粮油加工与质量监控（精选12篇）
粮油加工与质量监控 篇1
活塞是汽车发动机的关键件,承受交变的机械负荷和热负荷,是发动机中工作条件最恶劣的零部件之一。随着汽车整车对发动机的动力性、经济性、环保性及可靠性的要求越来越严格,活塞已发展成为集轻质高强度新材料、异型外圆复合型面、异型销孔等多项新技术于一体的高技术含量的产品。目前活塞的机械加工制造已发展为以数控加工机床为主,从多台单机、人工操作的多工序加工,逐步向组合式加工机床、以机器手实现上下料的自动化加工。
关键工序分析
在活塞的使用过程中,影响发动机使用效果的主要特征为活塞的环槽质量、销孔质量及外圆质量等。因此在工艺流程上,将加工精车环槽、精镗销孔工序及精车外圆工序的设备设为关键设备,并将此三道工序设为关键工序。现以此三道工序为重点,分析影响活塞加工质量的主要因素及适合的解决措施。
1. 活塞环槽的加工
随着对活塞“低耗、高效、耐用”要求的不断提高,在高增压和高负荷柴油机活塞上,其第一环槽或一、二环槽上铸出高镍奥氏体铸铁环如图1所示,分别为活塞本体和铸铁环,此项铸铁环技术的运用越来越普遍。
当前对环槽侧面的加工精度要求越来越高,尤其是其侧面粗糙度的要求,典型产品由原来的粗糙度值要求Ra1.2 5μm提高到Ra0.8μm,高性能产品要求达到了Ra0.4μm。影响铁环槽表面粗糙度的主要因素除加工设备外,加工使用的刀具及加工方法是目前急需解决的问题。而目前存在的主要问题在于,加工铁环槽时刀具磨损速度快,刀具寿命相对较低,尤其是加工的铁环槽为斜槽时,由于刀具的磨损速度快,磨损规律具有一定的不确定性,影响了活塞加工的质量和生产效率。
加工铸铁环槽通常由粗精加工两工步完成。粗加工刀具使用硬质合金刀具中的YD15材料,精加工采用立方氮化硼(PCBN)刀具。精加工时进给方式采用轨迹法,一把PCBN刀具可加工活塞700只。PCBN刀具与传统的硬质合金刀具相比,其使用寿命明显提高(一把YD15硬质合金刀具金加工活塞仅100余只)。但使用PCBN刀具在加工过程中,还存在着刀具微量磨损快的问题,特别是在加工斜铁环槽时,每加工70余只活塞,就需要进行程序调整来补偿进刀量,否则环槽宽度将变窄。但由于刀具在磨损过程的不确定性,目前只能通过加大检验频次的手段,对环槽宽度进行监测,以便调整进刀量,此加工现状不利于加工效率的提高。
为进一步提高环槽表面粗糙度质量,做相关试验发现,当使用PCBN刀具精加工铁环槽时,加工90件后,在扫描电镜下进行观察刀具表面形貌如图2所示,刀具的刀尖部分粘有切屑,检测环槽表面粗糙度由加工初期的Ra0.4μm变化为Ra1.0μm。可见用PCBN刀具加工耐磨铸铁时,由于PCBN刀具本身具有高稳定性的特点,刀具的基体组织基本上不产生氧化反应。但由于加工耐磨铸铁过程产生大量切削热,会使切削区的切削温度较高,铸铁材料产生扩散磨损,在刀具表面产生一定的积屑瘤,积屑瘤的存在影响了铁环槽侧面的表面质量。
在汽油机活塞上,为提高发动机的使用性能,活塞的环槽一般要求加工成如图3所示的碟形结构,目前常用的加工方式有两种,一种为通过刀具的倾斜,来实现碟形槽的加工,此种加工方式受刀具刚性等的影响(汽油机活塞环槽宽度较窄,一般在1.5mm左右),加工过程中环槽的碟形角度变化较大,同时刀具的磨损较快,不能满足批量化生产的需要。而比较成熟的加工方式是设计机床的中托板能实现一定的角度倾斜功能,使加工刀具与中拖板实现同时倾斜,减少加工过程中的振动,从而较好的保证了环槽碟形槽加工质量的稳定性。
2. 活塞销孔的加工
随着发动机燃油耗的降低及输出功率和排放功能的不断提高,活塞所承受的燃气压力和惯性力也越来越高,因而作为支撑部位的活塞销孔所承受的循环载荷就越高。受此影响,活塞的销孔加工质量也有了更高的要求,其中较难解决的是销孔表面粗糙度的要求和活塞销孔异形结构的加工。
(1)销孔表面粗糙度的提高。活塞销孔表面粗糙度要求进一步提高,从Ra0.8μm进一步提高到Ra0.4μm。传统的工艺过程当销孔表面粗糙度质量要求较高时,可在销孔进行精镗销加工后,进一步使用压光芯轴对销孔表面进行滚压,来实现表面粗糙度质量的提高,但采用此种方式容易造成销孔表面几何公差(如圆柱度)要求达不到精度要求,反而使活塞的使用性能降低。在机床不变的情况下,对加工刀具和加工参数进行试验研究,结果表明:精加工时设置切削深度为0.08mm,机床转速为2 800r/min,进给为0.05mm/r时,销孔表面粗糙度可达到Ra0.4μm左右的加工水平。实践表明,镗活塞销孔用的镗杆抗振性、镗孔刀具的材质对销孔表面加工质量的影响也极为关键,在加工时需重点关注。
(2)销孔异形结构的加工。为避免活塞销座在发动机内工作时产生应力集中现象,避免因应力集中而在销孔部位产生开裂,活塞销孔的内边缘会设计成如图4所示的锥形形状或双曲面形状。理论研究表明异形销孔结构可有效降低应力集中30%左右,同时可减少活塞销孔的磨损,有效提高活塞的使用寿命。
活塞异形销孔的加工,机床的精度是关键。目前国内高精度的活塞专用异形销孔活塞加工机床,采用了数控系统与机电放大微进给控制系统相结合的方式,利用机电控制达到最佳匹配的微进给控制系统,使每个脉冲当量的进给精度能达到0.03μm。此加工精度有效满足了活塞销孔异型的加工要求。
3. 活塞外圆加工
根据活塞在发动机中所受的交变机械负荷及热负荷的恶劣工作条件和变形规律,现代高性能活塞的外圆设计为异形外圆复合型面。以图5为例,加工这种复杂的异形外圆复合型面是高性能活塞加工技术领域的重大课题。同时随着配缸间隙的要求越来越高,活塞的外圆尺寸加工精度进一步提高,例如以适配φ100mm缸径的活塞为例,尺寸公差已由±0.03,分三组装配;减少为±0.01,不分组装配使用。
活塞精度的提高对机床使用性能有了更高的要求。目前国内部分厂家仍采用立体靠模仿形技术进行加工,此加工方法特点在于仿形车床的设备结构简单,成本较低,加工时操作与调整方便,但对仿形用靠模的制造精度要求高,靠模的制造周期长,制造费用高,不适合目前普遍存在的多品种小批量化活塞生产的需求。
同时用靠模仿行加工时,受加工原理影响,机床转速不能太高,仿行加工用外圆机床转速一般控制在500~650r/min,为保证外圆形状精度,刀具进给速度控制在150~200mm/min,加工效率较低。
最新开发使用的数控外圆活塞加工机床采用数控高频直线刀架床,通过数控编程系统控制活塞曲面形状的加工,其优点在于:加工精度高,响应速度快,生产效率高,机床转速达到1 200r/min,刀具进给速度350~450mm/min,比立体靠模仿形技术加工,效率得到了有效提高,同时有效保证了尺寸精度的要求。加工后的活塞如图6所示。
结语
随着市场竞争的激烈,企业要在全球市场有效地竞争并保持盈利,必须不断提高加工水平并努力降低加工成本。随着数控技术的发展,使机械加工效率越来越高,但高速切削、高稳定性加工、等有别于传统切削的切削方式,对数控刀具、过程质量控制等提出了更高的要求。还需进一步研究刀具的切削性能,统计过程控制技术的应用等,以期实现生产效率和加工质量的进一步提高。
粮油加工与质量监控 篇2
电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种，低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好，但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高，目前在国内还没有普及，而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单，机床成本和使用成本低，易加工大厚度工件，经近40年发展，已成为我国产量最大，应用最广泛的机床种类之一，在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。
由于高速丝线切割机是采取线电极高速往复供丝的方式，线电极的损耗均匀地分布在近300米电极丝上，虽然电极丝的损耗极小，但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面质量的因素很多，更需要对其有关加工工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件表面质量。
对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人为因素、机床因素和材料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。笔者在教学、科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了少许行之有效的工作经验，现介绍如下。
一 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善
人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点来实现：
（1）合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。例如：工件与其夹持部分的分离应安排在最后，使加工中刚性较好。如下图，其中a为错误的切割路线，b为正确的切割路线。
