笔记本散热器工艺分析

笔记本散热器工艺分析（共8篇）

笔记本散热器工艺分析 篇1

笔记本不像台式电脑拥有足够的空间去散热，因此对于散热这块而言，笔记本是相对比较脆弱的，随着笔记本使用用户不断增多，很多朋友对于笔记本的保养也变得越来越重视起来，春去夏来，即将迎来又一年的夏天，对于夏日的到来很多朋友都在为笔记本散热问题而烦恼，不少朋友问编辑笔记本散热器有用吗，使用哪中笔记本散热器比较好等问题，下面笔者针对大家此类问题发表下个人观点，欢迎拍砖，

常见笔记本散热器外观

笔记本散热器有用吗？

关于笔记本散热器是否有用，答案是肯定的，但不同设计，不同质量的散热器散热效果不一样。笔记本散热器器肯定是有用的，最简单的，我们笔记本放在散热器托盘上本身就加大了底部的透风度，为笔记本获取到了更大散热空间，虽然这点微不足道，但足以说明其至少还有有用的，并且这里还未涉及到散热风扇的作用。

很多朋友还问过笔者，散热器对笔记本散热帮助到底有多大，其实这个问题属于比较模糊概念吧，笔记本散热情况取决于笔记本本身的散热情况以及所处的环境有关，另外和自身设计情况也有很大关系，最后补充一点，其还和笔记本使用用途有关，比如笔记本用来玩游戏其发热量要远远高于浏览网页所产生的热量，笔记本散热器相当于辅助散热的作用，不同情况其作用是不同的，比如一朋友笔记本本山散热就比较好，在一般上网上完全可以不用散热器，但如果是大游戏那么散热明显增加，使用了散热器则会明显加速散热，起到更好的复制的作用。

笔记本散热器是否有用，首先我们答案是肯定的，另外一款优秀的散热器可以显著帮助笔记本散热，当笔记本所处环境本身散热比较出色，我们可以不使用散热器，当然使用就更好些。更重要的是笔记本本身要具有一定的散热能力，如果本身散热不行，辅助散热器或许并不能根本性解决问题，您或许需要对笔记本内部进行清理灰尘等操作，

笔记本散热器哪种好？

上面我们说了，散热器只是辅助散热，最大作用是帮助笔记本提高散热效率，但散热效率如何还和笔记本散热器有关，目前市面上有多种款式的笔记本，根据使用材料才划分有：有塑料的、有合金的、有铝的、有铜的，一般后者要优秀于前者，但价格也相应高些。根据笔记本散热方式来分，主要有分两种，一种是底座式的，一种是抽风式，底座式的是被更多的选择的，原因是比较美观，移动和安置都比较方面，而且的确能够起到一定的作用，而抽风式的选用的人不是很多，可能是因为了解的人本来就少，但是其效果要明显高于底座式的，抽风式的笔记本散热器可以说是笔记本本身的散热器的一个放大器，其工作方式充分和笔记本自身的散热器相结合，就是在选择和购买上比较麻烦，需要针对自己笔记本外形来购买。

底座式笔记本散热器

首先对于笔记本散热器材料来讲，金属材料制作的散热器散热要比塑料的好，根据笔记本散热方式来讲，一般底座式笔记本散热器一般采用USB供电，电压一般为5V，马达转动的功率很有限，因此散热方面比较一般，适合笔记本发热不是很大的本本爱好者使用。对于笔记本的辅助散热器来说抽风式就是对着笔记本散热口进行抽风，好像是吸尘器那样，把笔记本内部热量加速排出，不仅仅是CPU降温，连内存、显卡、硬盘温度都显著降低，键盘的也没有那么烫手了，因此比较适合笔记本散热不是很好，或者经常玩游戏的朋友推荐。

抽风式笔记本散热器

关于笔记本散热器有用吗以及笔记本散热器哪种好就为大家介绍到这里，首先笔记本散热器作用是肯定有的，根据笔记本不同散热器情况我们来选择到底选用哪种笔记本散热器比较好，不过越好的散热器价格相应也更高些，如果笔记本本山散热出色，也可不必买散热器，如果经常游戏，对散热要求较高，则为了让笔记本寿命更长还是建议买，另外如果夏日天气实在是过热，笔记本很烫，建议您减少笔记本开机时间，以保养我们的笔记本。

★ 散热器调研报告

★ 笔记本CPU

★ 笔记本电池

★ 恋恋笔记本台词

★ 恋恋笔记本台词

★ 恋恋笔记本经典台词

★ 笔记本贩卖工作总结

★ 笔记本内存条知识

★ 笔记本屏幕花屏怎么回事

★ 笔记本屏幕变暗了

笔记本散热器工艺分析 篇2

铝合金在锻造过程中,由于材料本身锻造温度范围窄,成形流程长,成形过程易出现充不满、折叠、穿筋等缺陷,同时变形温度、变形速度、变形程度等参数都会对锻件的组织性能产生影响,进而影响锻件的机械性能[4,5,6]。对铝合金精锻成形进行有限元仿真,可获得精锻全过程的应力应变分布、金属流动规律、成形载荷、几何尺寸变化及锻件质量缺陷等信息,通过这些信息可对铝合金精锻工艺和模具设计进行评判和预估,为成形方案拟定和工艺参数优化提供参考。

