电子产品加工工艺（通用13篇）
电子产品加工工艺 篇1
电子工艺是在电子产品设计和生产中起着重要作用的、并且曾经不受重视的工程技术学科。
随着信息时代的到来，人们认识到，没有先进的电子工艺就不能制造出高水平、高性能的电子产品。
并且涉及众多的科学技术领域和具有形成时间较晚而发展迅速的特点。
广义的电子工艺分为基础电子加工工艺和电子产品加工工艺。
而基础电子加工工艺技术在国内相对落后，主要技术掌握在欧美等发达国家手里，因此本文略过此部分。
电子产品加工工艺在国内相对发展较快。
但在电子产品加工工艺又包含电子装联工艺和零部件制造工艺，而电子装联工艺由整机组装工艺和PCBA制造工艺两部分组成
1.资料与方法
一般资料：首先，调查与了解目前市场上电子产品加工工艺的背景，意义及电子产品加工工艺目前的状况，接着分析电子产品从设计开发到生产的总体环节和状况，从整体上介绍了电子产品的加工工艺位于电子产品整个流程的后阶段，以便在介绍电子产品加工工艺环节时所涉及的相关内容易于理解，并同时对每个流程模块做了相应的简述，对于联系到电子产品加工环节的小批量生产做了相应剖析，介绍具有探索性和研究性小批量生产是为了对应到大批量生产所需要验证的对应项目、工艺参数要求及产品的品质信赖性验证测试，为弱化大批量生产介绍和探讨作讨论。
电子产品的加工工艺和探索背景：在电子产品盛行的今天，电子产品随着社会的发展，已经在轻薄小的方向上迅猛前进，这就是现在越来越流行的小型化和轻便化的电子产品趋势，该趋势势必导致电子元器件的小型化和电子加工工艺的高难度，同时也带来了电子生产成本的增加和激烈的竞争，这种小型化高难度电子加工工艺问题的良好掌握，往往决定着公司特别是国际性电子加工公司在竞争中的升降，也往往决定着它们的未来。
其次电子产品的加工生产随着社会的普及和加工公司的增多，已经越来越向微利化方向发展，这就要求各公司或企业在效率化和规模化上更胜一筹，否则其高昂的成本压，力将让企业无法前进。
这种效率化和规模化使得公司或企业不得不在电子加工生产工艺上投入更多的研究和探索，以争取更高的效率和优化的规模为公司的良好发展奠定基础。
再次，电子产品的终端应用因各种原因造成的可靠性和信赖性问题一直受到社会的广泛质疑，往往承诺三年的质量在几个月的时间就走到了尽头，有些甚至还没开始使用。
为了良好的质量和终端应用的口碑，更为了公司或企业的良好发展，各电子加工司或企业不得不从设计和加工工艺环节来提高可靠性和信赖性，以促进公司或企业适应社会潮流趋势，创造优质可靠的产品。
电子产品加工工艺 篇2
关键词：玉米,深加工,工序
目前世界上玉米深加工工业正迅速发展, 而我国玉米深加工企业也在蓬勃兴起。吉林省是玉米的主要产区, 有着相当丰富的原料来源, 有利于大力发展玉米深加工工业。我们所熟悉的玉米深加工企业就有长春的“大成”、公产岭的“黄龙”、“吉安新能源”、“华润赛力事”等。
1 玉米原料及其加工工艺
原料玉米种子基本的构造分4部分:外皮, 玉米的最外层是很好的表皮, 它含有重要的纤维素;籽粒中的软淀粉;在软淀粉的两边是硬淀粉, 硬淀粉中含大部分面筋;含油脂和少量面筋的胚。
玉米干物质的基本组成是:淀粉占72%、蛋白质占10%、油脂占4.5%、纤维素占3.5%、其他成分约占10%, 这只是籽粒干物质中各组成的比率, 而实际上湿的玉米颗粒尚含有16%左右的水分。
玉米深加工的产品有:玉米油、玉米面筋、普通酒精、玉米淀粉、葡萄糖糖浆、玉米高果糖糖浆、右旋糖等。
2 玉米深加工工艺
从加工主要目的上看, 可分为互相衔接的4个工序。
2.1 浸泡
水温约52℃。循环浸泡24~48h, 二氧化硫与水反应生成稀硫酸, 循环水可防止玉米发酵而促进淀粉和蛋白质分解。
2.2 制油工序
使用碾磨机把浸泡软了的玉米粒磨碎。用离心力把胚分离出来, 进行干燥然后用机械榨取或使用溶剂提取粗油。粗油经过进一步的精炼, 可生产出高质量的食用油或生拌凉菜油。胚粉可做动物饲料。
2.3 筛选工序
剩下来的淀粉和皮层的混合物经过一系列的研磨、筛选, 筛选出较好的淀粉和蛋白质颗粒, 像水粉浆一样流到下道工序。外皮进入饲料流里。
2.4 淀粉分离
由于淀粉和面筋的比重不同, 几乎全部分离工作都可使用离心机进行。从粉浆中可提取99%以上的淀粉。进一步冲洗除掉可溶性废渣, 使其进入3股产品料流之一。
第1股产品料流是干淀粉, 产品是2种基本形态:粗糙的未进一步处理的淀粉, 可适用于各种工业用途。可添加各种特制的化工原料来进一步处理这些淀粉, 生产出具有各种特性的多种用途的精制淀粉。这类精制淀粉主要用于食品。
第2股产品料流是精制糖浆, 通过筛选粉浆, 可依次生产出3种不同的糖。第1种是葡萄糖浆, 使用添加酶或酸做催化剂, 利用水解作用生产。可依据含糖量, 通过不完全转化, 生产出具有不同性质的糖浆, 称作玉米糖浆。
第3股产品料流使用发酵和蒸馏工艺, 生产饲料用淀粉渣, 并从中提取出普通酒精。
全部生产工艺要求原料配比十分准确, 才能达到99%的玉米原料被利用。在重量上, 成品与玉米原料之比可达到99%。
在玉米深加工整个过程中, 酶起非常重要的作用。所使用的酶基本有3种:α淀粉酶、糖化酶和同质异构酶。在加工中每种酶都起特定的作用。
3 玉米的产品及其用途
如前所述, 主要7类产品:
3.1 玉米油
颜色金黄, 是高质量的食用油, 味道鲜美、营养丰富。加热时, 不产生油烟。
3.2 玉米面筋
依据蛋白质含量, 可分2种基本类型。其主要用途是作为动物饲料组分。具有高热量、高蛋白;含维生素、矿物质较多, 可用于所有动物饲料。如:肉用牛、奶牛、家禽、肉用猪、鱼以及其他动物、役用牲畜等的饲料。
3.3 普通酒精或者酒精
依据酒精含量——180和200标准酒精度, 可分为2种类型, 主要用于汽油的填加剂或辛烷的增强剂, 饮用酒类和工业用溶剂。
3.4 玉米淀粉
有3种基本型:未经处理的粗淀粉;经化学处理的变性淀粉和糊精。主要作为粘合剂、胶结料、增稠剂、撒粉膨胀剂和发酵材料等。可用于食品, 包括烘焙制品、啤酒、酒曲、食用酵母、糖果、香肠等的原料, 用于肉汁、汤等食品的粉面子。用于非食品方面, 包括包装纸、波纹板的粘合剂。各类纺织品、药品酵母、建筑材料等。
3.5 葡萄糖糖浆
根据不同的含糖量和甜度可分为4种基本型。葡萄糖糖浆是呈半甜、粘性透明的液体, 可作为糖料, 膨胀剂、酵母和湿润剂。用于食品包含甜面包、甜的烘焙食品、冷冻果实、啤酒、果子露、蜜饯、果浆等原料。在工业上用于烟草调味品、医药、医用糖浆、酵母以及化工原料等。
3.6 玉米糖或称右旋糖