(2)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速和丝的张力应以参数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切割机的丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm间的切割条件做出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就选择其为应设定的加工厚度。
(3)采用近距离加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，根据工件厚度及时调整丝架高度，使上喷嘴与工件的距离尽量靠近，这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。
(4)注意加工工件的固定。当加工工件即将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。
二 影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善
高速走丝电火花线切割机属于高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如下：
?(1)在加工前，必须检查电极丝，电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。 ?(2)高速走丝线切割机一般采用乳化油与水配制而成的工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成为绝缘状态。绝缘性能太低，则工作液成了导电体，而不能形成火花放电；绝缘性能太高，则放电间隙小，排屑难，切割速度降低。加工前要根据不同的工艺条件选择不同型号的乳化液。再者必须检查与冷却液有关的条件，检查加工液的液量及赃污程度，保证加工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
?(3)必须检查导电块的磨损情况。高速走丝线切割机一般在加工了50～80小时后就须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是：当变更导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正电极丝的垂直度，以保证加工工件的精度和表面质量。
?(4)检查导轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况，丝损耗过大就会影响加工精度及表面质量，需及时更换。此外，导电块、导轮和上、下喷嘴的不良状况也会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。
(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。
三 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善
为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑：
(1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应的选择。例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需要求。(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。
(3)加工过程中应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀而且平稳。
粮油加工与质量监控 篇3
关键词：水产品加工 质量安全 对策
中图分类号：F322 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2013）18-0041-02
1 引言
众所周知，我国是水产品加工与出口大国，自20世纪80年代以来，我国的水产品产量一直在世界上名列前茅。我国水产加工业已发展成为一个包括渔业制冷和冷冻品、干制品、腌制品、鱼糜及其制品、罐头、烟熏品、鱼粉、鱼油、藻类食品、医药化工和功能性保健品等系列产品的加工体系，在我国国民经济中占据了重要的地位。而与此同时，水产品加工过程中产生的质量安全问题也逐渐凸显出来。近年来，我国水产品出口方面就出现了微生物超标、含有激素等诸多安全问题，引来了国际上越来越多媒体和机构对中国水产品的质疑和关注，我国水产加工行业面临着前所未有的严峻考验。因此，分析水产品加工中的质量安全问题，并采取有效的措施提高水产加工业的质量安全等级已刻不容缓。
2 水产品加工中存在的质量安全问题
水产品加工是指用物理、化学或者生物的方法对水产品进行加工，比如加热、盐渍、脱水等，从而制成以水产品为主要特征配料的产品。
目前，我国水产品加工技术里较为成熟的有前处理技术、冷冻加工技术、腌制技术、罐头加工技术、杀菌抑菌技术、发酵技术和烟熏技术等等。
虽然，这些水产加工技术日趋成熟，但我国绝大多数的水产品加工企业却存在规模小、生产条件差和卫生环境差等问题。除此以外，这些企业的质量安全检测设备稀缺，企业从业人员的安全卫生知识和质量意识不高，企业相关负责人对质量安全卫生检测也不够重视。如此一来，水产加工品的质量安全就难以得到保证，质量安全问题层出、状况频频。
2.1 从物理性、生物性和化学性危害三个方面阐述水产品加工过程中的质量安全问题
水产品在加工过程中容易产生三个方面的危害，即物理性危害、生物性危害和化学性危害。物理性危害主要是指混入水产加工品中的不正常的，有潜在危害的外来物质。而生物性的危害主要体现在有害的细菌、病毒和寄生虫这三个方面；众所周知，这些东西看似微小，但它给人体造成的危害却是极大的，占全部危害的80%左右，甚至可能带来致命的灾难。化学性危害主要来自一些有害的化学物质，如一些化学添加剂、无意中加进来的有害化学物质等；而有些水产品本身就容易产生有害物质，在加工过程中就应该万分注意，如鲭鱼在捕获后易产生组胺这种有害物质，加工过程工艺控制不严，易导致加工质量不过关，食用时就会产生食物中毒的现象。
2.2 从加工技术层面上阐述水产品加工过程中的质量安全问题
（1）在前处理技术方面，一些水产品没有经过严格而安全的净化处理，如鱼类、贝类，其体内残留的微生物容易滋生出细菌，成为食品质量安全的隐患。
（2）在冷冻处理方面，如果冷藏温度不够稳定或温度不够低就会造成产品变色、变质等问题。
（3）在腌制技术方面，有些菌种对盐的承受能力较强，如果用盐量不够，这些菌种就容易生长繁殖，从而破坏水产品的食用安全系数。咸鱼发红就是因为在腌制过程中不注意，产生了红细菌。
（4）在罐头加工技术层面，如果对包装物本身的消毒工作没有做好，也容易滋生出各种有害的细菌，污染放置其中的水产加工品。
（5）在杀菌抑菌方面，在水产品加工过程中，由于工艺不精、设备简陋、生产人员质量安全意识薄弱等原因，杀菌抑菌没有做到位，就容易造成细菌残留，污染水产品，产生食品食用质量问题。
（6）在发酵技术方面，有些细菌生命力极强，要尤其注意防范，阻止其滋生进而污染食物。
（7）在烟熏技术层面上，烟熏的方法有冷熏法、温熏法、热熏法、液熏法和电熏法多种，在加工中，从业人员也要注意防范，努力创造一个细菌无法滋生的有利环境，保证食品在加工过程中的质量安全。
3 水产品加工质量提升措施
3.1 从加工技术层面上遏止危害质量安全的不利因素
正如上文中提到的，在运用前处理技术、冷冻技术、腌制技术等加工水产品的过程中，会出现一些较难控制的因素，让细菌、有害物质等有机可趁。因此，我们要从技术层面上进行改善和根治，阻止细菌等危害到水产品的质量安全。例如，在前期处理加工中，对水产品应进行严格的净化处理，避免残留的致病菌危害到食品质量；在罐头加工中，应对罐头及包装物等进行严格的杀菌处理。
3.2 根据水产加工品自身风险等级，采取不同的质量安全保护措施
水产加工品有其自身独特的特点，可根据其产生质量问题的风险等级划分为两个类别—— “高风险”类和“低风险”类。在加工过程中，易滋生霉菌、肉毒杆菌、沙门氏杆菌等问题的水产品，如即食鱼干、烟熏鱼、罐头类水产加工品等，可称之为“高风险”类水产品；针对此类产品，应加大防范力度，消灭任何有害细菌可能滋生的环境，创造出一个“无菌环境”，确保水产加工品的质量安全。而针对冰冻水产品这种“低风险”类水产品，维护起来就相对容易，花费的时间和经历都相对较少，只要将其储存在适当的温度和湿度内，就可以防止产品出现变质等问题。
3.3 政府相关部门应加大监控力度，制定出相应的水产品加工标准规范
（1）加大监控力度。政府相关部门应加大对水产品加工产业的监控力度，在加工过程中实行全方位的质量监控。应重视水产加工品质量安全检测技术的发展和检测设备的完善，进而更好地对水产品加工过程进行管控。
（2）制定相应的水产品加工标准规范。政府相关部门应在参考欧美等发达国家对水产品的产品加工标准规范和相应安全法规的基础上，制定出适合我国水产加工行业的相关法规，用以约束我国的水产加工行业，促使其健康而有序地发展。
参考文献
[1]于瑞敏.水产品的主要卫生学问题[J].职业与健康.2008（04）.
[2]王伟.水产品加工中的质量安全问题及防控措施.[J].湖南农机.2011（11）.
