因此, 在选择加工材料时, 应严格控制这两个方面的因素。对于低合金和低碳的钢材料, 应采用"正火处理"方法, 降低其材料塑性;而对于金相组织, 应根据不同工件的质量要求, 充分了解其晶粒分布以及组织状态。

(2) 综合运用加工技术

当前机械加工中常采用两大加工技术, 精密、超精密和光整加工技术要求选择最小的进给量, 砂轮工作选择较大的速度, 工件的速度也以较低为主;而滚压、挤孔、喷丸强化、金刚石亚等冷压型加工是一种较为先进的处理技术, 能够最大限度的提升机械加工的表面质量。在加工中, 可以根据这两种加工技术的不同特点进行综合运用, 不断的改善表面层材质的变化, 从而提高产品的使用性能。

(3) 磨削工具和切削技术控制

为保证机械加工的表面质量, 选择磨削工具时, 刀具应考虑副偏角、刀尖圆弧半径等各方面因素, 选择合适的修光刃、精车刀等。合适刀具的使用能够使机械加工工件表面质量得到提高。

3 影响机械加工精度的因素分析

(1) 机床的几何误差

在机械加工中, 工件的成形操作大多在机床上完成的, 因此, 机床的几何误差会直接影响工件加工的精度。机床的几何误差主要包括主轴回转误差以及传动链误差, 机床的磨损使其精度不断下降, 进而造成了机械加工工件精度的下降。

(2) 定位误差

在机械加工中, 工件表面的尺寸和位置一般通过工件图来控制, 这种设计标准会直接影响加工精度。在加工过程中, 当选择的几何要素和设计基准不吻合时就会产生基准误差。此外, 由于夹具上的定位元件基本尺寸不可能准确无误, 但获得产品的实际尺寸都允许在正常范围内存在变动误差, 这也会造成较大的定位误差。

(3) 刀具的几何误差

刀具是机械加工中重要的使用工具, 在使用过程中难免会产生磨损, 从而造成工件的尺寸以及形状的误差, 最终影响了加工的质量和精度。此外, 不同种类的刀具种类产生的道具误差对加工精度的影响也不同。因此, 减少几何误差的途径就是要减少磨损, 合理选择刀具材料, 确定几何参数和切削用量。

4 提高机械精度的误差控制措施

机械加工中的精度误差具有不可避免的客观性, 但应最大限度地将影响机械加工精度的因素控制在一定范围内, 从而提高工件加工质量和精度, 具体措施如下:

(1) 减少原始误差

减少原始误差是提高加工精度最基本的方法, 在加工过程中, 要提高工具自身的精度, 降低其形变误差。同时对各项原始误差进行精确分析, 不同的原始误差需要采取不同的解决方法, 对于精密工件的加工要提高机床的几何精度、刚度和控制受热变形, 以减少误差的产生;对成形表面工件加工, 要减少成形刀具形状和安装误差。

(2) 实时补偿控制

在机械加工中一般都采用软件补偿来提高精度控制。实时补偿控制是在加工过程中采用高精度的测量装备, 对误差数据定时搜集, 并根据误差产生的方向和大小, 利用补偿控制装置控制刀架进行微量位移。实时补偿控制对当前状态下的实际误差进行采集, 虽然补偿的位置有些滞后, 但补偿精度仍然比较高。 (3) 分化误差

分化误差是对误差进行重新统一划分, 是一种将原始误差平均化的方法, 根据误差反应的情况和特点, 将所有工件按照类别进行分组, 然后针对每组中存在的误差进行具体分析与调整, 获得更加准确的定位。

参考文献

[1]张媛媛.试论机械加工表面质量的影响因素及控制策略[J]科技与业, 2012, 12 (6) :56-57.

机械加工中的质量控制 篇8

在通过大量的实验与经验积累的条件下, 我们认识到了很多可以影响金属切削加工表面质量的因素, 其中包括切削加工中的切削力, 切削过程中用的切削液以及道具材料等, 在金属切削的过程中, 这些因素存在于整个切削的过程中, 时刻影响着金属切削加工的表面质量。只有对这些因素进行合理的选择和控制金属切削加工的整个过程, 才能避免表面质量的粗糙的现象, 保证金属的质量, 得到更好的经济效益。

1 切削力对金属切削加工表面质量的影响

1.1 工件材料的表面质量对切削力的影响

金属材料受到切削力的影响, 会产生剪切应力, 从而会产生剪切变形, 而对于金属塑性变形较大的材料, 断面的形状不会很光滑, 反而会很粗糙, 对于大多数金属的变形都是经过弹性阶段, 然后进入屈服阶段, 最后进入弹性极限阶段, 这样金属总会发生一定的塑性变形才会断裂, 塑性变形对金属表面的质量影响很大, 而且切削力与屈服强度成正比的关系, 也就是屈服强度会随着切削力的增长而不断地加大, 这就会造成切削力对金属表面的质量影响更大。另外, 对于切削力, 会随着金属的塑性和韧性性能的优良而增大, 所以, 对于塑性、韧性差的材料切削力更小, 金属的表面质量也会更好。