分2种型:含9%水的含水化合物和100%糖的无水化合物。玉米糖是仅有的可代替糖粉的右旋糖, 一般认为甜度相当于蔗糖的80%。还可作为甜料、发泡剂、酵母、和用于其它干物质的吸湿剂或吸收剂。也可用于食品。包括烘焙食品、食品、干粉冲剂、饮料、糖果、水果或蔬菜的罐头制品、酒曲等原料。非食品中, 主要用于静脉活射, 也应用于医药和化工等。
3.7 高果浆
根据果糖含量——42%或55%分2种型。产品透明、半粘性、非常甜的液态糖浆。在大多数产品中, 认为它的甜度和蔗糖一样或稍差些。由于在使用时不呈现干粉状, 主要用于充碳酸气的饮料、烘焙食品、糖果、水果露、奶制品、蜜饯、果浆等的原料。
4 玉米深加工的意义
玉米深加工已经成为并将继续成为重要的受益非常大的加工业。受益可分为6大范畴:
为玉米产区增加收入, 为市场增加商品;提供大量的高质量蛋白质, 提供高热能的饲料;可提供能代替昂贵的进口油脂的油料;可生产出多种食用油以供需求;生产出的淀粉可作为某些基础工业如造纸、化工、医药、酿造、制造波纹板等的重要材料;生产出价格低廉的糖类代替进口糖类。
电子产品加工工艺 篇3
该成果针对当前艾纳香提取加工工艺技术与装备落后、效率低下、污染严重、下游高值化功能性产品缺乏等问题，从艾纳香提取物加工关键工艺技术、装备、功能产品等方面进行深入系列集成研究与开发，创制了艾纳香艾粉提取装置和艾纳香加工提取设备，并以专利为基础，创新了艾粉提取工艺，艾粉收率从0.25%提高至0.40%；采用非化学方法对艾片加工工艺进行了改进，艾片（L-龙脑）收率从50.0%提高至70.0%；以艾纳香油、艾粉和艾片为原料，依据艾纳香的传统功效和民间应用特点，首次研发出艾纳香精油皂、艾纳香牙膏、艾纳香再生修护乳等艾纳香系列产品12个，同时获授权专利4项，实现了艾纳香药妆品零的突破；该技术成果在多家企业推广应用，并实现产业化生产，取得了显著经济和社会效益。
艾纳香来源于菊科植物艾纳香（Blumea balsamifera （L.） DC.），是我国海南、贵州等南方省区重要的经济作物之一，其提取物“艾片”、“艾粉”和“艾纳香油”是重要的中药原料药，以艾纳香提取物为原料的中成药，年产值可达数十亿元。
（摘自中国热带农业科学院院网，2014-08-04）
面粉加工工艺流程 工艺1 篇4
面粉加工工艺流程 工艺1： 原粮→磁选→（筛选）初清筛→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→保险筛→磁选→打包→入库 工艺2： 原粮→磁选→筛选（初清筛）→风选→去石机→精选→打麦机→风选→着水→撞击机→去石机→打麦机→筛选（平面筛）→磁选→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙→基粉仓→配粉仓→混合机→打包仓→保险筛→磁选→打包→入库
机床加工工艺过程 篇5
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车在设计过程中必须掌握曲轴的加工工艺的要求及其设计要点，明白利用更好的夹具可以保证加工质量，提高工作效率，降低成本，提高机床夹具的加工工艺范围等。
关键词 工艺;工装夹具;形位公差;定位方案
首先基准是用来确定工件的几何要素之间的几何关系所依据那些点、线、面。
基准可分为：设计基准，定位基准，工艺基准，工序基准，测量基准和装配基准等，这里选择的定位基准。
曲轴在加工过程中，定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定主要的精基准，然后确定粗基准从曲轴的铸造毛坯所留出工艺尺寸加工余量，还为保证尺寸、粗糙度和形位公差的加工精度等，该零件要采用精加工，半精加工和粗加工的原则来完成。
1 工艺过程分析
根据上面毛坯的制造形式，曲轴JL474Q是用的材料49MsVS3，采用翻沙件，抛丸后进行加工。
该产品的装车量较大(20万台)，已经达到了大批量生产。
在第二章中提到的粗基准和精基准等，在一以做更详细的分析和工艺分析等。
2 工 艺线路的确定
制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度和形位公差等技术要求能得到合理的保证，除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
进料毛胚检测按毛坯图目视，材质、金相查看生产厂商提供的检验报告。
1)画线打中心孔，以毛坯主轴颈和扇板外形找正，画主要打孔的位置，位置偏差0.5mm，加工中心孔用5A中心钻。
车夹位，顶大小头中心孔，夹紧，车夹位φ69mm，保证其跳动0.25mm;
2)精车主轴颈、开档及扇板，为保证这一次装夹，完成多个尺寸和形位尺寸，在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式，并且以主轴颈3作为定位基准。
为不影响在装机中把密封圈划破，两端采用R角，该角也是在数控中走出。
在加工中，不光要保证开档尺寸，还要把各分段保证好，同时注意保证主轴颈和小头的跳动尺寸。
精车连杆轴颈及扇板，夹1、5主轴颈，以扇板上精度较高的不加工的表面作为粗基准，校正后，加工扇板和瓦面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.20mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.20mm。
角度差±0.20mm和粗糙度等;
3)车扇板大外圆，夹小头，顶大头中心孔，以小头端面定位，加工φ124mm，倒角1×45°;
4)去扇板外圆四周毛刺，要有一定 的破口，注意不能伤到瓦面;
5)以车代磨，这个工序是为了降低成本和减少人员，在加工曲轴中有很大进步的一个工序，该工序采用夹小头，顶大头加工，以主轴颈3为一次定位基准，能保证一次装夹，完成多个尺寸和形位尺寸，在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式。
为不影响在装机中把密封圈划破，大头端采用R角，该角也是在数控中走出。
在加工中，不光要保证开档尺寸，还要把各分段保证好，同时注意保证主轴颈和大头端面的跳动尺寸。
(如图3-12的尺寸)粗磨大小头，以两中心孔定位装夹，磨小头轴颈￠24.3mm, ￠32.3mm, ￠38.1mm,磨大头轴颈￠68.3mm,保证其分段尺寸和跳动;
6)钻大头孔，夹小头￠32.3mm位置，用车床辅助用具中心架支撑大头，钻孔φ17mm钻孔深18.5，φ32.5mm钻孔深3.5，倒角60°;
