施工技术科总结

施工技术科总结（共8篇）

施工技术科总结 篇1

《建筑施工技术》课程实习总结

本学期进行了09级工程造价专业《建筑施工技术》课程实习。本次实习场地主要在施工实训场，主要进行钢筋工、混凝土工的实习实训。

施工实习是建筑工程类专业学生完成教学计划，使其知识、能力、素质得到提高，达到培养目标的关键性教学环节，它对后续的课程教学、毕业实习乃至学生接受未来工作后续教育坚定必要的基础。

在实习过程中，学生主要任务为：学生本学期主要参加的工种操作为钢筋工、混凝土工。在施工实训场，学生是以一个普通工人的身份参加实际工作。主要工种操作技能的要求如下：

1.钢筋工：

1）、根据给定配筋图，编制出钢筋配料单； 2）、根据钢筋配料单，进行钢筋加工：（1）钢筋除锈；（2)钢筋调直；（3）钢筋切断；（4）钢筋弯曲成型（5）钢筋绑扎

2.混凝土工：本技能操作训练以实际应用为主，重在培养学生的实际操作能力。让学生通过模拟现场施工操作，获得一定的施工技术的实践知识和生产技能操作体验。通过本技能操作训练，使学生通过具体的现场混凝土的配料、搅拌、浇筑、振捣等操作训练，获得一定的生产技能和施工方面的实际知识，提高学生的动手能力，培养、巩固、加深、扩大所学的专业理论知识。实习期间，大多数学生能够遵守实习要求，不迟到早退，认真完成实习指导书的任务；参观实习能够认真听讲，认真听实习老师讲解，并且认真写实习报告。

通过本次实习，学生得到了一个深入实践，了解社会的机会。通过亲身参加施工实践，培养了学生观察问题、分析问题和解决问题的独立工作能力。通过实习，还可以引导学生从工程设计和施工管理的不同角度的认识，符合实际，便于施工的设计和精心组织，整体化的管理在实际工程实施过程中的重要性，培养学生求真务实的工作作风，增强其事业心和责任心，使其在培养独立工作能力方面上一个台阶。

同时在实习中也发现了问题，部分学生理论知识掌握不牢固，在以后的教学中还要加强学生理论知识的学习。

陆艳霞 2010.6.26

施工技术科总结 篇2

我在2002 年参加了山西省潞城市天脊集团山西化肥厂的二期硝酸工程建设项目仪表部分的施工。其中硝酸工程的核心设备是“四合一”机组, 该机组体积庞大, 由国外成套设计并供货。其中管路部分及其他附属设备设计是原化工部第二设计院设计的。“四合一”机组是该项目同类设备中最大的压缩机组, 也是硝酸装置的关键设备。“四合一”机组由汽轮机、氧化氮压缩机、空气压缩机、尾气透平机以及减速箱组成。

一、“四合一”机组本体仪表的施工

“四合一”机组到货时, 外方都是整体供货。由于机组体积庞大, 给安装吊装造成极大的困难。因此“四合一”机组到现场时, 大都需要先进行解体, 然后再进行安装。机组解体时, 仪表专业需派施工人员进行跟踪机械专业安装进度。也就是机械设备专业人员提出哪些仪表设备需要解体, 仪表专业就得在需要解体的部位做好标记, 在仪表安装部位和仪表本体做相同的数字标记, 供仪表恢复安装用。由于机组本体仪表设备繁多, 所以机组解体前, 就必须要求甲方提供一间干净干燥的房间, 供存放从机组拆除下来的仪表设备。配合机械专业将所有需要拆除的仪表设备拆除, 将所拆下来的仪表设备分门别类地存放于干净干燥的仪表室内 (需要在接线箱内拆线的设备, 做好线号标记, 必要时可以用相机拍照记录) 。

