现代工艺论文

现代工艺论文（精选8篇）

现代工艺论文 篇1

一、传统艺术发展存在的主要问题

近年来，传统工艺得到了社会的高度重视，逐渐发展起来。但是，传统工艺在发展中面临的问题也日益凸显。其一，文化气息减弱，产量较低。无论平面设计或家居设计，甚至建筑设计，现代设计受西方现代主义风格影响较多，传统工艺在现代设计中的民族文化气息正在逐渐减弱。作为日用品与工艺品，传统工艺的产量较低，不能有效满足当今社会的巨大消费需求。其二，缺乏创新精神。传统工艺在发展中要适应当今社会的审美需求，不能故步自封、缺乏创新，否则传统工艺将难以融入现代设计的环境。其三，经济效益过低。传统工艺的低廉价格直接影响了行业的发展，一些艺人无法维持基本生计，导致行业人才流失，进而造成传统工艺得不到有效保护，甚至面临失传的困境。

二、传统艺术在现代设计中的结合与发展

就传统工艺的产品、制作技法、应用价值以及工艺人才等方面而言，传统工艺因其独有的造型和文化，取得了现代设计中无可取代的地位。传统工艺虽然具有浓厚的文化底蕴，但是在传承方面缺乏创新思维。现代设计具有创新性与交互性的特点，传统工艺应该在现代设计中结合当今的市场需求，寻求发展的共通性，相互融合、相互补充。只有这样，传统工艺才能够在现代设计中重新焕发生机与活力。传统工艺与现代设计具有互补性，两者可以相互结合，不断变化与创新。无论是工艺的技法、材质、价值，还是培养传统工艺的高技能型人才，都决定着传统工艺能否在当今社会得以延续。而提取传统工艺的装饰元素融入现代设计，不仅能够使传统工艺品进入现代市场，更能够唤起传统工艺的新生命。青花瓷工艺也是我国的重要传统工艺，青花瓷亦是我国名瓷之一。青花瓷工艺设计除了日常人们所见的瓶、碗等摆件之外，近年来更加贴近生活所需，推出了钢笔、鼠标、闪存盘等青花装饰用品，赋予传统青花瓷产品以现代生命。在2008年北京奥运会中，会徽“我国印舞动的北京”更体现出传统工艺在现代设计中所呈现出的民族气息。在2010年上海世博会中，极具我国特色的我国馆吸引了众多外国游客的眼球，“我国红”的设计元素和“东方之冠”的古帽外形，在设计的每一处角落无不散发出浓厚的我国传统工艺的气韵。

三、结语

上述的材料与事实说明，任何形式的艺术如果得不到现实的推动与发展，就会处于一种“冬眠”的状态，停留在固化的模式上，艺术的鲜活生命就无法延续。只有把我国的传统艺术与现代设计相互结合，历史悠久的我国传统艺术才能够得到更好的延续与发展。流传数千年的我国传统工艺，是中华民族文化与艺术的结晶，它与现代艺术设计的结合，蕴藏着巨大的经济效益。我国的传统工艺在生活中起源，也理应回归生活，在生活中得到保护和发展。

现代工艺论文 篇2

一、原料煤的预处理

我国煤炭储量中非粘结煤达60%以上, 粘结煤中气煤又占55%以上, 因此采取各种预处理技术, 节约优质炼焦煤, 确保高炉用焦质量, 在焦化生产中具有重要意义。国内外已经做了大量工作, 并取得一定成效, 主要措施包括控制和调整煤料粒度组成, 配煤掺油、煤料干燥、预热、配型煤、捣固炼焦、添加粘结剂或瘦化剂等。

煤的粘结性不仅取决于煤化度和岩相组成, 同时因煤粒子的大小而异, 因此必须调节各煤种的粒度, 实现配合煤料最佳粒度分布, 改善焦炭质量。配煤掺油, 可以提高煤料堆比重, 从而改善焦炭质量。煤料通过干燥或预热, 可增加堆比重, 提高加热速度, 改善焦炭质量, 多配高挥发分弱粘结煤。根据煤料性质, 煤料粘结性不足可添加粘结剂, 高流动度高挥发分煤料可添加瘦化剂。将配合煤捣固成煤饼, 推入炭化室炼焦, 堆比重可以达到1150kg/m3左右, 可以大量配用高挥发分弱粘结性煤, 改善焦炭质量, 充分利用炼焦煤资源。将30-40%粉煤成型和粉煤混装炼焦, 可提高焦炭质量, 扩大弱粘煤或不粘煤配用量。

捣固炼焦与散装煤炼焦相比投资高, 操作复杂, 炭化室有效利用率低, 结焦时间较长。从扩大和增加气煤用量来分析, 他与预热、配型煤等相比, 设备简单, 容易操作管理, 基建投资少。从全国炼焦煤种储量看, 从增加煤料堆比重改善结焦性能角度看, 捣固炼焦这种有效扩大弱粘性气煤的预处理方式是炼焦煤预处理方式的发展方向, 但在具体选择原料煤预处理方式时须参考当地及周边煤源分布、获取情况、吨焦原料煤成本、投资及操作管理等情况。

二、焦炉炉型

我国目前在用的焦炉炉型比较多, 焦炉的基本尺寸相差也较大。20世纪90年代以来, 炭化室高6m焦炉炉型逐步成为我国炼焦行业的基本炉型, 并逐步在我国焦化行业占据主导地位。近几年, 我国一些焦化企业已开始建设炭化室高7.63m的超大容积焦炉[3]。

采用加宽、加高碳化室尺寸等大型化及采用焦炉加热自动控制等热工高效化技术的大型焦炉, 在多年的焦炭生产实践中表明, 具有许多的技术优势: (1) 炭化室容积增大能提高煤的堆密度, 优化和改善了煤的结焦工艺, 焦炭质量明显提高。 (2) 炭化室容积增大提高单孔炭化室的焦炭产量, 提高了劳动生产率和设备利用率。 (3) 生产规模与外部环境相同的情况下增大碳化室容积, 可以在延长结焦时间的基础上减少焦炭出炉次数, 在很大程度上降低了装煤和推焦对自然环境产生的阵发性污染, 同时对降低焦炉炼焦能耗有着重要作用。

现阶段焦炉大型化技术水平已成为衡量一个国家炼焦技术水平的主要标准, 对提高焦炭行业整体装备水平、生产效率有着重要作用, 焦炉大型化、高效化是焦炉下一步的发展趋势, 超大容积焦炉将是新建焦化企业的首选建议参考炉型。

三、熄焦工艺

目前国内熄焦工艺大致分为四类, 其一是传统的湿法熄焦工艺;二是低水分熄焦工艺, 三是稳定熄焦工艺;四是干熄焦工艺。湿法熄焦的缺点非常明显, 其一浪费红焦大量显热;其二焦炭质量降低, 水分波动大;其三、湿熄焦蒸汽夹带焦炭残留腐蚀性介质, 侵蚀周围物体, 污染周围空气;其四、湿熄焦蒸汽夹带焦粉, 污染环境, 浪费资源。低水分熄焦和稳定熄焦是改进后的两种湿熄焦工艺, 虽然在某些方面缓解了传统湿熄焦的不足, 但还不能从根本上解决能源浪费, 环境污染以及焦炭质量差等方面的问题。相对湿法熄焦而言, 采用惰性气体将红焦降温冷却的干熄焦工艺具有很多优点: (一) 是焦炭质量明显提高, 距有关资料报道, 干熄焦比湿熄焦焦炭M40可提高3%~5%, M10可降低0.2%~0.5%, 反应性有一定程度的降低, 全焦筛分区别不大; (二) 充分利用红焦显热, 节约能源, 同湿法熄焦相比, 干熄焦可回收利用红焦约83%的显热, 每干熄1t焦炭回收的热量约为1.35GJ; (三) 降低有害物质的排放, 保护环境。干熄焦采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦冷却, 可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。此外由于采用焦罐定位接焦, 焦炉出焦的粉尘也更易于控制。干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经地面站净化后再排入大气。干熄焦因多项优点而在焦化行业中大量推广[4]。