7)钻小头孔，夹小头￠68.3mm位置，用车床辅助用具中心架支撑小头￠24.3mm，钻孔φ10.6mm钻孔深49，φ15mm钻孔深4，倒角60°;
8)喷砂，产品喷砂均匀，不能有漏封;
9)半精磨主轴颈，以两中心孔定位装夹，磨主轴颈Ⅰ、Ⅴ￠45.2mm, 主轴颈Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ￠45.3mm,保证其分段尺寸、轴颈平行度和轴颈跳动。
粗磨连杆轴颈，夹1、5主轴颈，以轴颈外圆作为基准，校正后，加工1、4拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.10mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.10mm。
角度差±0.10mm和粗糙度等，加工2、3连杆轴颈翻180°，以磨好的1瓦轴颈作为定位基准加工。
钻直油孔，夹Ⅱ、Ⅳ主轴颈，以连杆轴颈1为定位瓦，钻φ5mm的8个直油孔;
10)铣键槽，为保证键槽的对称度和角度，我们就采用了两顶一夹的专用工装，以两中心孔定位装夹，以主轴颈3为定位瓦面，保证键槽的位置，保证键槽角度以连杆轴颈1靠定位为基准，加工是为使小头应力集中，采用盯紧，及保证小头跳动和键槽的对称度;
11)铣扁方，为保证扁方的对称度和角度，我们就采用了两顶一夹的专用工装，以两中心孔定位装夹，以主轴颈3为定位瓦面，保证扁方的位置，保证扁方角度以连杆轴颈1靠定位为基准，多装夹一次，保证扁方的对称度;
12)小头螺纹孔攻丝，专用工装夹Ⅰ、Ⅴ主轴颈，攻丝M12×1.25～6H,深34mm,同时保证其形位公差垂直度;
13)精磨连杆轴颈，夹1、5主轴颈，以轴颈外圆作为基准，校正后，加工1、4拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.05mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.05mm，角度差±0.05mm，圆度0.005mm,轴向平行度0.005mm,R2±0.25mm和粗糙度等;
14)精磨连杆轴颈2，3，夹1、5主轴颈，以磨好的1瓦轴颈作为定位基准，加工2、3拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.05mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的180°±0.05mm，角度差±0.05mm，圆度0.005mm,轴向平行度0.005mm,R2±0.25mm和粗糙度等。
15)曲轴做动平衡试验，其不平衡力矩不大于0.59×10 N.m(6gcm)：在扇板大外圆上钻平衡孔，孔径不大于φ8.7，深度不大于25，孔中心距不小于15，不得穿透扇板两侧面，相互平衡孔之间不得相互接通，α角视需在而定;若经钻孔后，其不平衡力矩还不符合要求时，允许采用铣削扇板的方法达到要求。
16)精磨主轴颈，以两中心孔定位装夹，磨主轴颈Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ。
φ45，R2.5±0.25mm,保证其分段尺寸、轴颈平行度、R角、粗糙度、锥度和轴颈跳动。
(如图3-23的尺寸)精磨大小头，以两中心孔定位装夹，磨小头轴颈φ24.mm, φ32 mm, φ38mm,磨大头轴颈￠68mm,保证其分段尺寸、R角、粗糙度、同柱度和跳动。
17)葱油孔，不能伤到瓦面，保证R0.5，Ra0.8。
18)磁粉探伤，粉探伤各轴颈，拐径。
19)止推瓦抛光，整个轴颈和拐径抛光，油孔口边及油槽边沿不得有毛刺，圆角必须与轴颈表面圆滑过渡，抛光时不得有拉伤现象;严格清洗各油道和各部位，不允许有任何切屑及夹杂物，清洗度20mg，斜油孔清洗5mg。
20)闷钢珠，将油孔清理干净后，将钢球(1005032)压装入曲轴油孔中，然后如图所示在曲轴上均匀铆合3点收口，且在最大油压784.532KPa下,钢球处不得泄漏存在。
机械加工工艺系统 篇6
对应于不同的加工方法有不同的机械加工工艺系统，如车削工艺系统、铣削工艺系统、磨削工艺系统等。
机械制造技术就是以表面成形理论、金属切削理论和工艺系统的基本理论为基础，以各种加工方法、加工装备的特点及应用为主体，以机械加工工艺和装配工艺的设计为重点，以实现机械产品的优质、高郊、低成本为目的的综合应用技术。
主要对机械加工工艺系统的各个组成部分进行简要分析。
关键词：机械加工 机床 刀具 夹具 工艺
1 机床
机床是现代机械制造业中最重要的加工设备，它所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%～60%，机床的技术性能直接影响机械产品的性能、质量和经济性。
因此，机床工业的发展和机床技术水平的提高，必然对国民经济的发展起着重大推动作用。
这里主要介绍金属切削机床和数控机床。
1.1 金属切削机床
金属切削机床是用刀具切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”，习惯上简称为机床。
机床有很多型号和用途，根据不同的分类方式可以归纳为不同的种类。
按照加工性质、所用刀具和机床的用途可分为：车床、钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床等共12类。
按照机床的通用性程度可分为：
(1)通用机床即万能机床：加工范围广，通用性强适用于单件小批生产;如卧式机床、摇臂钻床、万能外圆磨床等。
(2)专门化机床：工艺范围比通用机床窄，但比专用机床宽。
专门化机床的设计是为了满足加工某一类零件或者工序。
而专门设计和制造，如丝杠铣床、铲齿车床等。
(3)专用机床：工艺范围最窄。
顾名思义，专用机床是为了满足某种特定的零件的特定工序的加工要求而设计的，例如大量生产的汽车零件所用的各种组合机床。
按照重量和尺寸分：仪表机床、中型机床(一般机床)、大型机床(质量大于10t)、重型机床(质量在 30t以上)和超重型机床(质量在100t以上)。
按主要工作部件数目分：可分为单轴、多轴、单刀、多刀机床。
1.2 数控机床
数控机床是指采用数字形式控制的机床。
数控机床是综合应用了电子技术、计算技术、自动控制、精密测量和机床设计等领域的先进技术成就而发展起来的一种新型自动化机床，具有广泛的通用性和较大的灵活性。