待机械专业将“四合一”机组逐一安装完毕。找平找正, 基础二次灌浆完毕, 根据事先做好的标记一一对应起来, 进行仪表设备的恢复工作和接线的恢复。

待工艺管道专业将与机组连接的工艺管道连接完毕, 再进行仪表专业配管配线工程的施工。由于“四合一”机组检修时, 经常需要整体吊装起来维修, 因此, 仪表专业配管配线工程的施工, 必须在机组安装的平台下面进行。为了不影响工艺配管, 仪表专业敷设电缆桥架和敷设电缆保护管都必须在工艺配管之后再进行。也就是说仪表专业的电缆桥架和电缆保护管都是吊在机组平台下面的。机组上的仪表控制点, 先经过仪表接线箱, 再通过机组下面的电缆桥架传送至主控室DCS系统进行显示、联锁或报警。

二、导压管材质的选择

由于硝酸工程工艺介质种类繁多, 因此, 传送仪表介质的导压管材质的选择也是至关重要的。比如管道内为稀硝酸介质的导压管选择材质为0Cr18Ni9 (304) 的不锈钢无缝管, 浓硝酸选择材质等级较高的00Cr19Ni10 (304L) 的不锈钢无缝管。我作为硝酸工程的仪表技术人员, 由于读图不透彻, 指导工人施工时, 告诉他们硝酸的介质, 导压管的材质选择不锈钢的即可。也没有区分304 和304L材质用在何种场合。结果工人把所有变送器保护箱内的导压管全部预制成304 这种不锈钢的了。后来一个仪表班组长无意中翻出几张仪表加工件预制表, 看到了里面每个变送器的导压管和仪表接头材质都不尽相同, 过来请示我。我仔细一看傻眼了。由于材质选用的错误, 很多位号的变送器保护箱内的导压管都得重新预制。原来是稀硝酸介质和浓硝酸介质导压管和仪表接口管件阀门的选择不同, 稀硝酸介质选择材质为304的不锈钢, 浓硝酸介质选择材质为304L的不锈钢。经验教训告诉我们, 技术人员施工前必须读透图纸, 才能准确无误地指导施工。

“百年大计, 质量第一。”为了不给将来的生产带来负面影响, 赶紧安排施工人员进行返工。工人自然是怨声载道。那也没有办法, 不能因为我个人的失误影响工程质量。由此事件, 我吸取了教训, 那就是在以后的施工中, 技术人员一定要认真全面地通读图纸, 不能再犯类似的错误。

三、焊接材料的选择和保管

硝酸工程工艺管道、仪表导压管、仪表阀门、仪表管件材质种类繁多, 因此焊条品牌的选择也至关重要。

我们根据待焊部件的材质来选择不同品牌的焊条。焊条品牌如果选择不当, 焊口表面容易裂缝, 影响焊接质量, 也影响焊接部位的使用寿命。因此, 我们必须严格按照焊接材料手册选择合适的焊接材料。当焊接材料手册上同时列有一种或几种焊材时, 我们要本着经济适用的原则进行焊接材料型号和品牌的选择。对于仪表导压管、仪表阀门、仪表管件的焊接, 要选择同型号同品牌直径为2.5mm的焊条为宜。焊条的保管原则: (1) 焊条的保管, 要特别注意环境湿度; (2) 分清焊条型号、规格, 不能混装; (3) 运输焊条, 堆放过程应注意不要损伤药皮, 对药皮强度较差的焊条, 如不锈钢焊条等, 更要当心。焊条堆放不能太高。

以下是硝酸工程中常用工艺管道介质和仪表管阀件材质以及对应材料焊材的选择:

四、仪表设计方面存在的问题及解决方法

问题一:轴瓦温度高报警联锁, 设计采用单点测量、联锁信号亦采用“一取一”的方式, 也就是说轴瓦上某支测温热电阻坏了, 整个机组就会停车。尤其是在测温元件质量不好的情况下, “一取一”的方式极易造成机组误停车的故障。

解决方法:将机组轴温测量改为“二取二”的方式, 即在同一轴瓦上两点轴温同时达到一定温度时, 联锁才动作。这样减少了机组误停车的故障, 增加了系统的稳定性和可靠性。

问题二:对于国内设计和国外设计接口部分的设计没有衔接好。比如说进“四合一”机组的空气总管国外设计了流量计、压力变送器和测温热电阻, 但是没有设计它的管线。国外设计图纸明确表明管线设计见国内设计图纸。但国内设计没有很好地把国外设计图纸转化, 这些接口部分的仪表管线就被设计漏项了。