1.2 刀具的几何角度对金属切削力的影响

刀具有自己的几何特征, 不同几何特性的道刀具对切削力有不同的影响, 切削力主要受到前角、主偏角、刃倾角等各方面的影响, 当角度不同时, 产生的切削力的大小也不同, 当前角的角度减小时, 切削的变形会增大, 从而使得切削力随之增大, 除此之外, 切削力还受到材料本身的影响, 前角对切削力的影响就与材料有关, 在这些角度中, 主偏角主要影响在切削力的方向, 只要方向有偏差就会造成切削力方向的变化, 切削力有很多的方向, 分为主切削力等, 而刃倾角对于主切削力的影响是不大的, 但是刃倾角对于其他的切削力还是有一定的影响的, 比如对进给力和背向力就会有一定的影响。所以还是要合理的选择刀具的几何形状, 将刀具对切削力的影响降低到最小化。

2 切削液对于金属切削加工的影响

2.1 切削液的作用

在金属切削加工的过程中, 少不了切削液的使用, 在金属的切削加工中, 切削液起着重要的作用, 对于金属表面质量也有很重要的影响, 它的作用可以概括为几点:

第一是冷却作用, 切削液通常会以液体的形式存在, 众所周知, 液体在受到高温时会蒸发, 这种蒸发的过程中就会带走热量, 从而降低金属表面的温度, 不仅能起到降低切削温度的作用, 其中的成分还会起到冷却的作用, 能够减小金属在切削过程中的高温变形、小工件和刀具的变形等。

第二是润滑作用, 切削液在小工件和刀具之间会形成一层油膜, 大家都知道油具有润滑的作用, 能够有效地减少摩擦力, 所以这层油膜对于减少了小工件与刀具之间的摩擦力, 起到了润滑剂的作用, 这样就会有效地减小摩擦力, 从而减小切削力对金属表面质量的影响。

第三是排屑和清洗作用, 对于切削液来说, 大家都知道也体会带走一部分的垃圾, 所以, 在生产加工中, 切削液是处于流动状态的, 可以随时将切削过程中产生的废屑冲走, 还会达到对金属表面进行清洗的作用, 使金属表面的质量有所提高。

第四是防锈作用, 在切削液中掺杂着很多其他的成分, 比如防锈剂, 这样防锈剂就会在金属表面形成一层有效的保护膜, 可以杜绝金属与外界的空气和水分的接触, 从而在根源上防止了金属的生锈现象, 提高金属在切削加工过程中的表面的质量。

2.2 切削液的种类

切削液分为不同的种类, 大体上主要分为了三类, 第一类是非水溶性的切削液, 对工件的刀具主要起润滑作用, 就类似于油类的物质, 这种切削液在润滑方面的作用是相当明显的;第二类是水溶性的切削液, 它就相当于水, 流动性很大, 在金属的切削加工中, 主要起着清洗金属切削加工中的废屑的作用和冷却切削温度的作用, 使得金属表面的质量得到保障;第三类是表面活性剂, 这是一种既能溶于水又能溶于油的物质, 它能将水和油有效地连接在一起, 使其有效地融合成一个整体, 从这里就可以看出, 表面活性剂具有乳化的作用。

2.3 对于切削液的选择

对于切削液的选择, 是要根据材料的性质和加工方法以及对于刀具材料的具体情况来选择切削液, 第一可以根据工件的材料来选择合适的切削液, 对于塑性材料或者韧性较好的材料就需要加入切削液, 而对于脆性材料就不需要加入切削液了;第二是要根据加工的方法来进行切削液的选择, 对于产生金属废屑较多的材料就需要考虑加入液体切削液了, 对于需要冷却的材料, 或者是对冷却要求较高的材料就必须要加入切削液。不同需求的材料需要加入不同类型的切削液, 所以, 要充分了解金属材料的各种性质和使用的要求, 根据材料的具体需求和特点合理的选择切削液, 提升金属的表面质量。

3 刀具材料对金属切削加工的影响

3.1 刀具材料的性能

刀具具有很强的硬度和强度的性能, 而且好的刀具会比较耐磨, 比较耐高温和具有良好的导热性, 对于硬度较高的刀具在切削过程中完成切削的效果是非常明显的, 只有足够强度的刀具才能很好地完成任务, 保证质量和安全。

3.2 刀具材料的种类

刀具这种材料一般都是按照材料的性质来分类的, 一般分为通用型高速钢刀具和高性能高速钢刀具, 在金属的切削加工中, 高速钢是最常用的, 也是应用最广泛的, 不同的材料的刀具材料拥有不同的性质特点, 在选择刀具时应该根据加工的实际要求来合理的选择刀具。

