隔板加工质量的控制论文

隔板加工质量的控制论文（共6篇）

隔板加工质量的控制论文 篇1

隔板是汽轮机静体的导向装置, 蒸汽通过隔板上的静叶片使气流以一定的方向喷向动叶片, 使势能变为动能。因此静叶片与动叶片有一定的通流要求, 从而要求隔板加工后, 静叶片应在同一平面上, 且静叶片节圆中心与隔板中心相同。在加工隔板时, 由于静叶片水平超差较大, 造成三副隔板返修。

1 加工状况分析

隔板加工中, 对图纸的理解及加工中对关键尺寸的控制, 直接关系到产品的加工质量。在为某机组加工的隔板中出现了一些问题, 直接反映为“叶片出汽边到内、外环平面的距离A、B值没有保证”。出现叶片水平偏差及中分面叶片错位, 导致3副隔板返修。如图1所示。

在返修的3付隔板中, 其中部分A、B值数据如表1。

根据表1数据可知, 图示外环尺寸A=1.07;内环尺寸B=2.39;实测外环最大A值为5.0, 实测内环最大B值为6.7, 由于隔板加工是先由划线确定加工基准, 机床对基准进行加工。目前用划针找水平, 用钢板尺测量高度, 对出汽边控制不准, 且测量读数存在较大误差, 因此对调整水平有较大影响。

2 加工质量控制

对加工完的一批隔板检查分析后发现, 在划线及加工基准时均有偏差出现, 数值在0.3-1.2之间, 为此从以下几方面进行分析:

(1) 将隔板出汽边向上放在划线平台上, 垫于等高垫铁上, 用划针粗找水平后, 换百分表, 再对每半隔板上的叶片逐片测量水平高度相对差值, 并记录, 根据数值的变化调整水平, 使最终水平在0.5mm以内, 检查叶片的水平, 计算出汽边内外环与图示尺寸的偏差调整高度使之符合要求 (见图2) , 并以此作为划线基准, 确定出汽边端面的加工基准来进行划线。

(2) 叶片节圆中心与隔板中心同心。以隔板中分面两侧及天地处叶片中心为圆心, 以节圆半径R为半径划圆线, 以圆线相交处的A点作为隔板圆心。此时以A为圆心, R为半径划全部叶片节圆中心。见图3。

(3) 隔板中分面的确定。确定了中心后, 按图3确定隔板加工中分面, 中分面连线应通过圆心, 见图2, 此时隔板合并可确保上下半叶片结合平滑或错牙很小。见图4。

(4) 立车在加工基面时要求上下半均按线留相同的余量, 此基面作为镗床加工中分面定位销时的基准, 并且加工基面后按划线数据复查。

(5) 镗床再依据立车已加工的基准, 严格找正在0.10mm以内, 加工定位销孔, 同时要求上下半销孔位置相对基面一致, 为此该工序为数控机床加工。

3 结论

按上述方法在后期加工的隔板上予以实施, 经加工检验全部合格。

隔板加工质量的控制论文 篇2

1.工艺路线的选择

在薄壁零件的加工过程中应当重点对工艺进行分析，并对在加工的过程中，对于薄壁零件的变形规律进行研究，要重点对加工过程中，保证零件的材料变形进行分析，确保零件的加工形状和质量能达到设计的标准。在粗加工和精加工之间可以适当的对半进行处理，是为了消除加工过程中所产生的切削力以及夹紧应力，还有就是要保证零件在进行装配和调试的过程中保证稳定性。合理的工艺路线在薄壁零件的加工过程中是非常具有研究意义的。

2.提升刚度

薄壁零件因为其自身的原因，它的刚度是比较差的，对薄壁零件的刚度的提高可以有效的消除加工的过程中由于加工工作对于工件精度的影响。同时也是可以消除交工的振动的。

3.适当的装夹

隔板加工质量的控制论文 篇3

【摘要】从当前铝型材的生产现状来看，常规铝型材模具的设计已趋于成熟，只有提高其加工质量，才能为铝型材的生产提供更为有力的支持。基于这一认识，我们不但要对铝挤压模具的加工引起足够的重视，还要认真分析铝挤压模具的加工特点，并根据铝挤压模具加工的实际过程，制定具体的质量控制措施，保证铝挤压模具加工过程的质量得到全面有效的控制，进而提升铝挤压模具加工质量，更好的为铝型材生产服务，为铝型材生產提供有力的技术支持和铝挤压模具支持。