1 成形工艺

图1所示6082铝合金散热器,是配合德国博世汽车部件有限公司产品开发而研制的精密铝锻件,外形轮廓复杂,有局部细小凸台和薄壁边缘等外形突变等特征,常采用铸造工艺完成。采用传统的铸造工艺生产铝合金散热器,其铸件的疏松、缩孔、偏析等缺陷降低了零件性能[7],故宜采用精锻工艺生产。

传统的铝合金锻造工艺为:下料-加热-镦粗-预锻-终锻-切毛边-机加工。但实践证明,预锻型槽中的金属充填情况与坯料大小、温度和型槽磨损等诸多因素有关,造成预锻和终锻两个型槽之间很难配合适宜,常常会造成终锻时充填不满或形成折叠等质量缺陷。因此,对于这种复杂形状的锻件,采用预锻反而会造成一些不必要的成形质量问题;若取消预锻工序,终锻时材料体积变形剧烈又将带来锻压载荷过高的困扰。针对该精锻件的结构特点,改进的工艺采用将镦粗和预锻工序合并,在镦粗工序同步完成周边薄壁的预锻制坯成形,有效避免了上述问题。

6082铝合金散热器精锻成形工艺复杂,边缘部分属于反挤压,凸台部分属于径向挤压和轴向反挤压,预锻毛坯放入精锻凹模一次分流反挤压成形。在精锻成形工艺中,模具结构和毛坯尺寸对锻件的精锻成形影响很大,成形方案的拟定和工艺参数的选择没有现成的规律可循,再加上铝合金锻造过程中,由于材料本身锻造温度范围窄[8,9],需借助数值模拟技术对精锻全过程进行仿真模拟,以优化6082铝合金散热器的精锻成形工艺。

2 精锻成形有限元模拟和工艺优化

6082铝合金与常用的6061、6063等铝合金相比,开发时间较晚,一些常用的模拟软件(如Deform)缺乏其材料参数和本构模型的数据[10]。文献[11]根据Gleeble-1500热模拟试验数据,拟合得到6082高温变形时基于Arrhenius形式的双曲正弦本构方程为:

将此高温本构方程导入Deform-3D,采用刚粘塑性有限元法对6082铝合金散热器精锻过程进行有限元模拟仿真。建立精锻成形数学模型时,设置坯料为塑性变形体,模具为刚性体。文献[12]建立了基于动态材料模型的6082铝合金热加工图,结合压缩变形后的微观组织观察分析,最终得出6082铝合金的热加工成形时宜将温度控制在440~450℃,应变速率控制在0.1~0.2s-1。因此,本文基于热加工图设计了6082铝合金的热加工工艺参数为:成形温度450℃,成形速度300mm/s,坯料与模具间摩擦系数为0.30。

图2所示为6082铝合金精锻过程的数值模拟结果,根据金属流线可以看出在精锻过程中存在充填不满、折叠等缺陷,其原因主要在于预锻制坯时,坯料轮廓不合理造成精锻过程中金属流动不均匀,在凸台顶端因金属体积不足而导致充填不满(图2a),而在凸台根部及薄壁外侧,因坯料体积过多造成金属回流形成折叠(图2b)。因此,需对坯料轮廓进行优化以合理控制精锻过程中金属的流动趋势。

优化后的模拟结果如图3所示,可以看出,在凸台、薄壁片的应力和应变值相差不大且分布比较均匀(分别约为99.5MPa、1.87mm/mm),表明金属流动顺畅且充填完全[13,14,15]。而从图3c中也可以看出,各部位的金属分布有利于坯料在成形过程中均匀流动,能较好地改善成形的均匀性。

(a)等效应力(b)等效应变(c)金属流线

根据优化后的工艺参数,设计出6082铝合金散热器预锻制坯模具、精锻成形模具分别如图4、5所示。试制出的6082铝合金精锻件如图6所示,经检测尺寸符合要求且不存在充填不满及折叠等缺陷。

3 结束语

根据锻件的形状特点,通过有限元模拟仿真分析了6082铝合金散热器的成形过程,获得了变形全过程的金属流动规律、等效塑性应变分布、几何尺寸变化,并预测锻件可能的质量缺陷。同时,基于模拟结果优化了坯料尺寸、模具结构以控制精锻过程中的缺陷,并在生产中验证了6082铝合金散热器的精锻成形工艺的合理性,可为汽车用复杂精锻件的研制提供技术支持并实现产业化。

1.上模座2、模套3、压力块4、冲头5、压板6、凹模7、顶料装置8、压力块1 9、压力块2 10、模接套座11、定位套12、压力块13、退料杆14、下模座

1、上模座2、顶料垫块3、顶料杆垫板4、固定板4、上顶料杆固定板5、复位弹簧6、顶针7、上模8、下模9、复位弹簧10、顶针11、顶料杆固定板12、垫板13、退料垫块14、下模座

(a)试模样件(b)精锻件

摘要：分析了汽车用6082铝合金散热器的精锻成形工艺,利用Deform-3D软件对其成形过程进行模拟,结合成形过程中金属的流动规律分析,提出合理的模具设计方案。经试模生产验证,该工艺方法合理,产品质量稳定。

笔记本散热大法 篇3

夏天到了,咱心爱的本本温度也随之升高,传统的散热方法,如加散热底座.这种方法比较鸡肋,不但会增加机器内部的灰尘,堵住散热器排风孔,反而温度会更高.下面介绍一个比较有效的散热方法也是我现在用的----CPU降压大法.用到的软件是RMClock,RMClock是用来干什么的？CPU降压不降频。

