加工质量

加工质量（精选12篇）

加工质量 篇1

被称为“汽车心脏”的发动机性能好坏直接影响一个汽车的品牌生命力和在客户中的认可程度。发动机气缸盖的质量和发动机的配气机构、冷却系统、润滑系统、点火系统的性能密不可分, 如何保证发动机气缸盖的气门座圈加工质量, 已成为当前发动机金属加工行业必不可少的关键技术之一。

气门座圈加工原理

北京现代发动机厂加工车间现在主要生产ALPHA和BETA两个系列的气缸盖, 2009年下半年即将生产GAMMA发动机缸盖, 这三种系列的缸盖都采用了DOHC的结构设计和代表世界先进发动机技术的CVVT技术。现结合乘用车用发动机缸盖的结构特点, 以直列四缸的ALPHA 1.6L CVVT的缸盖为例, 介绍一下气门座圈的加工原理。

1.气门座圈加工质量要求

缸盖生产线加工出来的ALPHA 1.6L CVVT缸盖成品, 主要结构如图1、图2所示。

从图中可以看出顶置双凸轮轴的结构和八个进气门、八个排气门, 还可以看到燃烧室的缸盖部分。气门座圈质量要求主要有以下两点:

(1) 气门座圈和气门的接触面必须满足密封要求加工后的气门座圈精度和表面质量必须满足加工图样要求, 尤其是气门座圈和气门的接触面, 若不能达到要求, 在和气门接触的时候就会漏气, 很难保证发动机的压缩比, 进而影响发动机的动力性能。

(2) 气门座圈和导管孔的同轴度必须满足要求发动机工作时气门的开启关闭是通过导管来引导完成的, 气门座圈和导管孔的同轴度若得不到保证, 就会在运行的过程中发生干涉, 造成异响, 损害部件, 最终影响发动机的动力性能。

2.气门座圈加工原理

通过图2可以看到缸盖有八个进气门和八个排气门。进排气门座圈加工原理相同, 就以进气门座圈为例来介绍气门座圈加工原理, 如图3所示。

从图3中可以看出, 气门座圈主要有三个加工面, A面、B面和C面, 其中B面是气门座圈和气门的接触面, B面的加工质量直接影响了座圈和气门的密封性能, 为了保证发动机运行时能有一个良好的气门座圈和气门密封面, 必须保证座圈B面的加工质量。

通过采用德国MAPAL刀具公司的气门座圈和导管孔的精密组合刀具来加工。先用一把精镗刀去除气门导管的加工余量, 并对座圈的A面、B面和C面进行加工, 去除座圈余量, 实现A面和C面的精加工以及B面的粗加工;最后再用精加工刀具完成气门导管以及B面的精加工。

加工中心在气门座圈加工中的应用

加工中心是高度机电一体化的产品, 工件装夹后, 数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具, 自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等, 可连续完成钻、镗、铣、铰、攻螺纹等多种工序, 对加工形状比较复杂、精度要求较高、品种更换频繁的零件具有良好的经济效果, 目前在发动机金属加工行业得到了广泛的应用。

结合缸盖生产线的实际情况, 气门座圈和导管孔加工工序采用卧式加工中心。如图4所示, 加工中心采用日本原装进口的生产设备, 加工精度高, 采用加工中心分组形式进行加工, 提高生产线的运转率和产品质量。工件在机床中的定位夹紧采用专用的液压夹具, 遵循“基准统一”原则, 采用“一面两销”定位方式, 自动夹紧工件, 进而保证了工件定位的夹紧可靠性。采用高压冷却润滑系统, 更好地实现了冷却、润滑、清洗、防锈功能。刀具采用德国MAPAL公司的精密组合刀具, 铰刀采用PCD材料, 用来加工导管孔, 采用CBN材质的精镗刀片来加工气门座圈的A面、B面和C面, 全面保证产品质量。

结语

气门座圈和气门导管孔的加工是整个发动机气缸盖切削加工的关键, 其加工精度和加工表面质量对发动机的性能有着重要影响。通过采用加工中心加工气门座圈和导管孔, 保证了气门座圈的加工质量, 进而提高了生产线的运转率和产品质量, 保障了发动机的整体性能。

加工质量 篇2

一、钢筋进场应检查产品合格证、出厂检验报告，并且按国家现行相关标准的规定，抽取试件做力学性能和重量偏差检验，检验结果必须经总包、监理审查批准后，方准投入工程使用。

二、钢筋进场时应对每批钢筋进行全数外观检查，检查内容为钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

三、钢筋原材料应存放在料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆置在地，必须用砼墩、砖或垫木垫起，工地临时使用的钢筋料场应选择地势高地面干燥的露天场地，根据天气情况必要时加盖雨布，场地四周应有排水措施。

四、现场钢材和钢筋半成品堆放保管工作，要求分门别类，码放整齐。每种钢筋半成品均应有明显的标识牌，标识牌应注明钢筋的品种、级别、型号、以及使用部位及加工尺寸。

五、箍筋及拉钩应装入料斗吊运，严禁装载超过料斗上口，或采用钢丝绳绑扎吊运。

六、合理控制后台废料长度，废料池中严禁出现30cm及以上长度的料头。

七、钢筋下料不应超前过多，以超过两层为限。

八、钢筋调直应采用具有非延伸性能的调直机，钢筋经调直后不得有局部弯折、波浪纹现象。

九、钢筋班组长应对当天加工的钢筋质量负总责，每天对钢筋操作工要有班前教育，对当天加工的钢筋质量进行自检，不合格的半成品不得吊至作业面使用。

十、钢筋料场必须设置钢筋半成品样板展示台，样板必须经项目部验收合格，方可指导工人进行施工。

十一、钢筋直螺纹丝头加工

1、套丝机操作工必须经专业技术人员培训合格后才能上岗，人员应相对稳定，过程中不得随意更换操作工。

2、加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，严禁使用机油润滑液或不加润滑液。

3、直螺纹接头加工所用的钢筋，端头必须切除。断料时不得用切断机进行断料，必须采用砂轮机或无齿距切割。

4、首次加工直螺纹接头应利用废料，以便于调整套丝机，避免钢筋浪费。直至套丝机加工的接头经项目部及监理单位检查合格，方可采用整料进行加工。

5、加工成型的丝头利用通规、止规进行检查，检查合格后佩戴保护帽，码放整齐，悬挂标识牌，出现丝头长度不够、断丝等不合格的接头不得运至施工作业面，应切掉重新加工。

6、钢筋套丝机如遇机械故障，应将加工不合格的丝头切除，且立即与驻地厂家技术员进行联系。（李韩飞电话：***）

十二、箍筋加工

1、箍筋一次性加工不宜超过六根，箍筋弯钩的弯折角度135°，弯折后的平直段长度10d及75mm取最大值，平直段应长短一致且平行。箍筋内径、外径尺寸符合项目部审核通过的料单尺寸。

2、马凳、水平梯子筋、竖向梯子筋、等措施筋，加工尺寸应按项目部技术负责人审核通过的技术交底要求进行加工。

3、用于导模棍的钢筋端部必须采用切割机或无齿距切平，端头涂刷防锈漆，每侧浸透10mm，且导模棍加工优先使用废料，不得用整料进行切割。

十三、处罚条例（以下为现金处罚，班组长承担全部责任）

1、钢筋丝头未按项目部要求佩戴保护帽每次处罚200元。

2、钢筋端头未用砂轮机进行切除，就进行丝头加工的，每根处罚5元。

3、钢筋丝头加工不合格数量超过20根以上时（20根以内进行返工整改），剩下的丝头每根按5元进行处罚，并且还要返工进行整改。

接头质量问题包括：断丝、丝芽不饱满、丝数不够、丝数过多、通规、止规检查不合格等质量问题。

4、加工的丝头不合格，仍吊运至作业面进行施工的每次处罚600～1000元，并且需返工进行整改。

5、钢筋半成品未进行标识的，每种钢筋型号处罚50元。

6、钢筋没有防雨、防雪措施造成钢筋锈蚀严重的每次处罚100元。

7、措施筋加工尺寸不标准，偏差较大，且导模棍未刷防锈漆的，每根措施筋处罚20元。

8、箍筋内外径尺寸偏差超过8mm，平直段长度超出8mm且数量较多的，每次处罚300元。

十、对于未按项目部审核通过的料单进行加工的，加工尺寸出现错误，则该批钢筋由施工队承担全部返工费用。

北京城建集团和盛花园项目经理部

数控加工质量控制技术 篇3

介绍了数控加工精度的概念及内容，分析在数控加工过程中造成误差的主要原因即机床系统引起的误差、刀具引起的误差、定位引起的误差、工艺系统受力变形引起的误差、工艺系统受热变形引起的误差、调整不良引起的误差等。就以上因素提出提高机械加工精度的工艺措施，减少原始误差；误差抵消法；分解或均布原始误差；转移原始误差。