解决方法:找国内设计单位现场代表商量, 增补此部分仪表管线的设计。设计要给出DCS柜内的接线端子号, 并联系DCS组态方给此部分仪表提供通道号, 并完成漏项部分的系统组态。

五、结束语

化工系统的工艺复杂, 管道设备材质繁多。这就要求施工技术人员审图认真仔细, 来不得半点马虎。要本着按照规范和国家标准施工, 严把质量关。为化工企业的安全生产, 打好坚实的施工基础。

摘要：“四合一”机组是硝酸生产中的主要设备。机组施工的好坏直接影响硝酸生产的效率。因此, “四合一”机组的控制和联锁保护也较为复杂。设计了紧急停车、联锁、防喘振功能。

关键词：“四合一”机组,导压管材质,焊材选择

参考文献

贮罐施工技术总结 篇3

关键词：贮罐施工技术

1工程概况

该工程两台贮罐容积均为11663m3，设计压力为-0 00049Mpa～0.002Mpa，设计温度为50℃，该工程单台贮罐重量约270.5T，罐体直径为30m，高为1 9.8m。

结构形式：该贮罐主要由顶盖、壁板、底板、内浮顶及附件组成。其中顶板由扁钢骨架、包边角钢及钢板形成拱形结构，罐壁由八层板组对而成，底板由边缘板和中幅板组成。

提升工艺：本工程施工采用液压顶升倒装法施工，具体工艺比较成熟，此处不再详述。

2工程施工程序

2.1罐底板预制安装

2.1.1底板预制

2.1.1.1工序：绘制底板排版图－下料切割、坡口加工－中幅板短焊缝拼焊－调平－几何尺寸检验－装入托架运输

2.1.1.2绘制排版图时，边缘板按照图纸尺寸同时考虑边缘板对接接头所采用的不等间隙，外侧间隙e1宣为4-6mm内侧e2变为8-12mm来进行绘制和编号：中幅板必须根据图纸及所到材料尺寸并满足宽度>1000mm，任意相邻焊缝之间距离>200mm进行绘制并逐一编号。该项工作必须做细，减少现场安装时返工，节省材料和劳务成本。

2.1.1.3底板下料切割时，对接口应采用半自动切割机切割，加工坡口时，应先垂直切割，后斜切坡口，坡口尺寸应符合图纸要求，并对坡口予以打磨。

2.1.1.4中幅板短焊缝焊后进行调平，拼接成大块底板应采用托架运到安装现场，以防止变形。安装之前必须对所预制底板尺寸按编号与排版图逐一检查。

2.1.2底板安装

2.1.2.1按图纸方位在基础上画出纵横十字中心线及边缘板外缘组装圆周线，并画出每块边缘板安装方位定位线。2,1,2,2底板铺设前，应先除锈防腐，除锈后在其下表面按照设计要求，涂刷防腐剂，每块边缘留50mm不刷。

2.1.2.3首先，应铺设中心辐板，并使基础十字中心线与中心幅板十字中心线重合，随后由内向外依次铺设完毕，对接焊缝的垫板与两块底板应紧贴，间隙应小于1mm。

2.1.2.4中幅板焊接①中幅板由多块钢板拼接而成，为防止变形，焊接时先焊接短焊缝以保证长焊缝能自由收缩，以减少钢板焊缝内应力，同时传热尽可能均布散热。②先焊短(横)焊缝后焊长(纵)缝、焊接顺序从罐底中心向四周扩展。③每条焊缝采用中间向两端分段退焊方法。④采用隔缝跳焊的方法，留出适当收缩焊缝。⑤应随时观察焊接变形及时采取必要补救措施。

2.1.2.5边缘板焊接①边缘板对接焊缝应与垫板贴紧，其间隙≤1mm由外向内分段退焊，用多名焊工均布对称施焊，与壁板连接处的焊缝应磨平。②焊接时采用隔缝跳焊，先焊接靠外边缘300mm部分焊缝，待和罐壁板环角焊缝焊完后，与中幅板之间收缩缝施焊之前，完成剩余的对接焊缝的焊接。⑨先焊接中幅板焊缝及边缘板外边缘300mm处对接焊缝。中幅板与边缘板搭接焊缝作为收缩焊缝，贮罐整体施焊完后再进行焊接。