3.3 合理选择刀具材料

刀具材料的选择一般是根据金属切削加工的实际要求来选择的, 在对金属加工的时候, 对于有色金属的切削加工时一般会采用金刚刀, 因为金刚刀的质地比较硬, 耐磨性能比较好, 而且很重要的一点是它的摩擦系数小, 这在很大程度上减小了切削力, 对金属切削加工的表面质量的控制是非常有利的;对于合金材料进行切削加工时, 一般会采用立方氮化硼刀具材料, 因为他的化学性质非常的稳定, 并且它的硬度也很高, 对金属切削加工时的影响非常小。总而言之, 对于金属材料的加工要因材料和方法的不同来确定刀具材料。

4 结束语

金属在我们的生活中起着举足轻重的作用, 通过上面的分析, 我们知道有很多因素都影响着金属切削加工中金属的表面质量, 我们要顺利的完成金属的加工, 而且还要保证金属的表面质量是有一定的难度的, 但是只要加强对金属切削加工过程中的表面质量的控制, 我们就会得到更好的产品, 保证金属产品在切削加工的表面质量。

摘要：随着我国社会经济的不断发展, 金属在我国广泛使用, 人们对金属加工中表面质量的要求有所提高。本文对金属切削加工的表面质量进行有效的控制进行探究, 旨在找到控制金属切削质量的有效方法。

关键词：金属的切削加工,表面质量,控制策略

参考文献

[1]黄智高.金属切削加工中控制表面质量的几种方法[J].科技传播, 2013, 10:78-79.

[2]钟小宏.金属切削加工有限元仿真及薄壁件变形预测研究[D].南昌航空大学, 2012.

机械加工中的质量控制 篇9

1 机械设备安装的概述

生产厂家所生产出来的机械设备并不是可以直接利用的, 其生产出来的只是机械设备的主体和附属的部件, 要想将机械设备投入到使用当中, 需要将这些附属的部件以正确的方式和方法安装在机械设备的主体上, 并经过相应的调试使机械设备达到使用的最佳条件, 这整个过程被称之为机械设备的安装过程。随着经济建设的不断发展, 人们对于各种产品的要求越来越高, 这就使得了对于生产过程中所使用到的机械设备, 对其提出了更高的要求。如果机械设备在安装的过程中, 不能保证其相应的安装质量, 那么不仅会使得机械设备在短时间内报销, 同时还会导致所生产的产品出现这样或者是那样的问题, 达不到人们所要求的标准。因此, 为了更好地适应时代的发展, 需要不断提高机械设备的安装水平和安装质量, 使其能够更好地被使用到生产过程中。

2 机械设备安装过程中的质量控制措施

2.1 安装准备阶段的控制要点

(1) 设备采购验收

要想保证机械设备不会存在任何的质量问题, 同时也为了使机械设备在安装的时候, 整个过程能够更加顺利的进行, 首先需要确保所采购的机械设备主体和相应的附属部件符合相应的规定要求。与此同时, 还一定要做好所采购部件的验收工作。在进行验收的过程中, 首先需要确认其是否有相应的质量合格证书和相应的生产日期、使用年限等说明;其次, 需要对其设备的类型进行核对, 确认其是否是所需购买的设备类型, 并且需要对其尺寸大小进行严格地检查, 确保其符合相应的安装要求。最后, 还需要对机械设备的主体以及相应的附属部件的外观进行仔细地检查, 以确保其在上下货以及运输的途中是否有损坏, 一旦发现有损坏的情况, 需要及时地进行退换货处理, 决不能让有缺陷的机械构件进场。为了确保验收工作有理有据, 需要由验收人员与供应商一起参与验收, 并做好相应的记录, 以供后续使用。

(2) 具体的安装计划

在进行机械设备安装的时候, 往往需要对一些比较复杂的机械设备进行安装, 这个安装过程不仅需要花费较多的时间, 同时还需要有大量的安装人员参与才能进行。因此, 对于这种设备的安装, 还需要制定相应的安装计划, 不仅能够更好地确保机械设备的安装质量, 同时还能有效的节能相应的安装时间以及人力、物力和财力。在制定安装计划的时候, 需要设置清楚到货的时间, 并对安装进度有一个清楚地说明, 从而确保整个安装过程有条不紊的进行。

(3) 安装人员的准备工作

为了保证进行设备的安装过程能够更好地进行, 作为相应的安装人员, 也需要做好充足的准备工作, 从而在安装的过程中不会因为自身的原因而导致质量问题的出现。对于安装人员来说, 所做的准备工作主要是对于安装的进度和安装的流程有一个清楚地了解, 并且在进行上岗安装之前, 需要确保自身的着装符合相应的规定要求。特别需要注意的是, 安装人员在实施安装之前, 需要佩戴相应的工作手套, 以防止对机械设备造成一定程度的损害。与此同时, 自身还需要做好相应的安装保护措施, 这样能够避免在进行机械设备安装的时候出现相应的安全事故。比如说在对一些机械设备进行焊接的时候, 需要配有相应的面罩, 对安装人员的脸部以及眼睛进行有效的保护。