数控机床有很多型号和用途，根据不同的分类方式可以归纳为不同的种类。
按工艺用途来划分，有普通数控机床和数控加工中心机床。
按机床类型来划分，有数控车床、数控铣床、数控钻镗床、数控磨床等。
按运动轨迹来划分，有点位控制数控机床、直线控制数控机床与轮廓(连续)控制数控机床。
按伺服系统控制方式来划分，可分为开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床。
与普通机床相比，数控机床有以下优点：
具有充分的柔性，只需更换零件程序就能加工不同零件;加工精度高，产品质量稳定;生产率高，生产周期较短;可以加工复杂形状的零件;大大减轻工人劳动强度。
数控机床也存在以下问题(缺点)：
成本比普通机床高;需要专门的维护人员;需要熟练的零件编程技术人员。
2 刀具
金属切削刀具的种类很多，其切削部分的形状和几何参数都不尽相同，但它们都可由外圆车刀切削部演变而来。
外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具。
在实际的切削加工中，由于刀具安装位置和进给运动的影响，上述标注角度会发生一定的变化。
角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变。
以切削过程中实际的切削平面Ps、基面Pr和主剖面P0为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。
现只将刀具安装位置对角度的影响作如下说明：
(1)刀柄中心线与进给方向不垂直时对主、副偏角的影响。
以车刀车外圆为例，若不考虑进给运动，当刀尖安装得高于或低于工件轴线时，将引起工作前角和工作后角的变化。
(2)切削刃安装高于或低于工件中心时，对前角、后角的影响。
当车刀刀杆的纵向轴线与进给方向不垂直时，将会引起工作主偏角和工作副偏角的变化。
3 夹具
3.1 概述
机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
机床夹具根据不同的分类方式可以分为不同的类型。
根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。
根据其所使用的机床和产生加紧力的动力源可分为铣床夹具、钻床夹具(钻模)、镗床夹具(镗模)、磨床夹具和齿轮机床夹具等。
根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动控制方式的夹具、气动控制方式的夹具、液压控制方式的夹具、电动控制方式的夹具等。
在机械加工工艺系统中，机床夹具是重要组成部分。
为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。
当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。
而要实现这一要求，又必须符合以下三个与位置相关的条件：
(1)工件和夹具的位置：确定的一批工件必须放在夹具中确定的位置。
(2)夹具和机床的位置：确定的夹具必须装夹在机床上确定的位置。
(3)刀具和夹具的位置：刀具相对夹具的位置必须准确。
从这三个位置的确定，我们不难发现这里涉及了三层关系：夹具对机床、工件对夹具、刀具对夹具。
三层关系环环相扣，只有每一层关系都唯一准确的确定了，才能保证这个加工工艺得以完善完美。
刀具、工件、夹具、机床是一组整体，它们有着相对确定的位置关系，只有位置确定了，才能加工出满足实际尺寸要求的工件。
同时，在加工时还必须注意，当工件定位以后，还需要用特定的装置产生夹紧力以便加固工件。
电子产品加工工艺 篇7
1 比萨干酪工艺改进———制作时间“微型化”
传统比萨干酪制作从原料奶进行净乳、杀菌前处理开始到新鲜干酪制作完成一般需要6 ~ 8 h。在对部分实验工艺改进时,在不影响干酪品质的前提下,可以将干酪制作过程缩短到2 学时之内,能够更适合学生在课堂上完整地学习到整个比萨干酪的制作过程。具体改进制作工艺流程为: 1) 调酸: 用柠檬酸、乳酸、乙酸将牛奶p H值调至6. 2 ~ 6. 4,然后将牛奶升温至28 ~ 35℃; 2) 加入发酵剂: 按发酵剂使用说明适量加入; 3) 凝乳、切割: 在牛奶中加入凝乳酶,搅拌30 s,静置10 ~ 30 min,用手指挑起凝块,检测凝块硬度,当牛奶表面有淡黄色的乳清析出时,进行切割;4) 二次加热: 切割后进行二次加热,每3 ~ 5 min升高1 ℃ ,直至温度升高到42 ℃ ; 5 ) 排乳清: 干酪粒有弹性,搓开可重新分散,即可全排乳清; 6) 加盐: 将其切成小立方体,拌入干酪重量0. 5% ~ 2. 0% 的食盐; 7)热烫: 将凝块放入微波炉中,高火加热3 ~ 5 min,或者放入两倍凝块重量的95℃ 左右热水中进行热烫,使凝块中心温度达到60℃ 左右,保持2 ~ 3 min; 8) 拉伸: 凝块变软后,进行反复拉伸; 9) 包装: 将干酪放入包装袋,用小型真空包装机进行抽气、封口,并置于7℃ 冰箱中进行贮存。
在以上实验中改良的主要加工工艺为: 1) 去掉原料乳巴氏杀菌工艺。在改良的比萨干酪的制作中,后期热烫工艺要在95℃ 的水温中处理2 ~ 3 min,此热烫过程也可以起到杀菌作用。因此,巴氏杀菌工艺在课堂“微型化”改良中可以省略,大大节省杀菌时间以及杀菌后的降温时间。2) 直接酸化。一般在干酪制作工艺中需要先添加发酵剂以使其产酸,降低原料乳p H值,发酵时间约为60 ~ 120 min,发酵终止以酸度控制,一般p H值为6. 4 ~ 6. 5,此步耗时较长。在课堂实验中,加入柠檬酸将牛奶直接调至p H值至6. 2 ~ 6. 4,再添加发酵剂,这样可以在不影响干酪品质的前提下极大地缩短干酪制作时间[2]。3) 热烫。在实际生产中,一般热烫工艺是将凝乳块放入两倍凝块重量的水中,在95℃ 左右时,热烫2 ~ 3 min,待凝乳融化后快速取出[3]。此步骤在课堂实验中,首先热水制备需要等待较长时间,另外由于班级学生较多,做实验时95℃的热水存在不安全的隐患,在课堂实验中可以将此步骤利用微波炉加热进行替换。此步骤的主要目的是传递给凝块热能,以进行拉伸工艺[4]。在课堂教学实验中此步骤可替换为在微波炉中加热2 ~ 4 min,至凝块融化。利用微波炉加热不仅快速,而且不存在安全隐患,同时也可以达到同样的热传递效果。
2 比萨干酪工艺改进———制作工具“微型化”