CPU发热量和运行电压是正相关的，一般来说同一个CPU在越高的电压下工作，发出的热量也越大。所以人工调低CPU的工作电压可以有效地降低CPU的发热量——特别是满载发热量，而在调低电压的同时又保持原有的工作频率，就保证了CPU的性能不会降低。这就是RMClock的作用.RMClock几乎是个天生的绿色软件，不需要安装，下载后解压就可以使用（当然，由于RMClock是应当设置为启动时自动加载的，所以最好解压到一个比较合适的地方再运行）。

第一次打开RMClock，会看到如下界面：

首先不要干任何事情先转到高级设定页面，把“CPU类型选择”设置为“移动版”：

然后会弹出如下窗口要求重启：别慌着点“否”，这里的重启指的是重启RMClock这个程序，点“是”就好。

如果已经点了“否”也没关系，可以手动重启RMClock： 重启完后，正式工作就可以开始了，首先转到方案页面

这是我的T9550的现用电压

这个界面就是设置CPU工作电压的了，其中FID是CPU动态调频的倍频，VID则是各个倍频对应的电压。

需要做的很简单，就是修改VID，把它降低。如果勾选了“自动调整中间VIDs”，那么只需要设置“Normal”的第一个VID和最后一个VID，软件就会自动以等差数列设置中间的VID。注意SuperLFM和IDA是独立的，他们的VID不会影响到“Normal”的VID自动设置。

我们最想降低的是CPU满载运行时的发热量，所以建议只将最后一个“Normal”项的VID调低，让软件自动设置中间VID。那么问题来了，调低多少？

这个问题我们最后再说，现在我们不妨试探性地将最后一个VID降低0.025看看效果。（请根据你自己CPU的选项选择比默认设置低0.025的一档，不要照搬上图。）

IDA是用来超倍频的，一般来说CPU都锁了频，这个选项不会有作用，不过由于某些软件上的瑕疵，建议还是把IDA前面的勾点掉，不然可能导致蓝屏。

设置完后点击应用，这样就好了么？不，还没完。选点一个你看着顺眼的方案名称，我点的是“按需配置性能”：

把“使用P-state转换”和对应方框里的勾勾都点上。注意，如果上一步把“IDA”给点掉了的话这里的“IDA”前面的方框应该是灰色无法勾选的。完成后依然点应用。

然后再回到“方案”页面，在“当前”中选择你刚才设置的方案。

注意：一定要选择“当前”并且让“启动”保留为“不管理”。因为还没有经过测试是不能肯定刚刚设置完的方案是否能稳定工作的，如果将不能稳定工作的方案设置到“启动”里，那么可能会导致开机一自动加载RMClock就蓝屏，只能到安全模式里才能调回来。只有在完全测试肯定该方案是可以稳定工作不会蓝屏了以后才能将它设置到“启动”里。

选好以后点击应用。这样就完成了整个设置过程。之后可以转到“监控”页面监控CPU状态，并打开Everest等软件开始拷机，测试降压以后的CPU稳定性。

稳定性标准很简单：不蓝屏的就是稳定的。

只调了最高倍频的VID的话基本只要测试满负载拷机时的稳定性就好了，如果还调了最低VID或者想更确定一些的话还要测试较高低负载状态互相转换时的稳定性，方法也很简单，频繁地开始/停止Everest的拷机即可。

想进一步提高状态转换的稳定性的话，到“管理”页面将“P-state转换方法”设置为“仅执行单步跃迁”。（毕竟嘛，“稳定就是一切”^ ^）

好，现在回过头来讲讲上面那个VID的值是怎么选的。

这个值是试出来的。依然以我的T9550作为例子，默认是1.175V，我先降到1.150V，开Everest拷机3分钟，没出问题，好再降，1.125V，烤，没问题，再降……一直降到1.025V，终于，华丽的，蓝屏了……

重启，重新打开RMClock，设置到没蓝屏的最低电压：1.0250V，打开拷机软件进行长时间拷机。没问题，再开个大型游戏跑两个小时，依然没问题。Oh yeah!1.0250V就是咱的真命天子了。

如果这个过程中又蓝屏了……算你倒霉，再调高点再试试吧。

确定了稳定的最低电压以后，就可以执行最后一个步骤了：将对应方案设置到RMClock“方案”页面的“启动”里。然后别忘了到“设定”页面把“

随Windows自动运行”的勾打上。启动方式随你喜欢，“由启动注册键”的话不会再开始菜单的“启动”里增加快捷方式，反之则会。

最最最最后，关于CPU降压运行的安全性问题

首先，厚颜无耻的，以一个使用多年电脑玩超频的我来说，在我的经验范围内，我无法想象降低CPU的工作电压会对CPU造成任何硬件上的伤害。换句简单的话说，以咱的专业水平来看，对CPU降压运行是不可能把CPU给弄坏的。

网上有人说CPU功率一定，降压会导致CPU电流变大容易烧坏是彻底的脑残说法。按照这种无脑的说法CPU没上电的时候电流是无限大的，咱一关机CPU就应该爆了。

那么CPU降压运行牺牲的是什么呢？稳定性，马儿吃得不饱，拉车的时候可能就会站不稳了，CPU也一样，电压太低的话，频率性能可能就会不稳定，具体表现就是上面所说的，蓝屏。而上面我说的那个过程就是找出让CPU吃个半饱又能稳稳地拉得动车的方法。