【关键词】铝挤压模具；铝型材生产；质量控制措施

一、前言

考虑到铝挤压模具的特点，在模具加工过程中，做好质量控制不但能够有效提升铝挤压模具的整体质量，而且能降低铝挤压模具的质量缺陷，对解决铝挤压模具的质量问题和满足铝挤压模具的加工需要具有重要的促进作用。基于这一认识，我们应立足铝挤压模具的加工实际，对工艺流程进行全面分析，并认真总结铝挤压模具加工过程中的质量影响因素，根据质量影响因素制定具体的质量控制措施，保证铝挤压模具加工的整体质量得到全面提高。因此，制定具体的质量控制措施，对铝挤压模具而言具有重要意义。

二、铝挤压模具加工的工艺流程分析

从目前铝挤压模具加工实际来看，铝挤压模具加工的工艺流程主要可以见下图：

其工艺特点主要可以概括为以下几点：

1、铝挤压模具加工的工艺程序多，工艺流程较长，质量控制难度较大。从目前铝挤压模具的加工工序来看，其工艺流程主要包括17个环节，这17个环节的作用特殊，对铝挤压模具的质量有着重要影响，只有做好每一个环节的加工，才能保证铝挤压模具的整体质量满足实际需要。

2、铝挤压模具加工涉及的工艺环节相对复杂，影响质量的因素多。在铝挤压模具的工艺流程中，铝挤压模具的所有加工环节都具有特殊作用，都是不可替代的，做好铝挤压模具工艺流程控制，并正确分析工艺流程中影响质量的因素，对解决铝挤压模具加工质量问题具有重要作用。

3、铝挤压模具加工对工艺要求较高，工艺过程对质量有着重要影响。考虑到铝挤压模具的重要作用，铝挤压模具对质量要求较高。要想满足质量要求，在铝挤压模具加工过程中，就要加强对模具质量的控制。基于这一认识，认真分析模具加工工艺过程对质量的重要影响是十分重要的。

三、铝挤压模具加工过程中影响质量的主要因素

结合铝挤压模具加工实际，影响铝挤压模具质量的因素较多，具体表现在以下几个方面：

1、原材料的缺陷。目前，铝挤压模具的材料主要以重融棒料和锻坯料为主。重融棒料用于小模具加工，而直径大于473mm的模具多采用锻造坯料；这两种坯料的主要问题是内部夹渣、裂纹和气泡，如前期检测不到位，将会对模具的加工造成不可挽回的损失。

2、CNC粗铣与设计要求不符。实际生产中，为提高设计效率，铝挤压模具的设计图纸往往不符合机械制图的规范，这就造成CNC编程人员对设计要求理解不够，同时没有及时与设计人员进行沟通，最终造成CNC粗铣与设计要求不符。

3、热处理硬度过高、过低、或不均。热处理工艺使用不当、操作者不规范操作或本身设备有缺陷，无法达到工艺技术要求，这些都可能造成热处理的模具硬度达不到所设计要求，严重影响模具的使用。

4、出料空刀打偏、供料孔（槽）不顺畅。对于悬臂较大或者是散热器型材来说，出料空刀起到关键性的支撑作用，实际操作中，人为因素是决定空刀打偏与否的关键因素；对于有加强筋的型材模具来讲，供料孔（槽）加工的是否顺畅、到位，也是由人为因素决定的。

5、工作带精度不高。在后工抛光的过程中，工作带往往存在角度不正，平面度不够的问题，工作带被抛成促流角或阻碍角，使模具在使用中出料变得加快或减慢，给修模和设计人员造成误导，使后期修模变得困难。

四、铝挤压模具加工过程中的质量控制措施

1、保证原材料质量的稳定。对于铝挤压模具而言，原材料是决定其整体质量的重要因素，只有做好原材料的质量控制，并保证原材料的整体质量达标，才能达到提高铝挤压模具加工质量的目的；实际生产中，多采用超声波探伤的方式对坯料内部缺陷进行检测，以避免不合格坯料进入下一道工序。

2、保证CNC粗铣符合设计要求。数控加工的应用极大了提高了铝挤压模具的加工质量和效率，为保证CNC粗铣效果与设计要求一致，CNC编程人员在三维造型的过程中要与设计人员进行沟通确认，以免偏离设计要求；同时，模具设计人员要做好现场跟踪，及时了解模具的加工情况。

3、制定更为合理的热处理工艺。一是合理装炉，模具的装炉量和摆放方式应符合工艺要求；二是大模具与小模具应分开装炉，以保证淬火硬度均匀；三是合理设置回火次数，大模具据和结构复杂的模具回火次数要在3次以上；四是合理利用热处理炉的温控区，硬度高的模具至于高温区，硬度低的至于低温区，以保证回火硬度均匀。

