确保木材加工质量

确保木材加工质量（共5篇）

确保木材加工质量 篇1

被称为“汽车心脏”的发动机性能好坏直接影响一个汽车的品牌生命力和在客户中的认可程度。发动机气缸盖的质量和发动机的配气机构、冷却系统、润滑系统、点火系统的性能密不可分, 如何保证发动机气缸盖的气门座圈加工质量, 已成为当前发动机金属加工行业必不可少的关键技术之一。

气门座圈加工原理

北京现代发动机厂加工车间现在主要生产ALPHA和BETA两个系列的气缸盖, 2009年下半年即将生产GAMMA发动机缸盖, 这三种系列的缸盖都采用了DOHC的结构设计和代表世界先进发动机技术的CVVT技术。现结合乘用车用发动机缸盖的结构特点, 以直列四缸的ALPHA 1.6L CVVT的缸盖为例, 介绍一下气门座圈的加工原理。

1.气门座圈加工质量要求

缸盖生产线加工出来的ALPHA 1.6L CVVT缸盖成品, 主要结构如图1、图2所示。

从图中可以看出顶置双凸轮轴的结构和八个进气门、八个排气门, 还可以看到燃烧室的缸盖部分。气门座圈质量要求主要有以下两点:

(1) 气门座圈和气门的接触面必须满足密封要求加工后的气门座圈精度和表面质量必须满足加工图样要求, 尤其是气门座圈和气门的接触面, 若不能达到要求, 在和气门接触的时候就会漏气, 很难保证发动机的压缩比, 进而影响发动机的动力性能。

(2) 气门座圈和导管孔的同轴度必须满足要求发动机工作时气门的开启关闭是通过导管来引导完成的, 气门座圈和导管孔的同轴度若得不到保证, 就会在运行的过程中发生干涉, 造成异响, 损害部件, 最终影响发动机的动力性能。

2.气门座圈加工原理

通过图2可以看到缸盖有八个进气门和八个排气门。进排气门座圈加工原理相同, 就以进气门座圈为例来介绍气门座圈加工原理, 如图3所示。

从图3中可以看出, 气门座圈主要有三个加工面, A面、B面和C面, 其中B面是气门座圈和气门的接触面, B面的加工质量直接影响了座圈和气门的密封性能, 为了保证发动机运行时能有一个良好的气门座圈和气门密封面, 必须保证座圈B面的加工质量。

通过采用德国MAPAL刀具公司的气门座圈和导管孔的精密组合刀具来加工。先用一把精镗刀去除气门导管的加工余量, 并对座圈的A面、B面和C面进行加工, 去除座圈余量, 实现A面和C面的精加工以及B面的粗加工;最后再用精加工刀具完成气门导管以及B面的精加工。

加工中心在气门座圈加工中的应用

加工中心是高度机电一体化的产品, 工件装夹后, 数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具, 自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等, 可连续完成钻、镗、铣、铰、攻螺纹等多种工序, 对加工形状比较复杂、精度要求较高、品种更换频繁的零件具有良好的经济效果, 目前在发动机金属加工行业得到了广泛的应用。

结合缸盖生产线的实际情况, 气门座圈和导管孔加工工序采用卧式加工中心。如图4所示, 加工中心采用日本原装进口的生产设备, 加工精度高, 采用加工中心分组形式进行加工, 提高生产线的运转率和产品质量。工件在机床中的定位夹紧采用专用的液压夹具, 遵循“基准统一”原则, 采用“一面两销”定位方式, 自动夹紧工件, 进而保证了工件定位的夹紧可靠性。采用高压冷却润滑系统, 更好地实现了冷却、润滑、清洗、防锈功能。刀具采用德国MAPAL公司的精密组合刀具, 铰刀采用PCD材料, 用来加工导管孔, 采用CBN材质的精镗刀片来加工气门座圈的A面、B面和C面, 全面保证产品质量。