关键词：

数控加工精度；定位；刀具机床；工艺系统；措施

中图分类号：TB

文献标识码：A

文章编号：16723198（2016）04021401

1 数控加工精度的概念及内容

数控加工是指在数控机床上进行零件加工成型的一种工艺方法。数控机床加工与传统机床加工相比较，在工艺规程上从总体一致的，但也有显著的变化。用数字信号控制零件和刀具相对位移的机械加工。它能够适应品种繁多、形状复杂、单件小批量、精度高的零件加工，也是实现高效率和自动化的有效途径。

数控加工精度包含以下四个方面的内容：（1）尺寸精度是指零件实际尺寸的准确程度；（2）形状精度是零件的被测要素相对于理想要素的准确程度；（3）位置精度是指零件的实际位置误差与图样标注的位置误差的准确程度；（4）表面粗糙度是零件表面的微观几何形状误差。

在数控加工过程中，由于多种因素的影响，相同的加工方法在不同的工作条件下所达到的精度是并不同的。不论哪一种加工方法，只要细心操作，精心调整，选用合理的切削参数进行加工，都会使数控加工的精度得到较大提高，然而这样必然会降低生产效率，增加生产成本（误差δ与成本C成反比关系）一种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。

2 数控加工造成误差的主要原因

2.1 机床系统误差

机床的制造、安装及调试误差和使用过程中的磨损均会直接影响数控加工精度。其中主要有主轴回转误差、导轨的直线误差与传动系统误差。（1）主轴的回转误差，机床的主轴是安装刀具或装夹零件的基准，其误差的大小将直接影响零件的加工精度。主轴的回转误差可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动、倾角摆动三种基本形式。（2）导轨的误差，机床导轨在加工过程中是运动形成的基础，其误差的大小将影响加工运动的基准。机床导轨误差有：导轨的直线误差和导轨的平行误差。（3）传动链误差，由于传动链中各元件的误差、装配误差和磨损从而引起整个传动链累积误差。

2.2 刀具参数误差

对于不同类型的刀具，刀具参数对加工误差的影响程度不尽相同。定尺寸刀具和成形刀具会直接影响加工的尺寸精度和形状精度，例如拉刀、铰刀、钻头、形铣刀、齿轮模数铣刀、成形砂轮等。而采用展成刀具加工时，刀具切削刃的几何形状误差和尺寸误差将影响工件的形状误差和尺寸误差，比如花键滚刀、齿轮滚刀、插齿刀等加工时，对于一般刀具（如铣刀、车刀等），其对加工误差的影响很小。

2.3 工件定位误差

工件定位误差是被加工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差。对于同一批加工件，一经调整后，刀具与工件的相对位置不再发生改变了。因而前期工件定位误差的大小将影响加工误差的大小。

基准不重合引起的误差，是由于工件加工时的定位基准与产品设计时零件图上的设计基准及工序基准不重合引起的误差。

定位副本身精度也会给加工带来误差。模具与夹具的制造不可避免的存在误差，这个误差的存在会产生基准不重合误差；而且在加工载荷的作用下，模具与夹具会发生变形也会加剧工件定误差。

2.4 工艺系统受力变形引起的误差

（1）工件刚度的影响。在整个加工工艺系统中，加工件在切削力作用下，工件变形会对加工精度发生影响。若工件刚度远低于机床、刀具、夹具，则其影响将很大。

（2）刀具刚度的影响。在加工过程中，不同的刀具其表现出的刚度不尽相同，对刚度很大的刀具其误差影响很小，可忽略不计，例如外圆车刀车削直径误差、立式铣刀铣削深度误差等；而对于刚度较小的刀具，误差的影响将很严重，例如内孔车刀车削内径误差、立式铣刀铣削轮廓误差、钻孔孔径误差等。

（3）机床部件刚度的影响。机床的部件众多，其刚度的计算繁杂，到目前为止只能用实验的方法来测定。在加工载荷的作用下机床部件变形是非线性的具有卸载回滞现象。卸载回滞现象是当载荷消失后，卸载曲线并不与加载曲线重合，而是滞后于加载曲线，两条线所包含的面积即为摩擦力与接触变形产生的热能。第一次卸载变形恢复不到加载起点，表明残余变形的存在，但是通过多次加载卸载的反复后，加载曲线起点才与卸载曲线终点逐渐重合，残余变形将减小为零。

2.5 工艺系统热变形引起的误差

工艺系统热变形引起对加工精度的影响非常严重，尤其在重载加工和精密加工过程中，热变形所引起误差约占总体误差的60%。在加工过程中会产生大量的热，机床、刀具和工件的温度会逐渐升高，这将引起加工零件的误差。

2.6 调整不当引起的误差

在每个加工的工序中，都要对加工工艺系统进行调整工作。在对加工工艺系统进行调整中，不可能精确无误，所以会产生误差。这个误差将会在加工过程中传递到刀具，造成加工误差。加工工艺系统中，刀具系统、工件和夹具系统、机床各部件互相位置精度，将通过一系列的调整工作来保证的。当原始精度都能够达到工艺要求时，调整精度对加工精度起到决定性的作用。

3 提高数控加工精度的措施

3.1 减少原始误差

减小数控加工的原始误差的措施主要分几个方面：（1）提高机床主轴的回转精度。（2）提高机床导轨的直线度和平行度精度。（3）提高夹具、量具、工具制造精度及整个工具系统的刚度。

当加工系统受力、受热时，变形能够较小，从而引起的加工误差较小。我们需要对产生的误差逐一分析，找出其成因，对不同原因产生的误差采用不同的解决方法。那么对于加工精密零件，在尽可能提高机床系统的几何精度、系统刚度的同时还要尽量减小加工产生的热量或实施冷却；而对于成形表面的加工，主要是减少刀具形状误差与刀具的安装误差。

3.2 误差抵消法

在实际加工过程中，原始误差的减小是有很大的局限性。这时可以采用抵消法来减小加工误差。

抵消法是分析原始误差产生的结果，人为地制造出一些本来系统不存在的反向误差，用这些新产生的反向误差来抵消原来工艺系统中固有的误差，从而提高数控加工精度。

3.3 分解或均布原始误差

在批量加工中，可以采用分解某些原始误差的方法来提高一批零件的加工误差。但是对要求精度很高的零件，需要采用不断试切的加工方法均布原始误差。

（1）原始误差的分解是通过对误差的规律分析，将加工件按精度等级分为若干组别，每个组别的误差范围将缩小了。然后各组的参数风别调整刀具的位置，致使各组误差分散中心基本重合，这样一个批次加工零件的误差就缩小了。

（2）均布误差是通过特定的方法使原有的误差不断缩小和均布。通过比较和检验加工件的误差，找出各个误差的差异，然后进行相互修正加工或者基准加工。

3.4 转移原始误差

原始误差在误差敏感方向上的影响很大，而在非敏感方向上的影响很小。那么在加工过程中如果设法将这些误差转移到非敏感方向，就会对原始误差对加工的影响大大减弱，提高零件的加工精度。转移原始误差就是将原始误差从误差敏感方向转移到不敏感方向上去。

4 结束语

在数控加工过程中，误差的产生是不可避免的。逐一分析每一个误差的产生原因，了解每一个误差对加工精度的影响程度及特性，再根据其特性采用合理的措施加以抑制，从而提高数控加工精度，优化产品的质量。

参考文献

[1]王先逵.机械加工工艺手册[M].北京：机械工业出版社，2007.

备件加工质量分析 篇4

1.1 机械加工精度的理解

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数, 对尺寸而言, 就是平均尺寸;对表面几何形状而言, 就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言, 就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。这个数值的大小便是加工精度。几何参数包括几何形状相互位置以及尺寸;所以加工精度会受这几个因素的影响: (1) 尺寸精度。要要保证加工面符合图纸尺寸要求, 且保证位置工差。 (2) 几何形状精度。备件的加工面, 要对其几何形状有严格的把关。 (3) 相互位置精度。把握好零件加工表面和基准之间的相对位置。

合理的加工工艺, 对同一种备件的加工, 加工质量会有所不同, 在加工工艺的指导下所生产的一批零件, 同样也会因为加工人员的不同、尺寸、形状而有所不同。所以要采取合理而有效的加工方法。

1.2 在机械加工的时候, 会有很多因素影响着工艺系统误差

误差是不可避免的, 但是可以减小。工艺的结构状态和切削过程都是影响其误差的原因, 但是根据性质不同, 可将其归为以下几点: (1) 几何误差, 机床的几何误差和调整人员的误差以工具的误差都是工艺系统的几何误差; (2) 工艺系统在早就产品是也会因受力而变形; (3) 受热胀冷缩的影响, 也会产生误差; (4) 在生产过程中的工件会有残余件, 也会造成一定的误差。