结束语:

在炼焦配煤不变、炼焦生产操作技术管理水平基本一致的情况下决定焦炭质量的关键因素为炼焦工艺。炼焦工艺主要由炼焦煤的预处理、焦炉炉型、熄焦等的工艺决定。面对炼焦煤资源匮乏、分布不均、供应紧张, 高炉对焦炭提出更高质量要求的情况下, 具有很多技术优势的捣固炼焦, 焦炉大型化, 干熄焦工艺必将得到长足发展, 推动炼焦工艺的发展, 对通过改善焦炉作业环境实现节能减排的可持续发展战略有着重要意义, 所以捣固炼焦、焦炉大型化、干熄焦在新时期炼焦事业发展中有着重要的地位, 必将成为焦化企业发展、规划、建设时的首选工艺。

参考文献

[1]姚昭章.炼焦学.冶金工业出版社.1986.

[2]邓渊.煤气规划设计手册.中国建筑工业出版社.1992.

[3]潘立慧, 魏松波.炼焦技术问答.北京:冶金工业出版社.2007.

现代工艺论文 篇3

现代工艺；传统工艺；结合

制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值(GDP)的40%以上，振兴制造业是启动我国经济新高潮的杠杆。数控机床已成为制造企业大量配置的先进装备，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。

数控加工是一种高效率、高精度与高柔性特点的自动化加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、紧密，小批量多变零件的加工问题，充分适应加工现代化生产的需要。其加工技术是20世纪40年代后期为适应加工复杂外形零件而发展起来的一种自动化技术，是采用数字信息对零件加工过程进行定义，并控制机床进行自动化运行的一种自动化加工方法。它具有复杂形状的加工能力和高质、高效率、高柔性。目前的数控加工主要应用于以下两个方面：第一个方面的应用是常规零件的加工，如二维车削、箱体类镗铣等。其目的在于：提高加工效率避免人为误差，保证产品质量，以柔性加工方式取代高成本的工装设备，缩短产品的制造周期，适应市场需求；另一方面的应用是复杂形状零件的加工，如模具型腔、涡轮叶片等。该类零件在众多的制造业中具有重要的地位，其加工质量直接影响以至决定着整机产品的质量。

数控技术有非常多的优点，对于提高制造业的现代化水平起着不可估量的作用，数控技术的迅速发展成为一种时代发展的必然趋势。但是在关注其众多优点的同时，也需要留意到数控加工的局限性，不是所有的零件都适合在数控机床上加工。一般可按适应程度将零件分为以下三类：

最适应类：形状复杂、加工精度要求高、通用机床无法加工或者很难保证加工质量的零件；具有复杂曲线或曲面轮廓的零件；具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型的零件；必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多道工序的零件。

以上描述的几类零件由于其加工特点，是非常适合于数控加工的，如果适用传统工艺加工具有很大困难。

较适应类：零件价值较高，在通用机床上加工时容易受人为因素干扰而影响加工质量，从而造成较大的经济损失的零件；在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件；需要多次更改设计后才能定型的零件；在通用机床上加工需要做长时间调整的零件；用通用机床加工时生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。

这些种类的零件既可以采用数控加工手段，也可以采用传统工艺加工，但数控加工的优势还是比较明显，在实际应用中，要根据实际情况，比如时间、成本、人力资源等因素综合考虑，决定采用什么加工手段。

不适应类：生产批量大的零件；装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；加工余量极不稳定而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件；必须用特定的工艺装备协调加工的零件。这类零件如果采用数控加工，在生产率和经济性方面一般无明显改善，甚至有可能得不偿失，一般不应把此类零件作为数控加工的对象。

数控加工的效率与质量极大地取决于加工方案，和加工参数的合理选择，包括合适的机床、刀具形状与尺寸、刀具相对加工表面的姿态、走刀路线、轴转速、切削深度和进给速度等。其目的在于满足加工要求，机床正常运行和一定的刀具寿命的前提下具有尽可能高的加工效率。

普通机床加工时，其加工成本相对较低，工序较长，且工步中很多具体细节由工人来完成，对技术工人的水平要求较高。工艺人员的责任在工艺总方案合理与工艺规程正确的前提下相对较小。普通机床加工时，其准备周期相对较短，适合于精度相对较低、规则轮廓、大余量切削加工的场合。加工的产品精度低，质量一致性差，加工中很多人为因素不可控。工艺人员大多没有针对相应产品的加工精度生产批量、制造周期等生产要求，而是按部就班的去制定工艺规程：选择定位基准、选择表面的加工方法、安排加工工序、组合工序等步骤。

数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势，但由于历史原因，传统的加工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长一段时期内大多数制造企业的设备现状。如何从工艺的角度根据企业的设备现状、产品生产规模、零件结构形式与加工精度要求等方面来合理地进行产品工艺方案设计，充分发挥企业现有数控设备与传统设备的加工效率，需要从多个方面来探讨。

对于精度要求低，结构简单的零件，尤其是当批量很小时，采用数控机床加工则优势不明显。不论是传统加工工艺还是数控加工工艺，它都是有一定工艺范围的和加工零件的类别的优势。这就要求我们在整个生产和加工中根据加工的实际需要，把数控加工工艺和传统加工工艺合理安排好，使整个工艺过程有机结合起来。

数控工艺与传统工艺结合的好坏直接影响到数控机床与传统机床加工效率的发挥，进而影响到生产计划任务的完成。提高产品机械加工工艺与数控程序编制质量，是早日实现制造业产品的高精度、高效率、高质量加工必须解决的问题。

结合数控加工的特点灵活运用普通加工工艺的一般原则，在数控机床上加工零件，工序应比较集中，在一次装夹中，应尽可能完成大部分工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成，整个零件的加工若不能，则应选择哪一部分零件表面需用数控机床加工，即对零件进行工序划分。一般工序划分有以下几种方式：按装夹方式、定位方式划分工序；按粗精加工划分工序；按所用刀具划分工序：在一次装夹中尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀具加工其它部位。

另外，加工顺序安排的重点是工件的刚性不被破坏。要注重一下几点：工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序也要综合考虑；先进行内形内腔加工工序，然后再进行外形加工；以相同定位夹紧方式或同一把刀具加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次、换刀次数与挪动压板次数；一次装夹中进行的多道工序应先安排对工件刚性破坏较小的工序。

现代工艺论文 篇4

课程编号： 4030004开课院系：材料科学与工程学院 课程类别： 专业选修课适用专业：材料科学与工程 课内总学时： 32学分：4

实验学时：4课内上机学时：先修课程：金属学、材料成形理论基础、铸造合金及制备工艺

执笔： 毛卫民审阅：

一、课程教学目的本课程是“材料成型与控制工程”专业本科生的专业选修课程，是构成本科生专业理论框架的基本内容之一，为本科生从事特种液态成型方面的科研和生产实际打下较为坚实的专业理论基础。