结语

气门座圈和气门导管孔的加工是整个发动机气缸盖切削加工的关键, 其加工精度和加工表面质量对发动机的性能有着重要影响。通过采用加工中心加工气门座圈和导管孔, 保证了气门座圈的加工质量, 进而提高了生产线的运转率和产品质量, 保障了发动机的整体性能。

确保木材加工质量 篇2

针对所有参加工程项目施工人员，尤其是管理人员加强质量意识、质量目标的教育宣传，牢固树立“质量第一”的意识。围绕质量工作目标，形成科学的网络化管理模式，并层层分解到各个施工环节及日常工作实物管理中去。据此，特定以下质量保证实施措施： 质量管理措施

①及时做好业主提供的有关水准点、坐标轴控制点的复核、验收接收及保护工作，并做好有关书面资料的收集整理归档，为下道工序的施工提供可靠的技术保证。

②在展开工程施工前，对接收的施工图纸，由项目工程师组织项目部全体人员认真学习阅读图纸，了解设计意图和关键部位的具体做法。③④⑤⑥⑦建立三级验收分部分项质量评定制度。

由承包项目经理部定期组织各施工班组之间的质量互检，并进行质量讲评。

由公司质量部对工程定期进行质量抽样检查和监督，发现问题以书面形式发布限期整改通知单，由项目经理负责在指定限期内整改，并将整改情况以书面形式反馈到公司质量部。原材料质量措施

①加强材料的质量控制，凡工程需用的成品、半成品等严格按质量标准采购，各类施工材料到现场后必须由项目经理和项目工程师组织有关人员进行抽样调查，发现问题及时并与供货商联系，确保质量。

②合理组织材料供应和材料使用并做好储运、保管工作，特别是对由业主指定材料供应商，在材料进进场后应安排适当的堆放场地及仓贮用房，指定专人妥善保管，并协助做好原材料的二次复试取样、送样工作。

③对于施工主材加强取样工作，坚决不在工程中使用不合格的产品。

④所有材料供应部门必须提供所有所供产品的合格证，质量管理人员对提供产品进行抽查监督，凡不符合质量标准、无合格证明的产品一律不准使用，并采取必须的封存措施，及时退场。

现场计量器具管理措施

用计量器材必须按规范做好鉴定、抽检工作。

②现场计量器具必须确定专人保管、专人使用，并建立使用台帐，他人不得随意动用。③所有计量器具(包括经纬仪、水准仪、钢卷尺、台秤、天平、温度计、稠度仪等)要进行校对、鉴定，损坏的计量器具必须及时申报修理调换，不得带病工作。测量工程质量保证措施 ①测量放样的控制措施

施工测量之前，应认真仔细看透图纸，并对图纸上相几何尺寸及坐标进行细致的换算和复查，特别是搞清路中心线与桩号的纵向偏移位置，对内业计算书设专人复核认可，并保存备查。②确保施工控制网布设精度的措施：

确保施工控制点之间的边长要接近相等，以保证观测的精度，平均边长视施工具体情况而定。控制点与控制点夹角控制在30度以上120度以内，内角控制在60度左右。

在设置相邻控制点时，根据施工现场实际情况，将设在通视良好、地质坚实的马路或便于保存的永久建筑场上，必要时将适当加密控制点。③确保控制点精度的措施：

施工前根据业主所提供的控制点，严格按照要求的精度关规范，复测控制点与控制点间的边长及相关角度，在经工程监理复核 无误后，方能使用。

根据施工现场情况，在加密控制点时，将根据精度要求计算边长及角主度的测回数，施工过程中不使用半测回。

施工过程中，加密定期复测力度，及时发现误差予以调整，一旦控制点发生位移，立即上报业主和工程监理，及时复测调整或重新布置。④确保角度测量精度的措施：

施工所用仪器在使用这前一定要经过质量检查，特别在测角时要均匀使用水平盘刻，度换度盘计数，并采取正、倒镜观测取其平均值，另外控制望远镜的倾斜角不宜过大，一控制在3º左右，仪器至两目标点的距离要大致相等。

仪器对中误差时由于仪器对中不精确所引起的测角误差，与所测角度大小有关，而边长越短或水平角越是接近180度时，对中要求越严格，故施工中本公司测量师将会谨慎操作，确保角度测量精度。