1.3 机械加工误差的分类

(1) 机械加工误差可分为随机误差和系统误差。某些情况下误差规律不被掌握, 不经意间发现的误差叫随机误差, 也叫偶然误差。与之相反的都是系统误差。有的误差出现是固定的, 就是这些误差的出现就在一个数值间段, 像尺子、衡器制造出来的误差值基本不变, 这个我们成为常值误差。那么值会变动的则称为变值误差, 物品在加工过程中会出现受热, 受热以后出现变化是可大可笑的, 没有什么规律的, 有的时候甚至变化很大。这两样是系统误差的两个类型。

(2) 根据物品在加工过程中出现的误差可以分为以下三类:是在加工过程中出现的误差就是削切形态误差, 比如上文受热的例子就是。如果不是在加工过程中出现的误差就是静态误差。如果是外力原因造成的误差则是就是动态误差。

2 机械加工工艺系统几何误差的影响分析

机械加工工艺系统的几何误差包括:机床、夹具、刀具的误差, 是由制造误差、安装误差以及磨损引起的误差等。

2.1 主轴回转运动误差的概念和形式

主轴回转时实际回转轴线与;理想回转轴线的便宜量

三中基本形式:

纯径向跳动、纯角度的摆动、轴向窜动

2.2 主轴回转运动误差的影响因素

轴承本身的误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差, 各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同, 主轴采用滑动轴承的车床类, 主轴受力方向一定, 主轴颈圆度误差影响较大, 轴承内经圆度误差没影响。

I.理想的回转轴线;II.实际回转轴线

2.3 提高主轴回转精度的措施

提高主轴支撑轴承的精度并进行精细的调整安装。采用双死顶尖装夹工件, 可减少机床主轴回转误差对工件加工精度的影响。

2.4 刀具的几何误差

包括刀具切削部, 装夹部的制造误差及刀具安装误差。

2.5 夹具的几何误差

包括夹具制造误差。安装误差及磨损误差。对备件尺寸精度和位置精度影响。

参考文献

[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D].太原理工大学, 2004.

[2]刘明皓.浅析机械加工质量技术[J].科技致富向导, 2012 (14) .

钢筋加工及码放质量控制标准 篇5

一.钢筋加工

1.再加工前，项目部必须进行技术交底从构造，加工精度提出严格要求；并将各种要

求以图文的形式反应到施工现场。

2.钢筋断料时，先严格审查料单，做到“统筹兼顾，长短结合”。

3.箍筋、梯子筋、马凳、双卡的加工先由项目技术负责人根据使用部位结构尺寸情况

画出加工详图。

4.钢筋成型后，经质检员，钢筋工长检查验收合格后方可使用。

5.经常检查机械工作状态，检查零部件是否损坏，转轴，刀口是否存在加工精度等问

题，有问题时，及时向项目部钢筋工长反映便于更换解决。加工机械保持良好工作状态。

6.钢筋加工完成后，分类堆放，并挂好料牌布，注明钢筋的型号外型尺寸数量及使用

部位。

7.实行样板先行的制度，每种箍筋、梯子筋以实物样板挂于加工现场，并加以说明。

样板通过验收后，然后按样板加工。

二.钢筋的码放：

1.钢筋堆放场地进行硬化，并有排水措施，钢筋堆放必须放于混凝土台上，并防止钢

筋污染。

2.不同型号的钢筋分类堆放，按材料计划进场，先进的钢筋先用，材料员挂好钢筋标

示牌，注明进场日期。

3.加工完毕的成品钢筋必须分段、区、分部位码放整齐，并挂好料牌布料牌布上注明

钢筋的规格、数量。

机加工表面质量改进措施 篇6

关键词：机加工；粗糙度；零件

中图分类号： TH13 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）15-192-2

0 引言

零件在机械加工后表面的微观不平度，我们叫做机械加工表面质量，也可以叫做粗糙度，零件经过机械加工后，其表面可能会影响到被加工零件的各种性能。零件表面的质量同时还会影响了产品的工作性能和可靠性。

1 机械的粗糙度对于产品性能的影响

1.1 粗糙度对于耐磨性的影响

零件的磨损可以分为三个阶段，分别是初期磨损、正常磨损、剧烈磨损。零件表面的粗糙度在很大的程度上都会影响到零件表面的磨损。一般来讲，表面粗糙度的数值越小，零件的磨损性越强。可是如果表面粗糙度的数值过大，润滑油很难被保存，在接触面也容易使得分子粘接，因此，粗糙度能不能有一个合理的数值，这和零件平时的工作情况密不可分，工作载荷加大的时候，就会使初期磨损量也加大，从而粗糙度加大。

1.2 粗糙度会直接影响到疲劳程度

一般来说，金属如果受到交变载荷的作用而出现了疲劳破坏，而疲劳破坏往往都是出现在冷硬层的下面。因此，疲劳强度受零件表面质量的直接影响。零件表面粗糙值如果大，那么抗疲劳破坏的能力就会变小。

1.3 粗糙度对于耐腐蚀性的影响

零件的耐腐蚀性，在某种程度上来讲，完全是取决于零件的表面粗糙度。零件表面的粗糙值越大，其抗腐蚀性就越差。

1.4 粗糙度直接影响了配合质量

零件表面的配合质量受粗糙度的直接影响。如果粗糙值大，就会使得磨损变得越来越大，进而间隙变大，这就不符合所规定的配合性质要求。对于过盈配合来讲，在装配中，一些表面的凸峰被挤平，这就导致了过盈量也随之变小，最终使各配件之间的连接强度降低了很多。

2 影响机械加工粗糙度的原因

2.1 切削加工

刀具在进行进给作用的时候，会在表面留下切削层的残留面积，这些面积的形状，就是刀具几何形状的反映。如果想要使残留面积高度降低，就要先使进给量和主、右偏角缩小，然后使刀尖圆弧的半径增加。同时，适当使刀具的前角加大，会减小塑形变形的程度，而润滑液的正确选择，以及提高刃磨质量，都是降低塑性变形和抑制刀瘤产生的方法，同时还是减小粗糙度值的必要措施。

2.1.1 零件的性质

塑性材料在加工的过程中，由于刀具对金属的挤压所产生的变形，加上零件分离时候的撕裂作用，就使得零件表面的粗糙度增加。零件的韧性越好，就会带动金属的塑性变形越大，也会使加工表面变得更加粗糙。在对脆性材质加工时，切屑都已经成碎粒，其崩溅的碎片一旦落到了加工的表面，那么就会留下非常多的小坑，使表面变得非常粗糙。

2.1.2 零件表面受到磨削加工影响而变粗糙的原因

在正面切削的时候，零件表面粗糙度形成的过程完全一样，几何因素和金属表面自身的塑性变形都将形成磨削加工时候表面的粗糙度。

2.1.3 加工表面层时候，物理机械性能的原因

在切削时，零件会受到切削力和切削热的两种作用，因此造成了金属表面物理机械性能的变化，这其中最突出的就是金属表面层的微硬度发生变化。

2.2 金属表面层的冷作硬化

2.2.1 冷作硬化和评定参数

进行机械加工时，由于切削力而产生的塑性变形，就会导致品格扭曲，严重的甚至会导致畸形，颗粒之间也会发生剪切滑移的现象，从而品粒被拉长以及纤维化，这些都是能够使金属表面层提高硬度和强度的因素，种种这些，我们统称为冷作硬化。

金属表面层的强化所产生的后果，是加大金属变形的阻力，当金属的塑性变形变小时，物理性能也随之发生一定的变化。被冷作硬化后的金属，处在高能的位置，所以状态十分不稳定，可是只要一有机会，不稳定的状态就会向着稳定的状态方向转化，这种现象，我们就称为硬化。

2.2.2 冷作硬化的产生因素

当切削刃钝圆的半径变大的时候，金属表面的挤压作用也会变的更强，这就促使金属表面塑性变形的形成，进而使冷作硬化加强。如果刀具后刀面的磨损程度发生变化，那么被加工的零件和后刀面之间的摩擦也会随之发生相应的变化，同时塑性变形变大，这些因素都会使冷硬加强。当切削的速度加快的时候，刀具和零件间相互作用的时间会减少，从而使得塑性变形的扩展深度和冷硬层深度都会随之变小。提升了切削的速度，切削热在零件表面作用所用的时间就会缩短，这就使得冷硬程度相对加大。

2.3 金属表面层材料的金相组织变化

经过切削热使得被加工的零件温度上升，金属表面层的金相组织也发生了相应的变化。被磨的零件表面成温度，大大超过了相变温度，这时候，金属的表面层就会发生金相组织变化，从而降低金属表层的强度，同时产生残余应力，严重时将会产生裂痕，我们称这种现象为磨削烧伤。

通常情况下，在磨削淬火钢时会有三种不同的烧伤情况：

首先是回火烧伤。这种情况是指在磨削区的温度还处在淬火钢温度之下，但是又超过了马氏体的温度，这时候金属表面层的马氏体组织，就会变成回火组织，因此，我们称这种情况叫做回火烧伤。