2.2罐壁制作安装

2.2.1壁板预制

2.2.1.1预制工序：绘制排版图－下料切割－加工坡口－压头滚园－半成品检验－装托架待安装

2.2.1.2下料切割及加工坡口与底板施工工艺相同。

2.2.1.3壁板及包边角钢在滚圆时应随时用内弧样板检查，防止圆弧滚制过大，难以校正。壁板在滚制时，应采取压头工艺，滚制过程中应采用弧形样板检查，其弧度应满足设计要求。

2.2.2罐壁安装

2.2.2.1顶层壁板组装在底板上进行，首先，安装前在底板上画出壁板圆周组装线，同时沿组装线对称布置加高槽钢并用水平仪整体找平，并在圆周组装线内侧点焊若干(间距600mm左右)挡板。一定要考虑壁板厚度，圆心及直径必须准确无误，罐壁板几何尺寸能否达到设计要求，顶层壁板组装焊接是个关键工序。

2.2.2.2壁板收口时采用两组倒链对称布置，调整到规范要求后经复检合格再对最后两道纵焊缝予以焊接。每条纵焊缝内侧点焊多块弧形加固板，从上而下间距600mm左右布置。

2.2.2.3顶层壁板焊接完成经验收合格后，开始进行罐顶包边角钢安装，顶层壁板与包边角钢环形角焊缝应由多名焊工对称布置，沿同一方向旋转施焊。焊接完成后进行罐顶安装。

2.2.2.4罐顶安装完成后，在顶层壁板外部预安装上都第二层壁板，壁板收口同样采用两组倒链对称布置。在顶层壁板内侧下部安装限位挡板，挡板沿圆周对称布置，间距3m左右。安装完成后利用液压顶升装置完成第一次顶升，顶升至上部第二层壁板上面时停止，进行调整对口并予以点焊，点焊完成后，对剩余两道纵焊缝予以施焊。所有纵缝焊接完成后进行环焊缝焊接，焊接前在罐壁内侧点焊多块加强筋防止变形。纵环焊缝焊接时，由多名焊工对称布置同时施焊，电流、电压、焊接速度保持一致。在焊接完成后對罐体内壁所有焊缝予以打磨，使焊缝平滑，不影响内浮顶上下浮动。以上工作完成经验收开始上部第三层壁板安装，方法同上，直至底层壁板安装完成。其中底层壁板留一道纵缝不予焊接，待其余纵缝及环缝焊接完成后割掉一段壁板，满足以后拆除顶升装置。

2.3贮罐顶板制作安装

2.3.1罐顶制作

2.3.1.1预制工序：绘制排版图一下料一预组对一焊接。

2.3.1.2罐顶骨架预制：①先将骨架扁钢5块一组点焊，然后进行现场卷制压头，在卷制过程种用弧形板检测。②将卷好的扁钢磨开，按图纸尺寸进行对接，径向三根扁钢为一组进行局部骨架预制，将预制好的骨架集中存放，存放时做好安全防护措施，防止倒塌及变形。

2.3.1.3罐顶板预制。①根据罐顶图纸尺寸下料、拼接，下料要严格按规范进行，拼接好要做好调平工作。②顶板预制好后，在运输过程中做好弧形托架，防止顶板变形。

2.3.2罐顶安装①下料组对完成后，在包边角钢及骨架中心扁钢圈上按图纸尺寸及排版图进行等分并做好标记。按图纸标高固定骨架中心扁钢，固定时首先保证它的水平度及其中心与罐底板中心的统一性，其次保证它的等分点与包边角钢等分点与罐体圆心在同一直径上。②首先将组对好的罐顶骨架安装至预设位置，安装时必须保证其拱度及水平度，然后安装相邻两组骨架间连接扁钢并予以点焊。最后开始顶板铺设，铺设时注意对称进行，防止罐顶变形。罐项板按图纸要求进行搭接，搭接方向沿圆周必须保证一致。③罐顶板焊接时采用隔缝跳焊法，同时先点焊，然后从中心向外部焊接。