在观测水平角时尽量使标杆立直，仪器照准目标的根部，边长越短，测量使越要注意。外界影响而引起的测量误差，主要有旁折光、目标阴暗、风力、仪器在阳光下受热等影响，施工过程中将根据实际情况采取相应措施。⑤检查、复测测量桩志：

查对复核建设单位所交付的桥中线位置、三角网基点及水准基点等桩志和有关测量资料，如有桩志不足、不妥、位置移动或精度与要求不符，均需进行补测、加固，并将校测结果通知建设单位及监理单位。管道管质量检验与验收

1、管区填土施工的质量检验

(1)填土应分层回填，分层检验，在每层表面以下2／3厚度处取样，测定土的干密度。取样数量不应少于下列规定：

1)管沟底部土层，每50m一处，每处做两个测定(平行测定)。2)管区填土，每50n：一处，每处做两个测定。3)对压实质量可疑处应适当增加检测数量。

(2)回填材料的夯实相对密度的压实系数的实测值，其合格率应控制在90％以上，低于设计要求压实度5%者不得超过10％；否则视为不合格。

2、管道变形检验

(1)管道变形捡验包括安装变形检测和施工变形检测。管道安装变形检测应在管道覆土填筑完成后进行，管道施工变形检测应在管道覆土达到0.3m后进行；(2)管道施工变形检测数量，应遵守下列规定：

1)每施工段最初50m不少于3处，每处平行测两个断面，在测量点垂直断面测垂直直径。2)相同条件下，每lOOm测3处，取起点、中间点、终点附近，每处平行测两个断面，在测量点垂直断面测垂直直径。

3)在地质条件、填土材料、压实工艺或管径等因素改变时，应重复本条(1)的内容。(3)管道变形检测中，管道径向变形率应按下式计算： SV=Δdv /（d+2C）×100% SV<6％

Δdv 管道径向直径变化量；mm； C 管道纵截面形心高，mm； D 管道处于自由状态的内径，mm.(4)管道施工变形过大的处理

1)管道施工变形检测中，当管道径向变形率局部大于或等于6％时，需挖除管区填土校正后重新填筑。

2)管道施工变形检测中，当管道径向变形率大于6％时，应更换管道.3、验收

(1)高密度聚乙烯缠绕增强管道工程交付使用前，应进行竣工验收，施工质量应符合设计要求和本规程规定。

(2)验收时，施工单位应提供下列资料： 1)设计文件．及设计变更通知单； 2)管材出厂合格证；

3)管道施工纪录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况； 4)质量检验记录和质量验收报告； 5)竣工报告。围栏防护措施

为防止人为践踏绿地，在绿地周围用围篱和栅栏加以防护，为突出主要景观，不妨碍观赏视线，围栏适当低一些，造型和花色简朴，不宜喧宾夺主。质量保证措施

本工程若有幸中标，我公司将本工程作为确保达到合格工程的质量目标工程，为确保本工程质量目标的实现，我公司针对所有参加工程项目施工人员，尤其是管理人员加强质量意识、质量目标的教育宣传，牢固树立“质量第一”的意识，围绕质量工作目标，形成科学的网络化管理模式，并层层分解到各个施工环节及日常工作实务管理中去。据此，特制定以下质量保证实施措施：

1、质量管理措施

一旦我公司中标接收现场后，我公司将及时做好业主提供的有关水准点、坐标轴线控制点的复核、验收接收及保护工作，并做好有关书面资料的收集整理归档，为下道工序的施工提供可靠的技术保证。

在开展工程施工前，对接收的施工图纸，由项目工程师组织项目部全部技术管理人员认真学习阅读图纸，了解设计意图和关键部位的质量要求和施工措施，并认真参加设计图纸交底。由项目经理组织召集对施工组织设计进行会审、编制工作，拟订保证各分项工程质量措施，落实质量交底的制度，列出监控部位及监控要点。