不过还是得说，以上关于CPU降压安全性问题的说明仅供参考，阅者自行判断，本人不承担任何责任

呵呵,这文章大多数文字不是我所写,是转本友会:yym514 兄弟的.略有改动,图片都是自己的.推荐一款散热硅脂http://store.taobao.com/shop/view_shop-0d543f273a0c71da3fc5a4eaa9de0e51.htm

7783.效果很好.这样弄下来基本你的本本能降温5-10度没问题的.有什么疑问可以留言.无图无真相,我做了我的T9550的标准电压1.175和1.025V的温度对比图.这是1.025EVE满载压力17分钟的测试，这是标准电压,1.175V的EVE压力测试温度呃,不到10分钟最高温度已经74度了.温度降了很多吧.嘿嘿

发现在WIN7 电源模式为平衡模式的时候CPU的电压会偶尔跳到1.1375.解决方法:转到按需配置性能

自己设置一个电源模式然后点击任务栏位置电源按钮

笔记本电脑散热不好的解决方法 篇4

笔记本CPU散热原理：

本本的CPU散热主要采用铝板散热结构加排气风扇方式，当然铝板上还可能嵌有内含导热介质的紫铜导热管，用来加快CPU热量向外传递的速度，在铝板的下面还装有小型排气风扇，将铝板周围的热空气吹出。另外，多数笔记本电脑还利用外壳或者带有铝制底板的键盘作为辅助散热手段。

笔记本电脑散热控制原理这样的：通过温度传感器监测CPU的温度，当温度达到临界值时，散热风扇启动，通过导热铝板的单向空腔，将热空气吹出，通过强制循环风，将温度降低。当温度传感器监测到CPU温度降低到临界值以下后，风扇则停转，只要系统运行，这个循环过程就一直进行。根据这个原理，若铝板散热效率足够高，能完全散发掉CPU发出的热量，使温度传感器监测到的温度值低于设定的临界值，则风扇不会启动。如风扇启动的次数大大减少，噪音也将大大降低，这样不但能延长风扇寿命，同时也能减少系统发生故障的可能性。

笔记本散热风扇DIY：

第一步：首先用细小的改锥顶住键盘上方的卡子，将键盘轻轻掀起。

这时可以看到整个机器的散热部分，压在CPU上的一块铸造铝板，上面有一根弯曲的压扁的紫铜管，粘嵌在铝板的凹槽中，一端在CPU上方，另一端延伸到散热口的最外端。根据笔者的测试和使用，发现厂家的这个设计对提高散热效果作用很小，因为当热量积累到一定程度的时候，该散热管跟铝板的温度是一样的，不能形成大的温差，

风扇不会因此减少开启的次数。

第二步：按照散热板上的文字标志，将固定螺钉按照1-3-2-4的顺序依次卸下。这样做的目的是防止因为压力不均衡而压坏CPU的边缘。

小心地掀起散热板，注意要拔下板上散热风扇与主板的供电插头。这时候可以看到散热板下方与CPU接触的地方有一块柔软的铅锡合金状的薄片，根据测试，笔者发现这个薄片是多余的，不但不能增加接触的紧密性，还可能增加散热的困难度，于是笔者除掉了这个薄片，改为涂抹有石墨粉末的硅胶，减少了产生间隙的可能。

第三步：用台钻在散热铝板表面钻一些直径5mm、深度3mm左右的小圆坑。

钻头直径可以选择再小点，最好用夹具固定铝板，但注意不能钻透了!最好在铝板上下表面都钻上这样密排的小圆坑，通过计算，整个铝板的散热面积至少增加了60%~68%，且不会影响铝板的机械强度和热容量。最后清除毛刺和碎屑，将散热板安装上，注意涂好散热硅胶。

第四步：替换键盘后面的黑色海绵，换上铜片或者铝片。

将键盘后面的黑色不干胶海绵去掉，找一块薄薄的铝片或者铜片，注意厚度最好跟键盘后面的黑色海绵相同，面积最好能覆盖住散热铝板为宜，如果有不平的地方最好弄平，有可能接触电子元件的地方可以贴上透明不干胶，防止短路。

笔记本散热器工艺分析 篇5

1 先焊后胀工艺的应用分析

1.1 先焊后胀工艺的优点及应用

换热器制造厂历来多采用先焊后胀工艺, 而较少采用先胀后焊工艺。究其原因是与使用机械胀接法作为最主要的胀管手段密切相关。因为在机械胀管过程中, 存在着摩擦并产生大量的热必需用机油来润滑和冷却, 油液渗浸进入胀接接头的缝隙, 要彻底清除干净十分困难。夹缝中油水等杂物的存在, 焊接时易于形成气体, 而这些气体来不及逸出便存在于焊缝中。另一方面胀管区又往往堵塞了排气通道, 增加了焊缝中生成气孔的可能性。采用先焊后胀工艺则可以避免上述不利因素, 特别是对于钛材和某些有色金属, 要求焊接的基本条件十分严格, 不允许油水和铁离子污染, 选择先焊后胀工艺更易保证焊缝质量。