3贮罐本体焊接完善

3.1底层壁板割下的部分坡口打磨，按规范要求组对焊接，焊接时先焊纵缝后焊环缝，并做好防变形措施。

3.2罐体与边缘板焊接由10名焊工均匀分布在罐体四周，沿同一方向分段退焊，先焊外侧后焊内侧，焊接工艺规范基本保持一致。

3.3边缘板剩余焊缝焊接时先焊内侧，后焊外侧。第一层、第二层400～500mm为一段，盖面层可以从头到尾一次焊接完。

3.4中幅板与边缘板的焊接是除配件外的整个罐体最后一道焊接工作。焊接前应将边缘板与中幅板之间卡具松开并铲除定位焊点，使其处一种自由状态，然后分段对称施焊，并逆向跳焊。

4罐体附件安装

4.1按图纸及规范要求，将各接管座、透光孔、入空门、补强圈、爬梯、液位计等安装完毕。

4.2其中罐壁通气孔待水压试验后进行安装。

5结束语

施工技术总结 篇4

一、工程简介

本工程位于重庆江北区，该次施工的是商住小区二期工程9#楼1-3层外装修工程，工程包括的主要内容是固定式全玻璃幕墙、金属幕墙。

二、施工组织管理

1、抓好施工组织设计、方案、措施的编、交、贯。其内容具有较强的针对性、实用性，为创优提供技术保证，真正起到指导现场施工的作用。专门成立工程项目部，主管工程的施工。

2、加强施工的质量管理

组织全体施工人员、工程技术人员认真学习质量管理体系文件、管理规定、规范。施工中坚持专检与自检相结合，加强质量管理体系的建设。做到专职质量检查员每道工序、每件产品、构件按标准认真检查，同时加强产品的中间工序的质量控制，做到上道工序的不合格不准流入下道工序施工。切实做到复查上道工序，做好本道工序，确保下道工序的“三工序管理”，严格质量检查。

加强建材质量管理。建材质量是工程质量的基础，严把材料质量是工程质量的基本保证。坚决做到材料送检报验工作，做到“三无”产品不准进场施工，使用的建材必须符合设计要求和规范规定。

三、坚持工艺标准，加强工序控制

坚持工艺标准，加强工序管理是施工中的重要环节，是奠定优质工程的基础，对工序施工中可能出现的问题，制定相应的措施，加强预控，做本道工序的质量问题，由本道工序处理。

四、安装施工。

A、工艺流程：放线及洞口尺寸复核→下料→上墙安装立柱、横梁→制作幕墙饰面板→安装幕墙面板→注胶作业→清洗调试→交验。

1B、施工方法

1、幕墙安装前，检查土建情况，对影响安装的土建进行整改。

2、放线。幕墙分格轴线的测量放线应与主体结构的测量放线配合，对误差进行控制，对误差进行分配消化，不得使其积累。

3、主柱与连接件固定，连接件用膨栓或化学锚栓固定在主体结构上，位置准确，安装牢固可靠。

4、横梁安装在立柱预定位置，安装牢固、接缝严密，同层横梁安装由下往上进行，安装完一层高度后，应进行检查，调整校正、固定。

5、设置避雷装置，与主体避雷系统可靠连接，安装完成后，进行防雷测试，电阻值必须小于4Ω。

6、幕墙板块在安装前应进行除尘防污处理，做到表面清洁。

五、安全生产：

箱梁施工技术总结 篇5

箱 梁 施 工 技 术 总 结

编制: 审核:

中铁三局上海华海工程公司 昆山城北大道B2标项目部

2007年5月15日

一、工程概况

工程名称：昆山市绕城公路外环线城北大道B2标 建设单位：昆山路桥建设（集团）有限公司 设计单位：江苏省交通规划设计院

监理单位：上海同济公路工程监理咨询有限公司 接管单位：昆山市交通局

工程范围：线路起点K20+209～K20+925,标段全长716m.开竣工日期：2006年5月18日～2007年5月7日

太仓塘特大桥省道S324与清水港交叉处南侧跨越太仓塘，桥位处水面宽约130米，路线与太仓塘基本正交。引桥纵面位于R=15000m的竖曲线上，平面位于直线内，桥面横为双向2.0％。本桥第一、二联上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组成为6*30m+4*30m,第三联钢管混凝土中承式提篮拱，跨径组成为（30+110+30）m，第四、五联上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组成为4*30+4*30 m。