2.2 安装阶段的控制要点

在对机械设备实施安装操作的时候, 主要需要经过以下的三个操作步骤, 第一个步骤是需要对进行安装的设备进行对齐, 以方便安装施工。第二个步骤是需要对机械设备安装的一致性和耦合进行检测。最后, 还需要根据机械设备的实际使用情况来对其进行定位, 并做好相应的调整工作, 使其能够处于最佳的工作状态。

(1) 机械设备安装到位

由于机械设备一般重量比较大, 因此在进行安装的时候往往会使用到起重装备进行吊运, 为了确保在吊运的过程中不会出现任何的问题, 需要确保起重设备运行的安全性。与此同时, 为了确保在吊运的过程中不会出现设备油漆损坏的情况出现, 需要对所吊运的设备采取相应的措施进行包装保护, 并且在现场需要有专业的人员对整个吊运过程进行监督和指导, 避免出现相应的碰撞情况出现而损坏机械设备。

(2) 机械设备的一致性

在对机械设备进行安装操作的时候, 由于对起重机设备的依赖程度非常的大, 如果在安装的过程中, 不能保证机械设备的一致性, 那么可能会导致机械设备的安装出现倾斜的情况。而要想保证机械设备的一致性, 首先需要确保起吊的机械设备构件能够安装在相应的水平面, 同时对于尺寸的大小, 需要确保安装的一致性, 从而保证不会出现组成构件安装错误的情况出现。

(3) 耦合

在整个安装的过程中, 耦合是最为重要的一个安装过程, 其主要是为了保证机械设备的轴系运行能够符合规定的要求, 使其不会出现运行方面的问题。在这个过程中, 需要使用到三个表来进行控制, 首先需要将两块千分表放置于对称中心位置的平行轴端面, 从而有效的消除平行端的安装误差, 与此同时在安装过程中的垂直方向也应该放置一块千分表, 这样能够消除垂直方向出现的安装误差。在进行耦合操作的时候, 一定要注意对机械设备电机领域的中心进行优先考虑, 在确保平行度的时候需要考虑到各种联轴器。

(4) 机械设备定位和调整

在上述工作完成之后, 需要对机械设备的安装进行定位。一般需要使用到螺栓或者是其他紧固件将机械设备的附属构件固定与机械设备的主体上, 固定的时候需要按照相应的说明来完成, 切勿因为用力过猛等原因造成机械设备损坏或者是螺栓发丝的情况出现。在做好了相应的固定工作后, 需要对机械设备的高度以及水平度进行调整, 使其处于最佳的工作状态。与此同时, 对于机械设备相关部分还需要做好润滑处理, 保证其更好的运行。

2.3 调试阶段的控制要点

在机械设备投入到生产之前, 还需要对机械设备进行相应的运行调试, 最终使其以最佳的运行状态投入到生产运行的过程中。在对其进行运行调试的时候, 首先需要对机械设备进行相应的空载试验, 在确保空载试验没有任何问题的情况之下, 才能再进行加载试验, 在加载试验操作无误的情况之下, 可以与其他设备进行并线试验, 最终确保其能够更加安全、稳定、高效的运行。为了确保将调试工作做得更好, 需要做好以下几个方面的工作:第一, 经过相应的调试之后, 需要保证其在投入到生产过程当中后不会出现噪声;第二, 对于其在运行的过程中, 对于经常会发生摩擦的部位需要进行温度的测量, 并做好相应的记录。如果温度过高, 需要采取润滑等措施来降低摩擦温度;最后, 对于机械设备运行过程中冷却水和压缩空气的温度, 也需要进行相应的测试和记录, 并对整个调试的过程需要做好相应的记录。

2.4 安装验收阶段的控制要点

在整个安装过程完成之后, 为了确保机械设备在今后的使用过程中不会出现任何的质量问题, 还需要进行最后的安装验收工作。在进行验收的时候, 不仅需要对机械设备的各个组成部分的质量以及资料是否齐全进行检查, 同时还需要对安装完成之后的整个机械设备进行检查和验收, 最终确保机械设备的安装整体具有更高的质量保证。即使在安装的过程中, 由于一些因素造成了一定的误差, 对于这些误差也一定要确保其在允许的范围之内, 不然不能进行相应的验收工作, 以更好地确保机械设备的质量。

3 加强对机械设备安装人员的控制策略

在整个机械设备的安装过程中, 安装施工人员是主要的操作者, 如果能够加强对这些人员的机械设备安装质量培训, 并在其安装的过程中做好相应的监督管理工作, 一定能够使得机械设备的安装质量得到进一步的提高。因此, 对于安装施工人员, 还需要确保做好以下几个方面的工作。

3.1 提高安装人员的质量意识及安装水平

要想确保机械设备的安装具有更高的质量, 那么首先需要确保进行安装施工的人员具有相应的质量控制意识, 这样在施工的过程中, 才会严格地按照相应的安装施工标准来进行, 从而来实现机械设备整体安装质量的提高。因此, 作为相关的部门, 需要不断培养机械安装人员的安装质量控制意识。并且还需要员工的安装施工技能培训, 提高员工的积极性, 营造良好的机械设备安装氛围, 为机械设备的安装具有更高的质量奠定坚实的基础。