1.2 先焊后胀工艺的缺点分析

(1) 机械胀接法存在着固有的缺点, 各管之间长度不一, 连接强度和紧密性不均;胀管接口的内表面产生硬化现象, 给重复补胀带来困难;管与管板材料的胀接的相容性有一定的限制, 如:钛管与碳钢的胀接、铝管与碳钢的胀接等均受到了限制;劳动生产率低, 而且小管径或厚壁管的胀接较困难等。 (2) 管口环形焊道不均匀, 由于管子与管板之间存在着0.2~0.5mm的装配间隙, 而且总是偏心配置, 加上管子与管板孔的加工偏差, 造成每一个管口的环形焊道不均匀。对于薄壁管很容易焊穿。 (3) 存在一段长15mm的非胀管区, GB151-99规定胀管区与焊缝的距离为15mm, 目的是为了避开胀管力对焊缝的破坏。此非胀管区内存留着气体, 当换热器受热后其体积膨胀, 产生强大的压力, 可能对焊缝或胀接造成破坏。另外为了充分利用管板的设计厚度, 管板厚度内的胀管区总是越长越好。长15mm的非胀管区, 对于厚管板而言, 消极效果不明显, 但对于薄管板, 则不可小视。 (4) 管子伸长损伤焊缝, 机械胀管使管壁减薄, 管子伸长, 对焊缝损伤。 (5) 焊接时在管口处形成焊瘤, 管口收缩和变形给以后的胀管作业带来困难。为了使管接头顺畅地进入管孔中, 则有必要对管口焊接提出较高的要求。

2 先胀后焊工艺的应用分析

2.1 先胀后焊工艺的优点及应用

(1) 强度胀+密封焊时, 由于密封焊仅能起辅助性止漏作用, 而先胀后焊则可以在焊接前进行胀接后的强度试验 (水压试验) , 因而保证了胀接连接的可靠性。 (2) 先胀后焊使管子与管板的连接可以避免产生焊接裂纹。特别是在管子、管板材料差异较大的情况下, 采用先胀后焊的方法亦可较好地保证其焊接质量。 (3) 小管径采用胀后焊接可以提高其连接接头的抗疲劳性能。 (4) 焊接在胀管后进行, 避免了胀接力对焊缝破坏的可能性, 可以实现管板厚度内的全程胀管, 有效地利用了管板的设计厚度。

2.2 先胀后焊工艺的缺点分析

先胀后焊时, 由于胀接时的润滑油难于用经济的方法进行清洗, 焊接时易于形成气体, 而这些气体来不及逸出便存在于焊缝中, 特别是进行氩弧焊的密封焊时, 收弧封口处往往出现气孔, 影响焊缝质量, 因此一般应避免采用有机润滑剂, 而用二硫化钼加水等无机润滑剂。

随着橡胶胀管新技术的应用, 先胀后焊工艺的应用亦日趋广泛。橡胶胀管新技术是一种以液压为动力, 以橡胶为胀管媒介体的胀管工具。利用此工具, 先胀后焊可以顺利进行, 不必使用任何润滑剂, 不存在油污染和铁离子污染, 能保持接头的清洁和干燥, 胀接后可立即进行管口的焊接作业。

橡胶胀管压力在400MPa以下可随意调节, 即可用于强度胀也可用胀接, 尤其适用于定位胀。接头连接的松紧程度很容易通过调节胀管压力来控制。因此, 焊接过程中生成的气体可以通过接头的空隙释放。另外, 胀管后管子扩大与管板孔相贴合, 管孔变得很圆整, 管子与管板孔同心, 原有装配间隙基本消除, 给焊接创造了十分良好的条件, 同时, 管口扩大, 让胀管容易插入管孔中, 亦便于焊后的胀管。

3 胀接与焊接先后次序选择的主要原则

(1) 焊前管子与管板的清洁与干燥状况; (2) 管子与管板之间是否留有通道让焊接生成的气体能顺畅逸出; (3) 胀接与焊接工序是相辅相成还是相互冲突; (4) 现场实际胀管的条件与能力。

4 结论

先胀后焊或先焊后胀, 对于焊接部分:有密封焊与强度焊两种焊接形式的区别;对于胀接部分, 有强度胀接与贴胀的区别。如胀接与密封焊结合的结构, 是以胀接承受作用力, 而密封焊则保证密封性。密封焊的高度一般为1~2mm, 这样不会影响强度, 但在焊接时一定要清理接头处的油污。强度焊与胀接 (贴胀) 结合的结构, 是以焊接承受力, 而贴胀的目的只是消除管子与管板之间的间隙, 如图1所示, 以防止缝隙受到有腐蚀性介质的侵蚀。

焊后胀接及贴胀:焊后胀接及贴胀如图2所示。一般适用于压力较高的换热器设备上, 该焊接部分为加强密封焊, 焊接腰高采用2.8m m, 胀接部分承受作用力, 当胀接失效时, 加强密封焊可起到承受作用力的作用, 贴胀部分为消除缝隙腐蚀。

胀焊结合的结构在什么条件下, 采用先焊后胀或先胀后焊, 目前还无统一只规定, 但一般都趋向于先焊后胀为宜。可以遵循下列条件选择。

(1) 使用机械胀管法作为胀管手段, 先焊后胀工艺一般优于先胀后焊工艺。

(2) 使用橡胶胀管法作为胀管手段, 先胀后焊工艺可以顺利进行, 效果好, 优于先焊后胀工艺。

(3) 根据胀接与焊接先后次序选择的主要原则, 合理地选择胀焊工艺, 可以获得优良的胀焊结构的管子与管板连接接头。

参考文献

[1]《管壳式换热器》.GB151-1999.

[2]萧前主编.《化工机械制造工艺学》.北京:烃加工出版社, 1990.