现场项目部根据项目质量保证计划的要求，制订一个更具体的质量控制体系，明确每道工序的事前交底，中间验收及最后验收环节的要求，严格执行质量三级验收制度，及时尽早发现问题及时整改，防患于未然，确保工程中每个分项直至每个工序环节的施工质量，来保证最终的工程质量目标。

为确保实现合格工程目标，对道路、排水等各专业工种队伍的选择，必须从公司范围内调配具有同类型规模工程施工经验、参与承建过此类工程的施工队伍进场施工，同时对于项目部管理人员的配备方面，也必须配备具有多年现场工作经验的管理人员进行现场质量管理，施工过程中加强过程工序控制，从而从提高队伍素质及加强管理水平等方面，确保质量目标的实现。加强施工现场质量管理机构设置工作，各级管理人员都必须对本岗位的质量要求明确了解，从管理体制上保证工程的施工质量。

工程施工过程中，必须加强计量工作和工程施工资料的整理归档工作，在抓好工程施工的硬件的同时，必须抓好软件的管理工作，从而保证工程的施工质量。

建立三级验收及分部分项质量评定制度各分部分项工程施工过程中，各分管工种负责人必须督促班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。

分项工程施工完毕后，各分管工种负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交项目经理确认，最终评定表由专职质量员核定。

如何确保机械加工中的加工精度 篇3

一、工件的加工精度

加工精度主要用于生产产品程度的评价, 对于工件加工后的评定主要是指加工精度和加工误差。加工精度通常是通过使用公差等级进行衡量, 而加工误差则是指加工后的工件的尺寸和实际图纸上设计尺寸的相差值。现今, 不管使用何种加工方法得到的实际加工数据都无法得到所希望的数值, 因此, 只要加工误差在零件图要求的公差范围内, 能过满足生产所需, 我们就认为零件时符合要求的。在零件的尺寸、几何形状和相互位置精度这三项是既相关又有联系, 通常情况下, 工件的尺寸精度高, 其几何形状和相互位置精度也高。然而在特殊的情况下还是存在一定的特例。

二、零件的加工经济精度

零件在加工过程中会遇到很多加工精度有影响的因素, 例如, 刀具的磨损, 使用同一把刀具先后加工一件工件都会存在一定的误差。零件的加工工经济精度是指不采用特别的加工方式, 而是采用一般规范下的加工条件下能够达到的加工精度, 在一定的时间段内, 采用不同的加工方法所能达到的加工经济精度是在动态变动的, 加工经济精度将随着科技的进步、生产设备的更新换代不同以及生产工艺的改进而逐渐提升。

三、影响机械加工精度的因素

机械加工误差的影响原因是多方面的, 下面将就影响机械加工精度的影响因素进行阐述: (1) 加工原理性误差主要是指在加工过程中使用近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。 (2) 调整误差是指在加工过程中由于对于工件的调整不到位而产生的误差。 (3) 机床的误差是指机床由于其在制造过程中安装不到位或者是在使用过程中由于机床的磨损等而造成的加工误差。

机床的导轨导向误差是指机床的移动轴沿着轴线方向的误差, 这种导轨导向精度主要影响到刀具沿着导轨方向与工件在误差敏感方向的相对位移。其中的机床回转轴误差回转轴沿着中心轴线的方向引起的径跳等误差, 会对加工工件在径向方向的误差, 机床传动链的传动误差是机床运动从电机传动到移动轴上的传动比之间的误差。夹具的误差主要指: (1) 定位元件、刀具导向元件、分度机构、夹具体等的制造误差; (2) 夹具装配后, 以上各种元件工作面间的相对尺寸误差; (3) 夹具在使用过程中工作表面的磨损。 (4) 工艺误差是指工件在加工过程中由于切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下产生的工件变形, 如果在加工过程中未能考虑到这些变形, 将影响到已经调整好的工艺系统中的工件坐标系, 如果按照这一坐标系进行加工, 将会产生很大的偏差。