在畜产品加工工艺实验中,缺乏能够满足课堂教学的小型产品加工设备,这也是限制课堂教学的原因之一。根据以上实验工艺改进,对在工艺中需要用到的工具同时也进行了改良,干酪加热用干酪槽见图1。
在此加热设备中可同时放置6 个小干酪槽,每个小干酪槽中可放置1. 0 ~ 1. 5 L原料奶,可同时对6 个小干酪槽进行升温、降温处理。 此设备加热方便,原料奶用量少,能够较好地满足学生实验要求。
3 课堂比萨干酪制作“微型化”实验总结
比萨干酪实际制作从原料奶处理开始到最终包装结束,一般至少需要6 ~ 8 h的制作时间,通过课堂实验改进,课堂比萨干酪制作需要的时间可以缩短为100 min,大约2 个学时的时间即可制作完成,关键制作工艺步骤均保留,使学生充分掌握制作工艺,且消除部分安全隐患。改进的主要步骤是杀菌、发酵酸化和热烫等几个步骤,这几个步骤均采取能够达到相同作用的制作工艺进行,既可以节省制作时间,又不影响干酪的品质; 因此,在食品工艺学实验课堂教学中采用改良后的实验工艺具有良好的效果。食品工艺实验的“微型化”处理,不仅可以使学生能够学习食品基本制作工艺,而且还可以锻炼学生思维,让学生在掌握食品工艺原理后,采取不同的手段达到相同的目的,进一步开拓了学生的创新思维。
很多的食品传统制作工艺复杂,耗时较长,不能够在课堂上有限的时间内给学生展示,教师可以以比萨干酪的“微型化”制作工艺改良作为参考,将相关的制作工艺进行改进,加强学生食品工艺实验训练。同时学生积极参与到工艺方面的科研项目中或者与生产相关的实践工作中,能够极大地锻炼学生的实际动手操作和分析、解决问题的能力,受到用人单位的欢迎[5]。
参考文献
[1]谷春秀,王晓蕾,李颖,等.微型实验的开发与研究:分析专业常规实验微型化[J].生命科学仪器,2012,10(6):3-9.
[2]冯文燕,尹长林,黄珊珊,等.非成熟Mozzarella干酪的品质研究[J].现代食品科技,2011,27(2):158-161,157.
[3]张体强,李明,高岚,等.盐水腌制对于Mozzarella干酪成分及功能特性的影响[J].中国乳品工业,2008,36(8):12-16.
[4]张体强.比萨干酪腌制技术及动力学研究[D].天津:天津科技大学,2008.
电子产品加工工艺 篇8
关键词 机械加工工艺 加工精度 影响分析
技工精度，即加工完成零件成品的尺寸、结构、形状等参数与理想标准的符合程度，其零件自身的符合程度越高就意味着零件的精确度越高，加工工艺也就越精良。机械加工工艺是零件加工的工艺基础，也是影响加工工艺“精度”的一项重要指标。影响机械加工过程零件品质的因素是多种多样的，给机械零件的生产加工带来了诸多问题，也造成了企业的不同程度上的损失，应在传统与新型管理理念相辅相成的条件下来对机械加工技术进行逐步的改良。
一、机械加工工艺对于加工精度的影响因素
机械加工工艺对于加工精度的影响主要体现在：（1）加工精度内在因素；（2）加工精度的外在因素两大部分。
1、加工精度的内在影响因素
影响加工精度的内在因素主要是，机械加工工艺系统本身的几何精度。由于加工部件是在机床的控制之下来实现零件的加工的，因此，工艺系统的整体几何精度应与机床的精度密切想合。加入机床的本身构建存在精度不准确的问题，则被加工零件的大小、比例、形状等，都会出现一定范围的偏差。例如：（1）机床的主轴，一旦其轴向或者径向摆动出现问题，就可能造成回转误差，进而导致被加工零件不符合相关精度标准。（2）机床在长期的运行使用过程中，往往会出现一定程度的磨损，尤其是带有刀具的设备在使用中，更是会出现不同程度的磨损，也会在某种程度上影响其自身的精准度。假若刀具在出厂制造的过程中，就存在一些因制造不利带来的误差，则其在使用的过程中，可通过机床的调整，消除误差。
2、加工精度的外在影响因素
加工精度的外在影响因素主要有：系统运行中所产生的受力变形，即由于在实际云翔强度较大的机械加工工艺系统中，各部件的长期受力，在长期受力的影响下，导致各个部件的位置、形状均会发生轻微的变形。例如：加工工艺中所使用的刀具、夹具等构件，均会在长期受力的条件下使本身的工作轨迹发生变化，导致构体自身的工作轨迹发生变化，最终导致被加工零件的尺寸、及形状等精度都会受到影响。
二、机械加工工艺对加工精度的应用措施
机械加工工艺提高其精度的相关措施有：
1、解决加工精度内在因素的措施
可采取一定的补偿技术来对，设备出厂本身所带的误差、使用中的因磨损产生的误差进行控制，来确保构件误差在实践中，能达到其可接受的范围之内。正常来看，在高精度的机床设备系统中，其会配置有相应的误差补偿控制构件，使用单位以及工作人员能够根据加工需求对其做一定的矫正。可采用：（1）一些专业的矫正软件，来专门用作机床各构件磨损的技术矫正，一般的普通机床而言，其磨损校正只有通过参考校正尺数据、手动操作设置补偿螺母来实现系统及构件的误差补偿；（2）在实际的生产实践中，可输入相应的补偿数据，再由软件自行运行，便可实现参数的修改；（3）采用软件编程，例如：CAD、CAPP、CAM、DNC、EDM、PDM、MES、MPM 等 PLM 软件产品。选择【加工】—【其它加工】—【铣螺纹加工】命令，一般包括：粗加工第一刀、粗加工第二刀、粗加工第三刀、粗加工第四刀、精加工、程序结束、宏程序名、起始高度、终止深度、螺距、循环等11的步骤，并根据所加工的螺纹填写好加工参数。
2、解决加工精度外在因素的措施
可通过调整工艺加工系统的受力，来对被加工零件精度进行把控，从而使整个系统的受力均衡。具体的做法主要有：（1）改造工艺系统本身相对薄弱的构件及部件进行改造，来提升工艺系统本身的剛度，提高系统对外部受力的抵抗性能，切实防止加工系统因受力而发生形变，导致加工误差。（2）可通过缩短整个工艺系统的载荷量，减少系统外力的大小，从根本上实现设备的变形预防。（3）机械加工工艺系统在运行中会产生导致系统发生形变的热应力、切削应力。例如：零件被切削时该工序形成的切削应力也会作用于加工系统，致使整个系统在无外力情况下也会产生形变。因此，为减少热应力，一定要对热加工的零件进行退火处理，严格避免粗加工所产生的额外应力，确保工作零误差。
三、结束语
基于我国国内市场经济改革的基础上，相关的机械加工单位，必须要在一定的精度研究中对机械的加工业的发展做铺垫。应在传统与新型管理理念相辅相成的条件下来对机械加工技术进行逐步的改良，提高所加工零件的精密度，最大程度减小不合格产品的产生率，实现企业经济效益的增加和企业市场竞争力的增强。
参考文献：
[1]黄晓波.机械加工工艺对加工精度的影响[J].海门市三厂职业教育中心校，2013，09（13）：02-04.