楼梯间散热器施工工艺 篇6

1.1 托钩和卡子均已除锈干净, 并刷好一道防锈漆。

1.2 室内墙面和地面抹完。

1.3 室内采暖干管、立管安装完毕, 接往各散热器的支管预留管口的位置正确, 标高符合要求。

2 操作工艺流程

散热器单组水压试验→散热器安装→散热器冷风门安装→支管安装→系统试压→刷漆。

3 施工工艺

3.1 散热器水压试验:

3.1.1 将散热器抬到试压台上, 用管钳子上好临时炉堵和临时补心, 上好放气嘴, 联接试压泵;

各种成组散热器可直接联接试压泵。

3.1.2 试压时打开进水截门, 往散热器内充水, 同时打开放气嘴, 排净空气, 待水满后关闭放气嘴。

3.1.3 加压到规定的压力值时, 关闭进水截门, 持续5分钟, 观察每个接口是否有渗漏, 不渗漏为合格。

3.1.4 打开泄水阀门, 拆掉临时丝绪和临时补心, 泄净水后将散热器运到集中地点, 补焊处要补刷二道防锈漆。

3.2 散热器安装

3.2.1 散热器固定卡安装

a.将不同型号、规格的散热器运到各房间, 根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线。

b.散热器固定卡安装。从地面到散热器总高的3/4画水平线, 与散热器中心线交点画印记, 此为15片以下的双数片散热器的固定卡位置。单数片向一侧错过半片。16片以上者应栽两个固定卡, 高度仍在散热器3/4高度的水平线上, 从散热器两端各进去4~6片的地方栽入。

c.挂装散热器:托钩高度应按设计要求并从散热器的距地高度上返45mm画水平线。托钩水平位置采用画线尺来确定, 画线尺横担上刻有散热片的刻度。画线时应根据片数及托构数量分布的相应位置, 画出托钩安装位置的中心线, 挂装散热器的固定卡高度从托钩中心上返散热器总高的3/4画水平线, 其位置与安装数量同带腿片安装。

d.冲击钻等在墙上按画出的位置打孔洞。固定卡孔洞的深度少于80mm, 托钩孔洞的深度不少于120mm。

e.用水冲净洞内杂物, 填入M20水泥砂浆到洞深的一半时, 将固定卡、托钩插入洞内, 塞紧, 用画线尺或70mm管放在托钩上, 用水平尺找平找正, 填满砂浆抹平。

f.支托架安装数量:钢制闭式散热器高在300及以下规格焊3个固定架, 300以上焊4个固定架, ≤300每组3个固定螺栓>300每组4个固定螺栓。

3.2.2 散热器安装

a.将柱型散热器 (包括铸铁和钢制) 和辐射对流散热器的炉堵和炉补心抹油, 加石棉橡胶垫后拧紧。

b.带腿散热器稳装。炉补心正扣一侧朝着立管方向, 将固定卡里边螺母上至距离符合要求的位置, 套上两块夹板, 固定在里柱上, 带上外螺母, 把散热器推到固定的位置, 再把固定卡的两块夹板横过来放平正, 用自制管扳子拧紧螺母到一定程度后, 将散热器找直、找正, 垫牢后上紧螺母。

c.将挂装柱型散热器和辐射对流散热器轻轻抬起放在托钩上立直, 将固定卡摆正拧紧。

d.圆翼型散热器安装。将组装好的散热器抬起, 轻放在托钩上找直找正。多排串联时, 先将法兰临时上好, 然后量出尺寸, 配管连接。

e.钢制闭式串片式和钢制板式散热器抬起挂在固定支架上, 带上垫圈和螺母, 紧到一定程度后找平找正, 再拧紧到位。

3.3 散热器冷风门安装

3.3.1 按设计要求, 将需要打冷风门眼的炉堵放在台钻上打8.4的孔, 在台虎钳上用1/8″丝锥攻丝。

3.3.2 将炉堵抹好铅油, 加好石棉橡胶垫, 在散热器上用管钳子上紧。

在冷风门丝扣上抹铅油, 缠少许麻丝, 拧在炉堵上, 用扳子上到松紧适度, 放风孔向外斜45° (宜在综合试压前安装) 。

3.3.3 制串片式散热器、扁管板式散热器按设计要求统计需打冷风门的散热器数量, 在加工定货时提出要求, 由厂家负责作好。

4 质量标准

4.1 铸铁翼型散热器安装后的翼片完好程度应符合以下规定:

长翼型, 顶部掉翼不超过1个, 长度不大于50mm, 侧面不超过2个, 累计长度不大于200mm;圆翼型, 每根掉翼数不超过2个、累计长度不大于一个翼片周长的1/2, 掉翼面应向下或朝墙安装, 表面洁净, 尽量达到外露面无掉翼。

4.2 钢串片散热器肋片完好应符合以下规定:松动肋片不超过肋片总数的2%, 肋片整齐无翘曲。

4.3 散热设备支、托架的安装应符合以下规定:

数量和构造符合设计要求和施工规范规定, 位置正确、埋设平正牢固, 支托架排列整齐, 与散热器接触紧密。

4.4 散热器支托架涂漆应符合以下规定:

油漆种类和涂刷遍数符合设计要求, 附着良好、无脱皮、起泡和漏涂, 漆膜厚度均匀, 色泽一致、无流淌及污染现象。

4.5 允许偏差项目

散热器安装位置按设计要求确定, 设计无要求时自定安装位置应一致;挂装散热器距地高度按设计确定, 设计无要求时, 一般不低于150mm, 但明装散热器上表面不得高于窗台标高。