同时, 不同的测量方法也可能会带来一定误差。

四、如何提高机械加工精度的方法

1对工艺系统进行调整。通过试切—测量尺寸—调整刀具的吃刀量—走刀切削—再试切, 如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低, 主要用于单件小批生产。通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高, 主要用于大批大量生产。

2减小机床误差: (1) 提高主轴部件的制造精度。应提高轴承的回转精度, 应提高与轴承相配件的精度。 (2) 对滚动轴承适当预紧: (1) 可消除间隙; (2) 增加轴承刚度; (3) 均化滚动体误差。 (3) 使主轴回转精度不反映到工件上。

3减少传动链传动误差。传动件数少, 传动链短, 传动精度高;

4减小刀具磨损。在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就必须重新磨刀

5减小工艺系统的受力变形主要从: (1) 提高系统的刚度, 特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度; (2) 减小持刀量, 根据工件的材料选用合理的吃刀量。

6如果要提高系统刚度需要: (1) 在设计过程中需要对工件的结构进行分析, 保证工件的结构合理: (1) 尽量将工件设计为一个整体, 减少中间连接的薄弱环节。 (2) 在加工过程中要对工件的整体性的温度进行分析, 避免局部受热。 (3) 应合理选择基础件、支撑件的结构和截面形状。

(2) 提高连接表面的接触刚度: (1) 选用合理的机床连接件的质量。 (2) 给机床部件以预加载荷; (3) 提高工件定位基准面的精度和减小它的表面粗糙度值。 (3) 采用合理的装夹和定位方式

7减小载荷及其变化需要: (1) 合理选择刀具几何参数和切削用量, 以减小切削力; (2) 毛胚分组, 尽量使调整中毛胚加工余量均匀。

8减小工艺系统热变形: (1) 减少热源的发热和隔离热源: (1) 采用较小的切削用量; (2) 零件精度要求高时, 将粗精加工工序分开; (3) 尽可能将热源从机床分离出去, 减少机床热变形; (4) 对主轴轴承、丝杆螺母副、高速运动的导轨副等不能分离的热源, 从结构、润滑等方面改善其摩擦特性, 减少发热或用隔热材料; (5) 采用强制式风冷、水冷等散热措施。

(2) 均衡温度场。 (3) 采用合理的机床部件结构及装配基准: (1) 采用热对称结构; (2) 合理选择机床零部件的装配基准。 (4) 加速达到传热平衡。 (5) 控制环境温度。

9减少残余应力: (1) 增加消除内应力的热处理工序; (2) 合理安排工艺过程。

结语

本文对加工精度产生的原因与如何减小机械加工误差的方法进行了介绍。

摘要：现如今, 对于零件都有很高的加工要求, 但是在实际的加工过程中, 会有很多的影响因素对加工精度造成影响, 实际加工出来的零件无法完全按照图纸设计的那样达到零碰零的地步, 或多或少的都会存在着一定的误差, 如何将这些误差减少到不影响使用的地步, 是一项长期的研究课题, 本文将就如何提高加工精度的方法进行介绍。

关键词：机械加工,精度,提高

参考文献

确保木材加工质量 篇4

关键词：铣削,质量,效率

0 引言

在铣削加工中, 要想保证产品质量, 这与工件的找正方法是否正确和加工后工件尺寸测量是否准确是密切相关的。

1 找工件中心加工45H7的槽确保对称度的方法

如图1所示, 在加工数控单柱立式车床的刀杆时, 要求加工45H7的槽, 槽的A、B两面与ф50H7内孔的对称度为0.015 mm。

按常规方法加工, 先把百分表固定在铣床主轴上, 用手轮移动工作台, 使百分表的测头与ф50H7孔的表面接触, 用手转动主轴并调整工作台, 使百分表转动1周后, 百分表的读数不变, 这时便找好ф50H7内孔的中心, 也就是铣床主轴的中心与ф50H7内孔的中心重合。输入此时机床屏幕的坐标值, 并启动程序进行加工。加工此形状的工件要求槽与孔对称, 用千分尺测量对称度是很困难的, 只能靠机床的精度来保证对称度, 但由于机床丝杠存在间隙, 刀具齿刃切削时产生让刀等因素, 加工后对称度往往达不到图样要求。