第二是淬火烧伤。这种情况所指的是磨削区的温度在相变温度之上，再加上冷却液的配合作用，在金属的表面层会发生第二次的淬火，也就是说，在金属的表面层会出现二次淬火马氏体组织，其硬度大大超过了起初的回火马氏体，而在其下层，由于冷却的时间较长，会使硬度对于开始时候的回火马氏体，这种现象叫做淬火烧伤。

最后是退火烧伤。这种情况是说磨削区的温度虽然超过了相变温度，可磨削区还没有使用冷却液，这时候金属表面层会出现退火组织，从而使表面层的硬度大幅度下降，这种现象我们称为退火烧伤。

改变磨削烧伤的方法途径有两个：第一，是磨消热的减少；第二是冷却条件的完善。

2.4 表面层的残余应力产生的原因

①在进行切削的同时，金属表面层在受到加工时，内部会发生塑性变形，这就增加了金属表面层的比容，由于塑性变形只会发生在金属的表层之中，而且金属表层的比容增加，体积也会随着发生膨胀，这些原因都会使金属的表层产生残余应力。②切削热在进行切削加工的时候会大量产生。③金相组织相互之间有着不同的密度，他们都拥有各自的比容，金属的表面只要是金相组织发生变化，那么就会受到基体的阻碍，最终形成残余应力。

3 如何提升加工表面的质量

正确的选择刀具的几何形状，利用大的前后角，而且要尽量缩小切削刀刃口半径；在使用刀具的同时，要正确对后刀面磨损宽度限制；正确选择切削用量，用较高的切削速度和小的进给量；在加工的时候，采用切削液等等，都可以减少加工零件表面成的变形强化。同时，在生产过程中，经常利用挤孔、喷丸强化和金刚石亚光等方法，进行表面层材质的完善。通过这些措施的合理应用，可以很快加强加工零件表面的质量，从而提升其工作性能及可靠性。

4 结语

零件的表面存有残余应力的时候，疲劳强度就会有所下降，特别是有着应力集中，或者是具有腐蚀性介质的零件，会有更为突出的影响，而残余应力产生的因素更加复杂。除此之外，在生产过程中，经常利用挤孔、喷丸强化和金刚石亚光等方法，进行表面层材质的完善。从而提高产品自身的可靠性及工作性能。

参 考 文 献

[1] 马吉峰.浅析影响机械加工表面质量的因素及改进措施 [J].科技创新与应用，2014（05）.

[2] 李金.浅谈机械加工表面质量与热处理的提高[J].黑龙江科技信息，2014（15）.

[3] 冯丽.影响机械加工表面质量的若干因素和改进方法[J].中国科技信息，2014（05）.

机械加工表面质量分析 篇7

1 机械加工表面质量对机器使用性能的影响

表面质量对耐磨性的影响:表面粗糙度对耐磨性的影响一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间, 最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触, 实际接触面积远小于理论接触面积, 在相互接触的峰部有非常大的单位应力, 使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏, 引起严重磨损。零件磨损一般可分为三个阶段, 初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小, 其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小, 润滑油不易储存, 接触面之间容易发生分子粘接, 磨损反而增加。因此, 接触面的粗糙度有一个最佳值, 其值与零件的工作情况有关, 工作载荷加大时, 初期磨损量增大, 表面粗糙度最佳值也加大;表面冷作硬化对耐磨性的影响加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高, 故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高, 耐磨性就愈高, 这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松, 甚至出现裂纹和表层金属的剥落, 使耐磨性下降。

表面质量对疲劳强度的影响金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面, 因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。表面粗糙度对疲劳强度的影响在交变载荷作用下, 表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中, 产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大, 表面的纹痕愈深, 纹底半径愈小, 抗疲劳破坏底能力就愈差;残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大, 加速疲劳破坏;而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展, 延缓疲劳破坏的产生表面冷硬一般伴有残余应力的产生, 可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展, 对提高疲劳强度有利。

表面质量对耐蚀性的影响零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大, 则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂, 降低零件的耐磨性, 而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。

表面质量对配合质量的影响表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合, 粗糙度值大会使磨损加大, 间隙增大, 破坏了要求的配合性质。对于过盈配合, 装配过程中一部分表面凸峰被挤平, 实际过盈量减小, 降低了配合件间的连接强度。

2 影响表面粗糙度的因素

切削加工影响表面粗糙度的因素:刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时, 在加工表面留下了切削层残留面积, 其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径, 均可减小残留面积的高度。此外, 适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度, 合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成, 也是减小表面粗糙度值的有效措施;工件材料的性质加工塑性材料时, 由刀具对金属的挤压产生了塑性变形, 加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用, 使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好, 金属的塑性变形愈大, 加工表面就愈粗糙。加工脆性材料时, 其切屑呈碎粒状, 由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点, 使表面粗糙。

3 切削用量

磨削加工影响表面粗糙度的因素正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样, 磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。影响磨削表面粗糙的主要因素有:砂轮的粒度砂轮的硬度砂轮的修整磨削速度磨削径向进给量与光磨次数工件圆周进给速度与轴向进给量冷却润滑液

4 影响加工表面层物理机械性能的因素

在切削加工中, 工件由于受到切削力和切削热的作用, 使表面层金属的物理机械性能产生变化, 最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重, 因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

表面层冷作硬化:冷作硬化及其评定参数机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形, 使晶格扭曲、畸变, 晶粒间产生剪切滑移, 晶粒被拉长和纤维化, 甚至破碎, 这些都会使表面层金属的硬度和强度提高, 这种现象称为冷作硬化 (或称为强化) 。表面层金属强化的结果, 会增大金属变形的阻力, 减小金属的塑性, 金属的物理性质也会发生变化。被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态, 只有一有可能, 金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化, 这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用, 因此, 加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。评定冷作硬化的指标有三项, 即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N;影响冷作硬化的主要因素切削刃钝圆半径增大, 对表层金属的挤压作用增强, 塑性变形加剧, 导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大, 后刀面与被加工表面的摩擦加剧, 塑性变形增大, 导致冷硬增强。切削速度增大, 刀具与工件的作用时间缩短, 使塑性变形扩展深度减小, 冷硬层深度减小。切削速度增大后, 切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐, 将使冷硬程度增加。进给量增大, 切削力也增大, 表层金属的塑性变形加剧, 冷硬作用加强。工件材料的塑性愈大, 冷硬现象就愈严重。

表面层材料金相组织变化当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后, 表层金属的金相组织将会发生变化。磨削烧伤当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时, 表层金属发生金相组织的变化, 使表层金属强度和硬度降低, 并伴有残余应力产生, 甚至出现微观裂纹, 这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时, 可能产生以下三种烧伤:回火烧伤如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度, 但已超过马氏体的转变温度, 工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织 (索氏体或托氏体) , 这种烧伤称为回火烧伤。淬火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度, 再加上冷却液的急冷作用, 表层金属发生二次淬火, 使表层金属出现二次淬火马氏体组织, 其硬度比原来的回火马氏体的高, 在它的下层, 因冷却较慢, 出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织 (索氏体或托氏体) , 这种烧伤称为淬火烧伤。退火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度, 而磨削区域又无冷却液进入, 表层金属将产生退火组织, 表面硬度将急剧下降, 这种烧伤称为退火烧伤;改善磨削烧伤的途径磨削热是造成磨削烧伤的根源, 故改善磨削烧伤由两个途径:一是尽可能地减少磨削热地产生;二是改善冷却条件, 尽量使产生地热量少传入工件。正确选择砂轮合理选择切削用量改善冷却条件

表面层残余应力:产生残余应力的原因a.切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生, 使表面金属的比容加大由于塑性变形只在表层金属中产生, 而表层金属的比容增大, 体积膨胀, 不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止, 因此就在表面金属层产生了残余应力, 而在里层金属中产生残余拉应力。b.切削加工中, 切削区会有大量的切削热产生c.不同金相组织具有不同的密度, 亦具有不同的比容如果表面层金属产生了金相组织的变化, 表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍, 因而就有残余应力产生。零件主要工作表面最终工序加工方法的选择零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要, 因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。选择零件主要工作表面最终工序加工方法, 须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。在交变载荷作用下, 机器零件表面上的局部微观裂纹, 会因拉应力的作用使原生裂纹扩大, 最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑, 该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。

参考文献

[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究[D];太原理工大学;2004年

[2]杨春雷, 尹国会.浅谈机械加工影响配合表面的原因及对策[N].中华建筑报;2005年

托辊加工工艺及质量控制 篇8

托辊是带式输送机的重要部件, 种类多, 数量大。它占了一台带式输送机总成本的35%, 产生了70%以上的阻力, 因此托辊的质量尤为重要。

托辊的作用是支撑输送带和物料重量。托辊运转必须灵活可靠。判断托辊好坏的标准有以下几条:托辊径向跳动量;托辊灵活度;轴向窜动量。

托辊径向跳动量对胶带输送机的影响:在国家规定的跳动量的范围内, 可以保持胶带机平稳运行, 否则就会使得胶带输送机胶带共振跳动, 造成物料抛洒, 污染环境, 在带速越高的情况下越显得径向跳动量小的好处。径向跳动应满足表1要求 (MT821-2006) 。