通过本课程的学习，使本科生初步具备应用专业理论去解决特种液态成型生产中的工艺技术问题，初步具备开发特种液态成型新工艺的基本能力。

二、课程教学基本要求

1．课程重点：

熔模精密铸造、压力铸造、离心铸造、金属型铸造、低压铸造等工艺过程的基本规律及内在联系。

2．课程难点：

本课程范围较大、论述性内容较多，因此需要记忆的内容较多，重在理解和掌握其内在的联系。

3．能力培养要求：

掌握熔模精密铸造、压力铸造、离心铸造、金属型铸造、低压铸造等工艺过程的基本规律和原理等知识，初步具备分析和解决特种液态成型生产中的实际问题的基本能力。

三、课程教学内容与学时

课堂教学（28学时）：

1、熔模铸造（6学时）

1.1 概述

1.2 熔模的制造

1.2.1 对模料的要求

1.2.2 模料

1.2.3 熔模的制造和组装

1.3 型壳的制造

1.3.1 制壳用耐火材料

1.3.2 硅酸乙脂型壳的制造

1.3.3 水玻璃型壳的制造

1.3.4 硅溶胶型壳的制造。

1.4 脱蜡、培烧、浇注、清理

2、离心铸造（4学时）

2.1概述

2.2离心铸造原理

2.3离心铸造对铸件质量的影响

2.4离心铸造机

2.5离心铸造工艺

3.压力铸造（4学时）

3.1概述

3.2压型

3.3压铸机

3.3压铸新工艺

4金属型铸造（4学时）

4.1概述

4.2金属型设计

4.3金属型铸造工艺

4.4典型的金属型铸件

5.低压铸造（4学时）

5.1概述

5.2低压铸造的工艺参数

5.3低压铸造装置

5.4液体金属冲压

6.其它特种铸造方法（4学时）

6.1陶瓷型铸造

6.2挤压铸造

6.3实型铸造

6.4真空吸铸

实验教学（学时）：

1．压铸过程的数值模拟（4学时）。

四、教材与参考书

教材：

1、特种液态成型工艺.校内版讲义

2、杨兵兵.特种铸造.长沙: 中南大学出版社，2010

参考书：

1、中国机械工程学会-铸造分会.铸造手册-特种铸造分册.北京:机械工业出版社，2011，第三版

2、万里.特种铸造工学基础.化学工业出版社，2009

五、作业

理解本课程的所有思考题。

六、说明

无。

课程简介

课程编号：4030004

课程名称：现代特种液态成形工艺

开课学院：材料科学与工程学院

学时：32

学分：4

类别：专业选修课

先修课程：金属学、材料成形理论基础、铸造合金及制备工艺

课程简介：本课程是“材料成型与控制工程”专业本科生的专业选修课程，是构成本科生专业理论框架的基本内容之一，为本科生从事现代特种液态成形方面的科研和生产实际打下较为坚实的专业理论基础。本课程主要讲授内容：熔模精密铸造，离心铸造，压力铸造，低压铸造，金属型铸造，挤压铸造，实型铸造，陶瓷型铸造，真空吸铸。

Course Code: 4030413

Name of Course: Modern Special Casting technology

School: Materials Science and Engineering

Credit Hours: 32

Credits: 4

Required or Elective: Elective

Prerequisite: Metallography, Theory for Material Casting, Casting Alloy and Preparation Process

现代工艺论文 篇5

摘要：目前我国船舶建造企业正面临着向现代造船模式过渡的发展阶段，生产效率与世界一流的造船企业相比还存在着差距。已有的研究表明，生产效率的提高在很大程度上由企业的管理水平决定，因此深入地研究船舶建造过程中的各种问题，提高建造计划制定的科学性和可行性，探索和应用各种先进的制造技术和管理方法，对于提高我国造船企业的管理水平，增强国际竞争力具有重要的现实意义。加快建立现代造船模式是中国由造船大国走向造船强国的战略选择，也是直接关系我国造船企业生存与发展的一项紧迫任务。关键字：现代造船模式 工艺过程 技术革新

现代造船模式的定义:所谓现代造船模式,可理解为以统筹优化理论为指导,应用成组技术原理,以中间产品为导向,按区域组织生产,壳(船体建造)、舾、涂作业在空间上分道,时间上有序,实现设计、生产、管理一体化,均衡、连续地总装造船.现代造船模式的理解：

1.先进制造技术在现代造船模式中的应用

(1)成组技术。首先应用于机械制造业，利用零件的相似性来组织多品种小批量生产，以获得少品种大批量的生产效率。成组技术被应用于船舶建造工程，导致了中间产品分类成组加工和管件族加工方法的产生，形成了船体分道建造生产线；成组技术中短间隔期、小批量的生产管理方法形成了船舶建造作业的托盘管理。

(2)系统工程。把船舶建造作为一个大系统，分解为壳、舾、涂三种作业系统，再按区域/阶段/类型逐一分类成组，并以“中间产品”为纽带建立各类作业子系统以及作业系统的相互联系。

(3)工业工程。包括成组技术、系统分析、物料搬运、计划和目标管理等，追求高效率、短周期。2.现代造船模式的基本要素

(1)中间产品。是最终产品的组成部分。舾装单元和舾装模块是典型的中间产品。舾装单元是对特定区域内(如机舱)的设备进行合理布置，单独地高效率地制作；舾装模块是将组成一定功能的相关设备、支架、仪表、管路和电缆等进行组装；在适当时机整体吊入船体进行安装。

(2)船体分道建造。以分类成组的中间产品为导向，组成若干个相对独立、最大限度平行作业的生产单元，按工期要求，保持一定的生产节拍作业。现代造船模式中的区域舾装技术、区域涂装技术、高效焊接技术、信息控制技术、精度造船技术等都离不开船体分道建造技术。

(3)壳舾涂一体化作业。确立了以“船体为基础、舾装为中心、涂装为重点”的管理思想，从设计、采购、生产计划与控制等方面围绕中间产品进行协调与配合。

3.船舶设计阶段的划分与生产设计的衔接

把生产设计纳入船舶设计工作范围，并认为生产设计是船舶设计的扩展或其中的一个阶段。在这种认识下，船舶设计始于船舶总体功能和系统设计，最终是按区域/阶段/类型完成的生产设计。

(1)初步设计--按船东技术任务书要求进行船舶总体方案设计。(2)详细设计--在初步设计基础上，按功能/系统/专业进行详细性能设计，以确保船舶总体技术性能，并完成由船级社和法定部门的审查和认可。(3)转换设计--在详细设计基础上，将各项目、系统在船舶各个区域进行布置和安装，充分考虑中间产品的要求和特点。

(4)生产设计--在详细设计基础上，按区域/阶段/类型进行产品作业任务的分解和组合，并提供指导现场施工的工作图表。应用成组技术的核心及应用

成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。

成组工艺实施的步骤为：①零件分类成组；②制订零件的成组加工工艺；③设计成组工艺装备；④组织成组加工生产线。造船企业的发展现状及建造工艺过程中存在的问题 1.规模不够，竞争力有待提高

世界船舶市场属于高度集中化的寡头垄断性竞争市场，船舶工业是规模效应明显的行业，规模是影响船舶工业国际竞争力的主要因素之一，是船舶工业综合竞争力的重要表现。造船大国的“大”，首先就表现在整体规模上，体现有几个造船大企业，必须以相当的产业规模为前提。与国外大型船企相比，我们的造船企业还不够大，更不够强，大多数造船企业尚未达到经济规模。由此可见，我国船舶工业骨干船厂规模偏小，难以在国际造船市场竞争形成与发达国家相抗衡的核心力量，影响了产业整体竞争力的进一步提升。为适应国际竞争要求，必须扩大造船企业的规模。2.技术创新能力有待提高