1、引桥箱梁横断面采用斜腹板整体式断面。箱梁顶板设臵2％双向横坡，底板为平坡，梁高1.755 m；顶板厚25cm，底板厚25 cm，内腹板采用铅垂式，厚45 cm，外腹板采用斜坡式，厚45cm，每个墩顶处设臵一道横隔梁，中横梁宽1.5 m，端横梁宽1.2 m。箱梁顶设6 cm调平层，桥面铺装10 cm沥青混凝土层。

2、全桥箱梁采用50#混凝土；箱梁顶底板及腹板布臵纵向预应力钢束，为提高预应力的耐久性和抗疲性能，所有预应力钢束均采用波纹管，并采用压浆的方式防护。

二、施工准备

根据图纸以及施工要求，准备好施工箱梁的底模、内模、木方以及布设架子所用的钢管、扣件、槽钢。其中，箱梁的底模采用12mm厚的双覆面胶合板，内侧模板以及内顶模采用木模与木方组合使用，木方做支架和加强肋。胶合板的刚度、平整度到场后经过技术验收，满足设计与施工要求，根据结构尺寸以合理、节约、美观少拼缝的原则加工成定型模板块，根据每一块的位臵进行编号，从而在施工使用过程中，可以根据编号进行模板的拼装。计算出平曲线与竖曲线的各要素，计算出箱梁底模顶面的高程 计算出的高程必须经过现场技术人员进行复核方可使用。

场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。高程测量后，铺设10cm厚碎石，采用压路机进行压实挤密，然后，在碎石层上浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C15；其中承台四周以及薄弱土层，其上的混凝土内布设200*200mm的钢筋网片，增强混凝土硬化层的整体稳定性。混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。

三、施工组织

箱梁施工由南北两个结构工区负责施工，南侧施工第四、五联，北侧负责施工第一、二联。北侧先施工第一联，南侧先施工第五联。箱梁模板及支架南北两侧拟投入各为90、120米，模板采用1.2厘米厚胶合板，北侧采用满堂支架（Ф48钢管、壁厚3.5 mm）。其中9＃～10#墩处箱梁跨越昆太公路，拟采用钢管搭设支架，中间也用钢管搭设支墩，留出过往车道，净宽5米，保证通行。支架顶纵向铺设工字钢，横向铺设方木。南侧采用门式支架（Ф58钢管、壁厚2.5 mm），箱梁混凝土为C50砼，按照设计图纸分段浇注，每段分两次浇注，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板。砼为自拌，使用砼泵车配合砼运输车浇注。

根据钻孔灌注桩的施工安排，箱梁施工南北两岸同时进行，北侧先施工第一联：0号台—6号墩（29.92+4*30+29.92），南侧先施工第五联：17＃墩～21＃台（29.92+2*30+29.92）；北侧第二联（29.92+4*30+29.92）、南侧第四联（29.92+4*30+29.92）的最后一个浇注段在主桥纵向系杆张拉结束后再施工。

四、施工过程

预应力连续箱梁北侧采用满布支架浇筑；南侧采用门式支架浇注。其中第二联中一孔跨度为30米，跨越昆太公路，考虑须满足昆太公路行车净空的要求，采用中间增加支墩，架设钢管支架的施工方法。

箱梁各工序验收作业流程：

支架搭设后的安全技术验收—堆载预压—观测沉降—底模标高测量—调整—标高复核—钢筋绑扎—波纹管安装—钢筋验收—内模安装—模板检查验收—资料填写—监理验收认可—浇注一次混凝土（沉降观测）—拆内模—安装内顶模板—检查标高—顶板钢筋安装—钢筋检查验收—混凝土面控制标高测量—监理复核标高—支架的二次检查紧固—浇注混凝土—90%强度、混凝土弹性模量测定、达到龄期—按设计顺序张拉—（桥面标高检测）—压浆—浆达到90%设计强度（实验测定）—拆除支架。1）、测量放线：每一联桥墩施工完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在墩顶放出箱梁的中心点、纵横轴线以及支座框线；同时把控制点的高程引到墩顶，利用水准仪与钢尺采用多次测量，精度控制在1毫米以内，高程的测量要利用附近的两个以上的控制点进行联测，取其平均值，经过一段时间后，要对该水准点进行复核，避免由于沉降引起错误，从而保证该高程点的准确性。