托辊灵活度对胶带输送机的影响:在胶带输送机运行过程中, 托辊的灵活度显得非常的重要, 如果托辊灵活度不好, 旋转阻力系数高的时候, 整个胶带输送机系统就得付出更大的动力, 消耗更多的电力, 有时还会造成胶带撕裂, 电机烧毁的情况, 更严重的时候可以引起火灾。所以旋转阻力低是托辊质量的重要指标。

轴向窜动量对胶带输送机的影响:如果托辊的轴向窜动量大, 就会造成托辊的较早损坏。一般轴向窜动量控制在0.5-0.7毫米以内较好。

判断托辊好坏的标准还有以下五个: (1) 托辊防尘性能。 (2) 托辊防水性能。 (3) 托辊轴向承载性能。 (4) 托辊抗冲击性能。 (5) 托辊使用寿命。

2 影响因素

2.1 托辊径向跳动量 (该项指标直接影响物料输送的稳定性) 。

2.2 轴向串动量 (直接影响托辊的使用寿命) 。

2.3 灵活度 (影响托辊的使用寿命和胶带的使用寿命, 以及整机的驱动功率) 。

2.4 防水性能 (影响托辊使用寿命) 。

2.5 防尘性能 (影响托辊使用寿命) 。

2.6 轴向承载能力 (影响托辊使用寿命) 。

2.7 抗冲击能力 (影响托辊使用寿命) 。

2.8旋转阻力 (影响胶带使用寿命) 。

在托辊加工过程中, 受托辊加工工艺影响较大的是径向跳动量、旋转阻力, 同时, 这两项也是影响车间托辊质量的两大因素。

3 加工工艺与质量控制

3.1 切管

现托辊加工多为倒角定位, 在切断钢管过程中, 除了要保证管子长度控制在一定公差内, 还要保证倒角角度。切管机倒角不均, 致使车出止口不在管子中心, 造成托辊径跳加大。辊壳长度大于图纸要求, 致使轴头伸出辊壳尺寸减小, 可能造成托辊放不进托辊架。

3.2 车止口

车止口工序主要控制因素有止口深度和内孔直径。止口深度过浅或过深, 导致轴承座安装不到位, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大。而车出的止口直径大于图纸要求, 致使托辊两端轴承座不同心, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大;止口直径小于图纸要求, 则轴承座无法安装。

3.3 压装轴承座

轴承座压装不到位, 致使两端轴承座不同心, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大。

3.4 焊接

焊接轴承座时焊接电压电流过大或过小都会造成焊接不均匀, 不光滑、产生气孔、漏焊、焊瘤, 影响托辊使用寿命。

3.5 轴承、密封压装

3.5.1 轴承压装不到位或轴承与密封同时压装, 致使密封件受力过大变形, 造成托辊旋转阻力加大, 旋转不灵活。

3.5.2 压装轴承和密封件时, 轴头伸出辊壳两端的尺寸不对称, 不符合图纸要求, 可能造成托辊放不进托辊架内。

3.6 调整

因现阶段托辊加工时轴承与密封为分步压装, 在压装过程中可能造成密封变形或密封间隙打不开, 需要通过敲打轴头打开密封间隙, 保证轴能灵活转动, 调整不到位, 造成托辊旋转不灵活, 旋转阻力增大。

3.7 车沟槽

3.7.1 沟槽车的宽度偏大, 造成轴向串量大, 轴挡受冲击后易损坏。

3.7.2 沟槽车的深度偏浅, 造成轴挡嵌入量不够, 受冲击后易脱落。

3.7.3 沟槽车的深度偏深, 造成轴挡转动, 受冲击后易脱落。

3.7.4 沟槽车的与托辊轴不垂直或下窄上宽, 造成轴挡受冲击后易脱落。

3.8 注油

3.8.1 注油量偏少, 影响轴承使用寿命, 且密封效果不好, 影响浸水试验指标, 减少托辊寿命。

3.8.2 注油量偏多, 致使轴承发热, 影响使用寿命。

4 结束语

上述内容说明了在同种工艺条件下, 人为操作对托辊质量的影响, 在保证加工工艺先进性的同时, 员工的操作决定了一个托辊的好坏, 只有避免上述问题, 才能从基础上保证一个托辊的质量。

参考文献

[1]MT821-2006.煤矿井下用带式输送机托辊技术条件[Z].

齿条插齿加工的质量控制 篇9

关键词：齿条,插齿加工,质量控制

在齿条插齿加工过程中, 影响齿条加工制造质量的因素很多, 其中齿形精度取决于插齿刀的齿形精度, 齿距精度取决于插齿刀的分齿精度和机床的传动精度。这两项精度要求, 从制造厂加工过程来看, 质量基本稳定。但是在加工过程中, 经常出现下面的加工质量问题:量棒距C值合格, 但齿全高尺寸或小或大, 为此返修刀具或工件。这个问题涉及到产品图纸的分析, 刀具选用, 加工控制与检验等几个方面。本文分别论述了齿条和插齿刀的基本参数, 分析了插齿的基本啮合过程, 说明了产品图规定的涉及轮齿的尺寸偏差的作用与控制, 特别强调指出了在产品图上没有标明的齿条的工作高度的质量控制问题。

1 齿条的基本参数, 测量尺寸和基准尺寸如图1示

1.1 齿条的基本参数

m模数 (或DP径节) 。

α压力角。

ha齿顶高 (标准=1×m) 。

hf=hg+Cf齿根高 (标准=1×m+0.25×m) , 通常在图纸上不标出。

hg齿根工作高度 (标准=ha) , 通常在图纸上不标出。

Cf齿根间隙 (标准=0.25×m) , 通常在图纸上不标出。

h=ha+hf=ha+hg+Cf齿全高 (标准=1×m+1×m+0.25×m)

s齿条中线的齿厚标准值 (标准=T/2=m×π/2) , 通常在图纸上不标出。

ESs齿厚上偏差, 通常在图纸上不标出, 用量棒距C的偏差ESC表示。

EIs齿厚下偏差, 通常在图纸上不标出, 用量棒距C的偏差EIC表示。

1.2 齿条轮齿的测量尺寸

DK量棒直径。

C量棒距。

ESC图纸给出的量棒距上偏差 (通常为负偏差) 。

EIC图纸给出的量棒距下偏差 (通常为负偏差) 。

EC量棒距实际偏差。

1.3 齿条的基准尺寸和高度尺寸

Z齿条中线的高度, 它是轮齿的基准尺寸。

H齿条高度。

ESH齿条高度上偏差 (通常为0) 。

EIH齿条高度下偏差 (通常为负偏差) 。

G槽底高度, 通常在图纸上不标出, 而用轮齿的齿顶高和齿全高表示。

2 插齿刀基本参数 (如图2)

齿条轮齿的加工过程, 就是插齿刀 (作为直齿轮) 与齿条的啮合过程。根据齿廓啮合的基本原理, 插齿刀的模数m, 压力角α和齿条等同, 而插齿刀的齿顶高ha等于齿条的齿根高hf。插齿刀作为刀具, 要有后角才能正常工作;重磨后要求齿形不变, 才能确保加工齿形正确。根据切齿刀具设计的基本原理, 插齿刀的后刀面作成渐开螺旋面, 可以满足插齿刀的设计要求, 这样, 插齿刀实质上是一个变位齿轮, 而且插齿刀在不同端剖面上的变位量Xo都是不同的。图3是插齿刀的结构示意图。插齿刀的齿数z按插齿刀标准分圆直径 (=100mm) 确定。αa表示插齿刀的顶刃后角, 当压力角α=20度时, αa=6度;α=14.5度时, αa=7.5度。bb表示插齿刀前刀面到设计原始剖面的距离, 图示位置bb大于0。作为新刀, 该值可在插齿刀标准中查到。插齿刀在原始剖面的变位量为0。在不同剖面的变位量, 与距离尺寸bb成正比, 有下列关系:

Xo=bb×tan (αa)

在原始剖面上:

齿顶高hao=hf=hg+Cf=ha+Cf

齿根高hfo=ha+Cf

分度圆齿厚so=m×π/2

在其他剖面上:

齿顶高hao=hf+Xo

齿根高hfo=ha+Cf-Xo

分度圆齿厚so=m×π/2+2×Xo×tan (α)

插齿刀分度圆直径d=2×r=m×z

插齿刀基圆直径db=2×rb=m×z×cos (α)

插齿刀外圆直径da=2×ra=d+2×hao (如图3)