3.2 加强安装过程监督

为了确保机械设备的安装具有更高的质量, 同时还需要对整个安装的过程进行有效的监督。这就需要相关部门派遣专业的监督管理人员来对安装施工现场进行监督和管理, 对于安装过程中的每一个环节, 所有的安装施工过程都需要进行有效的监督和管理。在监督管理的过程中, 如果发现某些安装人员未按照规定的标准来进行安装施工, 需要及时地制止, 并对其给予相应的批评与教育, 让其对机械设备的安装质量引起足够的重视, 让其在今后的安装施工过程中能够更加严格地按照相应的规范标准来进行, 从而进一步的保证机械设备的安装质量。除了做好对施工人员的监督管理之外, 还需要对安装施工过程中所使用到的安装构件以及相应的安装工具的质量进行监督和管理, 使其符合所规定的标准。这样不仅能够确保机械设备的安装质量, 同时还能避免在进行机械设备安装的时候出现相应的事故。

4 结语

综上所述, 做好机械设备的安装工作是非常重要的, 只有确保了机械设备的安装质量, 才能使其以最佳的状态进行工作。因此, 作为相应的安装人员, 需要对自身的工作引起足够的重视, 在今后的实际安装过程中, 严格地按照相应的规范标准来进行, 并且对于先进的安装技术多进行学习和总结, 从而不断提高自身机械设备的安装水平, 保证机械设备以最佳的状态进行运转, 以促进社会更好的发展。

参考文献

[1]胡宝玉.南山一级水电站高水头厚壁压力钢管安装技术[J].西北水电, 2010, (1) :42-45.

[2]宋新勇.浅谈机械设备安装及其注意的问题[J].中国新技术新产品, 2012, (2) :26.

[3]龙建军.机械设备安装项目管理中的质量控制措施解析[J].价值工程.2013 (35) :112.

[4]韩玉生.安装工程中机械设备的安装质量控制要点分析[J].科技传播, 2013, 1:53+39.

机械加工中的质量控制 篇10

机械设备作为施工过程中不可或缺的一个重要物质基础, 关系到整个工程的施工效率、施工质量, 是工程施工质量控制的重要环节。伴随人们对工程及机械设备质量与精密度要求越来越高, 机械设备性能与功能越来越强大。因而要想这些机械设备功能最大限度发挥, 就必须对机械设备各个安装过程中的质量进行严格控制, 对设备安装操作流程进行规范, 确保机械设备安装质量符合工程施工要求。

1机械设备安装过程中的质量控制要点

1.1准备阶段控制要点

准备阶段的质量控制工作主要目的是在于为后续机械设备安装的质量控制奠定良好基础。它包括材料与设备准备, 施工技术选择, 施工现场设施准备等。做好准备阶段的质量控制工作需要准确把握以下几项要点:其一, 精心采购施工材料与设备, 并对材料与设备的质量进行仔细检查, 如材料性能是否符合施工要求, 设备零件是否存在缺陷, 是否配有相应说明书、合格证书等[1]。其二, 做好材料与设备采购日期、数量、种类等各项信息的记录保存工作, 确认与合理分配采购人员、管理人员与监督人员等。其三, 做好基础标高与预埋设备交接验收工作。

1.2安装阶段控制要点

机械设备安装过程可以大致划分为就位、校正以及调整定位三个环节。因此, 增强机械设备安装过程质量控制, 就必须同时加强这三个环节的质量控制。首先, 就位环节。所谓就位, 就是指根据设计图纸将机械设备各个零部件放置在相应的位置上, 使之组合成一个完整的设备。通常情况下, 对于工程机械设备安装的就位, 由于设备体积较大, 因而往往需要借助吊车来将各个零部件准确的组装在一起。在这一过程中, 要想保证设备安装的质量, 实现对安装精度的有效控制, 就必须指派高水平专业人士对就位操作进行指挥与调度, 并做好各项防护措施, 保证现场人员的人身安全[2]。一般, 在吊车接近规定位置时下放动作应缓慢进行, 确保角度的准确, 并尽可能一次性成功, 以防止对附近构件造成损坏。

校正环节。校正就是指对已安装好的构件进行校正。虽然借助吊车对机械设备进行安装, 基本上可以完成安装工作, 但在将各个构件逐一就位的过程中, 很难做到每个构件的安放位置与角度都准确无误, 所以在就位环节完成后, 还必须对机械设备的边界尺寸与水平度进行进一步的校正。通过对设备边界尺寸与水平度这两个方向的校正, 能够较好的保证机械设备安装符合设计要求。