解决方法如下:因为前面已经找好ф50H7内孔中心, 把机床工作台移动到ф50H7内孔中心位置, 然后看一看45H7的槽是在横向与ф50H7内孔对称还是在纵向与内孔对称, 经查看所加工45H7的槽是在纵向与ф50H7内孔对称。然后把百分表固定在主轴上, 横向移动工作台, 纵向不动, 使百分表置于45H7槽的上方, 如图2所示, 用手转动主轴, 使百分表的测头分别与槽的A、B两面接触, 并观察百分表与A、B两面接触时的最大读数, 例如表与A面接触时的最大读数是60, 表与B面接触时的最大读数是63 (63-60=3) , B面比A面大0.03 mm, 再用量块试着往槽里塞, 如44.97 mm的量块能塞入 (45-44.97=0.03) 槽的尺寸还差0.03 mm便合格, 所以把B面铣去0.03 mm即可, 此种方法即简便又准确, 同时保证了产品质量, 提高了工作效率。

2 找工件中心加工四周台面保证对称度的方法

加工数控曲拐车床四工位夹罐时, 如图3所示, 要求加工A、B、C、D四面, 使A、B、C、D四面与ф110h7外圆柱面的对称度为0.015 mm。

加工时可把ф110圆柱面向上放置, 用压板压住B、C两肩, 先加工A、D两面, 方法如下:把百分表固定在铣床主轴上, 用手轮移动工作台, 使百分表的测头与ф110外圆接触, 用手转动主轴并调整工作台, 使百分表转动一周后百分表的读数不变, 这时便找好ф110外圆的中心, 输入此时机床屏幕的坐标值, 并启动程序加工A、D两面, 加工完毕后用深浅千分尺测量时发现A面到ф110圆柱面的尺寸与B面到ф110圆柱面的尺寸不一致, 对称度不能达到图样要求, 经分析原因可能是:1) 用深浅千分尺测量时存在误差, 因为用深浅千分尺测量时测量杆必须与ф110外圆的最高点接触, 否则容易产生误差;2) 铣床的丝杠存在间隙;3) 加工中铣刀切削时产生让刀现象。

解决方法如下:如图4所示, 把百分表固定在主轴上, 使百分表的测头与A面接触并记下百分表的读数。例如读数是30, 同时记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-380.5, 用手轮纵向移动床身, 使百分表的测头与ф110外圆柱面接触, 再横向移动工作台, 寻找ф110外圆柱面的最高点, 适当调整工作台, 使百分表的测头与ф110外圆柱面的最高点接触时的读数也是30, 同时也记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-445.55, -445.55- (-380.5) =-65.05。

用同样的方法, 如图5所示, 移动工作台, 使百分表的测头与D面接触时百分表的读数同样是30, 并记下屏幕显示的坐标值, 例如是-670.5, 在移动工作台使百分表的测头与ф110的圆柱面的最高点接触时的读数同样是30, 并记下屏幕显示的坐标值, 例如是-605.51, -670.5- (-605.51) =-64.99, 百分表与A面接触时的机床坐标值与百分表与ф110圆柱面接触时的机床坐标值的差是-65.05。百分表与D面接触时的机床坐标值与百分表与ф110圆柱面接触时的机床坐标值的差是-64.99, 两数相减-65.05- (-64.99) =-0.06只要把A面铣去0.06 mm即可。A、D两面便与ф110外圆对称了, 然后使用串压板的方法压住A、D两肩, 再用上面加工A、D两面的方法来加工B、C两面, 这种百分表与机床屏幕显示的坐标值结合的方法很直观准确, 避免了千分尺测量时带来的误差, 确保了产品的质量。