5 应注意的质量问题

5.1 散热器安装位置不一致。没按图纸施工或测量炉钩炉卡尺寸不准确造成。

5.2 散热器对口的石棉橡胶垫过厚, 衬垫外径突出对口表面。

使用衬垫厚度超过1.5mm或使用双垫, 衬垫外径过大, 应使用合格的衬垫;圆翼法兰衬垫厚度不得超过3mm。

5.3 散热器安装不稳固。

这是由于托钩弧度与散热器不符或接触不严密, 托钩、炉卡不牢, 柱型散热器腿着地不实造成, 应采取措施补救。

5.4 炉钩炉卡不牢不正。

栽入孔洞太浅、洞内清洗不干净, 水泥标号太低或砂浆没填实而造成不牢;栽入时没有找正或位置不准确造成炉钩、炉卡不正。

5.5 炉堵、炉补心上扣过少。由于丝扣过紧造成, 安装前应做好丝扣的选试。

笔记本散热器工艺分析 篇7

2008年6月3日，由山东邦泰散热器有限公司研制的“GLYZ钢铝压铸复合柱翼型散热器”在北京通过了住房和城乡建设部科技发展促进中心组织的科技成果评估会。

评估会由建设部科技发展促进中心高立新处长主持，评估委员会由清华大学肖曰嵘教授、中国建筑金属结构协会宋为民高级工程师、哈尔滨工业大学董重成教授、总后建筑设计研究院周玉建高级工程师、北京市建筑设计研究院刘燕华高级工程师、中国建筑科学研究院路宾高级工程师、中国建筑标准设计研究院李军高级工程师七人组成。评估委员会听取了邦泰公司夏纪运总经理、宗涛技术厂长等对计划任务书、技术研究报告、经济效益及社会效益报告的汇报。与会专家认真审查了相关技术资料，经过认真讨论专家认为：该产品采用了2.0mm壁厚钢管结构，钢管与铝合金翼片采用胀管工艺复合，提高了产品的耐蚀年限。产品的装饰罩经一次整体压铸成型，分别将两个结构不同的罩装卡在联箱管上下两端，与铝合金翼片采用激光焊接成一体。整体结构改善了散热气流流通，加强了对流换热，提高了产品的热工性能;该产品自动化程度高，工装设备齐全，检测手段完备，生产过程符合环保要求;该产品结构设计合理、工艺先进、外型新颖美观、整体性好，在同类产品中，具有散热量大、耐蚀性好、金属热强度和性价比高的优点，可以适应建筑的供暖要求;该产品经国家空调设备质量监督检验中心检测、产品性能符合Q/GBT004-2006企业标准的要求。该企业已通过ISO14001环境管理体系认证和ISO 9001质量管理体系认证，具备批量生产条件。评估委员会结论：该产品具有创新性，符合建筑节能技术要求，综合技术性能达到国际同类产品的先进水平。

山东邦泰散热器有限公司是中国建筑金属结构协会采暖散热器委员会副主任单位、定点企业，拥有4.86万平方米的现代化标准生产厂区，生产规模已达到2亿元的生产能力，是集研发、设计、生产、销售于一体的现代化高新技术企业。多年来邦泰公司坚持以人为本，依靠科技进步，以高起点、高品质、立足在企业创新发展中。在市场竞争的大环境下，不断加大产品研发力度，产品畅销国内40多个大中型城市，以及意大利、俄罗斯、匈牙利等国家。邦泰公司生产的“密水”牌散热器先后荣获“国家免检产品”、“山东名牌”、“中国采暖散热器行业名牌”称号，及“山东省高新技术企业”、“山东省专利明星企业”、“山东省采暖散热器十强企业”等多项殊荣。GLYZ钢铝压铸复合柱翼型散热器以自主知识产权的5项国家专利技术，取得了丰硕的科研成果，对提高市场占有率、企业经营奠定了良好的技术基础，为企业的发展提供了巨大的市场空间。(关惠生)

笔记本散热器工艺分析 篇8

改革开放的不断深入使得人民群众的生活发生 了翻天覆地的变化,空调已成为寻常百姓家普遍拥有的电器。每年我国各大城市所淘汰的空调数量十分巨大,因此空调回收产业具有相当大的发展前景,而如何更好地回收空调换热器,则成为废弃空调处理工作的重点。西方国家一般不会单独处 理空调的核心部件———换热器,而是通常先整 体将空调 器破碎掉,然后再分级筛选内部可循环使用的各种元器件。这种回收方 法具有较大的实用性,能在尽量节约劳动力的前提下取得较为满意的回收成果。但空调破 碎并不是 轻松的工 作,破碎机损 耗较大,并且工作时会产生巨大的噪音,影响周围居民的正常生活,因此要大范围地运用该方法还需进行一定的改善。在我国以往的废旧空调处理工作中,整个流程主要是人工完成,即雇佣工人对废弃空调进行锤、铲、锯等处理,这种手工拆解的方法费时又费力,虽然能将金属材料完全分离出来,但分离过程 面临着更多的负面问题,假如操作不达标更是容易发生安全 事故,给工人的人身安全造成极大的威胁。