调整定位环节。该环节是机械设备安装阶段的最后一个环节, 也是对整个设备安装质量影响最大的一环。在实际安装过程中, 当完成前两个环节之后, 应立即进行设备的调整与定位。调整主要就是对设备的润滑情况、标高等方面进行调整, 定位就是使用螺栓对已校正过的机械设备构件进行固定处理。

经过对这三个环节中每一环节质量的严格控制后, 相信机械设备安装质量必定会得到有效提升。

1.3试运行阶段控制要点

在现实生活中, 所有机械设备在安装完成后都必须进行试运行, 以检测其是否能够正常工作, 是否存在缺陷与不足, 从而及时将设备缺陷进行修正, 确保机械设备可以正常投入使用。需要注意的是, 机械设备的试运行需要按照相关要求逐步进行, 并且只有上一步通过检验, 才能继续执行下一环节的试验, 否则将终止设备试运行[3]。为保证机械设备的质量, 在试运行过程中应尽可能做到以下几点:机械设备运转时均匀且无杂音;部分构件运转效果的考核应与设备整体运转效果考核同时进行;必须保证空气压缩出口等部位温度的正常。

2加强机械设备安装过程质量控制的措施

2.1加强安装过程监督

监督工作是保障机械设备安装过程质量得以有效控制的重要手段, 所以在对机械设备进行安装时, 应委派专业人员对安装现场、 安装各环节进行全方位的监督与控制, 以充分发挥监管人员职能, 全面落实监管工作, 从而将机械设备安装过程与安装质量严格控制起来。实际上, 监管工作不仅仅包括对机械设备安装过程的监督与控制, 还应包括对机械设备各构件质量的监督[4]。因为如果构件存在质量问题, 即使安装合格机械设备也无法达到相关质量标准。因而监管人员需要对构件的质量、出厂合格证书等相关资料进行严格检查, 确保所有构件质量均符合安装要求。

2.2提升安装人员技术水平

在当前市场经济体制的运行下, 各行业人员流动性均较大, 这对企业日常经营发展来说具有极大影响。就机械设备安装工作而言, 由于人员流动频繁, 一些经验丰富、技术成熟的员工可能会选择更有利于自身发展的企业, 而导致原公司招聘来的新员工缺乏足够的专业技术水平, 如不经过培训很难直接上岗。这就造成了机械设备安装人员技术水平参差不齐[5]。为缓解这一现象, 企业应加大对机械设备安装人员专业技术培训力度, 并尽可能招聘具备从业资格证书和一定经验的人才, 从而在保证机械设备安装工作顺利开展的同时, 将机械设备安装过程质量全面有效控制起来, 使设备达到良好的质量要求。

3结束语

综上所述, 机械设备安装质量控制工作十分重要, 其安装质量好坏直接决定着设备的运行状态与运行安全性。只有做好各项质量控制工作, 机械设备才能发挥最佳运转状态, 才能实现最大化的利用率。因此, 在开展机械设备安装过程质量控制时, 应严格按照各环节控制要点规范准确进行, 确保其符合技术与质量标准要求。

参考文献

[1]韩玉生.安装工程中机械设备的安装质量控制要点分析[J].科技传播, 2013, 1:53+39.

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[3]毛海镰.关于机械设备安装过程中的质量控制探讨[J].科技风, 2014, 15:192.

[4]韩磊.刍议轧钢机械设备安装过程中的质量控制[J].山东工业技术, 2015, 5:21.

对机械加工质量技术控制的探讨 篇11

[摘要]本文介绍了机械加工精度的概念及内容，分析了机械加工产生误差的原因，最后提出提高机械加工精度的工艺措施。

[关键词]机械加工精度 几何误差 定位误差 工艺

[中图分类号]G71 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0331-01

1 机械加工精度的概念及内容

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。

2 机械加工产生误差主要原因

2.1 机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。

2.2 刀具的几何误差

刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。

2.3 定位误差

一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

2.4 工艺系统受力变形产生的误差

一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

2.5 工艺系统受热变形引起的误差

工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

2.6 调整误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

3 提高加工精度的工艺措施

3.1 减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。

3.2 误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

3.2.1 误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

3.2.2 误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

3.3 分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

3.3.1 分化原始误差（分组）法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。

3.3.2 均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。

3.4 转移原始误差。该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。

4 结束语

总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。

参考文献

[1]郑渝，机械结构损伤检测方法研究[D]；太原理工大学；2004年

机械加工中的质量控制 篇12

安装准备工作主要包括调查设备及材料的供应情况;了解设备基础的完工时间;了解人力、机具的部署情况;了解安装现场的条件及安装技术的复杂程度等。此阶段应注意以下几个环节。

1.1 设备及材料的订货情况, 货到安装现场的时间安排。

1.2 设备的检查和材料的检验:

1.2.1 清点设备的零件、附件是否齐全, 检查设备的外观及零配件是否有损坏和锈蚀。做好开箱验收记录, 检查说明书、出厂合格证是否齐全。

1.2.2 主要材料进场时, 必须有出厂合格证及检验报告。若出现材料代用, 必须取得设计或有关部门的认可后, 方能投入使用。

1.3 验收预埋螺栓的高度、规格、螺纹、长度及表面的清洁度等, 对预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置、垂直度和顶部标高。另外, 预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。