待地基硬化的混凝土达到一定强度后，根据控制点和加密控制点，在硬化层表面精确放样出箱梁垂直投影线（包括箱梁左右边线，箱梁中心线，竖曲线起止点投影线），纵向每隔4米用红油漆定出点位，测量放样过程中，做好记录。

2）、支架搭设：根据测放的支架范围，先在地面布点，然后进行支架的搭设。搭设前，根据箱梁自重考虑施工荷载和安全系数，根据计算决定支架的搭设形式。支架要有足够的刚度、强度和整体稳定性，杆件的结合要紧密，并设纵横连杆和剪刀撑。支架的搭设方案经过监理的认可。

北侧支架采用φ48×3.5碗扣式钢管脚手架搭设。立杆基本结构形式为600×600mm，横向在腹板和立柱位臵进行加密，间距为500mm。纵向在横隔板和梁端端横板位臵间距为500mm，悬臂板位臵间距为800mm。横桥向在结构外侧留出500mm的工作面。高度方向，紧贴地面设臵一层水平扫地杆，每隔1.5m设臵一层纵横水平连杆，在支架立面及墩两侧横向设450剪刀撑。为减少接头数，单根立杆尽量选用较长的钢管。高度大于6m时，顶部用双扣件调节杆加长，采用不同长度规格的脚手钢管搭配交错搭设，相邻接头尽量错开，支架调节栓单端调解长度基本一致且不大于30cm，全联统一，支架横竖一条线，作为上下通道的支架不得与箱梁支架相连。

南侧支架采用门式支架，基本结构形式为900*900mm，横桥向90厘米一榀，纵向两排支架间距90厘米。在墩柱（桥台）中心向外6米范围内增加立杆，与门式支架立杆纵横间距45厘米。从底部支架沿高度方向布臵纵横向水平杆，层距150厘米，最下一层扫地杆距硬化层10厘米。在支架的立面及立柱两侧设45度剪刀撑。横桥向在结构外侧留出50厘米的工作面。作为上下通道的支架不与箱梁支架相联。在立杆底与地面硬化层之间放臵方木，增加立杆与地基的接触面积，方木应垂直于桥走向布臵，保证同排立杆的整体稳定性。

支架搭设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在支架顶放样出箱梁底控制点，每隔4米用焊接钢筋布设一点，根据该控制点在横向水平杆上铺设纵向100mmх150mm的方木，间距为45cm（北侧40cm）；纵向方木上垂直铺设横向水平方木，方木规格为100mmх50mm，间距为20cm。支架顶部的两侧设臵斜支撑，与横向水平杆连接，上水平杆上铺设木板作为作业平台和人行道。

3）、模板安装：支架经过验收后铺设底模，根据上面所述，底模纵向加强肋采用10cm×15cm木方，间距45cm(北侧40cm)铺设。为保证底模的标高，首先用水准仪沿每支架箱梁控制线纵、横方向每5m测量一点，并在焊接的钢筋上标出控制标高的位臵，底模控制标高＝箱梁底板标高－胶合板厚度，测量过程中，对标高不满足要求的木方进行铅垂方向的调整，使其达到设计要求为止，测量结束后，挂线控制施工高度。待上述工作结束后，进行底模的铺设工作，根据施工准备过程中加工底模的编号进行底模铺设，在箱梁的横向边缘处，底模和方木宽出设计宽度10厘米，以便安装侧模。底模用铁钉固定于方木上，底模的拼缝位于方木上。

底模拼装要求平顺均匀，模板拼缝采用腻子抹嵌封闭。底模铺设按箱梁中心线对称排列，余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。

底模铺设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，对箱梁的底模进行复核，复核内容包括：箱梁的中心线、箱梁两悬臂边线、箱梁纵向支座位臵、箱梁纵向竖曲线的起止点。对以上复核内容中的高程进行测量，严格控制误差，使其满足规范规定。