在我国与空调回收有关的专利中,很多都对空调换热器的回收进行了深入探 讨,总结出了 多种有较 强实用性 的分离方式,但这些方法都不是完美的,其在一定领域内都有着极 大的局限性。由于空调自身的结构在发生变化,换热器当中的精细部件也越来越多,因此想要用这些专利成果来设计分离装置还有相当长的一段路要走。由于我国采用的传统人工分离 方法分离效果较好,一般能得到较为完整的材料,因此专家在 仔细分析人工分离与机械分离之间的差异后,研究出了机械物理法这种全新的分类方法,通过预处理、挤压、破碎等工 艺,能高效地分离出换热器中的铜、铝两种金属。

1换热器的构型及材料组成

对一套完整的空气调节系统来说,其制冷与制热的实现都是建立在一定的基 础上的。一般 的空调主 要由压缩 机、冷凝器、蒸发器等核心 部件组成,能对空气 进行降温 或升温处 理。我们常说的换热器主要是蒸发器与冷凝器这两个部件,它们分别在空调的室外机与室内机中起着决定性的作用。换热器有两个关键部件———铜管和铝翅片,当前市面上的换热器一般有管式、板式等形状,在空调中广泛使用的是管式换 热器。对换热器的分离与回收实际上就是分离回收铜管与铝翅片的过程。

根据形状的不同,换热器中的铜管主要分成L形、平板形和U形。在换热器的制作流程中,一般会将一定形状的铜管与半圆管连接在一起,让二者通过铝翅片并与铝翅片紧密贴 合,形成一个结构整体。回收空调中可循环使用的金属材料,也就是回收冷媒管路中的铜材及换热器中的铝材。换句话说,换热器涵盖了整个空调机中大部分的可回收材料,是回收工作的重头戏。

2采用机械物理法回收换热器中的材料

所谓机械物理法,主要是利用不同材料之间的物理特性差异,以密度、表面特性、磁 场等物理 特性来对 材料进行 系统分类,往往能够得到较为满意的回收结果。其在废旧电子电气设备回收工作中得到了广泛应用,不仅能有效回收电子废物中可回收利用的材料,还能保证不对环境产生过大的影响,与火法、湿法等其他回收方法相比,机械物理法污染少、整体成本较低、回收效率高,具有较高的实用性。在完成回收工作 之后,回收得到的废弃材料不是都能投入再利用的,应当首先对废弃材料进行分析与检测,检测合格的材料才能在经过处理后在二手市场中再次循环。对于那些检测之后不达标、不能再次使用的材料,应运送至工业企业进行再次冶炼,以确保废弃金属材料 不会流失、浪费。机械物理法主要包括预处理、切割、挤压、辊轧、破碎、分选等工序。

2.1预处理

在这个工序中,主要完成的是改变换热器形状以及去除铁制部件的工作。一般空调换热器有三种形状,预处理要将所有形状都改造成平板形。2形和3形换热器形状改造有着一定的区别,2型结构的预处理要复杂一些,要先用切割机将其切割成3型结构,然后再进行处理,而3形结构的换热器则只需施以外力将其压扁成平板形。也就是说,不同形状的换热器的处理都是形状上的处理,即都处理成平板形即可。

2.2切割

切割工序的核心机械是切割机,在切割机 的作用下,换热器被切割成数量不等的方块,以便在后继流程中进行更加深入的处理。

2.3挤压

在完成了切割工作之后,对得到的小方块还要进行压力挤压,从而为接下来的轧辊工作做好铺垫。一些作坊在挤压处理时将小方块完全挤扁,这样虽然能使其顺利进入轧辊装置,但降低了挤压效率。在实际工作中,可以选择只挤压小方块的一边,让其能够顺利进入轧辊装置即可,而没有必要进行完全挤压。

2.4辊轧

轧辊装置主要对已经完成了挤压工序的小方块进行辊轧,进一步减小其厚度,同时也能将铜管与铝翅片适当分离 开来,减轻破碎时机器的负担。铜管与铝翅片的辊轧方式并不一样,铜管的辊轧应沿着轴线方向进入,以便提升辊轧效果,使铜管与铝翅片更易剥离,这样处理也可使破碎作业更加轻松。

2.5破碎

经过切割、挤压、辊轧之后的换热器部件,其内部铜管与铝翅片之间的粘着力明显下降,进行破碎也变得更加轻松,最后只需使用破碎机来处理小块换热器部件即可。所谓的破碎,并不是要把换热器变成碎颗粒状的东西,而是要分离铜管与铝翅片,然后将铝翅片分成一个一个小的碎片。小碎片形状与重量均不相同,能帮助风选工序更好地将不同的部件分离开来。有的铝翅片较薄,只要稍加拉扯就能将其破碎。而在辊轧工序中铜管已经被压扁,在面对破碎机施加的外力时,能够保持 其原有形状不变。

2.6振动分选

在完成破碎工序之后,换热器已经过 了相当程 度的处理,能够方便地进行分离工作,因此应当进行第一次筛选———振动分选。通过高频率的振动,彻底分离开上述几个工序中没有分离开的铜管与铝翅片。振动分选最终得到的是较大的铝 片与铜管。

2.7风力分选

振动分选只是粗略地对换热器小件进行筛选,而后继的风力筛选才是整个分选工作的重点。风力筛选较好地利用 了不同元器件质量与密度不同的物理特性,采用一定的风速将不同的材料吹出。完成振动分选之后,在小块体积相 同的条件 下,段状扁铜管质量要明显大于铝材。在相同的风速下,质量较小的铝材被风吹走,而质量较大的铜管则保留了下来,这就是风力分选的核心原理。

3结语