我们造船企业的船型设计技术仍然十分落后，虽然已能建造大多数船型，CAD技术在设计中的应用比较广泛，散货船、集装箱船、油轮三大主力船型已有了相当的设计优化能力，但在高技术、高附加值船舶的性能和结构先进技术研究方面，还没有开展系统研究，设计图纸不得不从国外引进或与国外联合设计；有些新船型产品设计正开始研究，尚属空白，不具备独立参与市场竞争的能力。在船型开发和船舶设计研究方面，真正属于我们自行设计的船型，大多数都是15万吨以下的散货船、原油船、中小型集装箱船等，在设计技术、设计手段上也较为落后，设计周期长，自主创新能力低。与日韩相比，造船企业的标准化、系列化船型更少，更缺乏品牌船型，难以产生规模效应。3.现代造船模式处于建立过程中，水平不高

以构成造船技术的68项要素的240项标准来衡量，我们与国际先进水平存在十多年的差距。以船舶建造技术的五级水平，即造船模式五阶进程理论评估：我们造船企业整体上处于由二级水平“分段建造”向三级水平“分道建造”奋进阶段；对照四级水平“集成制造”存在很大差距，涉及五级水平“敏捷制造”尚处于探索阶段。造船企业正处于现代造船模式建立过程中。造船周期仍然较长，加大了成本，抵消了劳动力较为低廉的优势，造船企业仍在低效益的格局下运行。4.内部管理粗放，管理技术落后

造船企业内部软硬件技术的关系不协调，船舶生产采用以调度建造为主导的粗放型管理，尚未实现精良的目标细化的准时生产，使得大型造船企业引进的平面分段流水线、钢板等离子切割机、智能化型材切割机、高效焊接设备等资源未能充分发挥作用，造船生产效率低，建造工时是日韩的5—10倍。精度造船技术、预舾装及单元组装技术、模块化造船方法、船舶分道建造技术等新的造船工艺应用还比较落后。船舶企业的信息资源尚未实现统一管理，各船厂的信息资源、信息化建设很难实现集成应用，大多属于单项应用，分隔成信息孤岛。造船企业如何经营与发展实现现代造船模式的转变

针对上述这些问题，应该积极地采取措施，顺应发展趋势，把握发展规律，研究制定发展战略，在发展战略指导下，推进我国造船企业的经营与发展。在战略分析的基础上，制定公司战略、竞争战略、合作战略、职能战略等。首先，确定公司战略为成长型战略，实现类型为密集增长、一体化等；其次，基本竞争战略采取成本领先战略，人工成本占船舶产品成本的15%左右，国内造船企业具有劳动力成本低廉的优势，不断缩短造船周期，可以采取低价的竞争方法，以市场挑战者的进攻态势，从日韩的市场份额中挖出一块；再次，现代船舶是现代工业的缩影，造船企业合作战略选择应为战略联盟和企业集群，即与钢铁企业结成战略联盟，通过契约形成稳定的上下游供货关系，一定期间内锁定价格，规避价格波动风险，以造船总装厂为核心，通过分级下包制度形成配套企业，建立利益共享的供应链；最后，在职能战略方面，重点是提高企业的核心竞争力，提高企业的资源使用效率，采取低价的散货船集装箱船原油船产品组合市场营销战略、以直接融资为主的财务战略、以引进、消化、吸收为主的研究与开发战略、以建立现代造船模式再造流程等为主的生产战略等。同时，继续寻求国家的政策支持，争取有利的外部环境，加强企业内部管理，以管理支撑企业战略的实施，进行必要的控制，确保战略目标的实现。

具体应采取以下几个措施：

（一）建设大型造船基础设施，扩大企业规模

从世界造船产业转移来看，日本造船业步入发展的成熟期，韩国也进入成长期的中后期，我国凭借发达国家所不具备的劳动力成本的比较优势，以及优于其它发展中国家的资金和技术条件，是继韩国后承接造船王国转移的最有可能的国家。

造船企业要抓住发展黄金期，迅速扩大规模，提升总量。随着东北老工业基地改造，振兴装备制造业，在具备条件的沿海城市，一些造船企业面临搬迁、扩能的有利契机。可以预期，随着上述建设项目的相继竣工，我国造船企业的规模将迈上一个新台阶，大型船坞这一影响造船总量的硬件障碍基本消除，我国造船基础设施与日韩不相上下，实施成长性战略有了物质保证。

（二）提高技术创新能力，增强核心竞争力，实现可持续发展

创新是建立一种新的函数，即把一种从来没有过的关于生产要素和生产条件的新组合运用于生产中。这种新组合包括五个方面：一是引入一种新产品（市场不熟悉的）或产品的一种新特性，满足新的市场需求；二是引入一种新的生产方法即新工艺，降低产品的成本；三是开辟新市场，增加销售；四是获得原材料、半成品的新的供应来源，不管这种来源是已存在的，还是首次创新的；五是实现一种新的工业新组织。创新的内容是非常广泛的，既包括技术方面的，又包括管理内容。

通过以上对技术创新内涵和外延的辨析，使我们对造船企业的技术创新，有了比较全面客观的认识，即造船企业的技术创新，应该走以船舶产品为导向，技术引进和自主研发相结合道路。船舶企业结合自身技术和能力水平，先后引进了近百型各类先进船舶产品，并以产学研联合方式组织大规模力量，进行引进技术的消化吸收工作，进行反求设计和产品创新，通过引进，不断实现自主创新。对引进技术的产品，船舶企业首先按引进图纸和工艺进行施工，完成产品建造，实现生产性消化吸收。同时，抓住重点产品，进行反求设计、技术移植，争取实现自主创新和突破。我国建造的各类船舶产品，大部分进入了国际市场。因此，造船企业要继续实施引进与开放相结合的国产化产创新战略，力争在最短的时间内，实现引进技术向现实生产力的转变。

建立现代造船模式的总体要求是一改、三化、两结合，即从改造造船生产体系入手，以推进造船总装化、管理精细化和信息集成化为重点，结合企业实际，结合产品载体，推动建立现代造船模式工作的深入发展。工艺环节进行技术革新

中国造船企业不论在先进造船技术的应用方面，还是在先进管理方式的应用上都与先进造船国家的船企存在较大差距。船企只有努力提高整体素质，积极推进造船精度控制，才能提高建造质量和效率，以应对国际造船新标准、新规范的挑战，在国际船舶市场上站稳脚跟。

在技术革新方面，利用降低成本的先进技术，对于发展中的造船企业，特别具有针对性和现实意义。尤其要强调加强基础管理，夯实现代造船模式的基础，特别是要强化预算和成本管理，建立从前期策划开始，贯穿生产经营全过程的预算体系和完整的成本控制体系。建立现代造船模式，关键是实现总装造船，这就要求造船厂采取一体化战略中的后向一体化方式。即总装厂与供应商之间的联合，目的是确保产品所需的材料、设备、中间产品的供应，加强对所需资源的质量控制。在船舶产品成本中，制造成本、船用设备、钢材各占1/3左右，控制外供材料设备成本，对降低全部成本意义重大。同时，要强化工时体系，计划体系，数据和编码体系、用工体系管理、现场管理等基础工作。

造船精度控制是现代造船中的一项关键技术，它与生产设计、高效焊接、涂装等先进造船技术一样，在船舶建造中发挥着重要的作用。为此，船企可采用造船精度管理技术，通过先进的工艺技术手段和科学的管理方法，对船舶建造进行全过程的尺寸精度分析和控制，最大限度地减少现场的修整工作量，从而达到提高生产效率、降低建造成本、保证建造质量、缩短造船周期、增加经济效益的目的。

船企在建造船舶过程中要加强信息化建设，重点提升数字化造船能力，加快数字化设计系统和生产管理系统建设，实现造船总装化，管理精细化和信息集成化，全面建立现代造船模式。以数字化为突破口，推进骨干配套企业信息化建设，加快建立总装化、模块化、专业化的现代造船模式。开展关键软件系统研发，形成并推广应用一批具有知识产权的软件产品。