浅谈滚筒加工工艺与质量控制 篇4
1 滚筒的结构组成
滚筒的结构如图1所示, 此滚筒是带式输送机中最主要的滚筒之一, 承载着整个输送机的传动能力。其主要部件有筒皮、接盘、压盖、轴承座、轴、轴承、涨套和密封件等。其中, 筒皮、接盘、轴承座和轴是机加工件, 轴承、涨套和密封件则是外购的标准件。
1-轴;2-筒体;3-涨套;4-接盘;5-压盖;6-轴承座;7-密封件;8-轴承
2 滚筒加工工艺与质量控制
2.1 筒皮的卷制与加工
筒皮卷制前对两端进行折弯处理, 折弯圆弧R处 (见图2) 用120°样板进行检验, 不能出现大于0.3mm的间隙, 圆弧一端预留100mm直边, 合口时要割掉预留直边并有30°坡口。然后在进行卷制直到对口间隙达2-3mm时点焊, 焊缝长度不小于40mm, 间距300-400mm, 且从两端向中间进行焊接, 焊缝过短, 会影响焊接强度, 容易开焊。筒皮卷制、直缝焊接、校圆后圆度应符合图纸要求尺寸, 以此来保证滚筒的外径尺寸要求及筒皮加工后能达到最小壁厚尺寸要求。
校圆后筒皮两侧加工内定位止口和焊接坡口, 工艺要求内定位止口加工余量为2-3mm, 如果校圆没有达到要求, 加工定位止口时就会发现有的部位没有车到, 筒皮与接盘环形对接时因没有基准面, 很难找正会降低焊接效率且影响焊缝强度;加工简体外圆后, 因筒皮厚薄不均匀, 会影响机械强度;输送机运行时, 由于简体偏心, 对轴承的冲击大, 会缩短轴承的使用寿命。
2.2 滚筒接盘的加工
接盘和轴承座均采用铸钢件, 材料为ZG230———450或ZG270———500, 在我单位这两种件一般属于外委件, 到货后首先要进行验收, 具体验收标准如下:
(1) 重要部位不允许有影响强度的砂眼和气孔。次要部位上砂眼、气孔的总面积不允许超过缺陷所在面积的5%, 每个铸件上的缺陷不得超过3处。
(2) 不允许存在长度大于3倍宽度的线状缺陷。
(3) 单个点状缺陷不得大于Φ6mm。
(4) 两个相邻点状缺陷的间距大于其中较大缺陷尺寸时, 按单个缺陷分开计算, 间距小于其中较大缺陷尺寸时, 两个缺陷合并计算, 其缺陷当量总和不得大于Φ6mm。
铸钢件经检验质量满足要求后还需进行切削加工, 在卧式车床以外圆为基准对接盘毛坯件装卡校正加工涨套孔, 再以涨套孔为基准装卡校正车削加工焊接坡口, 使坡口角度为30°并且留2-3mm直边。
2.3 筒体的加工
2.3.1 筒皮与接盘的焊接
筒皮与接盘环形对接的坡口形状直接影响焊缝的质量。对接坡口形状最好是U形, U形坡口可以减少坡口的开口量, 且更有利于焊剂的流入, 同时可以减少焊接应力, 增加焊缝的可靠性, 减少裂纹量的产生, 而且焊接工作量也较小;但是加工难度大, 技能要求高, 且我单位现在没有这种成型刀具。不能将坡口开成v形, v形坡口尖角处焊件体积较小, 焊接时热胀冷缩, 应力和收缩变形较大, 容易产生焊接裂纹等缺陷。所以我单位通常将坡口加工成Y形见图3, 坡底宽度b比焊丝直径大一些, 深度P跟b相当, 喇叭口角度控制在60°左右。在筒体端面内止口处均匀点焊四个定位块, 定位块与筒体点焊的面保持紧贴、平行, 利用定位块对筒皮、接盘进行定位找正。采用CO2气体保护焊打底埋弧自动焊接成形的焊接方式进行筒体焊接。筒体焊接后, 要对其焊缝进行超声波探伤检测, 确保焊接质量。
2.3.2 筒体的热处理
在加工滚筒的整个工艺过程中, 机加工工艺与热处理工艺之间的密切配合, 是提高产品质量的重要保证。
将筒体吊装入炉进行退火处理, 消除内应力:炉温以每小时≤150℃的速度升温, 达到600℃-620℃, 保温2小时后随炉冷却至250℃, 最后进行空冷。通过采用这种措施后, 材料的组织和性能都有所改善, 并能消除焊接后产生的残余应力, 焊缝不易产生开裂现象。
2.3.3 涨套孔的镗铣
镗孔是加工中心的主要加工内容之一, 它能精确地保证孔系的尺寸和形位精度, 并纠正上道工序的误差。在我单位是利用数控镗铣床来对涨套孔进行加工, 镗铣加工精度高, 加工范围广。
将待加工筒体吊装放置在自制水平V型块上, 用等高支柱和横梁配合加长扳手将滚筒压紧。百分表用磁力表座吸在镗铣床主轴上, 用表测量滚筒端面的上下、左右点, 使涨套孔轴向径向在同一中心位置上, 首先对两端涨套孔进行粗镗, 并给精镗留2-3mm加工余量, 然后精镗到图纸要求尺寸。为了保证孔的同轴度, 需注意以下两点:首先应确保镗铣床工作台回转精度为180°, 否则两端所镗孔的中心出现交叉;其次调头后应保证镗杆轴线与已加工孔轴线位置重合。
2.3.4 筒体外圆的车削
将待加工筒体吊装至卧式车床, 以涨套孔为基准装卡校正, 根据孔的大小选择合适顶尖顶在一端, 另一端用卡爪卡紧。根据图纸外圆粗糙度要求, 选择合适的切削三要素:车床转速为70-75r/min, 进给量为0.3-0.4mm/r, 切削深度为3-4mm。根据图纸外径及壁厚要求对外圆进行车削加工。外圆直径偏差应符合表1的规定。
2.4 轴承压盖的制作
轴承压盖是滚筒加工中不可或缺的零件之一, 虽然所承受的载荷不大, 冲击力较小, 但是对轴承起着位置固定压紧、挡油密封的作用。为保证压盖的精确定位以及其密封的作用, 要求对内孔及其端面的垂直度和粗糙度的加工精度较高。
根据图纸尺寸要求, 选取合适的钢板在火焰切割机上下料。内径、外径及厚度都要留有5-8mm的加工余量;毛坯件上普通车床进行装卡校正车削, 钻床上钻孔、攻丝。O型密封槽及端面垂直度一定要按图纸尺寸加工, 否则不能很好的起到密封作用, 降低轴承使用寿命。
2.5 滚筒的装配
滚筒装配时, 轴与简体之间采用涨套联接, 把涨套穿到轴上, 轴的两端用液压千斤顶调整涨套与内孔间隙均匀, 用铜锤轻敲涨套到位, 使接触面与胀套位贴合, 将螺栓均匀地轻度旋入, 为防止结合面倾斜, 用扭矩扳手对称紧定涨套螺栓, 保证轴和简体之间足够的涨紧力。轴承与轴、轴承座与轴承的安装采用过盈配合, 根据热胀冷缩的原理, 利用轴承加热器先将轴承座加热温度至90-100℃, 并保温5分钟, 将轴承放入轴承座内, 可使用铜棒辅助安装到位, 静置30分钟, 对已放入轴承的轴承座整体加热90-100℃, 用天车配合装入轴上, 轴承和轴承座腔中应填充锂基润滑脂, 轴承中充油脂量为轴承空隙的2/3, 轴承座腔中应充满。然后将O型圈, 密封圈装在压盖上, 用螺栓固定拧紧。
滚筒装配后, 应进行静平衡试验, 滚筒静平衡精度等级应符合G40的规定。否则要做静平衡补偿, 补偿可在滚筒接盘上采取添加材料的办法实现。
3 结束语
滚筒是带式输送机的主要受力部件, 滚筒的质量直接影响输送机的运输能力与使用寿命。所以我们在滚筒制造过程中, 必须要严格按照加工工艺与质量管控要求来进行制造加工和检验。只有严格执行加工工艺, 做好质量过程管控, 才能制造出高质量的滚筒, 满足各矿井的需求。
摘要：随着带式输送机向着长距离、大运量、高速度方向的发展, 输送机的驱动功率和胶带张力也不断增大。对承受输送机最大张力的关键部件-滚筒 (传动滚筒或头部卸载滚筒) 的要求也随之提高。所以带式输送机各类滚筒的加工制造工艺是否满足要求, 质量是否达标, 会关系到整个输送机系统的稳定性、安全性与可靠性。文章主要是对直径为630mm的传动滚筒工艺与质量控制进行了简单分析。
关键词：输送机,传递动力,加工工艺
参考文献
[1]GB10595-2009.带式输送机技术条件[S].
[2]王焕凤.带式输送机滚筒参数的确定[J].煤矿机械.
外协加工质量控制 篇5
发行日期：2009年06月15日编号：
修订日期：P1/2版本号：A/0
1、目的规范外协工厂的选择、使用；和外协加工的流程。
2、适用范围
本规定适用于成品外协和工序外协。
3、职责
采购部门负责选择的外协工厂；
品质部门负责外协工厂的认定、登记；
4、相关文件
《供方控制管理程序》
5、外协工厂的认定手续同合格供方认定，并登录在合格供方名录中
6.定单的合同评审：
6.1销售部在收到顾客定单时，应下定单做合同评审。内部的生产、设计等过程能力如不足时，可要求外协，外协产品的定单在常规要求外还应说明以下情况：
A、成品外协还是工序外协，以及外协的具体工序内容
B、是否需要更换外协品的包装、标签等物；
C、是否是爱默尔负责采购材料。
D、其它事项
已经确定将外协的产品定单，在投产时应在投产单注明“外协”，以便技术人员确定是否需要增加工艺措施或者做现场指导。
6.2采购部门按照合格供方名录选择外协工厂，发定单给外协工厂。销售在与外协工厂签定的定单正式生效前，应签定正式的合同和质量协议，并：
A、在给外协工厂提供材料之前应说明是有偿还是无偿；
B、管理人员对提供的材料进行确认后，应向外协工厂发行“产品材料明细”表单，外协工
厂将“产品材料明细”表单和被提供的材料进行对照。
C、对与无偿提供的材料，当因外协工厂的原因产生不合格现象时，可以要求对方赔偿；
D、对于有偿提供的材料，应约定结算方法，及时结算。
6.3报价过程的产品：
采购应将外协工厂提供的报价单交技术核算认可后提交给财务，报价资料应存档。
7、技术资料的制作、认可、提交和样品的认定。
7.1我司自行设计的产品：
7.1.1技术资料的要求执行设计开发程序；
7.1.2营业部门填写4M1E（人、机、料、法、环）变更申请单，由技术和品管评估变更的可
能和变更需要的措施。对于重要的外协产品，可到外协工厂现场确认和指导。
7.1.3外协工厂首次提供的样品，必须办理样品认定手续。两次生产间隔包括或超过三个月时，应重新办理样品认定手续；样品认定的项目应包括外观、性能、结构（解体试验验证）、材料性能（内部试验，材质证明书、符合性证明）。
嘉兴顺联橡塑机械有限公司质量管理文件 发行日期：2009年06月15日编号：
修订日期：P2/2版本号：A/0
7.2外协工厂设计的产品
7.2.1由采购部门协助技术部门制作图纸提交给外协厂，由外协厂打样交研发部门确认，生产
图纸至少应包括BOM表和检验标准。根据定单的要求，也可能包括其它技术文件。
7.2.2 两次生产间隔包括或超过三个月时，应重新办理样品认定手续；样品认定的项目应包括
外观、性能、结构（解体试验验证）、材料性能（内部试验，材质证明书、符合性证明）。
7.3 外协厂出具的试样书经采购部门认可后才可向外协厂下达批量生产订单。
7.4外协产品的进厂程序和检验
A、外协品入原材料库。连续全检5批次合格后可参照进货检验规范抽检，实行动态管理；抽检不合格时，应执行全检，全检转入抽检的条件是连续全检5批次合格。
B、半产品（包括需要更换包装的产品）应由生产部做后续加工，然后交品质部做检查。
C、所有外协品都应按照检验规定检查；检查合格品入库。
7.5检查依据
技术部门出具检查图纸和包装工艺。`
如必要，技术部门还需要出具相应加工工艺。
7.6不合格品的处理程序
7.6.1外协产品出现不合格时，由检查部门开检查报告/不合格品控制单，由品质部门决定对不合格品的处置，必要时，可要求技术部门协助。
7.6.2因外协工厂发生的不合格，不良品一般应返回给外协工厂处理。如爱默尔内部处置时，应考虑我司的资源是否满足产品的要求。
7.6.3不合格的数据统计应进入供方考核记录中。
7.6.4在顾客处因产品质量发生损失时，应要求供应商承担其应尽的责任。
8、质量数据统计和分析
应整理外协工厂的月度质量数据，通报相关部门：
A、进货检验时的质量状况；
B、入厂后在后续工序中的质量状况。
机械加工质量分析 篇6
一、影响机械加工表面质量的因素
1.耐磨性对表面质量的影响