3 齿条齿根工作高度hg计算

根据齿廓啮合的基本原理, 插齿刀齿侧刀刃展成加工齿条的齿侧直线齿形。插齿刀加工齿条时的齿根工作高度hg, 取决于插齿刀的齿数z, 变位量Xo和齿条的齿厚偏差或量棒距C的偏差ESC和EIC。可根据插齿刀和齿条的啮合关系求得。由图1, 2可知, 插齿刀和齿条的啮合关系, 就是插齿刀分度圆 (节圆) 和齿条节线的纯滚动关系。齿条的节线位置取决于插齿刀的变位量Xo。图2表示, 插齿刀变位量Xo, 齿条节线到中线的距离为+Xo。图4给出了计算插齿刀加工齿条时的齿根工作高度hg的啮合关系。

由图可知:BP=SQR (OP^2-OB^2) =SQR (r^2-rb^2)

BA=SQR (OA^2-OB^2) =SQR (ra^2-rb^2)

PA=BA-BP

AT=PA×sin (α)

hg=AF=AT-TF=AT-Xo

当已知齿条量棒距C的偏差EC (ESC或EIC, 通常其偏差均为负值) , 则刀具要向齿条方向位移, 最大位移量=EIC, 最小位移量=ESC, 齿条的实际工作高度hgs相应加高, 按下式计算:

此外, 插齿刀齿顶高的制造偏差δha, 也会对齿条的齿根工作高度有影响。按国标GB6082-85规定, 视模数不同, δha的最大偏差不超过+0.04/-0.04 (m>3.5~6时) 。δha越大, 齿条的实际工作高度略有增加, 但影响不是很大, 可以忽略。

计算表明, 当插齿刀的齿数较小, 新刀变位量大时, hg越小;齿条的压力角是14.5度时, hg越小, 甚至可能小于齿条齿根要求的工作高度。为此必须验算此值 (如图4) 。

4 齿条插齿加工偏差计算

4.1 齿厚偏差的计算

已知齿条量棒距偏差ESC和EIC, 齿厚偏差ESs和EIs按下式计算:

4.2 齿条齿根高h f及其偏差

齿条的齿根是由插齿刀的顶刃加工的。当不考虑插齿加工时齿条量棒距C值的偏差和插齿刀齿顶高的制造偏差的情况下, 插齿刀加工的齿条齿根高hf的理论值, 按下式计算:

在实际加工时, 由于插齿加工时齿条量棒距C值的偏差EC的存在, 当C的偏差为负时, 插齿刀向齿条齿根方向位移EC, 于是齿条的齿根高要增加EC。所以, 当考虑齿条C值偏差EC的情况下, 插齿加工的齿条实际齿根高按下式计算:

此外, 插齿刀齿顶高的制造偏差δha, 也会对齿条的齿根高有影响。按国标GB6082-85规定, 视模数不同, δha的最大偏差不超过+0.04/-0.04 (m>3.5~6时) 。δha越大, 齿条的实际齿根高度略有增加, 但影响不是很大, 可以忽略。

可见, 在不计插齿刀齿顶高的制造偏差情况下, 齿条齿根高的偏差, 就是齿条量棒距的偏差, 但方向相反。例:已知产品图量棒距C的偏差为-0.154/-0.462, 则齿条齿根高hf的偏差为+0.462/+0.152。

加工时, 齿条齿根高hf可实测齿条基面到齿槽底部的高度尺寸G加以控制。二者之间有下列关系:

尺寸G的偏差就是尺寸C的偏差。

4.3 齿条齿顶高h a及其偏差

齿条的齿顶平面是上序加工的。其加工时的控制尺寸是H, 所以齿条齿顶高ha按下式计算:ha=H-Z。

ha的偏差就是齿条高度尺寸H的偏差ESH和EIH。

4.4 齿条齿全高h及其偏差

齿条齿全高h不是直接加工得到的, 其齿顶平面是上序加工得到的, H是加工尺寸。齿槽底部是插齿刀的顶刃加工得到的, G是加工尺寸, 尺寸G的偏差就是量棒距的偏差ESC和EIC。根据尺寸链原理, 尺寸C, G和h构成封闭尺寸链, 其中H是增环, G是减环, h是封闭环。其间有下列关系:

h的上偏差ESh=ESH-EIC (即等于H的上偏差减去C的下偏差) 。

h的下偏差EIh=EIH-ESC (即等于H的下偏差减去C的上偏差) 。

上述分析表明, 不应把齿全高h直接作为检查参数。我厂在生产中, 经常用齿条的齿顶作为基准, 测量齿条的齿全高, 进而判定插齿的齿高尺寸。其实这样测量虽然方便, 但不能直接判定齿顶高和齿根高是否合格, 同时也不便于查找出现问题的原因。

5 综上所述, 插齿时的加工过程控制应注意以下几点

5.1 齿厚偏差的加工控制

为了检查齿条的齿厚偏差, 应检查C值。C值的基准是齿条的基面。实测C值应在图纸给定的偏差范围之内。由于齿条的每个齿槽是分别由插齿刀的不同刀齿加工的, 因此, 在检查C值时, 应根据插齿刀的齿数, 至少检测连续相隔10~15个齿槽的C值, 用以判定插齿加工的C值的一致性。例:模数为1的插齿刀有100个刀齿, 应连续检测第1, 15, 30, 45, 60, 75, 90等共7个齿槽的C值。为了尽量避免加工误差, 建议首件的检查, 检验员应在机床上进行检验, 以尽量减少由于重复安装产生的废品。

5.2 齿根高的加工控制

由于齿条的齿根是由插齿刀的顶刃加工的, 应检查齿条的齿根到基面的尺寸G (见图2) , 齿条的实际齿根高按下式计算:hf=Z-G。hf应等于或大于齿条的理论齿根高。为了判定插齿加工的G值的一致性, 同样应根据插齿刀的齿数, 至少检测连续相隔10~15个齿槽的G值, 用以判定插齿加工的hf值的一致性。为了尽量避免加工误差, 建议首件的检查, 检验员应在机床上进行检验, 以尽量减少由于重复安装产生的废品。

5.3 齿根工作高度的加工控制

由于不可能在机床上或者在车间检测齿条的齿根工作高度hg, 因此本项控制应在加工前进行。判定方法如下:实际测量在用插齿刀的变位量Xo和齿顶高, 根据齿条图纸C的偏差, 按本文3给出的计算齿条的齿根工作高度的公式, 进行判定该刀具是否可用。

5.4 齿条是否被切顶和顶切的检查

加工质量 篇10

随着高速列车技术的发展, 计算机辅助制造在制造业得到了广泛得应用。南车青岛四方机车车辆股份有限公司的制造者通过有效的运用CAD/CAM技术, 在加工中心上预先将加工零件的加工轨迹、尺寸和工艺参数以及辅助功能等信息编制成一定格式书写得数控程序, 通过刀具轨迹验证提前获得零部件的加工效果。现在刀具轨迹验证的方法很多, 最简单的方法是刀具轨迹的显示验证, 即将刀位数据的线架图显示出来, 检查是否正确。比较复杂一点的方法是采用各种截面法验证, 如纵截面法、横截面法及曲截面法等。更复杂的一些的的方法是加工过程的动态仿真验证, 在工程中还有用机床试切法来验证的。虽然刀具轨迹的显示验证是比较简单, 但是无法知道走刀路线是否正确;用截面法即麻烦又不逼真;机床试切法周期长, 成本高, 所以他们都不合适。所以选用刀具轨迹的动态仿真非常经济、直观、有效。

2. 刀具轨迹模拟

本文论述的加工轨迹的模拟是建立在以处理列表点的数学理论, B样条曲线逼近, 双圆弧拟合为基础上, 根据给出的少许任意曲线的型值点, 得到其他更多的型值点, 从而得到接近理论的曲线, 然后在加工轨迹模拟, 来验证刀具刀位的正确性。本文以凸轮的曲线型面为例进行说明。

2.1 曲线的绘制

根据OpenGL的应用程序中画图的命令, 在Opengl中画线的命令有GL_LINES (画简单的线段) , GL_LINE_STRIP (画折线) , GL_LINE_LOOP (画封闭线) 。为了使点的个数正确, 刀具轨迹的正确, 所以选用命令GL_LINE_STRIP。用数组来定义轮廓点的, 在调用时可以一个for循环来实现, 这样便画出了样条曲线。

本文中所使用的程序命令就不详细介绍了。如果有用到的命令, 其参考有关参考书, 这里就不详细的介绍了。

下一步需要进行的是把一个二维曲线转化为简单的三维实体型。由二维图象转化为三维模型, 就是拉伸的作用。通过改变y轴坐标, 在重新画出此图形, 这样三维图形的上下表面就有了。由于是实体, 要填充图形才可以。填充图形可以通过画简单的三角形, 四边形来实现。

2.2 三维实体模型的绘制

通过多边形的绘制, 在文中形成的是一个上下表面垂直的实体。上下表面可以采用画相连三角形的方法来填充。至于中间实体的实现, 可以用相连四边形的方法来实现, 从而生成线型三维模型。