现代工艺论文 篇6

1、料;2配、白胚工加3;组、; 装4、涂装;5、装。包、一配料家新传具统的料方法通常配以下几由道序组成工选：料切长、、压、刨剖纵、刨平、板拼、材、套压、四面刨等刨。随着新加工设型的备出现以，上流程的已到得相的应简化，基本但原是不会改理的。变料一配需般用到下机列：切床、器压、开料锯刨、平刨铣、、拼板机床、带、锯面四等。另刨，近几外年出现新型的的备有设全自：电脑优选动锯、高波周板机拼全、自高精动四面度等刨等品质控。在配料制过中程亦是当相重的要配料的品质，控制重点有材：料的质量(边毛、撕裂凹陷、、痕、压虫孔腐朽、、变形节、疤等)含、水、尺寸、率痕、刀拼板胶配的及质比量拼、板压力加压时、间布、胶的法方用量及木、纹的小及大向、板方的握钉材及平整度。力外，另热压也可归入纳料配工的里序，是它材板前加工期中重的要一。热环包括压花、拼贴皮、压等曲等。热所压使用的器归纳机机来有下几以种：皮切机车缝机、布、机、热压机胶、冷机压封、边机曲压、等机，几年近用于压工序的热新型机不器断的推陈新，出也使得多传许工艺统无加工法产的现在品可加工以了热。压的品质点重有含：率水薄、片的量质板、材的量、质木拼缝皮木纹走、、热向压的`度温曲、的压具形模等状等二。、身加白(工细作) 新家具的 身白工加生的工产艺程过中国传统家具与包(括明清具)家的生产工艺过程有些不同但，要严格只按图纸加，工证加工保精度公差允在范许内就围了行白。加工(身细作也就)产是各分品从件料加毛成图工纸要求所的寸尺形和状的一加工个过程其。点要重意的注工工加序是孔、铣打、型截斜、角雕部刻的加工件必需保证，工精度，加这样能保证才装组工的序组装度在精允的误差范围许内。身白加所工用的机种器类较，多新的备更是层设不穷，但出论机器无备如设何先进，离不都基础开五大：切类锯类钻孔、、镂铣类、类光类砂以及辅类。具体常有助设的有：备各种锯(床单锯、双片锯切精密、5度切4带、、锯锯等)、钻线(各床：种钻、台排、钻钻群立、卧用双钻、气钻等动)各种铣、以及镂铣床机、各种砂工光及具机器。另等许多新外型的电脑自全动控的机器给现制家具代的产生造带来制不了同程度上工的艺革。变此节环的质控制要点品要主要保以证下个三面方尺寸：形状、、材木质。量详细其的质要品在求就此再不详。述外另，砂光打磨一个是需要量大间时空间的和序工。打特磨要别意注的点是一允不有许纹横圈和的纹砂纸。痕 、组三装组 装工

序是证保代家现产品具量质关的工序键由于部分，产的品体大积重、量较重整且组装体所，在以装过程组对使中用具工、组台、装人员的配等都与备中传统家国具有大的区别很为。证组保的装精度操和的作熟练度程，一每装线都组要进合行理排安其基本过程，是先框装再架装节，装好后再细不合对的地理进行修方整 。 四、涂 在此只装简要叙作述具，体请考参“制家木的美具涂式流程装篇”此处。所的讲涂装主要是指式涂美装。式美涂是适合装美地区使欧用流和行家的的具油漆装，主要包涂括般美式一然涂装、古老自白涂、双层式涂装装乡、村涂装式。涂装工艺主要包其括以下容：基内材处理(包前破坏括处)、理材素整、调体整着色、填剂、充固底漆、吐纳、格丽胶斯色着、修剂色着剂、色度二漆底面漆、、光抛打蜡等艺工。于以上美基式涂装工的艺求要所使，用的油漆也线必需之对应，与前比目有规模的较漆线油就地盘是涂式。装涂全装线的艺流程工如：破下坏理(处敲打虫、孔沟、槽锉边等、、吹灰)等、化理、喷底色、处闭漆封干、燥打磨、、色、擦明暗、干拉、燥一道第漆底、燥干、打磨、喷、干刷、第点二底道漆打磨、、干修刷、色燥干、一第道漆、干面、燥磨打灰尘漆、，修、第整二道漆、干燥，面下。线家具装涂品的控制是家具质造中最制难的也，问题最是多，想的做好涂要的装制控制品，就必须实际在产中生看多练多。 五、包 装 从油漆 线下来的品产进行整体包，注意保装边护，并按角户要客求好作头唛 掌握。现代具生家产工艺是必须就参于实多生际产，多解了具家的构结及工和涂装方加法多，累积相关验经，才能正真了的现解家具，同代时加要各工艺的生强产质控制量，才能正把新家真作具。

大型现代煤气化工艺简评 篇7

目前, 国内流行的煤气化技术有十几种, 气流床是大型煤气化技术的主流, 主要有Texaco水煤浆气化 (亦称GE气化) 、Shell粉煤气化和GSP粉煤气化三种, 这是大家都熟悉的。这些气化技术都有一定的业绩, 现在他们在中国争夺市场。正处于十字路口, 未来会有什么变化?

1 水煤浆气化的过去、现在与未来

近日统计, 在国内已建和在建的300多台新型气化炉中, 水煤浆气化炉占70%以上, 估计其投煤能力将达40 Mt/a, 见表1。因此可以认为, 水煤浆气化技术是我国当前煤气化技术的主流。

目前, 国内的水煤浆气化技术, 主要有四种形式, 即原德士古气化、多元料浆气化、四喷嘴气化和熔渣-非熔渣气化技术。从原理上来说, 这四种技术形式上基本是一致的, 即属于“下喷式气流床激冷流程”。区别在于原料不同, 喷嘴的方向和位置、数量不同等。

在讨论这个问题的时候, 我们经常听到这样的声音:这里存在知识产权的纠纷。许多人避而不谈这个问题。

其实, 我们不应该回避。只要我们把这种“下喷式气流床激冷流程”在中国发展的历史和这个工艺的本质解剖清楚, 我们就可以明确地回答是否存在侵权问题。

1.1 “下喷式气流床激冷流程”的发展历史

“下喷式气流床激冷流程”在我国已有40多年历史。气化原料先后有重油、渣油、沥青、石油焦、水煤浆、粉煤等多种形式。用粉煤作原料后, 气化炉壁由耐火砖变成盘管, 投煤量在500～2 000 t/d之间。

1.2 流程技术

从20世纪60年代中期引进重油气化开始, 至今已40多年。这种“下喷式气流床激冷流程”, 包括喷嘴、在钢壳中用耐火砖砌成的气化室、由激冷环喷水冷却的激冷室、文丘里洗涤、炭黑水洗涤塔共五个主要部分 (见图1) , 这些在中国已经成为公知技术。根据当时中国的政策, 引进技术是一次买断的, 在国内不存在专利保护问题。“下喷式气流床激冷流程”的流程技术, 已经属于国家。根据现在的专利法, 这个技术的专利时限早已过去, 因此在流程技术上已不存在专利保护问题。

1.3 技术关键

上述“下喷式气流床激冷流程”的五个主要技术部分中, 前三者形成一个气化炉, 后两者是独立设备。从各专利商提供的设备来看, 喷嘴的结构是各不相同的, 喷射方向也各异, 这就是专利所在, 其他四个部分都是常规设备, 大体相同, 如果有区别, 也是很微弱的, 没有什么奥妙之处。专利商可以有细节上的专利, 但用户可以不用这些专利也不影响大局, 因此, 各专利商的专利权限主要在喷嘴上, 不是炉体。