一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间,最初阶段在表面粗糙的峰部触,实际接触面积远小于理论接触面积,在相互接触的部位有非常大的单位应力,使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏,引起严重磨损。
2.疲劳强度对表面质量的影响
在交变载荷作用,表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中,产生疲劳纹。表面粗糙度值愈大,表面的纹痕愈深,纹底半径愈,抗疲劳破坏的能力就愈差。
3.残余应力对零件疲劳强度的影响很大
表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大,加速疲劳破坏;而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展,延缓疲劳破坏的产生。
4.耐蚀性对表面质量的影响
零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大,凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多,抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂,降低零件的耐磨性,而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。
二、影响表面粗糙度的因素
1.切削加工影响表面粗糙度的因素
(1)刀具几何形状的反映。刀具相对于工件作进给运动时,在加工表面留下了切削层残留面积,其形状是刀具几何形状的反映。
(2)工件材料的性质。加工塑性材料时,由刀具对金属的挤压产生了塑性变形,加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用,使表面粗糙度值加大。
(3)切削用量。加工脆性材料时,切削速度对于粗糙度影响不大;加工塑性材料时,积屑瘤对粗糙度影响很大。车削加工时,不宜形成挤裂或单元切屑。车削加工时,如果形成挤裂切屑,在加工表面上会留下挤裂痕迹,加工表面粗糙度值大,切削力波动也大。如果形成单元切屑,则表明在切屑剪切面上的应力超过了材料的强度极限。裂纹贯穿了整个切屑厚度,形成了一个个梯形单元切屑。切削力的波动更大,加工表面的粗糙度值也更大。
2.磨削加工影响表面粗糙度的因素
影响磨削表面粗糙的主要因素包括:砂轮的粒度、砂轮的硬度、砂轮的修整、磨削速度、磨削径向、进给量与光磨次数、工件圆周进给速度与轴向进给量、冷却润滑液等。由于高速、微小、反复切削的结果,在磨削区域产生极高的温度。被磨削表面的极表层会因高温而产生许多不良的影响,最常见的是经磨削的表层金相组织发生变化,产生残余应力,更严重的是产生磨削烧伤或裂纹等。
三、影响加工表面层物理机械性能的因素
1.表面层冷作硬化
切削刃钝圆半径增大,对表层金属的挤压作用增强,塑性变形加剧,导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大,后刀面与被加工表面的摩擦加剧,塑性变形增大,导致冷硬增强。切削速度增大,刀具与工件的作用时间缩短,使塑性变形扩展深度减小,冷硬层深度减小。切削速度增大后,切削热在工件表面层上的作用时间也缩短了,将使冷硬程度增加。进给量增大,切削力也增大,表层金属的塑性变形加剧,冷硬作用加强。工件材料的塑性愈大,冷硬现象就愈严重。
2.表面層材料金相组织变化
当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后,表层金属的金相组织将会发生变化。
(1)磨削烧伤。当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时,表层金属发生金相组织的变化,使表层金属强度和硬度降低,并伴有残余应力产生甚至出现微观裂纹,这种现象称为磨削烧伤。
(2)改善磨削烧伤的途径。磨削热是造成磨削烧伤的根源,故改善磨削烧伤有两个途径:一是尽可能地减少磨削热的产生;二是改善冷却条件,尽量使产生的热量少传入工件。正确选择砂轮,合理选择切削用量,改善冷却条件。
3.表面层残余应力。
(1)产生残余应力的原因。切削时,在加工表面金属层内有塑性变形发生,使表面金属的比容加大;切削加工中,切削区会有大量的切削热产生;不同金相组织具有不同的密度,亦具有不同的比容的变化,必然要受到与相连的基体金属的阻碍,因而就有残余应力产生。
(2)工件主要工作表面最终工序加工方法的选择。选择零件主要工作表面最终工序加工方法,须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的损坏形式。在交变载荷作用下,机器零件表面上的局部微观裂纹,会因拉应力的作用使原生裂纹扩大,最后导致零件断裂。
提高数控加工质量的途径与方法 篇7
1.1 加工精度概念
加工精度指的就是零件加工的精细度, 是指零件加工后的实际尺寸与设计时标定的几何参数的吻合程度。零件加工精度主要包含了几何形状、尺寸以及相互位置这三个要素。
1.2 表面质量概念
1.2.1 表面粗糙度和波度。表面粗糙度指的是加工表面在微观下存在的几何形状的误差。
1.2.2 表面层物理机械性能。
在机械加工的过程中, 因刀具与零件互相接触, 使工件的表面层物理机械性能发生了变化。主要的体现是发生了表面层冷作硬化和金相组织变化, 具体而言, 就是在切削加工之后, 工件表面层的硬度和强度得到了一定程度的提高, 并在高温作用下, 出现了金相组织的变化。这些变化导致了工件表面层物理机械性能的弱化, 从而降低了表层的硬度。
2 加工精度受到影响的主要因素
2.1 加工原理误差。
加工原理误差主要指的是在加工中采用近似形状的刀具或者是成型运动从而产生的误差。加工原理误差, 一般都出现在曲线的数控加工当中。因为相对于工件成型运动, 刀具是相对近似的。所以, 当数控机床在做曲线移动的时候, 即采用圆弧插补或者直线运动的方式时, 可以通过平行坐标轴的小直线段的利用, 使加工更趋近于设计尺寸。这样就大大地提高了工件的加工质量和效率。
2.2 机床误差。
机床误差指的是在制造机床、安装当中或者是使用当中由于磨损而产生的误差。其中, 最主要的误差是主轴回转以及导轨这两个方面的误差。机床误差会对机械加工造成一定的负面影响, 从而使零件的配合度和精确度降低。
2.3 夹具误差。
夹具误差指的是标准夹具和实际夹具之间出现的误差。其产生的主要原因是在制造各个夹具元件时精度没有达到要求, 而且装配精度不够。此外, 由于使用不当使夹具表面出现了磨损也是造成夹具误差的一个重要因素。夹具误差对于工件表面位置、尺寸精度都有着直接的影响, 尤其是对位置精度的影响较为严重。
2.4 刀具误差。
刀具的合理选择直接影响零件的加工精度, 其误差产生的主要原因是刀具制造精度和刀具实际使用当中发生了磨损。由于刀具的种类、材质等不同, 也使得刀具的误差对于精度的影响存在差异。
3 提高数控加工零件表面质量的工艺措施
所谓的零件表面质量, 主要指的是表面层几何微观形状误差以及表面层的物理机械性能。在实际的加工当中, 要强化相应的工艺流程, 采取相应的工艺手段, 进一步完善加工细节, 以此来保证零件表面粗糙度, 从而防止零件使用性能受到表面粗糙度的影响。
3.1 采用正确的加工工艺方案
3.1.1 合理设计切入切出路线。
在使用数控机床进行零件加工的时候, 要合理地设计切入切出路线, 优化机床的切削角度。为了尽可能的减少接刀时候出现的接刀痕迹, 确保表面的质量不受到影响, 就需要对于刀具切入以及切出程序进行缜密精细的设计。刀具的切入点主要是从零件的周边外延开始, 从而确保光滑的轮廓表面。在切削的过程中, 要保持切削的连续性和稳定性, 不能出现任何停顿, 否则就会发生切削力忽变的情况, 这极易导致工件表面出现刀痕。在切入刀具时, 要循序渐进, 尽量选择较小的进给速度, 以便从一个切削层缓缓进入到另一个切削层, 使切削圆滑过渡, 从而保证切削质量。除此而外, 在切削过程中, 要尽可能地保证切削参数的稳定, 采用合适的切削深度、进给量以及切削的速度, 从而一气呵成地完成切削工作。
3.1.2 正确选择切削加工方式。
在数控铣床的具体使用中, 经常使用顺铣和逆铣两种方式。从精加工效果上看, 顺铣要优于逆铣。所以在零件的加工当中, 应当尽可能的选择顺铣的方式来提升零件表面质量。在轴类零件的车削中, 对不同轴颈的加工也需要尽可能的选择同一把车刀, 从而减少由于接刀而带来的痕迹。一般来说, 应当尽可能的避免在非连续表面上进行不断的车削, 要本着分类分形的原则, 要按照由外至内, 由表及里的顺序, 科学选择切削加工方式。从而避免由于刀具干涉而有可能出现的刀痕。在轴类零件的圆弧表面的加工中, 应当选择较小刀尖圆角。
3.1.3 使用新型高效刀具。
工欲善其事必先利其器。数控机床的效率和性能最终都要靠刀具来实现。对于精度要求较高的零件加工, 除了完善先进的工艺流程外, 最有效的手段就是选择和使用新型高效刀具。只有选择高性能、高效率的新型刀具, 才能够将现代化数控机床的性能较好发挥出来。现在, 新型刀具概念更加灵活, 刀具开发商采用的新刀具和刀片设计更加自由, 这些优化设计可以运用新的刀具理念, 可更合理地解决机械加工的安全性、精度、表面粗糙度、高速切削, 以及优化切削路径的能力等问题。
3.2 采用最佳的数控加工程序。
优化程序设计, 为加工者提供最佳的数控数据, 是提高加工质量的重要措施。相比普通机床, 数控机床在零件的加工中不仅仅需要操作者拥有较高的操作水平, 也需要在编程和工艺分析上拥有较高的水平。想要编制一个优秀的程序, 主要应从以下几方面着手。其一, 要确保机床的加工精度, 尽可能降低零件加工时间, 优化精简程序。为了减少不必要的辅助工时, 在编制程序时, 就要尽可能地合并指令, 将辅助时间减少, 从而将生产效率得到最大限度的提高。
例如:可以本着优化的原则, 合并启动切削液、主轴等指令, 在刀具的移动时, 也可以考虑到将几个轴一起进行移动。这样, 就整合了不必要的指令, 从而缩短了操作时间, 提高了机床的工作效率。值得注意的是, 应该在确保安全工作的前提下, 由程序编写人员进行换刀, 并尽量使用同一换刀点。这样不仅能够确保编程的安全性, 也能够将机床零件加工的安全性提高。但这样的操作, 也存在着一些问题, 因为换刀也是一项专业性非常强的工作, 所以要耗费一定的时间, 这在某种程度上也会影响加工的效率。这就需要因地制宜, 选择安全方便的换刀点, 尽量缩短换刀的时间, 从而把换刀带来的负面效应降到最小。
结语
总之, 在机械制造与自动化领域中, 数控机床以操作的现代化和车铣的精细化越来越成为机加领域的骄子, 在中国制造走向世界的过程中发挥着重要的作用。因此, 为了进一步发展中国先进的制造业, 就要不断提升数控机床加工行业操作人员的专业技术水平和质量意识。力争早日实现我国机械加工水平从低端到高端、从初级产品制造到高精尖产品制造的转变, 实现从制造大国到制造强国的转变。
摘要：在现代制造业飞速发展的今天, 数控机床在机械加工领域发挥的作用越来越大。数控机床加工质量稳定, 能适应小批量、多品种、高精度零部件的生产, 而且具有很高的机械加工合格率, 从而在工业领域得到了广泛的应用。本文力图从加工精度的角度着眼, 去寻找提高数控加工质量的途径和方法。
关键词：数控,加工,质量
参考文献
[1]李心平, 王海英.数控加工零件质量控制[J].职业, 2011.