2.3 动态地画出刀具的运动轨迹

为了计算方便, 在这里把刀具的中心作为刀具的轨迹。刀具在加工时, 与工件的刀具补偿的大小就是刀具的半径。加工外轮廓时, 刀具的轨迹向外延伸一个半径, 加工内轮廓时, 向内延伸一个半径, 反应在数学上就是加上或者减去一个单位法矢与半径的乘积。

动态画刀具轨迹, 就是在刀具走到第个点时, 要画出前面个点之间的轨迹, 即为点与点之间的连线。要想在刀具走过后才开始画, 那么就要用到定时器里面的一个变量了。是由定时器控制的一个变量, 每一个定时它就+1。这样形成动态刀具轨迹。此步骤在不同的zaxis时会刷新一次, 这样会把上次zaxis的轨迹给刷新掉, 所以要把刷新掉的图重新画出来。所以还必须有一段重画的辅助程序, 并通过一段代码实现的功能是把各个截面的轨迹连接起来, 可以逼真的反映刀具的轨迹。形成模拟加工完后的刀具轨迹。如图1所示。

其中, 在刀具最后一次加工时有一小段的轨迹是实际上没有的, 因为在程序中是拿for语句进行判断的, 这里执行的是判断部分, 它不属于实际刀具轨迹, 如图2所示。

2.4 刀具轨迹的模拟运行

上面叙述所采用的程序几乎都是独立的, 但是它们之间又存在着先后的逻辑关系和程序运行的先后关系。没有了前面的一步, 后面的程序都将无法完成。所以只有把他们组成一个简单的系统, 才不会出错。下面介绍一下对话框和各个按钮的功能及程序的简单代码。

2.4.1 输入值的赋值

因为在进行双圆弧拟合时要知道程序员的要求误差, 还有在进行刀具模拟时要输入刀具的相关参数, 因此在ResourceView中的Dialog中建立2个简单的对话框为使用者使用方便, 如图3、图4:

两个对话框的原理是一样的, 这里就介绍一下误差值的赋值, 刀具参数的赋值就不介绍了。在这里可以输入任意要求误差。在这里数据的传递我觉得有点难。就在这里介绍一下, 给对话框和按钮“要求误差”加了类向导之后, 还要把相关的.h文件也添加过去。就是添加代码了。

这是按钮所添加的代码, 它的功能是在按钮点击之后, 把dlg m_yaoqiuwucha (即输入的误差) 的值赋给m_wucha1, 然后在调用函数YQwucha () , 否则值是赋不过去的。这句很重要。

2.4.2 按钮调用程序

上面是按钮调用对话框, 并把对话框里输入的值赋给程序中的变量。下面介绍一下按钮调用程序。相对而言, 按钮调用程序比调用对话框简单的多了, 其页面如图5所示。按钮加了类向导以后, 把.h文件引用过来, 设置一个BOOL型的变量, 赋初值为FALSE, 给按钮添加

CVirtualManufacturingAppView*pView= (CVirtualManufacturingAp pView*) GetRenderView () ;

pView->m_CHKZD=TRUE;

pView->InvalidateRect (NULL, FALSE) ;

其中m_CHKZD就是所设置的变量, 然后在用if () 语句实现, 比较简单。

通过这些按钮和对话框, 把原来很零碎的程序组装在一起, 就成了一个简单的系统了。

3. 制造现场刀具模拟运行的有效控制

经过仔细的科学计算后, 现场操作人员的规范操作成为了获得合格加工产品的主要保障。但是在现实操作中, 操作人员为了节省辅助加工时间, 往往省略了必须的刀具模拟运行, 过于依赖机器本身的精确度, 忽视了生产过程中工序能力的变动, 没有充分重视操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程, 造成了制造零部件出现加工质量问题。为此, 我们制定了详细、规范的工艺文件、作业指导书、检验文件用于指导现场操作人员和质量专检人员, 强化了实施刀具模拟运行作业, 从而提高了加工产品质量。

参考文献

[1]葛巧琴.机械CAD/CAM[M].南京:东南大学出版社, 1998.9

[2]王爱玲, 白远恩, 赵学良, 赵建强.现代数控机床[M].北京:国防工业出版社, 2003.4

[3]周济, 周艳红.数控加工技术[M].北京:国防工业出版社, 2002.1

[4]刘雄伟.数控加工理论与编程技术[M].北京:机械工业出版, 2000.5

[5]罗学科, 谢富春.数控原理与数控机床[M].北京:化学工业出版社, 2004.1

[6]王德人, 杨忠华.数值逼近引论[M].北京:高等教育出版社, 1992.4

[7]莫蓉吴英常智勇.计算机辅助几何造型技术[M].北京:科学出版社, 2004.2

[8]景红.C语言程序设计[M].成都:西南交通大学, 2002.3

[9]向世明.OpenGL编程与实例[M].北京:电子工业出版社, 1999.9

[10]费广正乔林.Visual C++6.0高级编程技术?Visual C++6.0高级编程技术?OpenGL篇[M].北京:中国铁道出版社, 2000.1

谈机械加工中表面质量控制 篇11

关键词：机械加工；表面质量；控制措施

一直以来，机械加工都是我国工业生产中至关重要的组成部分，尤其是近几年来社会经济发展迅速，相关的机械加工技术、设备等方面都得到了较大的改进和完善，大大提高了产品生产质量。然而，伴随着工业化进程不断加快，人们对于机械表面质量要求越来越高，这也给很多机械加工企业带来了巨大的压力。因此，各大企业为了增强自身市场竞争实力，保证产品加工质量，纷纷对机械加表面进行了严格的质量控制。

1.机械加工精度概述

1.1尺寸精度。主要是用来严格限制加工表面与基准尺寸的误差。在机械加工中通常通过设置尺寸精度来把实际值与理想值之间的误差控制在一定范围内。尺寸精度是加工精度中的重要内容。

1.2相互位置精度。主要指机械加工人员用来限制加工表面与基准的相互位置误差的指标。在机械加工中通常用到的相互位置精度主要是平行度、垂直度、、同轴度以及位置度零件各差。尺寸精度、几何形状精度以及相互位置精度构成了完整的机械加工精度。在机械加工中由于多种因素的限制，误差永远是存在着的，机械加工中的误差只能控制而不能消除，因而进行精度控制在机械加工中就显得非常重要。

2. 机械加工表面质量对机器使用性能的影响

2.1表面粗糙度对耐磨性的影响

一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。

2.2表面冷作硬化对耐磨性的影响

加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。

3.影响机械表面加工质量因素

3.1机床几何误差

通常情况下，机械加工主要是在机床上进行，机床运行的有效性会对机械加工产生直接的影响。如果机床出现误差问题，则会大幅度的降低机械加工表面质量，一般来说，机床运行不畅就会出现几何误差问题，而这种几何误差的主要表现类型为传动链误差以及机床主轴回转误差，这两种误差类型对机床上进行的机械加工会产生很大的影响，从而会使得机械加工表面质量大打折扣。

3.2调整误差

在进行机械加工的时候，很容易受到外界因素以及内部因素的影响，而使得机械加工存在很多的不稳定因素，而为了能够将这些不稳定因素进行控制，就需要在加工环节中进行误差的调整，虽然调整误差能够在一定程度上使得机械加工区域稳定，但是调整误差本身就存在一定的问题，误差在调整的过程中，由于没有得到有效的调整控制，很容易造成新的误差问题的出现，这样就会机械加工表面质量受到严重的影响。

3.3工艺系统整体变形与刀具误差

机械加工过程并不稳定，其会受到各种因素的影响，而使得加工的产品出现严重的变形问题，影响到产品加工的质量。而就工艺系统中出现的变形问题来说，其主要是受到工件刚度以及刀具刚度的影响。在实际的机械加工过程中，刀具误差的出现主要是由刀具本身的性质所决定的，如果刀具的质量不合格，则刀具误差就会出现，刀具误差的出现会严重影响到所生产的工件的质量，使得机械加工中表面质量大打折扣，生产出的工件无法符合应用的需求，从而使得机械生产工业受到严重的经济损失。在机械加工中，刀具误差问题较为常见，这种误差问题在一定程度上会受到刀具自身磨损情况的影响，如果刀具本身的磨损程度较为严重，则刀具误差就会很大，刀具误差越大，则机械加工中表面质量就会越差，从而使得生产出的工件无法满足具体应用的需求。

4.提高机械加工表面质量控制的措施

机械加工的过程中，会受到各种因素的影响，而使得机械加工表现质量下降，要想使得机械加工表面质量得以提升，就要对各种影响机械加工表面质量的因素进行全面的了解和分析，从而可以采取针对性的措施来对机械加工表面质量进行控制，就上述的分析中可以充分了解到影响机械加工表面质量的因素，针对这些影响因素，可以采取以下的质量控制措施进行机械加工表面质量的提升。