4、采用粗打和精打相结合的方式、引进多轴加工设备。对于悬臂较大或者是散热器模具，电火花工序在加工出料孔的过程中，要充分利用好先粗打、后精打的工艺，同时降低放电电流，以较慢的速度完成成型加工；对于供料槽的加工，可引进4轴或5轴加工中心，最大限度的降低人为因素对模具加工质量的影响。

5、合理设置抛光余量、加强后工质检。实际生产中，线割余量可控制在1丝以内，为后工抛光提供便利，避免由于抛光造成工作带角度不正；同时，加强对工作带的检测，避免出现加工缺陷。

五、结论

模具的加工质量是由每一道工序质量来保证的，只有建立完整的质量控制体系，加强对操作工的技能培训和责任心培养，减少加工过程中人为因素的影响，才能促进模具加工质量的提升；同时，引进高性能、高精度的机床设备，提高铝挤压模具加工的自动化水平，推动铝挤压行业的不断发展。

参考文献

[1]王智祥，张建新.影响铝挤压模具寿命的因素分析[J].模具工业，2013年02期

[2]于玲，张治民.复杂杯形件温挤压数值模拟[J].CMET.锻压装备与制造技术，2014年03期

[3]周小平.真空粉末烧结法在模具钢表面制备的硬质覆层的组织和性能[D].武汉理工大学，2013年

隔板加工质量的控制论文 篇4

文章论述了高精度内孔加工误差的来源和国内外孔径测量的研究现状,提出用SPC控制质量的`好处,对整个测量系统部件进行介绍.结论:该测量机的各项指标均达到设计要求,对比以前的手工测量方法,现在的测量结果更可靠.以此为依据进行的分组更合理,加工质量的控制能力得到了明显的提高.转阀装配一次合格率也有了很大的提高.

作 者：万迪斐 陈俐 宋培纯 作者单位：万迪斐(上海交通大学;上海采埃孚转向机有限公司,上海,21)

陈俐(上海交通大学)

宋培纯(上海采埃孚转向机有限公司,上海,201821)

隔板加工质量的控制论文 篇5

【关键词】机械加工；表面质量；机器零件；机器性能

0.引言

随着现代科学技术的不断进步，生产加工技术水平也逐渐提高，现代工程项目等的制作对机械零件加工质量的要求也就越来越高。而机械加工表面质量是影响零件加工质量的重要因子，会对零件的使用性能产生直接影响。然而由于现在科学技术的限制，我们还并不能保证零件加工的百分百精确，因此在现有技术水平下如何更好地提高机械加工表面质量是一个值得思考的问题。不仅要在加工工艺上控制精度和密度的误差范围，也要对表面的质量引起重视。从而从整体水平上提高机械加工表面质量，改善机器工作性能。

1.机械加工表面质量简介

一般情况下，机械加工表面是达不到完全平滑且毫无误差的技术水平，切削力、切削热等因素都会对零件表面加工产生影响，从而改变机械的使用寿命和工作性能。机械加工表面质量指的是零件加工后其表面的几何形状和性能，包括物理力学性能和化学性能。机械加工表面受到物理和化学的影响会多多少少使机械表面与标准之间产生误差，影响其性能的稳定性。机械加工表面质量的衡量标准是表面的粗糙程度，既加工表面上的微观几何形状的性质，主要由Ra（轮廓算术平均偏差）、Rz（微观不平度十点高度）、和Rv（轮廓最大高度）等三个参数进行测算。这些参数值得选择要符合零件表面性能的要求和成本经济效益原则。

2.机械加工表面质量影响因素

2.1表面粗糙度

表面粗糙度是其中的一个重要影响因子。例如在对塑性材料进行加工时，切削工具对金属产生挤压会使材料出现一定的分裂，导致塑性变形的结果，从而加大其表面的粗糙程度。在对工业材料进行加工时，其韧性的大小与金属塑性变形成正比，韧性越好，变形越明显，从而使表面的粗糙程度越大。在对脆性材料进行加工时，难免会产生切屑，而切屑越多意味着加工表面的凹凸点越多，自然会加大表面的粗糙程度。除此之外，切削加工的工具好坏以及工艺水平也会对表面粗糙程度造成影响，例如刀尖的弯曲弧度和操作力度等会直接影响切削面积和残留面积。从加工表面的几何形状影响因素来看，砂轮磨粒的形状和分布会作用于磨削后的粗糙程度，因为其产生是由砂轮上磨粒刮花表面所造成的。如果单位磨粒数量越多，分布空间及大小越均匀，则表面粗糙程度就越低。从物理力学影响因素来看，磨粒滑擦时不产生削屑，只会使表面产生弹性变形。而磨粒产生耕犁作用时，也不会产生削屑，但会产生塑性变形，变形越明显，粗糙程度越大。