1.4 设备安装前, 要按照图纸及施工验收规范进行基础中心线标高、几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合施工验收规范的规定。此外, 需对设备基础、预埋件、预留孔等进行交接验收, 并复核坐标位置、标高、外形尺寸等是否符合要求等。

2 机械设备安装阶段

2.1 设备就位对正:

在安装设备前, 先安装好车间的桥式吊车, 再利用桥式吊车来安装其他设备。在吊运设备时, 绳索应栓在设备适应受力的位置上, 在绳索与设备表面接触部位应垫上木垫板, 以防损坏设备表面。设备对正指设备的纵横中心线与基础上的中心线对正。在设备未安装之前, 首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图, 绘制永久中心标板和永久基准点布置图, 在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。埋设永久性中心标板和永久基准点, 以供设备安装调整使用, 同时为了观测设备基础的沉降情况, 还要在整个机组的基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点。埋设时注意要在同一块基础的四周至少埋设四个基准点, 以检查同一块基础的沉降情况。设备的定位基准一般在设计规范或说明书中都有规定。若无规定时, 可采用几何作图法在设备的加工面上确定设备的中心点。

2.2 设备的平面定位:

为了保证设备在基础上准确就位, 设备吊装就位后应根据已设置的中心标板, 挂设基准线。基准线应挂设在便于调整的线架上, 用线锤对正中心点, 当对正中心后用调整螺母锁定钢线, 使其钢线在使用时不发生位移, 但使用期间应定期进行复检。

2.3 设备的水平度调整:

设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量, 根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪。分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。

2.4 设备的标高调整:

设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准, 如轧机底座的上平面。由于永久性基准点一般离设备较远, 因此应用精密水准仪, 根据永久性基准点, 投设在设备附近一个辅助基准点上, 以便于设备在安装过程中的标高调整。对于较重要设备, 最终还要用精密水准仪进行复测。

2.5 设备的润滑:

设备内外各部清洗干净后, 才可进行加油润滑。润滑油必须经过化验, 确定符合要求后才可以使用。加入设备前润滑油必须过滤, 所加油应达到规定油标位置;所有润滑部分及油孔应加满润滑油。使用润滑脂密封简单, 不易脏污, 减少损失, 不必常加换润滑脂。特别是对高速电机、自动装置及不易加油的设备润滑实用意义很大。同时, 润滑脂受温度影响不大, 对荷载性质、运动速度的变化有较大适应范围, 在垂直润滑面上不易流失。在润滑脂中加入适量石墨粉, 能形成更坚韧的油膜, 能在往复运动机构中起缓动作用, 避免爬行, 消除震动。润滑脂由于流动性差, 导热系数小, 因此不能作循环润滑剂使用。

2.6 设备的清洗:

清洗设备各零部件加工表面上的油脂、污垢及其他杂物, 并使其表面具有防锈能力。设备表面如果有干油可用煤油清洗, 若有防锈漆则可用香蕉水或丙酮清洗。设备清洗后, 用棉纱擦净并涂以润滑油。设备无油漆的部分均应涂上有机油防锈。

3 机械设备安装工程中经常出现的问题

机械设备安装时, 首先是垫铁设置是否正确、合理, 它将直接影响到机械设备的安装精度, 决定着机械设备能否正常运转, 甚至影响到机械设备的使用寿命。安装垫铁时应注意以下几点:

3.1 垫铁尺寸不规范

在施工中经常发现机械设备安装使用的垫铁尺寸、形状不符合规范要求, 有的太长, 有的太短, 有的过宽, 有的过窄。垫铁过长不仅浪费材料, 而且会使其露出设备底座太长, 影响设备的二次灌浆, 垫铁过短则不便于调整。故垫铁应按施工规范要求的规格、尺寸的标准进行制作。安装垫铁时, 一般要求平垫铁露出设备底座10~30mm, 斜垫铁露出设备底座10~50mm, 且垫铁组伸入设备底座的长度必须超过设备地脚螺栓的中心。

3.2 垫铁位置布置不合理

某单位的一台重约400吨的球磨机时, 投料运转半个月后发现球磨机托圈与托辊的接合有摆动现象, 经检查和分析原因发现垫铁安装位置不合理, 且垫铁数量偏少, 从而引起球磨机转动时受力不均匀导致摆动, 经过调整垫铁位置和增加垫铁数量, 球磨机正常运转。因此, 设备安装时, 特别是大型、精密设备安装时, 垫铁的布置位置和数量必须进行计算和设计, 不能按估算和经验进行安装。设备安装使用的垫铁应符合机械设备安装规范、设计图纸或机械设备技术文件的要求, 当设备的重量全部由垫铁承担时垫铁应靠近地脚螺栓和底部主要受力部位的位置, 并且每一个地脚螺栓旁至少要有一组垫铁, 垫铁布置应合理, 相邻两组垫铁之间的距离不宜为500-1000mm。