4.1减少原始误差

所谓的原始误差主要是受到来自机具本身的影响而出现的误差，这种误差主要表现为机床几何误差以及刀具误差。要想使得原始误差可以得到减少，就需要对刀具的质量以及机床运行的情况进行有效的保障，在对刀具进行选择的过程中，最好选择耐热以及稳定性较强的刀具，同时也要注意对刀具的磨损程度进行控制，尽可能的选择耐磨性较强的刀具，这样就可以对刀具设备的误差进行有效的缩减，从而可以保障机械加工表面的质量。在对原始误差进行缩减的过程中，也需要注意一些问题，在进行机械加工之前，对相关的设备误差进行综合性的评估，在评估的基础上，了解各种设备可能出现的误差问题，根据所了解到的误差问题，积极采取有针对性的措施来进行解决，尽可能的对加工环境进行控制，在减少误差的基础上，对原始误差进行缩减，以保障机械加工中表面质量，从而可以使得加工工件的精确度得到有效的控制。

4.2误差补偿

想要完全消除机械加工过程中的误差问题是一项非常艰难的工作。所以，为了将误差产生的损失程度降到最低，笔者建议可以通过采取人为制造误差的方法，对机械加工误差进行补偿。其中，在对误差进行补偿时，要充分考虑到误差本身的不确定因素，从而达到理想的补偿效果。

4.3分化误差

分化误差主要指对原始误差进行分化，最终来减小误差的方法。分化误差是对风险进行统一管理的方法，它在机械加工中应用十分广泛。它是在多项误差同时发生的时候，根据误差自身的特点进行分区，将原始误差分散，最终来减小原始误差。

5、结语

机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

参考文献：

[1]韩寿权.浅谈机械加工中表面质量控制[J].中国新技术产品，2009（5）.

[2]顾为鹏.机械加工中的表面质量与精度控制技术[J].现代商贸工业，2012，24（18）：174.

[3]刘程.关于机械加工中表面质量控制的研究[J].科技促进发展（应用版），2010（4）.

产品加工工序的质量控制 篇12

1 工序质量控制的概念

产品加工过程, 是由一系列相互关联相互制约的零 (组) 件工序构成的, 工序质量是基础, 直接影响产品的整体质量。要控制产品加工过程的质量, 首先必须控制加工工序的质量。

加工工序质量的控制, 就是对工序活动条件的质量控制和工序活动效果的质量控制, 据此对整个加工过程进行的质量控制。

加工工序质量一方面要控制工序活动条件的质量, 即每道工序投入品的质量 (人、机、料、法、环的质量) 是否符合要求;另一方面又要控制工序活动结果的质量, 即每道工序加工完成的产品是否达到有关质量标准。

2 工序质量控制的原理

加工工序质量控制的原理是采用统计分析的方法, 通过对工序一部分检验的数据, 进行统计、分析来判断整道工序的质量是否稳定、正常;若不稳定, 出现问题须及时采取措施予以纠正, 从而实现对整个加工工序质量的控制。其控制步骤为: (1) 检测。 (2) 统计分析。 (3) 判断。 (4) 纠正或认可。

3 工序质量控制的内容

进行工序质量控制时, 应着重于以下几方面的工作: (1) 严格遵守工艺规程。加工工艺和操作规程, 是进行加工操作的依据和法规, 是确保工序质量的前提, 任何人都必须严格执行。 (2) 加强质量检查。主动控制影响工序质量的五大因素, 即:人、机、料、法、环。只要将这些因素切实有效地控制起来, 使它们处于被控制状态, 确保工序投入品的质量, 避免系统性因素变异发生, 就能保证每道工序质量正常、稳定。 (3) 开展检验工序活动结果的质量。工序活动结果是评价工序质量是否符合最终的标准要求。为此, 必须加强质量检验工作, 对质量状况进行综合统计与分析, 及时掌握质量动态。 (4) 设置工序质量控制点。为了保证工序质量而进行控制的重要件或关键件, 或薄弱环节, 以便在一定时期内, 一定条件下进行强化管理, 使工序处于良好的控制状态。

4 质量控制点的设置

质量控制点的设置, 是根据产品零 (组) 件的重要或关键程度, 即质量特性对整个产品质量的影响程度来确定。为此, 在设置质量控制点时, 首先要对加工的对象进行全面分析、比较, 以明确质量控制点, 尔后进一步分析所设置的质量控制点在加工中容易出现的质量问题, 或可能造成质量隐患的原因, 针对隐患的原因, 相应地提出对策措施予以预防。由此可见, 设置质量控制点, 是对产品质量进行预防的有力措施。

质量控制点的涉及面较广, 根据产品特点, 视其重要性、复杂性、精确性、质量标准和要求, 可能是复杂的某一产品, 可能是技术要求高, 加工难度大的某一零件, 也可能是影响质量关键的某一环节中的某一工序或若干工序, 均可作为质量控制点来设置, 主要是视其对质量特征影响的大小及危害程度而定。例如: (1) 人为因素。人为因素很关键。某些工序或加工重点应控制人为因素, 避免人的失误造成质量问题。 (2) 材料的质量和性能。材料的质量和性能是直接影响产品质量的主要因素, 尤其是某些工序, 更应将材料质量和性能作为控制的重点。 (3) 加工顺序。有些工序或操作, 必须严格控制相互之间的先后顺序。工序划分有利于加工和质量控制, 上、下工序要合理衔接, 冷热工序要合理安排。 (4) 技术间隙。有些工序之间的技术间隙时间性很强, 如不严格控制亦会影响质量。 (5) 环境因素。有些产品需要在适宜的环境条件生产或加工。 (6) 工艺的合理性。工艺规程是规定产品加工、装配、检验等工艺过程的工艺文件, 它直接用于生产现场, 指导工人操作和检验产品质量, 是生产管理的基础文件。工艺规程编制的合理, 利于机械加工, 否则会导致加工报废。如:某型角位移传感器“上安装板”, 原来选用的材料是2Cr13, 根据零件的表面粗糙度要求, 加工工艺要求进行平磨, 但2Cr13耐盐雾性能差, 不能满足产品环境要求;设计员出于1Cr18Ni9Ti材料的耐盐雾性能良好, 将“上安装板”的材料改为1Cr18Ni9Ti, 但该材料没有磁性, 不适合进行平磨。而工艺未取消平磨工序, 导致投产200件“上安装板”中75件报废。 (7) 质量不稳定、质量问题较多的工序。通过数据统计表明, 质量波动, 不合格率较高的工序, 也应作为质量控制点设置。如大气温度传感器的敏感元件封口焊工序, 由于焊接质量不稳定, 多次出现虚焊现象, 造成产品耐湿热性能下降, 绝缘电阻超差, 产品湿热试验不过关。针对问题, 对此工序的工艺进行细化, 采用成熟的防冰大气总温传感器的焊接工艺, 即高频真空封口焊。加强焊接过程的质量控制后, 未出现产品耐湿热性能下降, 绝缘电阻超差, 彻底地解决了产品湿热试验合格率低的问题。

综上所述, 质量控制点的设置是保证加工过程质量的有力措施, 也是进行质量控制的重要手段。

5 工序质量的检验

工序质量的检验, 就是利用一定的方法和手段, 对工序操作及其完成产品的质量进行实际而及时的测定、查看和检查, 并将所测得的结果同该工序的操作规程及形成质量特性的技术标准进行比较, 从而判断是否合格。工序质量检验, 也是对工序活动的效果进行评价。工序活动的效果, 归根到底就是指通过每道工序所完成的产品的质量如何, 是否符合质量标准。

6 加工质量的预防与控制

加工产品质量的预防与控制, 是事先对要进行加工的产品分析, 在加工中可能或最容易出现的质量问题, 从而提出相应的对策, 采取对应的预防措施。

每个产品中都有引线和焊点, 在工序中占很大的比重, 如果引线或焊点出现问题, 整个产品将失去功能, 比如防冰大气总温传感器在振动过程中就出现了引线断裂问题。首先对故障件进行解剖分析, 找出故障原因, 造成引线断裂的主要原因是在剥线时, 导线的芯线受伤, 加之导线没有采取加固措施。

采取质量预防控制措施为: (1) 剥线环节, 要求将以前用刀片剥线改为采用热剥器剥线, 剥完后认真检查过渡处有无受伤。 (2) 在焊接过程中导线芯线和外皮过渡处不能折硬弯。 (3) 焊接后要采取固定措施, 使导线和电路板固定为一体, 避免线头过渡处受力。 (4) 对每个焊点检验员必须认真检查。

7 结语

总之, 加强工序质量是保证产品质量的必要前提, 在控制过程中实现加工前、加工中、加工后全过程有效监控, 将事前预防控制作为工作重点, 以减小由加工工序产品质量偏差带来的损失, 确保产品整体质量。

摘要：工序质量是基础, 直接影响产品的整体质量, 工序质量控制是过程质量控制基本点, 是现场质量控制的重要内容。要控制产品加工过程的质量, 必须控制工序的质量。