2.2表面物理力学性能

首先是加工的表面层出现的冷作硬化，其集中表现为金属变形屈服点的提高，塑性相对延伸率的降低。在对机械表面进行磨削或者切削加工时，表面金属会发生塑性变形，使得晶体间出现剪切滑移，晶格拉伸、破碎或者扭曲的现象并有可能加剧这种现象。其次，金属表面的金相组织的改变也会产生影响。当切削过热会使加工表面的温度超过相变温度的底线，此时金相组织就会改变。当磨削过热使加工表面温度超过相变温度底线时，金相组织也会随着发生变化，此时其表面金属的硬度和强度会变小，并同时产生残余应力，或者出现微小裂纹。残余应力是在机械表面加工的情况下，当工性表面金属的金相组织或相对基体金属在体积和形状上发生变形时，所残留的相互抗衡的残余应力。

2.3零件的耐磨性

由于零件加工时所使用的摩擦副材料、润滑剂的不同以及热处理情况的差异存在一定程度上的关联，因此在零件具有耐磨性的特性时，会影响机械加工表面质量。一般来说，零件在磨损过程中包括三个阶段：磨损初期，摩擦副材料开始工作运行时会有一个较为明显的摩擦效果；磨损中期，开始进入正常的磨损阶段，磨损程度相对稳定；到了磨损后期，也就是磨损加速阶段，加剧的磨损会导致零件无法正常运行。正因如此，所以零件的耐磨性也会对机械加工的表面质量产生较大的影响。

3.机械加工表面质量的控制方法

3.1表面粗糙度的提高

在进行磨削加工时，要合理选择砂轮并确定磨削的科学用量，从而使其有利于提高表面粗糙度，此外，也要重视磨削液的利用及其作用。在进行切削加工时，应当选择较大的刀尖弯曲弧度和相对较小的进给量，从而提高表面粗糙程度。在实际工作中，一般高速精切和低速宽刀精切会使表面粗糙程度较小。另外，切削液的选择要合理，挑选刃磨质量较好的刀具，也可以减小其粗糙程度。

3.2加工工艺水平的提高

滚压、辗光、喷丸等强化表面的工艺可以用于能够承受交变载荷和高应力的零件，由此可以使金属表面产生冷作硬化和残余压应力，从而降低表面粗糙程度，与此同时可以减小或消除磨削和切削等工序的残余拉应力。借此抗应力腐蚀性能和疲劳强度也可以提高。在利用强化工艺的情况下，優等材料可以被次等材料替代，从而起到节约优质贵重材料的作用。但是，在运用强化工艺时应当注意，不能使材料硬化过度，要不然会造成塑性性质的消失或者微观形变，甚至材料脱落。

3.3磨消热的控制

在物理力学性能中，产生的磨削烧伤、裂纹以及残余拉应力等都是对零件工作性能危害很大的因素。这些危害元素来源于磨削过程中的磨削过热。因此必须重视降低磨消热的问题。解决途径有两种：第一黑丝磨消热发生的减少，第二是加速磨消热的传散。因此需要通过实验合理选择磨削参数，并在磨削过程中不间断地监测磨削温度，控制磨削热。

4.结语

经过长期的实践证明，加工表面的形状误差和物理力学性能会影响机械零件的使用寿命和工作性能，而本文研究机械加工表面质量就是为了找出其中潜在的规律并据此得出改善表面加工质量的措施，最终达到提高产品性能的目的。 [科]

【参考文献】

[1]宋晓兰.机械加工表面质量对机器使用性能的影响及控制方法[J].中国机械，2013，（3）：131.

[2]马吉峰.浅析影响机械加工表面质量的因素及改进措施[J].科技创新与应用，2014，（5）：78-78.

试论机械加工质量技术控制 篇6

关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺

中图分类号：G632 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2016）10-012-01

一、机械加工精度的概念及内容

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度； 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度； 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。

二、机械加工产生误差主要原因

1、机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

2、刀具的几何误差

刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。

3、定位误差

一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。

4、工艺系统受力变形产生的误差

一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

5、工艺系统受热变形引起的误差

工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

6、调整误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

三、 提高加工精度的工艺措施

1、减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

2、误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。

四、结语

总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。

参考文献：

[1] 郑 渝.机械结构损伤检测方法研究 [D]；太原理工大学； 2004年