1.4 原料的变迁

从重油变到水煤浆, 专利商从蒙特卡蒂尼变到德士古, 流程没有变化, 原料变化了又形成新的专利, 这说明原料可以成为专利权限。因此, 现在从水煤浆变成多元料浆, 或者在水煤浆中加入别人没有加入的添加剂, 专利权限也因此而改变。显然, 这个专利被破解是很容易的。

1.5 水煤浆气化的未来

水煤浆气化需要低灰熔点的原煤, 成浆性也有一定的要求, 水分在气化炉中蒸发升温和反应, 消耗大量的氧气和碳元素, 因此能耗较高。这个技术已经很成熟, 尽管喷嘴五花八门, 但早已为各厂商掌握, 只是手法不同。随着出现的以干煤粉为原料的“下喷式气流床激冷流程”, 只是气化炉炉体由耐火砖变为冷却盘管等组成的冷壁, 采取熔渣挂壁的办法, 冷却盘管可以水进水出, 也可以水进汽出。这个技术也已经公开, 似乎没有发生专利纷争的事件。其后出现了几乎性质一样的同类技术如东方炉等。也可能会出现南方炉、西方炉、北方炉等, 干煤粉“下喷式气流床激冷流程”将成为大型煤气化技术的主流。由于其对煤种的适应性很大, 5年内取代水煤浆气化将成为可能。这意味着新的水煤浆气化炉签约合同将显著减少。另外, 现有的水煤浆气化炉将逐步改造成干煤粉冷壁炉, 即使还用水煤浆作原料, 煤种可以变宽, 灰熔点可以提高。

1.6 技术更替不可抗拒

时代在进步, 成熟的技术被新技术淘汰, 水煤浆气化也在其列。

从事水煤浆气化的研究部门, 改变研究方向, 转向研究干煤粉气化, 对炉体和喷嘴进行改进, 这是大势所趋。

2 Shell煤气化工艺的定位

2.1 Shell煤气化是先进的技术

Shell煤气化过程是在高温加压下进行的, 是目前世界上较为先进的第二代煤气化工艺之一。Shell煤气化属于气流床气化, 煤粉、氧气及水蒸气在加压下并流进入气化炉内, 在极短时间内完成升温、挥发分脱除、裂解及部分氧化等一系列物理和化学过程。

Shell煤气化过程包括煤粉输送、多喷嘴下置式气化炉、气体冷却器 (废热锅炉) 、陶瓷除尘器、激冷气循环压缩机、煤气洗涤塔等设备。Shell煤气化工艺流程见图2。

Shell煤气化工艺的控制系统比较先进, 特别是入炉煤粉流量控制得比较稳定, 有效地保证气化炉内反应的均衡性, 使炉内的温度恒定。

2.2 发展历程

1972年壳牌公司开始发展煤气化技术, 在阿姆斯特丹研究院 (KSLA) 进行煤气化技术研究。

1976年, 用煤气化工艺 (SCGP) 建立一座处理煤量为6 t/d的试验厂。

1978年, 在汉堡附近的哈尔堡炼油厂建设一座处理煤量为150 t/d的工厂, 至1983年累计运行了6 100 h。

1987年, 壳牌公司在美国休斯顿附近的DeerPark石化中心建设了一座SCGP 1的示范厂;进煤量为每天250 t高硫煤或每天400 t高湿度、高灰褐煤。

1988年, 荷兰国家电力局决定Demkolec公司在南部的BuGGenun兴建一座253 MW的煤气化联合循环发电厂, 日处理2 000 t煤、气化压力为2.8 MPa, 1993年底试车。到2001年, 气化装置运转率在95%以上, Shell公司开始向市场推出壳牌气化工艺。

从1972年开始到2001年商业化, Shell工艺的开发经历29年。

2.3 Shell 煤气化工艺的本质

Shell 煤气化工艺原创的本意是用于发电, 是IGCC工艺的主体。发电与化工是有区别的, 发电用的是煤的能量, 因此气化炉的能力是以兆瓦计算的。在IGCC的Shell 工艺中, 煤的能量一部分直接转化为中压水蒸气, 另一部分能量转化为可燃气体CO、H2、CH4, 然后进行燃烧取得能量, 最终产品为CO2和水蒸气。因此, Shell 煤气化工艺的目的是为了获得能量。显然, 煤气化后应该采用废热锅炉来达到这个目的。

化工煤气化的本质是获取化工物质, 主要是以合成气CO、H2和水蒸气为主的化工物质形态。为了后续的化学反应需要, 这三种物质要保持一定比例, 在此基础上, 适当利用这三种物质具有的能量。显然, 煤气化后应该采用激冷流程来达到这个目的。

从以上分析可知, 废热锅炉流程主要用于发电, 激冷流程主要用于化工。

在推广Shell工艺时, 只算气化单元的能耗, 没有算全流程的总账, 过分强调回收中压蒸汽, 忽视能位不高及合成气中还要补充蒸汽的事实, 是误导化工行业的主要原因。

2.4 Shell煤气化工艺在中国推广的成就

应该说, Shell煤气化工艺在中国推广的力度非凡, 设计院在推广过程中竭尽全力。近年来国内引进的Shell废锅流程, 已经在线生产和在建的有23台, 按照投煤量分三个档次, 1 000 t/d等级的有4台, 2 000 t/d等级的有12台, 2 400～2 800 t/d等级的有7台。

从目前国内开车的情况来看, 1 000 t/d档次的工艺运行得比较好, 据称已经达到设计能力, 主要表现在年运行时间在7 200 h至8 000 h, 年投煤负荷在90%～100%。从设计角度来说, 可以说是基本上达到设计要求。

2 000 t/d档次的两台运行得不尽人意, 主要是没有达到设计能力, 主要表现在年运行时间在6 000 h左右, 与国外原版Shell气化炉差不多, 年投煤负荷在70%～80%。从化工设计角度来说, 可以说是尚未达到要求。

2 400～2 800 t/d档次的数据没有公布, 或者说没有测定或不具备测定条件, 因此不能认为已经达到设计能力。

目前, 有的部门特别是外资企业存在误区, 它们以为国内的批评是针对气化炉运行周期短, 因此想方设法来证明气化炉没有问题。其实, 国内批评的意见很明确, 是流程不合理造成的投资巨大, 并非是气化炉运行周期短。整个流程运行周期短的原因是多方面的, 这是煤气化后续流程太复杂造成的, 规模越大, 越容易出问题。国内的工厂各自作了总结, 停车的原因是多种多样的。很难找到一个具体的原因, 各生产厂在这方面做了大量的工作, 现在运行率在不断上升。

我们认识到, 运行周期短是新气化技术开始运用的普遍问题, 它是一个工程问题。其他气化方法也一样, 需要一段时间摸索经验。

这个规律在化工中是可以理解的, 因为处理固体在化工中就是麻烦, 更何况是压力比较高。要提高运行周期, 应该简化气化炉后续流程, 走激冷流程是理想的选择。简化气化流程以后, 发生运行问题的可能性就会减小, 运转周期就会提高。如果再加上备用炉, 运行期短的问题可以克服。

2.5 Shell煤气化工艺的软肋

其实, 影响Shell煤气化工艺在中国推广的原因是投资, 这也是建设工厂的最基本指标。

过去对这个问题的讨论已经很多, 有许多比较并不在一个平台上, 即一个是水煤浆气化, 另一个是粉煤气化, 比较的数据就不一定可靠。尽管许多文章上谈到的投资计算很细致, 但是精确性存在问题。投资的计算影响因素太多, 难以把握。

假如我们都在粉煤气化的基础上讨论问题, 对于同样的煤种, 究竟应该采用什么流程?