[2]刘敏.机械加工工艺系统对加工精度的影响探索[J].哈尔滨电机厂有限责任公司制造工艺部，2013，24（25）：01-02.
钣金加工工艺流程 篇9
2008-06-25 16:01
随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。
一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧
板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉
丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品
其用途及成本上来考虑。
1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。
2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。
3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。
4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。
5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。
6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。
7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种
技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。
１．检查图面是否齐全。
２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。３．装配关系，装配要求重点尺寸。
４．新旧版图面区别。
５．外文图的翻译。
６．表处代号转换。
７．图面问题反馈与处埋。
８．材料
９．品质要求与工艺要求
１０．正式发行图面，须加盖品质控制章。
三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）
１．展开方式要合，要便利节省材料及加工性
２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）
３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。
４．毛刺方向
５．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图
６．核对材质，板厚，以板厚公差
７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示
９．尺寸较多的地方要加放大图
１０．需喷涂保护地方须表示
四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不
相同，但总的不超过以下几点。
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式
①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为
模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工
无孔无切角的条料或块料。
②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展
开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。
③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可
识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构
形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于
0.15。
④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其
平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。
１．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔
沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。
２．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板
厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
３．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模
等，操作主要注意位置，方向性。
４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。
５．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也
有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=
8、F=2.2、T=1.5、V=
10、F=2.7、T=2.0、V=
12、F=4.0
l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）
l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）
l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向
Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。
折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—
再折弯等工序。
６．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体
①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊
b 压力焊：点焊、对焊、撞焊
c 钎焊：电铬焊、铜丝
②焊接方式：a CO2气体保护焊
b 氩弧焊
c 点焊接等
d 机器人焊
焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。
③焊接符号:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊
④箭头线和接头
⑤焊接缺失及其预防措失
点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积
CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强
氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色
金属，如铝、铜、镁等。
⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具
焊接治具不良改善工艺
焊接顺序不好
⑦焊接变形效正法：火焰效正法
振动法
锤击法
各种皮革加工工艺及介绍 篇10
各种皮革加工工艺及介绍
各种经过皮面加工的皮革：
水染皮：指用牛、羊、猪、马、鹿等头层皮漂染各种颜色，上鼓摔松，并上光加工而成的各种软皮。开边珠皮：又称为巾膜皮革，是沿着脊梁抛成两半，并修去松皱的肚腩和四肢部分的头层皮或二层的开边牛皮，在其表面巾合各种净色、金属色、莹光珍珠色、幻彩双色或多色的pvc薄膜加工而成。漆皮：用二层皮坯喷涂各色化工原料后压光或消光加工而成的皮革。
修面皮：是较差的头层皮坯，表面进行抛光处理，磨去表面的疤痕和血筋痕，用各种浒色皮浆喷涂后，压成粒面或光面效果的皮。
压花皮：一般选用修面皮或开边珠皮来压制各自花纹或图案而成。比如，仿鳄鱼纹、晰蜴纹、鸵鸟皮纹、蟒蛇皮纹、水波纹、美观的树皮纹、荔枝纹、仿鹿纹等，还有各种条纹、花格、立体图案或反映各种品牌形象的创意图案等。
印花或烙花皮：选料同压花皮一样，只是加工工艺不同，是印刷或烫烙成有各种花纹或图案的头层或二层皮。
磨砂皮：将皮革表面进行抛光处理，并将粒面疤痕或粗糙的纤维磨蚀，露出整齐均匀的皮革纤维组织后再染成各种流行颜色而成的头层或二层皮。
反绒皮：也叫猄皮，是将皮坯表面打磨成绒状，再染出各种流行颜色而成的头层皮。激光皮：也叫镭射皮，引用激光技术在皮革表面蚀刻各种花纹图案的新皮革品种。
再生皮：将各种动物的废皮及真皮下脚料粉碎后，调配化工原料加工制作而成。其表面加工工艺同真皮的修面皮、压花皮一样，其特点是皮张边缘较整齐，利用率高，价格便宜。但皮身一般较厚，强度较差，只适宜制作平价公文箱、拉杆套等定型工艺产品和平价皮带，其纵切面纤维组织均匀一致，可辨认出流质物混合纤维的凝固效果。
红薯淀粉加工工艺 篇11
红薯淀粉设备及加工工艺
概述:红薯淀粉成套设备是我公司在成熟的马铃薯淀粉成套设备基础上又一薯类淀粉成套设备新产品，本公司采用了先进的旋流精制生产工艺，替代了传统土淀粉生产工艺，新工艺生产效率高、高效节能、工艺无泡沫、提取率高等效果。
我公司生产的红薯淀粉成套设备在国内位居首列，现具有成套的生产制造设备和先进的检测设备（凡是大的转股设备都做动平衡试验，旋流器产品在国内是首家取得ISO9000论证，现本公司还不断试制更先进的生产成套设备。
工艺流程：
此流程为人工操作成套系统，是目前国内常用的而且比较先进的成套红薯淀粉设备，同时我公司还为用户配备自动控制系统。
称重 → 除草 → 除皮→ 除石 → 洗薯 → 锉磨 → 渣浆分离 → 除砂 →脱汁 → 精制→脱水 → 干燥 → 包装 → 入库
1：称重：选地秤，规格为5吨-50吨。
2：除草：我公司自行设计的除草机，规格有5吨-50吨。
3：除石：选用我公司生产的YT-CSJ-5-30吨/小时除石机，用刮板输送机送入除石机。
4：洗薯：选用我公司生产的YT-XSJ-5-30吨/小时洗薯机，用刮板输送机或自流送入洗薯机。
5：锉磨：选用500、600、700、840系列，在锉磨机上都有料斗，用刮板输送机把木薯送入料斗，料斗下面配备了带调节的螺旋输送机，锉磨机下面都制做料槽。
6：渣浆分离：采用本公司生产的离心筛和筛下泵及渣浆泵（螺杆泵、消沫泵）进行薯渣和淀粉乳分离，离心筛有：YT-LXS-700、850、900、1000,筛下泵有：MX40-40,MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.