3.3 每组垫铁块数过多

每组垫铁块数过多且没有点焊成整体时, 容易引发设备运转时产生位移, 从而导致设备产生位移, 使设备运转时产生振动、噪音、轴承温升过高、电机温升过高。在施工中, 由于施工人员不懂规范或工作马虎或图省事, 或者项目负责人为节省开支, 利用施工现场现有材料, 不能保证选用适当厚度的垫铁, 有时候一组垫铁块数达到七、八块之多, 有的时候每块垫铁之间没有点焊成整体, 这样都无法保证机械设备的安装精度和平稳运转, 因此要求每组垫铁不宜超过五块, 且每组垫铁中只能有一对斜垫铁, 安装垫铁时最厚的放在下面, 最薄的放在中间, 并在设备找平、找正后马上点焊牢固, 以防止产生滑移, 影响机械设备的安装精度。

3.4 垫铁与基础接触面

如某厂的高压循环水泵在投产初期运行非常好, 在三个月后出现振动超标, 并不断加剧, 最终停车检修。检测时发现, 水泵水平度及联轴器同轴度严重超出允许偏差, 导致渣浆泵不能正常运转, 凿开二次抹面层检查垫铁, 发现垫铁出现倾斜, 降低了水泵底座标高, 从而导致的水泵水平度及联轴器同轴度严重超差。究其原因, 垫铁在放置时, 与基础接触面积没有达到规范要求, 基础表面存在高点, 在水泵运行过程中, 由于振动垫铁与基础产生自然研磨, 使基础表面高点被磨平或破坏, 垫铁标高降低, 进而水泵标高随之降低, 导致水平度及联轴器同轴度严重超差使水泵不能正常工作。

由此可见, 垫铁与基础接触面不符合要求时, 会使机械设备的安装精度被破坏, 严重时使机械设备无法工作。所以垫铁安装时基础表面应凿平、清理干净, 机械设备安装精度要求较高时要进行基础研磨或采用座浆法安放垫铁。这样才能保证垫铁的稳定和牢固, 才能保持机械设备长期正常运转。

3.5 机械设备的存放和运输

机械设备零部件, 因存放不当, 也会失效, 如海滨城市某厂, 一个大型鼓风机转子, 置库房半年后, 发现轴径表面大量锈蚀, 局部出现严重点蚀现象, 锈蚀凹坑达0.5mm-0.8mm, 经分析, 由于大气存在破坏防锈油膜的成份。因而选择存放合适的存放地点、选择合适的防护措施十分重要。

又如某机械设备厂在给客户运送长约20m的圆筒形设备, 在途中由于颠簸等原因, 中间支撑点的木方掉落, 设备仅余两端的支撑点。运至安装现场后, 经检测, 两端轴径同轴度偏差达到1.5/1000, 使该设备无法安装。运输中要充分考虑到路途、天气、日晒、震动、撞击等因素, 采取适当防护措施, 以免给机械设备造成不应有的损坏。

4 设备试运转

试运转的目的是进一步检查设备是否存在缺陷, 并进行使用前最后的调整, 使设备的运行特性符合生产的需要。试运转的步骤是:先空载、后负荷;先单机, 后联动。必须在上一步骤检查合格后, 才能进行下一步骤的运转。试运转中应注意以下几点:设备正常运转时声音是均匀、平稳的, 反之会发出各种杂音;需要测量的温度主要有摩擦部位的温度及油温、冷却水温, 对空气压缩机还需测量其出口温度;在考核设备运转情况的同时, 更要注意考核系统的整体效果。

5 机械设备安装完毕的验收

验收是机械设备安装施工过程中的重要环节, 必须严格执行标准, 认真验收, 为机械设备的安全运行打好基础。验收的主要依据包括:设计文件;机械设备安装工程施工及验收规范;主要材料的出厂合格证及检验报告;设备说明书、合格证等;隐蔽工程记录和各工序的检验记录等。需要注意的是, 安装所产生的误差是不可避免的。而且随着设备的运行, 各活动件都会产生磨损, 一般初期磨损较快, 以后磨损会渐渐减缓, 由于磨损, 一些原来校好的精度也会变动, 我们安装工作总的目标是使设备在很长的稳定使用期内保持理想的精度, 这就要求安装人员必须有一定的制造工艺知识, 把制造厂形成的设备精度与安装允差结合起来考虑, 使偏差向有利的方向发展, 以最终确保设备使用性能。

结语

机械设备安装项目的质量是依靠安装人员认真负责的工作来保证的, 这就对机械设备安装项目的施工人员提出了更高的要求。随着机械设备安装工程规范的进一步完善、从业人员的技术水平和管理水平的提高, 机械设备安装项目工程质量一定能得到有效的提高。

参考文献

[1]白士龙.建筑工程项目机械设备管理浅析[J].商品与质量, 2011 (SB) .