机械加工质量控制与诊断技术探析 篇8
1 机械加工质量控制概述
机械加工质量控制的质量主要取决于实际生产工序, 尤其是操作者、设备、原材料、方法以及作业环境和诊断方法等, 它们之间的有机结合是关键。一般而言, 机械加工质量控制的内容主要包括以下几个方面:
第一, 生产条件和加工环境的控制。该内容的控制主要是对以上所述的操作者、原材料等六大影响因素进行全面的控制。它要求机械加工企业的各个部门要提供并保持符合标准的生产条件, 每一道加工程序的操作者都要对规定的生产条件有全面的了解和控制, 从而达到优化加工工序的目的。
第二, 对机械加工中的关键工序进行控制。一般而言, 产品关键部件的质量优劣直接决定了整个产品的质量水平, 因此对产品关键部件进行有效的控制尤其重要。从实践来看, 并非每一个加工工序都设有质量监控点, 往往只是设立在产品加工过程中的关键位置和环节。对于关键加工工序而言, 除了要控制生产条件之外, 还要随时把握工序质量的变化趋势, 并采取有效的措施使其保持良好的运行状态。
第三, 对计量测试条件及不良产品的控制。一般而言, 计量测试条件直接关系到质量数据的准确度, 因此必须对其严格控制, 并规定严格的检定制度、编制器具周期送检计划、计量器具是否合格等。同时, 对于那些不良的产品要加强控制, 它主要由质量管理部门负责, 而非检验部门负责。质量管理部门除负责不良产品的管理外, 还应全面掌握质量管理信息, 以防类似事件的发生。
2 机械加工质量控制与诊断技术
2.1 机械加工质量控制
通过以上分析可知, 机械加工质量控制的关键在于过程的控制。主要表现在以下方面:
(1) 对操作人员的控制。人是最核心的因素, 对操作者进行控制, 主要是考察操作者的综合素质、技能水平、质量意识以及工作状态等。实践证明, 操作人员的技术水平与产品的质量检测结果成正比, 因此加强操作人员的素质教育和技能提升是关键。
(2) 施工设备控制。要全面考虑机械加工过程中用到的机床、刀具、辅具以及计量器具等因素, 它们在一定程度上决定着产品的质量, 因此加强施工设备的管理和控制也是产品质量控制的有效保证。
(3) 做好施工环境条件的控制。在具体机械加工过程中, 要保证适宜的照明、温度、湿度等施工条件, 这对保证产品的质量非常重要。同时还要选择合适测试方法, 测试方式的合理与否直接会影响到机械加工产品的整体质量水平。
2.2 机械加工质量诊断
机械加工质量诊断技术主要表现在对加工工序质量控制的波动上, 通过诊断选择相应的控制措施将波动限制在规定的范围之内。一般而言, 机械加工工序质量受各种因素的影响, 呈现出一定的波动性。工序质量波动主要包括产品之间的波动、单个产品与目标值之间的波动、工艺质量特性在不同生产线或不同批次、不同时间段的稳定性与因波动导致产品质量特性随时间和环境的变化等诸多方面。一般而言, 机械加工产品的质量变异是不可避免的。由于机械加工产品的质量是在生产过程中各种相关因素的共同作用下形成的, 因此操作人员、机械设备、原材料、加工方法、加工条件以及测试方法等都是产品质量的重要影响因素。这些重要因素相互作用, 共同决定着产品的加工质量, 因此产品质量的优劣可以通过误差大小表现出来。从实践来看, 加工对象往往表现出一定的规律性, 主要表现形式有偶然性误差与系统性误差两种。如果误差的大小与方向变化是随机的, 那么称之为偶然性误差;如果误差的大小与方向保持不变或呈现出一定的规律性, 则称之为系统性误差。无论哪一种误差, 都是通过一定的测试技术诊断出来的。因此, 机械加工质量诊断技术是保证加工产品质量的关键所在, 它能对整个加工过程进行实时监控, 及时发现问题并作出改进和完善, 从而保证产量的合格率。
3 结语
总而言之, 机械加工质量控制的管理与诊断是一个系统的工程, 同时也是企业生存和发展的关键。因此, 只有不断创新管理措施和诊断技术, 才能保证机械加工企业的良性发展。
摘要：产品的质量是生产企业生存和发展的关键, 尤其对机械工程产品的控制不仅是企业自身的问题, 而且是关系到国计民生的大事。本文将对机械加工质量控制及其诊断技术进行分析, 并在此基础上提出一些建设性建议, 以期为我国机械加工企业的发展提供一些参考。
关键词：机械加工,质量控制,诊断技术,研究
参考文献
[1]张越, 张洪波, 马儒明.机械加工质量控制及诊断技术研究[J].科技与生活, 2011 (9) .
[2]孙战虎.有效提高机械加工质量和生产率的途径[J].中国科技纵横, 2011 (12) .
[3]吴建华, 袁玉香.浅析机械加工的质量控制技术[J].黑龙江科技信息, 2011 (18) .
粮油加工与质量监控 篇9
随着烟草行业竞争日益剧烈, 如何立足市场, 如何提高产品质量是每个烟草企业的重要任务。衡量卷烟产品质量的好坏主要在于工艺技术水平的高低, 03版《卷烟工艺规范》对过程控制进行了明确, 强调工艺控制应由结果控制向过程控制的转变, 实现质量的一致性和稳定性, 达到质量与指标的高度统一。在稳定过程控制的同时, 应对原有的评价模式进行改进, 建立客观、真实、准确的制丝加工质量评价考核体系。
2 原制丝加工质量评价模式的不足
原制丝线加工质量评价方式比较简单, 主要对各工序工艺参数执行情况和综合质量进行抽查检验。工艺参数执行情况是对各工序影响产品质量的关键工艺点进行抽检, 与产品标准进行比较看是否达标;综合质量是对烟丝的整丝率、碎丝率、填充值指标进行抽检一次, 按相应的标准进行评价。这种进行评价模式主要靠人工现场记录, 数据采样的偶然误差较大, 每批烟生产时间大约为90分钟, 只抽检一次, 检验数据较少且代表性较差, 无法真实反映整批烟丝生产过程的实际工艺质量控制情况。
3 新制丝加工质量评价模式
卷烟生产的过程就是各工序按照加工工艺技术标准进行控制, 以满足产品质量要求的过程, 对于任何生产过程, 产品质量总是分散地存在着, 分散程度越小表明过程控制能力越高, 应当用一个什么样的量描述生产过程所造成的分散程度呢?