7：除砂：采用我公司生产的YT-CSQ-40、50、65、80、100，配泵有：MX40-50,MX50-50,MX65-50,MX80-50,MX100-50.
8：脱汁：采用我公司生产的旋流器5-7节，规格有YT-XLQ-220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX50-40,MX50-50,MX65-40,MX65-50,MX80-40,MX80-50,MX100-40,MX100-50.
9：精制：采用我公司生产的旋流器9-12节（回收2-3节），规格有￠220、260、300、325、360、400、430、450、500，配泵有：MX40-40,MX50-40,MX65-40,MX80-40,MX100-40.
10：脱水：采用刮刀离心机，规格有GK800、GK1250。
11：干燥：有三种方式：⑴：热风炉；⑵：导热油炉；⑶：蒸汽锅炉。根据产量选用不同规格干燥管、风机、关风器和散热器片。
12：包装：有两种方式：⑴：人工（根据产量使用人数）；⑵：自动包装：根据产量选用机型。
机械加工工艺对加工精度影响研究 篇12
加工工艺的水平影响机械加工工程的效率, 工艺系统中有很多部件, 每一个部件都影响着整个工程的质量。然而在加工过程中会产生一系列不良的影响因素, 比如说多余的热量合和各种力等, 它们很可能导致加工零件的精度降低, 甚至导致整个工程的质量降低。影响加工零件精度的因素主要包括:几何精度、受力变形和热变形。
1 加工精度的主要影响因素——几何精度
机械加工工艺是一个很复杂的过程, 参与工艺的操作有很多, 也就是说影响加工精度的因素有很多, 比如说机床本身存在一些几何误差, 加工方法的偏差, 磨制刀具的磨损误差等等。下面我们将介绍几点主要的影响因素。
几何精度中最重要的就是机床本身的误差因素, 它对整个工程都有一定的影响力。这主要是由于加工刀具是由机床来控制的, 并制造不同的工程零件。如果机床本身存在一些制造工艺的问题, 就会引发主轴回转的偏差, 从而导致零件的尺寸等性质出现问题, 影响了零件的精度。如果制造工艺不良, 还会引起导轨误差。机床的移动机件的相对位置是受导轨控制的, 如果导轨出现问题, 加工工艺就会出现问题。导轨误差主要包括有三种误差类型, 第一个是直线度误差, 第二个是扭曲度误差, 第三个是相互位置误差。加工过程中, 为了尽可能地减少导轨误差的影响, 则需要从结构、材料、润滑方式、保护装置等方面着手。制造工艺不良引起的传动链误差是指因为传动设备的生产、加工和安装等误差而引起的传动链两边相对运动误差。为避免这种误差可以采用减少传动链的长度或者减少一些不必要的元件等方法。还有就是机床在长时间的工作中由于磨损而引起的误差。尤其是刀具磨损的不均匀性影响更为严重, 它会发生位置的偏移, 因而造成零件形状的微妙变化, 精度也因此下降。
2 加工精度的主要影响因素——受力变形
2.1 工艺系统所受外力的影响
工艺系统包括机床、工件、工具和夹具, 在进行切削加工时, 由于夹紧力、切削力以及重力作用的影响, 会发生一定程度的变形, 使得已经调整好静态位置的工件和刀具、切削过程所需要的几何关系发生改变, 刀具的运动轨迹也出现相应的改变, 从而导致误差的产生。当遇到这种情况的时候, 可以采用减轻系统受力程度的方法来减小误差。在实际应用中有以下几种方法:一是加强工艺系统刚度, 以便于更好的抵抗外来压力。二是减小负荷, 以免变形情况的发生。一般情况都是主要提高系统中最脆弱的部件的刚度, 从而更好的防止变形, 减小误差。
2.2 多余的应力影响
除了以上几种情况以外, 多余的应力也会使系统产生变形, 这种变形主要来自热处理、切削加工等, 它们会使系统即使没有外力也产生变形。对加工工艺的受力情况进行分析后, 操作人员需要尽可能的将工艺系统受力变形降到最低, 从而保证加工精度。在进行实际操作的时候, 工作人员主要负责将系统的刚度提高, 并减轻载荷, 来提高零件的加工精度和生产效率。加工师最主要的就是提升系统的刚度, 提高方法主要包括提高联接表面的接触刚度、合理设计部件结构、正确使用加工方法等。
3 加工精度的主要影响因素——热变形
3.1 加工过程中的热量
机械零件的加工过程会产生很多的热量, 各种形式的热量都会对零件的加工过程产生影响, 从而影响零件的加工精度。由不同种热量而引起的热变形会使刀具和机件之间的关系发生变化, 甚至受到破坏, 导致零件的加工精度下降, 加工系统存在误差。
3.2 刀具热变形
不仅加工过程产生的热量会对精度有影响, 刀具的热变形也会影响零件的加工精度。尤其是在刚开始进行切削的时候, 这种变形发生的很快, 之后会越来越慢, 一段时间以后就会趋于平缓。这时候需要我们去采用合理的几何参数来减少刀具热变形引起的误差。
3.3 机床热变形
机床的热变形也会对精度产生影响。机床在工作过程中, 受到内外热源的影响, 各部分温度将逐渐升高。由于各部件的热源不同, 分布不均匀, 以及机床结构的复杂性, 因此机床各部件的温升不同, 而且同一部件不同位置的温升也不相同, 形成不均匀的温度场, 使机床各部件之间的相互位置发生变化, 破坏了机床原有的几何精度而造成加工误差。不同类别的机床的热源也不一样。有以下几种方法可以降低机床热变形的作用, 比如说减少热量的产生, 可以通过减少摩擦作用来减少热量的发生。还可以通过强制加冷和吸热的方法来增加散热。也可以采用粗加工后停机以待热量散发后再进行精加工。
车床类机床的主要热源是主轴箱中的轴承、齿轮、离合器等传动副的摩擦使主轴箱和床身的温度上升, 从而造成了机床主轴抬高和倾斜。大型机床如导轨磨床、龙门铣床等长床身部件, 其温差的影响也是很显著的。减少这种误差的主要方法有以下几种:第一, 将热源与部件隔离。可以将热源与主机分开放置, 也可以通过一定的润滑作用来减少摩擦发热。第二, 可以强制加冷。第三, 采用合理的机床部件结构及装配基准。第四, 加快机床的热平衡速度, 以便于更好的掌握加工精度。第五, 控制环境温度。
4 结语
由于我国社会飞速发展, 经济水平的不断提升, 加工工艺技术也有了相应的提高, 为了使加工精度保持在合理的范围内, 我们要不断的进行试验并仔细探究, 提高加工工艺技术水平, 减少误差的发生。
参考文献
[1]何红伟.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].中国新技术新产品.2013.04
[2]刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报.2012.29
箱体类零件的加工工艺 篇13
关键词：工艺路线拟定;定位基准选择;箱体平面加工;内应力;孔系加工
箱体类零件是机械零件中的典型零件，如车床床头箱、齿轮传动箱体、变速箱体等，是机器的基础零件之一，它将机器及部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件各自保持正确的相互位置，并按照预先设计好的传动关系使其协调地相互运动，组合成一个整体。