3 在直径较大的工件上找中心加工36H7槽保证对称度的方法

要加工的工件如图6所示, 要求在准300js 7的圆柱面上加工36H7的槽, 槽与准300js7外圆柱面的对称度是0.015 mm。按常规方法在圆柱面上铣槽, 常采用刀具齿刃与工件侧面相接触的方法来找工件中心, 这种方法的缺点是容易损伤工件表面, 当遇到直径较大的工件时, 也没有与之相匹配的加长铣刀。解决的方法如下:如图7所示, 将百分表固定在主轴上, 移动工作台, 使百分表的测头与工件的上表面接触, 百分表的回转半径要小于工件的半径, 用手转动主轴, 并横向移动工作台直到百分表在工件中心两侧的最小读数相等为止, 此时便找好工件的中心。此方法适合加工直径较大的工件。

但是启动程序加工完毕后, 由于此形状的工件用千分尺测量对称是很困难的, 只能靠机床的精度来保证槽的对称度, 但由于机床丝杠存在间隙、铣刀切削时产生让刀现象, 加工后达不到图样要求。

解决方法如下:如图8所示, 把百分表固定在主轴上移动工作台, 使表的测头与ф300外圆的侧面接触后用手轮使主轴上下移动, 使表的测头与外圆的最高点接触, 并记下百分表的读数, 例如是60, 同时记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-300.5, 再使百分表测头与A面接触, 然后横向移动工作台, 使百分表的读数也为60, 并记下此时的机床屏幕的坐标值, 例如是-132.5, -300.5- (-132.5) =-168。用同样的方法, 用百分表测试B面与外圆的读数, 如图9所示, 使百分表的测头与B面接触时的读数也是60, 并记下机床屏幕的坐标值, 例如是-510.5, 再使表的测头与准300外圆的最高点接触时的读数同样是60, 并记下机床屏幕的坐标值, 例如是-342.53, -510.5- (-342.53) =-167.97。ф300的一半是150, 36的一半是18, 外圆的最高点到槽边的尺寸值是150+18=168, 168-167.97=0.03, 说明B面到ф300外圆最高点的尺寸比图样要求的尺寸小0.03 mm, 再用量块试着往槽里塞, 如35.97 mm的量块能塞入, 36-35.97=0.03, 槽的尺寸还差0.03 mm, 说明A面已铣到尺寸, 只要把B面铣去0.03 mm便合格, 此种方法既保证了质量又提高了生产效率。

4 用V型铁装夹工件找中心法

如图10所示, 把百分表固定在主轴上, 用手轮移动工作台, 使百分表置于V型铁的上方, 用手转动主轴使表的测头分别与A、B两面接触, 并移动工作台, 直到百分表的测头与A、B两面接触时的最大读数相等为止, 这时便找好V型铁的中心, V型铁有自定心作用, 只要把圆形工件装夹在V型铁上, 工件的中心便与V型铁的中心重合, 也就是找好工件的中心了。

5 在铣刀杆与工件间塞入量块来找工件中心的方法

如图11所示, 在加工直径较小的工件时用铣刀齿刃与工件侧面接触的方法对刀找中心易损伤工件表面, 下面介绍铣刀杆与工件间塞入量块来找工件中心的方法, 方法如下:

把已知外圆直径的刀杆安装到主轴上, 用手轮横向移动工作台, 使工件靠近刀杆, 同时在刀杆与工件间塞入量块, 直至刀杆与工件能把量块含住, 但又不能太紧, 便停止移动工作台。并记下机床屏幕显示的坐标值, 例如是-600, 则

例如刀杆的直径为ф50, 工件直径ф80, 量块尺寸10 mm, 则

把-525输入到机床中, 便找好工件的中心了。

参考文献

[1]周炳章.铣工:技师技能·高级技师技能[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2005.

[2]申晓龙.数控机床操作与编程[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[3]胡瑢华.公差配合与测量[M].北京:清华大学出版社, 2006.