通常我们认为:制丝生产过程中的各项工艺质量参数均服从正态分布, 所以可以用正态分布的6σ幅度的概率值来度量过程能力。通常将允许的容差范围除以6σ的比值来表示过程能力指数。而过程能力指数与不合格品率是具有对应关系的, 即过程能力指数能够真正体现加工过程产品质量的稳定性。因此, 我们引入过程能力指数来对制丝生产过程进行质量评价与考核。
3.1 新制丝加工质量评价模式设计
过程能力是反映过程加工质量方面的能力, 它是衡量过程加工内在一致性的, 是稳态下是最小波动。
目前, 过程能力指数广泛地应用于电子和机械制造行业, 随着卷烟制造行业制造能力的不断增强, 引入过程能力指数来反映制丝加工质量的控制水平。
以MES系统为数据采集平台, 通过制定相应的数据有效性准则, 对各工段 (制叶工段、制丝工段和制梗丝工段) 的有效工艺质量参数数据进行过程能力指数 (Cpk) 计算, 并根据参数对产品质量的影响程度, 赋予不同的权重系数, 计算工段综合过程能力指数, 结合掺配精度、综合质量检验情况对生产批的加工工艺质量总体评价。
3.1.1 单一工艺参数控制判定设计
当工艺指标Ti=μ±ΔT时, 其过程能力指数计算公式为:
3.1.2 权重系数的设计
权重系数λi的确定准则, 依据各工艺指标工序质量评价所确定的其对产品内在质量的影响程度及控制精度来进行确定, 确定四个权重系数λi水平1.0、1.5、2.0、2.5。
3.1.3 工段综合过程能力指数判定设计
根据工序各工艺点过程能力指数Cp, k的值, 通过加权平均计算工段的综合过程能力指数。
根据计算出的综合能力指数进行工艺质量水平等级的判定:一等品、二等品、三等品和四等品。
3.1.4 配比精度判定设计
配比精度δ, 包括各工段的掺配精度、加香精度、加料精度, 具体计算方法按《卷烟工艺规范》相关要求执行, 将结果判定为四个质量水平:一等品、二等品、三等品、四等品。
3.1.5 综合质量检验判定设计
综合质量检验判定按各卷烟牌号整丝率、碎丝率、填充值标准进行判定, 判定结果为合格品、不合格品。
3.1.6 批工艺质量总体评价设计
根据3.1.3、3.1.4和3.1.5的判定结果, 对制丝批次工艺质量控制情况的进行总体评价, 判定结果为合格和不合格。判定方法为:当工序过程能力指数、掺配精度和综合质量三者均达到三等品以上或合格品时批工艺质量总体评价判定为合格;当三者任一为四等品或不合格品时判定为不合格。
以批工艺质量总体评价结果作为批质量放行的依据, 若批次工艺质量判定为不合格时, 按相应的不合格品控制流程进行处置。
3.2 新制丝质量考核模式运用
以MES系统做为平台, 通过系统自动采集数据, 通过制定一定的数据采集标准, 按照新制丝考核模式的设计要求, 实现批次工艺质量总体评价。
3.2.1 单一工艺参数过程能力指数判定
生产过程中, 车间按牌号卷烟A的产品标准要求进行生产, MES系统自动采集过程生产参数执行情况, 按照3.1.1的设计要求进行判定, 实际生产判定情况如表2。
3.2.2 工段综合能力指数判定
单一工艺参数过程能力指数判定后, 根据各个工艺点的权重系统, 计算出工段综合能力指数, 按照3.1.3的设计要求作出工段质量水平判定, 实际运用情况表3。
3.2.3 掺配精度判定
MES系统自动采集生产过程梗丝、膨胀丝掺配精度, 叶片加料精度、混丝加香精度、梗丝加料、加香精度实际生产数据, 按照3.1.4设计要求进行质量判定, 实际生产过程中混丝加香精度、梗丝掺配精度运用情况如表4。
3.2.4 综合质量检验判定
生产过程中人工采样, 检测烟丝或梗丝综合质量检验情况, 人工录入由系统按3.1.5设计要求自动判定质量, 应用情况如表5。
3.2.5 批工艺质量总体评价
制丝过程是以批为单位组织生产, 每批生产后需对批工艺质量执行情况进行评价, 按照评价的设计要求根据3.2.1、3.2.2、3.2.3、3.2.4质量判定情况, 作出批工艺质量总体评价, MES系统实际了功能设计要求, 具体应用情况如表6。
4 结论
新制丝加工质量评价模式的应用, 充分发挥了信息系统的优势, 用信息化手段对制丝生产过程进行全程实时跟踪和数据分析, 提高了生产过程质量控制的精细化水平和高效及时性, 真正实现了生产过程工艺质量参数的由控制结果向过程控制的转变, 不仅提高了制造过程工艺质量控制的自动化水平, 更重要的是便于查找生产过程中存在的问题, 为工艺质量的评估、诊断和科学决策提供了有力技术支持, 更有利于质量持续改进活动的有效开展。
参考文献
[1]陈良元.卷烟生产工艺技术[M].郑州:河南科学技术出版社, 2002.
[2]张本莆卷烟工艺规范[M].北京:中央文献出版社, 2003.
[3]夏永明, 等.基于MES系统制丝工序能力判定[J].烟草科技, 2007, (05) .
粮油加工与质量监控 篇10
关键词：磨削加工,质量缺陷分析,控制
磨削是指用磨料、磨具等工具来加工比较精确零件的加工方法。磨削加工是切削加工零件的方法之一, 这种方法与其它加工零件的方法相比, 其过程比较繁琐且成本较高。这种方法的磨削加工过程需要利用磨具的高速旋转来对零件的表面进行切削加工。该文的目的在于对磨削加工中容易出现的问题进行分析, 然后寻求较好的解决措施, 最后对磨削加工的零件的质量进行有效的控制。
磨削与一些传统的切削加工零件的方式 (如铁销、刨削、车削等) 相比较, 具有以下特点:
(1) 磨削加工比那些传统的加工技术相比得到的零件的精度更高, 基本上不会出现粗糙的表面。
(2) 磨削的效率很高, 速度每秒达到50 m左右;但是产生的温度却非常高, 有时甚至可以达到1500℃, 但这个过程却历时很短, 不会产生什么影响。
(3) 传统的切削技术仅仅只能加工一些硬度很小的软材料, 而现在磨削技术不仅可以加工这些软材料甚至还可以加工像硬度较高的合金那样的硬质材料。
(4) 磨削加工相比于传统的切削技术噪声污染较大, 容易影响加工场所周围的人的身体健康。加工时会飞溅出大量的零件碎屑, 这也容易对磨削加工人员的健康产生威胁。
1 磨削加工的存在的质量缺陷问题与控制
由于目前磨削技术的有限, 在磨削零件时经常会出现各种质量问题, 如烧伤、加工零件表面产生螺旋形波纹以及直波纹、加工的产品圆柱度很差以及圆柱很差, 下面针对这几种问题进行分析。
1.1 产生烧伤的主要原因
(1) 采用磨削技术加工零件时, 磨具运转的速度非常快, 与零件之间的摩擦产生了大量的热量; (2) 在一般的磨削工地, 周围环境都比较封闭, 磨削过程中产生的大量热量不能及时排出, 就容易产生室内高温, 从而导致零件表面烧伤。而且在磨削过程中, 工作量较大, 有些特殊的零件还需要磨削较大的深度, 这就导致的磨削的时间过长, 产生的热量也就很大了。针对磨削加工技术出现的这种情况, 可以对工作工厂及时通风, 以散发里面的热量;有时针对磨削的工作量大而合理对其进行分工分段完成;甚至安排专门的人员对磨具进行定期保养。
1.2 加工时零件表面产生螺旋形波纹的主要原因
(1) 有时候受到磨具的硬度不均匀的影响, 导致零件加工时磨削的深度不一致; (2) 一些加工的零件的表面本身就凹凸不平; (3) 另外还有其它的一些因素 (如磨削深度) 也容易导致这种情况的发生。针对磨削过程中出现的这种情况, 可以先对零件的表面进行处理, 使零件的表面比较平滑, 也可以适当减少磨削的深度, 较少因磨具较硬产生了的影响, 还可以给零件和磨具定期用润滑油处理, 这样也可以适当减小零件质量的缺陷。
1.3 工件表面产生直波纹的主要原因
(1) 在磨削过程中, 磨具会经常振动, 这样会导致零件与磨具的接触性较差, 这样会使得磨具将零件削的不整齐, 有时候两者间的摩擦会加剧, 也会引起装置的剧烈震动, 甚至磨具运转的速度过快也会引起装置的剧烈震动。由于整个工艺装置容易产生震动, 这样就会使零件表面经常出现直波纹; (2) 有时候磨具磨削零件不均匀, 也会导致这种质量缺陷的产生。当工件表面产生直波纹时, 可以先平衡磨具的砂轮, 平衡砂轮时要经过粗精两次平衡, 当磨具磨损情况较严重时还应该经过多次平衡;然后安排工作人员及时定期的修理, 保证其良好的性能;安装好的、有效的抗震装置也能从一定程度上较少直波纹的产生。
1.4 磨削加工的工件圆柱度很差的主要原因
磨削加工后工件产生的弯曲、鞍形、鼓形以及锥度都可能导致工件的圆柱度较差。当磨削的工艺用时较久, 摩擦产生的热量增多时, 同时对工件的冷却处理不及时且不充分, 导致冷却后容易弯曲;磨削硬度较小的工件时, 工件容易弯曲, 导致磨削的不均匀, 导致工件的中间部分被磨削的较多, 最后使工件变成鞍形;由于工件的硬度很低, 导致磨削的程度过大, 使加工的工件容易变成鼓形;磨具转动的方向与中间线不一致, 导致工件产生锥度。
1.5 磨削加工的工件圆度也很差的主要原因
工作是工件与磨具结合的紧密度太大或太小;砂轮工作是的中心轴震动太剧烈等等都可以导致工件的圆度过差。此外, 工件的硬度不均匀时, 磨削工件时也可能使工件的圆度很差。这时, 应适当减小磨削的工作量, 同时极可能的降低对工件的磨削深度, 这样对于逐步消除工件的圆度误差起到一定的作用。
2 结语
该文通过对磨削加工技术的缺陷进行分析, 并对其实行有效的控制, 然后对磨削加工技术进行更优化的创新。因此, 注意磨削技术中产生的质量缺陷, 从而从根本上较少工件有质量缺陷的问题, 这就需要磨削工作人员掌握正确、有效的操作方式, 在工艺操作过程中注重定期对磨具等用具进行维护和检修, 并选择一个适合的磨砂轮, 调整最合适的在工艺中工作的运转速度, 达到对工件的质量进行根本上的控制。
参考文献
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[2]杨剑, 龙勇坤, 郭善发.精密磨削加工细长轴的方法探讨[J].机械工程师, 2012 (10) :109-110.