组装后的箱体部件、用箱体的设计基准平面安装在机器上，因此箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度、而且对机器的工作精度、使用性能和寿命有着决定性的影响。
一、工艺路线的设计
箱体要求加工的表面很多，比如车床床头箱体、齿轮传动箱体等在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，所以箱体中主轴孔 (主要孔)的加工精度，孔系加工精度就成为工艺关键问题，因此，在工艺路线的安排中我更倾向于注意几点。
(1)先面后孔的加工顺序
先加工平面，不仅切除掉了毛坯表面的凸凹不平和表面夹砂等陷，更重要的是在加工分布在平面上的孔时，划线，找正方便，而且当镗刀开始镗孔时，不会因端面有高低不平而产生冲击振动、损坏刀具，因此，一般最好应先加工平面。
(2)粗、精加工阶段要分开
箱体结构复杂，主要表面的精度要求高，粗加工时产生的切削力、夹紧力和切削热对加工精度有较大影响，如果粗加工立即进行精加工，那么粗加工后由于各种原因引起的工件变形的内应力没有充分释放出来，在精加工中就无法将其消除，从而导致加工完卸载时箱体变形，影响箱体最终的精度，我认为在粗加工过程中，最好应多次松卸夹具，使内应力及时尽可能的释放出来，更大限度的保证箱体的加工质量。
(3) 工序集中或分散的决定
箱体粗、精加工阶段分开符合工序分散的原则，但是在中、小批生产时，为了减少使用机床和夹具的数量，以及减少箱体的搬运和安装次数，可将粗 、精加工阶段相对集中，尽可能放在同一台机床上进行。
(4)安排适当的热处理工序
铸件箱体结构复杂、壁厚不均，铸造时冷却速度不一致，容易产生内应力，且表面较硬，因此，铸造后应合理安排喷砂、调质人工实效等处理，以改变内部组织结构，消除内应力减小变形。
二 定位基准的选择
箱体加工定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间、孔与平面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。
在选择基准时，首先要遵守“基准同一”和“基准重合”的原则，同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特别是夹具的选用等因素。
(1)粗基准的选择
粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工面与 加工面之间的`位置精度。
根据粗基准选择原则，应首先考虑箱体上要求最高的主轴孔的加工余量要均匀，防止加工时由于余量不均而引起振动，影响加工精度和表面质量，并要兼顾其余加工表面都有适当的余量。
其次要纠正箱体内壁非加工表面与加工表面之间的相对位置偏差，防止加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。
从这点考虑，应选内壁为粗基准，但是这将使装夹极为困难，由于各轴孔和内腔的砂心是一个整体，所以实际生产中选主轴孔和一个相距较远的轴孔作为粗基准 。
(2)精基准的选择
箱体零件精基准的选择有两种可行的定位方案：一种是以装配基准面为精基准，其优点是装配基准面是许多孔系和平面的设计基准，所以能使定位基准、设计基准和装配基准重合，不会产生基准不重合误差，而且箱体开口向上，故调整刀具，观察加工和测量孔径均方便，缺点是在加工中间壁上的孔时，只能采用吊架式镗模，结构刚性差 、安装误差大、孔系精度低、装卸不方便、生产率低、只适于中、小批生产;另一种是以顶面和两个销孔作精基准，其优点是箱口向下，中间导向支撑架固定在夹具座体上，刚性好、导向精度高、孔系位置精度也高，且定位、夹紧、装卸工件均方便，生产率高，适于批量自动线生产，缺点是定位基准与装配基准(设计基准)不重合，增加了定位误差。
三、主要表面的加工
(1)箱体的平面加工
箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。
单件小批量生产中，用划线找正的方法，采用刨和铣加工平面，在龙门刨床上可以用几个刀架在一次安装工件同时加工几个平面，经济地保证了这些表面的位置精度;考虑铣削比刨削生产率高，大批大量生产时，采用专用夹具在组合机床上多个表面同时加工，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率;精加工中，在单件小批生产时用铲刮或精刨进行加工;大批大量生产时用磨削方法加工。
(2)孔系加工
箱体上一系列有相互位置精度要求的孔称为孔系。
这些孔精要求高、加工困难、是箱体加工的关键，其中有平行孔系和同轴孔系。
对于平行孔系，在加工时主要是保证各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行度;同轴孔系主要是保证各孔的同轴度精度。
(3) 单件小批生产箱体时，在普通镗床上，按划线依次找正孔的位置进行加工，此法误差较大，为提高精度，可采用试镗法，但此法找正、试切、测量比较耗时，生产效率低。
箱体粗加工常采用样板找正法：镗床镗杆上装有千分表，按样板孔来找正镗杆的位置，加工完一端上的孔之后，将工作台回转180°，在用同样方法加工另一端面上的孔。
(4)成批大量加工箱体孔系都采用镗模。
镗模两端有导向套，可引导镗杆进行加工，以保证工件的孔距精度，镗杆与机床主轴采用浮动连接，孔距精度取决于镗模精度及镗杆与导套的配合精度和刚度所以可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件，镗模能用于组合机床上作多孔同时加工、找正方便、生产率高、适用于成批生产，且箱体的同轴孔系的同轴度大部分用镗模保证，对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，反之，可利用镗床后立柱的导套支承镗杆。
产生同轴度误差的原因是当主轴进给时镗杆由于重力产生挠度而引起各孔的同轴度误差;当工作台移动时导轨的直线度误差导致各孔的同轴度误差。
小批生产时，为了提高精度有时也用镗模加工平行孔系。
(5) 单件小批生产在许多工厂也广泛采用坐标法加工孔系，孔距精度要求特别高时，可采用带有游标的精密刻线尺寸和准确的光学读数装置的精密坐标镗床。
需要强调的是用坐标法加工孔系时，原始孔以及镗孔顺序的确定是很重要的，在保证原始孔有较高的精度和较小粗糙度的条件下，应注意两点
1)两孔的中心距有精度要求时，两孔应连在一起加工，否则通过许多坐标尺寸的位移误差积累过大，难以保证孔距精度。
2)原始孔应位于箱壁的一侧，依次加工各孔时，刀具可朝一个方向移动，避免了往返移动时由于间隙而造成误差。
参考文献