确保木材加工质量 篇5

一、课题与目标

近年来,马钢修建工程公司陆续对马钢二钢1#—4#炉进行了改造。马钢二钢1#炉扩容工程是最先施工的。该工程位于二钢炼钢车间主厂房北侧,轴承座基础为两座钢筋砼独立基础,该工程特点是技术质量要求高、工期紧、环境恶劣、劳动力综合素质要求高,施工难度极大。

按蓝图设计及工期要求,从原钢筋砼基础拆除开始,包括环氧树脂锚固螺栓、基础脚手架支撑、支设模板、绑扎钢筋、安装螺栓、固定架、预埋铁件、浇筑砼等诸多工序,须确保在120个小时(五天五夜)的工期内完成,以利于后续设备及炉体安装并早日投产为企业创造经济效益。通过分析、归纳,为满足缩短工期、降本增效、确保质量等几方面要求,按图施工,有以下几个的问题需要解决:

(1)原钢筋砼基础如何拆除,是采用风镐拆除、还是凿岩机拆除、或定向爆破拆除;(2)脚手架支撑如何搭设并减少触地点,设法缩短拆模时间;(3)螺栓如何就位并固定,精度如何保证,并严格控制周转材料以利降本;(4)砼如何就位并保证顺利浇筑砼;(5)在工期紧的情况下,如何高质量地完成轴承座基础施工。

我们的目标是:采用科学合理的方法,全面分析可能造成工期延长、成本超支和质量不符合图纸设计要求的各种因素,准确、有效地改善各方面情况,在节约材料、压缩时间、满负荷工作安排劳动力的基础上,在总网络工期安排的节点时间内以最短的时间、高质量地完成马钢二钢1#炉扩容工程轴承座(钢筋砼独立设备)基础。

二、问题分析

项目部首先对过去承接的各类检修、技改工程中相似的钢筋砼基础拆除、支模及支撑、螺栓标高和中心控制等情况进行了分析、总结,发现钢筋砼基础拆除方法共有三种:风镐拆除、凿岩机拆除、定向爆破拆除。其中风镐拆除时间长,劳动强度大,小面积拆除时工效突出;凿岩机拆除机械效率高,速度快,但可能对需保留的基础存在不利因素,并且要求现场场地开阔、具备足够的机械回转半径;定向爆破拆除精确度高、工效快,效果最好,同时安全要求严,但亦具备较强的可操作性。环氧树脂锚固螺栓从钻孔到锚固螺栓约需24个小时。基础脚手架支撑、支设模板约需24个小时。绑扎钢筋约需12个小时。安装螺栓、固定架约需24个小时。预埋铁件约需16个小时。最快的泵送砼浇筑约需16个小时。但本次二钢1#炉扩容工程轴承座基础须确保在120个小时的工期内完成,由此可见矛盾最突出的问题发生在工期和成本与质量之间。通过分析,得出如下结论:(1)矛盾最突出的问题是在工期和成本之间。即如何改良脚手架与模板做到少支少拆、即降本增效又缩短工期是需要解决的最重要难题;(2)如何拆除钢筋砼、采用何种砼进行浇筑、如何优化施工网络(包括人力资源配置、施工工序如何衔接等)是第二个需要解决的重要难题;(3)如何安装螺栓、固定架(包括通过经纬仪和水准仪控制标高和中心)是第三个需要解决的难题;(4)环境恶劣、作业空间小是第四个需要解决的问题;(5)本工程牵涉工种多、工序烦琐,如何进行全方位协调是第五个问题。

三、方案制定

1.首先必须确定应采用定向爆破的方法拆除原钢筋砼基础至图纸设计位置。经比较后,发现定向爆破是唯一能确保施工质量和工期要求的拆除方法。采用定向爆破的方法拆除原钢筋砼基础即可以缩短工期满足网络工期要求,还可以通过精确计算,将原钢筋砼基础爆破至图纸设计要求的位置,同时现场又具备打眼放炮的条件。所以在做好安全工作的情况下,为满足网络工期的要求,定向爆破是我们唯一的选择。

2.检修工程现场情况复杂,很难有宽敞、方便的施工场地。应该根据现场实际情况,制定出一个恰当的、尽可能简练易行的施工方法和技术方案。采取了一次性模板和螺栓固定模板的方法为主要施工技术方法。

3.采用吊车安装螺栓、埋件,短时优质地完成螺栓、埋件的吊装工作。