[3]牟延哲, 刘建宏.外圆磨削产生点切现象的原因分析[J].精密制造与自动化, 1984 (4) .
粮油加工与质量监控 篇11
【关键词】机械加工企业；统计数据；质量监控
机械加工企业作为社会经济体的一部分，其统计工作是企业发展规划和政府统计管理的基础。机械加工企业在日常的生产经营过程中，涉及的机加设备种类繁多、专业性强且工序多，给统计工作的质量控制带来一定的难度。因此，统计管理人员要根据统计工作的规范要求，并结合机械加工企业的生产经营特点，切实可靠地完成企业经营的每一项统计工作，为企业经营决策做出应尽的义务。
1、机械加工企业统计工作的特点
1.1与实际工作的融合性
机械加工企业的日常生产涉及多个方面的专业知识，总体可以概括为机械结构件的热加工和冷加工形式，包括热处理、电镀、装配、车、铣、刨、钻、磨、钳等工序和工种。所以，机械加工企业的统计管理者，需要对这些工序和工种有一定的了解，合理的分辨出各种生产信息和管理信息，并进行科学的统计，才能在本质上体现统计工作的意义和作用。
1.2监督管理的职能
机械加工企业的统计工作，主要表现在对企业各个部门、环节的经济和生产活动的运转状况，开展宏观和微观的检测，并根据检查结果对活动中出现的失控、异常情况进行分析探讨，考核企业的经济技术指标情况，明确部门的相关责任，为企业提供科学、全面、客观的信息资料，保证企业的经营决策更加科学性和先进性。
2、统计数据质量监控评价体系的建立
2.1建立评价指标体系
创建一套科学、合理且具有一定可行性的统计数据质量监控评价体系，是国内统计行业长期探讨并研究的课题。而对于企业评价指标体系的建立，必须要以能够彻底反映机械加工企业的实际生产经营活动为基础，确保统计数据的质量监控能够完全落实。鉴于这个出发点，企业评价体系的建立要满足以下四点要求：
1）可行性。评价指标体系中指标的涵义要明確，涉及的资料要容易获得，计算方式简便，在保证各种指标能够相互衔接的同时，还要确保指标的稳定性。
2）整体性。评价指标体系中涉及的内容要全面、评价要准确，并能系统地反映出企业各部门的生产经营情况。
3）可比性。建立的评价体系需要通过对历史、行业等统计数据质量的应用情况中获取经验。通过对不同历史阶段的统计数据质量对比，可以了解到统计数据质量的发展与变化，并设置评价体系需要提高的幅度；通过对不同行业、不同单位、不同部门统计数据的质量进行对比，可使本企业的统计数据质量得以提高。
4）可量性。统计数据质量的影响因素众多，这些影响因素有的可数量化，有的则无法进行数量化。所以，评价体系的建立应以可数量化的影响因素为基础，从大体上确保统计数据的质量。
2.2制定评价指标
统计数据使用者的不同，对质量的侧重点与评价标准的要求也不同。对于企业的管理者而言，统计数据的内容应包括生产经营的计划编制、成本核算等全面反映企业经营状况的统计数据，涉及的评价指标要具有适用性、全面性、及时性和准确性。
1）适用性。评价指标的适用性是指统计数据在满足国家统计管理规范要求的前提下，能够完全适用于企业的微观管理需求。
2）全面性。统计数据要系统的、全面的反映出企业经营生产的全貌与全过程。
3）及时性。数据的统计工作，要严格的按照统计报表中所规定的调查和搜集时间执行，并及时完成各种资料和报表的上报任务，以备企业管理者及时作出生产决策。
4）准确性。统计指标要结合本企业的生产加工特点并按照统计工作流程，再经过科学的设计、调查和搜集，确保统计指标能够真实并准确的反映企业的经营状况。
3、原始资料偏差的测定方法
统计数据质量出现偏差大致可分两种情况，其一是人为的瞒报或虚报。这种情况属于系统性的偏差范畴，其内部具有一定的规律可寻；其二是随机性偏差。当企业的统计人员预测定原始资料是否存在偏差时，首先应判断这些大量的原始资料是否属于系统性的偏差，找出失真的原始资料并将其剔除或修正，确保评估结果的准确性，保证统计数据的监控质量。
在技术应用上，可以采用方差分析的方法和思想，对原始资料中的失真情况进行判别，再经过多重比较或采用效应图的分析方法对这些资料进行筛选。在修正并清除部分失真的资料后，对原始资料再进行最终评估。利用方差分析结合多重比较或效应图的方法，可以有效的鉴定原始资料的偏差，确保统计数据的可靠性和真实性。
4、统计数据质量的保障措施
企业的统计工作属于基层统计，是国家经济统计数据的源头，是企业未来发展规划与决策的基石。因此，提高企业统计工作的评估质量，就必须要从统计的源头数据做起，通过严格落实一些列的监控保障措施，提高原始资料的可靠性和准确性。
1）机械加工企业的统计数据质量监控体系的建立，应以国家统计的法津和法规为基本出发点，将企业的统计工作并入法制的轨道，依法统计、法制监控。
2）机械加工企业要始终以“实事求是、质量第一、相互监督”为基本原则，对企业统计人员和领导的统计工作态度和道德进行监控。
3）加强企业统计工作的基础建设，确保企业统计工作的标准化，监控制度的规范化。
4）企业应加快统计工作的网络化建设并运用现代化的统计方法，实现统计工作的网络化办公。同时应增设统计信息的管理中心，对企业的统计工作和数据进行实时监控。
5）加强对企业统计人员的业务能力培训，提高统计团队的综合业务素质，减少较高业务能力的人才流失，并对统计人员的日常统计工作进行有效监控。
6）运用科学且合理的统计和分析方法，反复验证和评估统计数据质量的真实性和可靠性，对数据产生偏差的原因进行分析，对统计的过程进行监控。
7）建立并健全统计工作的质量考核与奖罚制度，严格落实统计数据质量监控体系的相关规定。
5、结束语
随着国家经济的快速发展，高科技含量的设备和工艺方法被应用到机械加工企业，生产成本的构成出现了巨大的变化。因此，传统的生产管理模式已经无法满足现代企业的发展和经营要求。为了加强对企业经营状况的管理和规划，提高生产成本的有效利用率，机械加工企业应根据国家统计的法律和法规，结合企业自身的生产经营特点，建立一套完整、可靠的统计数据质量监控体系，加强企业统计的信息化管理，保障机械加工企业生产经营利润的最大化。
参考文献
[1]王新芹.提高企业统计管理水平的新思路[J].统计与决策，2004（3）
[2]杨修发，朱启明.成本管理会计学.西南财经大学出版社，2002
作者简介
粮油加工与质量监控 篇12
关键词：茶叶,加工过程,卫生质量,控制对策
茶叶的卫生质量问题已经成为影响我国茶叶生产的首要难题, 在茶叶进行加工的时候, 因为遭到制茶周遭环境、制茶机械设备、加工方面等因素的影响, 致使茶叶遭到再次污染。现今很多国内外的专家都对加工过程中影响茶叶卫生质量安全的因素进行的深入的探讨, 本文在前人研究的基础上, 结合自身实际工作经验, 探析了加工过程对茶叶卫生质量的影响与控制对策。
1 加工过程影响茶叶卫生质量的相关因素
1.1 农药残留
1.1.1 农药残留的降解
在进行茶叶加工的时候, 在茶鲜叶中残留的农药很有可能会在高温的情况下被降解。一般来说, 经过初制加工之后, 茶鲜叶中的化学农药的残留量得到了大大的减少, 例如茶鲜叶中brofluthrinate (溴氟菊酯) 可以降解掉百分之二十指百分之四十, brofluthrinate的平均降解率为百分之三十二;Permethrin (二氯苯醚菊酯) 的平均降解率为百分之四十三;Decamethrin的平均降解率为百分之三十。我国著名学者陈宗懋等曾经对三十多种化学农药在茶鲜叶加工制作时的讲解率进行探索, 他在《我国茶叶卫生质量面临的问题和对策》中指出在茶鲜叶进行加工的过程中, 残留在茶鲜叶的农药降解率往往都是在百分之五十至百分之八十之间, 除了辛硫磷、敌敌畏等降解率一般为百分之七十至百分之八十之间, 还有对硫磷、乐果等降解率通常在百分之物质至百分之六十之间, 其它很多农药例如三氯杀螨醇、联苯菊酯等的降解率仅仅只有百分之二十至百分之四十之间, 这就使得还有很大一部分农药经过加工工艺之后, 依旧残留在农药中, 极大影响了茶叶的卫生质量。
1.1.2 降解机理