首先应该考虑的是投资。不同流程的投资差别比较明显, 见表2。

注:①以西门子-宁煤的GSP、HT-L、CROLIN、东方炉中的最低者为基准。

从单套装置的数据来说似乎差别不大, 仅几个亿而已, 并不引起财大气粗的大国企关心。但是, 目前在一些大型项目上, 煤气化的系列数往往在10～30套, 气化投资在百亿元以上, 这样两者的差别就大了, 选择合理的方法, 投资节省几十亿是轻而易举的。

2.6 能耗问题

这是指整个装置的能耗, 不是单独气化的能耗。单独比较气化的能耗是不够的。

气化后续流程是整个流程中的一部分, 在气化得到或损失的能量, 要看在后面全部工序中能否补充回来。对于同样原料不同的设计, 动力系统 (蒸汽平衡) 十分重要, 蒸汽平衡做得好, 全系统的能耗就低。因此, 单独讨论气化炉和废热锅炉能回收多少能量是没有意义的。

废锅流程可以用产生中压蒸汽的办法来回收干煤气热能, 产生的蒸汽部分参与动力系统的蒸汽平衡, 起到回收热能的作用, 部分回到粗煤气中, 用以保持一定的水气比 (H2O/干气) , 部分用于循环压缩机作动力。这部分回收热能的蒸汽占废锅回收蒸汽的多少, 视气化温度和产品的性质而定。对于制氢和合成氨来说, 大约只能回收废锅总产气量的20%。

激冷流程的合成气中含有50%～60%的水蒸气, 在变换后可以回收中低压蒸汽, 甲醇工艺和合成氨工艺有区别, 甲醇工艺的低位能比较富裕, 可以用这部分低位能来节水, 并没有浪费。以甲醇为起点的后加工化工产品, 可以充分利用甲醇工艺中副产的中低压蒸汽。

煤气化必须采用空分, 以纯氧作为气化剂。空分需要大量的电力, 或者用蒸汽透平来驱动空压机。废锅流程通常产生5.5 MPa中压蒸汽, 因此能位不高。激冷流程中不在此处产生中压蒸汽, 直接建立高压锅炉, 可以做到10～12.5 MPa, 驱动透平的效率高。因此, 从大型粉煤气化制化工产品的全流程来看, 由于用高压蒸汽驱动透平机, 效率比较高, 总体的能耗下降了。

假定在同样原料、同样产品和同样规模的粉煤气化情况下, 如果作全流程的模拟计算, 优化蒸汽平衡, 包括前面说到的用高压蒸汽推动空分的透平提高全系统的能效等, 其结果是, 废锅流程和激冷流程的吨产品总能耗应该差别不大。

这就是Shell气化工艺没有比GSP气化工艺节能的原因。

从工程上来说, 由于煤质不稳定, 粉尘太多等原因, 废锅结垢严重, 因此用废锅多产蒸汽不见得有多大好处。

2.7 Shell煤气化工艺的改进

任何先进的技术总有一定的时限, 总有落后的时间, 技术进步是永恒的。由于GSP工艺在中国的开发和引进、推广, Shell煤气化工艺受到了挑战, 不改进是不行的。

各方面提出的改进方法有以下三种。

(1) 采用干煤粉“由上而下”的上喷式气化炉结构形式, 这就雷同于GSP工艺“下喷式气流床激冷流程”, 保持Shell多喷嘴的特色。这个原理已经在航天炉、西门子-宁煤、科林、东方炉等粉煤气化中应用。

(2) 维持干煤粉“由下而上”的下喷式气化炉形式, 气化出口仍在气化炉的上部, 这对于激冷流程中的文丘里洗涤和激冷洗涤塔有一个明显的位差, 连接它们的不再是废热锅炉, 而是一根高压管道加一个激冷室。这个办法也是全激冷法, 两段式粉煤气化已经采用。

(3) 保留干煤粉“由下而上”的下喷式气化炉及相关设备, 气化出口仍在气化炉的上部, 仍然可以有返回的激冷气体。将气化炉上部出口的热合成气加冷气体激冷后, 从 1 600 ℃冷却到 900 ℃, 之后进入水激冷室, 喷入雾化的水将温度进一步降低到 500 ℃。然后用一级旋风分离器除去大部分的干灰。此后, 用两级文丘里洗涤器洗去合成气中残留的飞灰, 合成气再进入洗涤塔。出湿洗塔的合成气温度为220～230 ℃, 水蒸气含量达到 60%, 可以完全满足耐硫变换对水蒸气的要求, 部分冷气体返回作激冷气源。这就是Shell公司提出的“半激冷法”, 是用循环气冷却后再激冷。这个办法仍然需要循环压缩机, 存在耗能不合理和投资高的问题。

是技术进步, 还是只追求眼前利益固步自封?能否接受科技进步的挑战, 考验着Shell煤气化工艺的未来。

3 我们期待GSP

3.1 GSP的含义

GSP煤气化技术已经走过30个年头。这个技术早在20世纪70年代末, 由民主德国GDR燃料研究所开发。试验过程中采用的煤种, 包括来自德国和中国在内的9个国家, 20世纪80年代中期, 在黑水泵等地建立1套130 MW装置, 原料处理能力为30 t/h。20世纪90年代初东西德合并以后, 该工艺被几次收购转让, 现在归西门子公司所有。

GSP气化的德文原文名称是Gaskombinat Schwarze Pumpe。但是, 现在大家说的GSP气化技术, 已经与德文原意有出入, 实际上GSP技术是指干煤粉“下喷式气流床激冷流程”, 是一种工艺形式的代名词, 切莫一提GSP就是西门子。与Texaco水煤浆气化的区别除了原料外, 就是炉壁用环形水管代替耐火砖。

3.2 GSP的工艺特点

由于GSP工艺简单 (见图3) , 能耗低, 其合成气成分比较适宜, 操作简单等优点, 这一技术为煤化工企业欣赏, 普遍乐于采用。但是, 该技术从2004年开始进入中国, 为什么推广速度很慢呢?有人以为是这种技术不成熟造成的, 其实不然。推广一项技术, 即便是成熟的, 也要适合中国的习惯, 也要因地制宜, 在这方面, 显然这些德国公司不具备优势。迟至今日, 仅有西门子公司在宁夏推广了5台2 000 t/d炉子、山西兰花公司2台2 000 t/d炉子和科林公司在兖矿贵州开阳推广了2台1 500 t/d炉子, 后两者尚未投产。见表3。

3.3 航天炉是GSP的一种形式

在GSP落户中国的过程中, 我们应该说一说航天炉。从原理来说, GSP的原形炉与航天炉没有区别。事实上, 迄今为止GSP已经有4个分支:西门子的GSP、科林的GSP、航天炉和东方炉。它们在喷嘴上可能有所区别, 但气化炉工艺的化工原理是一致的, 都是“下喷式气流床激冷流程”。截至2010年9月国内外总共有3台这样的炉子已经运行过, 规模为750 t/d等级的。实践证明, 这种炉形是成功的, 有效的。

国内750 t/d等级已经开车的航天炉有两台:河南濮阳用于年产150 kt甲醇与安徽临泉用于生产合成氨。其他在建的有二十几台, 见表4。

3.4 宁煤的GSP开车

现在关键的问题是扩大单台炉的规模。当前中国的煤化工行业, 大型化是方向。以5 400 kt/a煤制油和40×108 m3/a的煤制甲烷项目, 上述750 t/d等级的规模显得太小。因此, 1 500～2 000 t/d的规模是各企业比较乐意接受的。例如宁煤采用的5台2 000 t/d GSP气化炉, 后配1 670 kt/a甲醇500kt/a聚丙烯、180kt/a汽油、40kt/a液化气。