(1) 农药残留的挥发。一般来说茶叶的加工都包含有茶鲜叶的采摘、鲜叶杀青、茶叶脱毫、揉捻、干燥等几个步骤, 在加工的过程, 鲜叶杀青与干燥这两道工艺往往会运用到高温, 化学农药在遇到较高温度的时候就会发生挥发, 这是茶鲜叶中残留的农药发生降解过程的重要因由。经有效数据显示, 茶鲜叶中残留农药经过加工工艺后的降解率和残留农药的蒸汽压是正比例关系, 也就是说蒸汽压愈大, 农药最后的降解率也就愈高。例如敌敌畏的蒸汽压为1.6Pa, 20摄氏度, 噻虫嗪的蒸汽压为6.6×10-9 Pa, 25摄氏度, 这两者的在加工过程的平均降解率就分别为百分之八十与百分之八。在所有的工序中, 最后的干燥工序农药的降解率也是最高的, 这是因为在这一步骤中温度可以达到一百摄氏度, 甚至是一百二十摄氏度, 持续二十至二十五分钟之久。杀青这个步骤虽然同样会使用到高温进行, 但是这个步骤持续的时间仅有一至五分钟, 所以农药在这个步骤中的挥发效果比较小。
(2) 农药残留的热分解。某些化学键例如-CO-NH-键, 或者是S-C键, 经过较高温度的时候比较容易断开, 致使改变了物质的内在化学结构, 也就是出现了热分解。物质出现热分解反应的常数如下式所示:
在上式中, K就是物质的反应速率常数, A表示的是频率因子, E表示的是实验活化能, R表示的是气体常数, T则是绝对温度。从这个式子我们可以知道, 在其他因素一定的时候, 农药的热分解率和农药的热稳定性与温度成正比例关系, 也就是说, T值愈大, K也就是愈大, 实质上也就是热分解的程度愈高。农药的化学结构和热稳定性两者是密切相关的, 有机氯农药由于有比较高的热稳定性, 所以在温度比较低与时间不充足的情况下, 它的降解度较小, 不能将其充分取出;但是对于有机磷类的农药, 例如辛硫磷、敌敌畏等, 由于它们的硫逐酯在遇到较高温度的时候, 结构很容易改变成为硫赶酯, 其磷酯键也很容易在高温的时候出现断开, 这大概是为什么有机磷类农药在茶叶进行加工工艺的时候容易出现热分解的原因。
(3) 酶对农药残留热的降解。在茶叶进行加工工艺, 发生农药降解的时候, 酶也在其中发挥着它的作用。杜德红等在《加工工艺对茶叶中敌敌畏残留讲解的影响》一文中指出, 红茶进行加工的时候, 敌敌畏不仅在干燥步骤中有所降解, 在红茶进行发酵或萎凋这两个步骤中也会发生降解, 在发酵这个步骤中的降解率是百分之三十七, 而在萎凋中的降解率则为百分之二十六, 经研究发现, 在红茶加工的时候, 酸性磷酸酯酶活性在发酵与萎凋两道步骤中的是最高的, 而对比绿茶的加工, 因为在杀青的时候其相关梅的活性被钝化, 所以绿茶的敌敌畏含量旨在干燥这个步骤中有所降解, 其余步骤没有明显改变。这就可以推断出, 茶叶进行加工的时候农药降解的过程相关酶同样参与了。当前运用酶加大茶叶加工时残留农药的降解率已经愈来愈得到关注。
1.2 重金属残留
因为茶鲜叶在进行每个加工工艺的时候, 很多时候都会接触到金属机械设备表面, 这就给了重金属渗入茶鲜叶的机会, 一般都是表现为锌、铅与铜的含量变高。经有效调查发现, 在茶叶进行加工的时候, 铅的污染大都来源于杀青步骤与揉捻步骤;铜污染也是在茶叶揉捻的步骤中最为严重, 茶叶揉捻步骤时间越长, 铜污染程度越重, 达到高峰之后伴随着时间的递增而减小;锌污染则是由于茶叶与不清洁的制茶机械接触时间过长而引起的。所以, 在杀青与揉捻这两个步骤是茶叶加工工艺中重金属污染的主要来源, 同样也成为控制茶叶重金属污染的关键。
1.3 微生物污染
关涉茶叶卫生质量安全的另一因素就是微生物。我国目前茶叶中有害微生物的污染情况不容乐观。据美国和日本对我国出口茶叶的检测结果, 有90%以上超标, 尽管目前大多数茶叶进口国和地区尚未将有害微生物检验列为必检项目, 但欧盟和美国已作为试检项目, 因此情况十分严峻。
在很长一段时间里很多人都觉得:茶叶加工过程中会经历多次的高温加工, 在加上茶叶中含有的多酚元素具有抑制微生物繁殖的作用, 经过加工的茶叶成品中所有微生物都会被清除, 所以, 即使在加工的过程中残留有部分微生物对茶叶的卫生质量不会造成太大的影响。实质上, 茶叶经过高温杀青的步骤之后, 虽然茶叶中很多微生物都已被高温杀灭了。然而经过杀青之后, 我们要注意的是茶叶中依然含有很多水分, 而且从杀青后到最后的干燥步骤中间这段时间, 茶叶所处的温度都相对比较低, 如果在这段长时间中茶叶被二次污染, 微生物依然有大量繁殖的机会。如果微生物大量繁殖, 将会有很多微生物代谢的物质产生, 甚至是对人体有还的真菌毒素也会生成, 这会严重影响茶叶的质量卫生安全问题。现今已经有专家研究出在茶叶中存在的有害微生物主要包括大肠杆菌、沙门氏杆菌等肠道感染细菌。由于真菌毒素的熔点往往比较高, 在对茶叶进行加工的时候很难将它们全部分解。所以, 在对茶叶进行加工的时候, 我们需要重视微生物污染的问题, 将其繁殖的可能性降到最低, 减少其残留在茶叶中含量, 防止其有害代谢物质的产生。
1.4 非茶异物与粉尘污染
茶叶物理危害大部分都来自于茶叶中非茶异物, 在很多国家已经明文规定茶叶中不可以检查出非茶异物, 是因为非茶异物不仅影响茶叶的卫生质量, 而且对生态环境与人体健康等都有不利的影响。一般来说茶叶的加工过程是这些非茶异物的主要来源, 不清洁的茶叶加工环境会让茶叶混入尘土、煤渣、金属碎片等等, 在加工过程中使用不清洁的篾器、橡胶输送带等都有可能增加茶叶中的非茶异物。
2 茶叶加工过程中的卫生质量有效控制措施
茶叶清洁化加工包括硬件和软件设施两方面的改进。硬件设施改进指的是茶厂优化改造, 改善加工条件。软件设施改进指的是改进茶叶加工技术和完善质量管理体系。
2.1 硬件设施
新建的加工厂, 加工厂的厂址应选择距离居民区、公共厕所、垃圾场30米以上, 距离畜牧场、医院、粪池等污染源500米以外, 且要处在污染源烟囱高度50倍以上, 加工场的废物排放处理应符合环境保护的要求。已建的初制茶厂, 对加工设备陈旧、机械设备不配套, 设备老化;厂房环境差条件简陋、加工厂规模小;区域布局散、卫生质量状况差、标准化生产水平低的那些茶厂, 要通过对茶叶加工厂的改造, 实现茶叶加工按产品标准化、连续化生产工艺要求, 力争做到茶叶加工不落地。茶厂加工设备定期进行技术改造和升级, 不使用重金属含量高的机械。茶厂质量管理制度健全, 产品质量实施全程监控;加工人员要持健康合格证和上岗培训合格证上岗, 要掌握茶叶加工工艺与操作技术, 懂得茶叶加工卫生质量要求, 具备茶叶加工所需的基本素质。加工制作、包装、贮藏和运输均要严格按照无公害食品的有关要求, 以防产品污染, 使茶叶加工实现企业化管理, 建章立制, 实现了加工过程规范化, 消除了卫生安全隐患, 实现清洁化加工。
2.2 茶叶质量可追溯技术
茶叶质量可追溯指按照从生产到销售的每一个环节可相互追查的原则, 建立茶叶农事档案, 记录茶叶产地、采摘日期、加工时间、茶树品种、投入品登记、源头检测记录、加工企业、从业人员、成品茶检测记录、包装时间、经销网点等内容。目前质量管理和质量保证体系、环境管理和环境保证体系和危害分析与关键控制点体系认证, 无公害茶、绿色食品茶和有机茶的国内外认证都要求申报企业建立茶叶质量可追溯制度。消费者可以通过信息码查到茶叶的生产过程、基地认证情况, 甚至还可以查到具体生产责任人的姓名。
2.3 两端质量检测技术
茶叶两端质量检测技术包括茶叶原料质量端检测和成品茶质量端检测。茶叶原料质量检测重点是茶叶源头检测体系的建设, 对农药经营单位和农药田间使用情况进行监督检查, 从源头上控制茶叶农药残留, 建立茶园农残监测点, 推广茶叶农残速测技术, 定期或不定期对农残项目进行检测。并做到鲜叶进厂分级验收, 毛茶收购源头检测。成品茶产品质量检测要求茶厂必须配备茶叶农药残留和卫生质量检测设备, 完善产品出厂检测体系建设, 有效降低和杜绝茶叶超标事件的发生。
3 结束语
总之, 茶叶质量安全涵盖了茶叶从生产、加工到商品茶包装销售的全过程, 只有把握好每一个生产过程, 才能实现茶叶质量安全。
参考文献
[1]周金球, 赵如敏, 谢玲玲.茶叶卫生质量的影响因素及其控制措施[J].安徽农学通报, 2007, (14) :146-148, 174.