当前, 大家关注这5台大型GSP气化炉的开车, 该厂从甲醇开始至后续各套装置, 都已先后试车运行, 近日已经得到合格的聚烯烃。

可以说这种炉型在中国已经有40多年的历史, 它的祖先意大利蒙特卡蒂尼的重油气化炉, 是国内同行的老相识, 开车应该轻车熟路。近期, 航天炉的运行, 为GSP大型化奠定了基础。

但是, 与其他煤气化技术开始运行一样, GSP也需要磨合, 在一些细节技术上摸索经验。宁煤开车的经验说明, 煤粉流量的控制方法, 即压力差控制的办法, 没有取得良好效果, 后来改成增加煤粉控制阀后, 能够稳定运行一段时间。目前这样的开车还在继续中, 我们应该耐心等待。

宁煤的开车只是工程问题而不是原理问题, 用我们在航天炉上理解的原理和取得的经验, 一定能开好宁煤的GSP。

3.5 GSP会推广吗?

推广GSP是大势所趋, 在煤种适用于“下喷式气流床激冷流程”时, 采用这种气化方式比Shell粉煤气化和水煤浆气化要合适, 这也是近期有几十台气化炉合约的原因。

由于原料要求不同, GSP并不排斥鲁奇炉灰熔聚等炉型。

目前, 西门子、航天所、科林公司、华东理工等4家单位在推广GSP方面作了不懈的努力。它们采用各自的专利, 同样的炉型, 不同的规模。现在要比的是谁的业绩好:投资低、国产化率高、整体设计合理、运行效果好, 规模适宜。这就是竞争, 是对中国发展煤化工有利的竞争。

未来大型煤化工项目正向GSP招手。

摘要：讨论了水煤浆气化的过去、现在与未来, 对Shell煤气化工艺作了定位, 对GSP气化技术的发展寄予希望。

现代工艺雕塑亟待个性与创新 篇8

关键词：古代雕塑雕塑形式师承传授个性创新

梁思成先生说：“艺术之始，雕塑为先”。

中国是一个雕塑大国，工艺雕塑已有数千年历史，其早期可追溯到夏商。《尚书夏书·禹贡》谓扬州及荆州有金三品，扬州有瑶琨，豫州有磬错，梁州有铁银镂，雍州有球琳琅，金玉出产甚丰，雕琢之术盖亦进矣。

中国古代雕塑注重以形写神，必然是像中国的绘画一样，注重头部的刻画，这也是中国古代造型艺术发展特别重视传神的原因之一。搞过雕塑的人都有体会，临摹西方雕塑易，临摹中国古代雕塑却相当困难。中国古代雕塑不像西方雕塑那样结构准确，却另有一种完美性，一种内在的神气，很不容易临摹到那种境界。龙门奉先寺大佛、服侍菩萨和力士就是很好的例子。这些雕塑都严重头大身小，但依然感觉很完整，很美，非常典型地说明了中国古代雕塑这一特点。

中国古代雕塑的装饰性相当突出，这是因为雕塑源于工艺美术所带来的胎记。无论是人物还是动物，无论是明器艺术、宗教造像还是建筑装饰雕刻，都普遍反映着传统悠久的装饰趣味。例如云岗北魏露天坐佛、唐代的石狮、佛像的对称式坐姿和图案化的袈裟衣纹处理等都显现出了浓厚的装饰性。

中国古代雕塑语言精炼，这是意象性衍生的艺术特点。以明快的语言进行艺术表现常常给人一气呵成、痛快爽利的艺术个性。霍去病墓的石雕最具代表性，包括马踏匈奴，跃马卧牛、伏虎、野猪及蟾，蛙、熊、石人等。这些作品只服从作者对物象的感觉和理解，并不关心作品形体的比例和真实效果，而是对所选石块采取“因形而刻”的方法，充分利用岩石的自然形体联想，或以接近某种动物的形体进行简单雕琢，使其具有造型涟朴、气势宏大、充满内力的特点。

中国古代雕塑的个性体现了中国的哲学精神。儒家哲学尊天命，受其影响，中国艺术反映为崇高，庄严、壮丽，肃穆、典雅等风格。道家的哲学崇尚自然，在艺术上表现为飘逸、雄浑、古朴、淡泊，天真、稚拙等风格。例如佛造像和陵墓雕刻，一般具备前一风格。龙门奉先寺大佛是唐代武则天出资修造的，寓有帝王的精神气度，其风格强调崇高、庄严、肃穆和典雅。明器中的动物系后一风格，追求自然、朴拙。两者各异其趣、各有千秋。

中国古代工艺雕塑以鲜明的特性屹立于世界艺术之林，但至明清则逐步走向衰落。

现代的众多工艺雕塑家依然在做明清风格的雕塑。明清时代的观音、佛像、罗汉，山水，花鸟等，在艺术市场、博览展会、工艺大师工作室频频出现，占据了工艺雕塑界的半壁江山。

改革开放30多年来，人们的生活方式及意识都有了很大的变化。随着精神与特性的变迁，人们对艺术有了新的追求。相比我国人民物质与精神的提高，工艺雕塑的前进步伐却显得过于沉稳，造成这种现象主要有以下几种原因：

1工艺雕塑的师承因素：几千年来，中国传统工艺雕塑艺术以师承传授为主要发展模式继承至今。代代相传，口传心授，有的师傅还要留一手“绝活”，从而使一些好的东西失传。应该承认，我们过去几千年来传统工艺雕塑在师承传授方面从来没有过规模化、系统化的教学体制，很多东西是凭经验传承并继承的。我们应该在保留口传心授的同时把传统工艺雕塑纳入规模化、系统化，使工艺雕塑走向个性与创新。

2艺术家的独立艺术价值因素：大部分艺术家将自己的艺术创作与销售的艺术品截然分开。他们一方面花费很大精力去搞艺术创作，另一方面还要完成艺术商品的创作。这是一种任务，一种来源，而这样的任务在工作的量化中是主要的。真正创作的艺术品由于得不到公众的认可和理解而只能束之高阁，由此造成艺术家作品的商品化。艺术品往往是在被动下完成的，与其说是“创造”还不如说是“制造”，艺术家多处于困惑而又无奈之中。

3决策者的主观意识因素：金钱和权利使艺术作品的风格变得苍白和脆弱。一些领导干部和艺术商品的客户对艺术家的创作指示了“方向”，而这些“方向”并非艺术家本身的意愿，却将艺术家束缚起来，使其在一个框框内挣扎。面对这种压力，艺术家无能为力，其后果是可想而知的。

4艺术家的观念和文化修养的因素：艺术家的观念和文化修养需要不断更新和提高。艺术家已经习惯按“指示”制作雕塑，而非真正意义上的“创作”。或是因为本身文化修养的溃乏，而使得创作形式狭义。雕塑艺术应该是高雅脱俗、远离世俗、远离功名利禄的纠缠与烦扰，真正进入自我状态进行创作。古人对艺术格调品评颇多，在提高修养方面也可借鉴。《芥子园、画谱世俗》有云：墨问宁有稚气，毋有滞气；宁有霸气，毋有势气，稚则书卷之气上升，市俗之气下矣……

随着社会多元化的发展、人们自我意识的加强，工艺雕塑不得不创新形式及方向，以适应社会发展的需要。现代工艺美术各级组织及相关教育系统，也早已认识到工艺雕塑风格统一，千篇一律的致命弱点。富有个性的作品以新的生命力占据越来越多的空间，工艺雕塑的发展也将随着公众意识及环境的变化走向个性化。

发展工艺雕塑、解决以上问题，需加强这样一种观念：工艺雕塑要以个性的形态来满足人们精神的扩展与新的美学要求。罗丹说：“所谓大师，就是这样的人，他们用自己的眼睛去看别人见过的东西，在别人司空见惯的东西上发现出美来。”我们应该去发现美，去创造出响应时代的美。