支座垫石处模板拼装：根据设计选用支座。测量确定支座的平面位臵和标高，用环氧树脂砂浆灌实地脚螺栓，用水平尺控制安装支座。为便于拆模，根据支座高度用木条制作木框。

4）、支架预压：为保证现浇箱梁的设计线形，以及避免基础沉降后对箱梁不利的影响，在底模铺设完毕后，对支架进行堆载预压，其目的主要是检验地基处理后的承载能力和避免支架不均匀下沉，以消除支架和地基的非弹性变形。

根据设计图纸和支架情况，预压荷载按箱梁自重的120%分级堆载。所以预压试验加载分三次进行，每次重量为总预压荷载的三分之一，预压材料使用砂袋，吊车进行吊运，采用人工堆码。堆放的砂袋预压按混凝土施工顺序堆载，在支架和硬化层上布设沉降观测点，纵横向每3米设臵一个沉降观测点，每次加载完成后，均须观测下沉量直至稳定，每天观测4—5次，暴雨天气时加大观测频率。在最后一次加载完成后连续观测3天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定。待掌握沉降规律后，其它各联一次加载至总重量，连续观测3天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定，停止预压，卸除荷载，预压结束。预压后，对支架顶标高进行重新调整，对箱梁底模中心线进行复核。

为了避免浇筑后后续沉降对箱梁的不利影响，可以根据观测数据预估后续沉降量。

每次浇筑混凝土前对支架经过安全和技术检查，验收合格后方可使用。5）、重新调整方木、底模以及铺设侧模：支架经过预压达到要求，经现场技术自检验收以及监理的审核后，对底模的中心线进行复核，并对底模顶面标高进行重新测量，在测量过程中对底模的标高进行调整，底模标高以设计标高为准，以保证拆除支架后的结构标高。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇筑混凝土，检验主要内容包括平面位臵、顶面标高、节点联系及纵向稳定性检查。

6）、钢筋的加工与安装：根据设计图进行加工和安装。保证钢筋无锈、无污染，表面清洁，绑扎或焊接符合规范规定。箱梁骨架钢筋在砼地坪上按图纸精确放出大样，分段加工成型，汽车吊吊至箱梁支架上，焊接成整体。先安装箱梁底板、横隔梁钢筋，然后安装腹板钢筋和预应力钢束，完成后经检验合格，开始浇筑混凝土。达到强度后开始安装顶板模板，然后安装顶板钢筋及预应力钢束，最后经检查合格后浇筑顶板混凝土。

7）、波纹管的安装定位：所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，波纹管接口必须采用波纹管并旋紧，接头长度不小于30厘米，接口处用胶布缠绕粘牢，以保证混凝土浇注过程中管道内不进浆。所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照要求设臵定位钢筋,定位钢筋采用井字型，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于1米。经现场技术人员和监理审核后，方可进行波纹管的布设。

波纹管在安装前应将其整形，并去掉毛刺。除在两端设出浆孔外，在钢绞线线型变化的最高和最低点均布设排气出浆孔，孔道采用D＝20厘米的钢管。排气钢管均做出螺纹以备压浆用。8）、钢绞线的基本要求及穿束：

（1）钢绞线运抵工地后应放臵在室内并防止锈蚀。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，以免电火花烧伤钢绞线引起强度降低；只允许采用圆盘锯冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝

（2）钢绞线下料后应每隔0.8米用22＃铁丝环绕绑扎，扎丝头应弯向钢束内侧，以免影响穿束。

（3）绑扎好的钢束用人工与卷扬机相结合穿入波纹管内，此时再次检查波纹管是否有破损。穿束工作应在钢筋绑扎完毕后进行。

（4）钢绞线下料应按设计要求增加工作长度，防止由于张拉槽位臵误差，张拉两端预留钢绞线长度的不同，钢绞线下料长度误差和绑扎不齐等因素的影响，造成工作长度不足。

（5）应检查每盘钢绞线有无不均匀初应力，检查的方法是截取2—3米长的钢绞线，在室内放臵24小时后，检查各钢丝是否仍为一个平面，如发生变化，说明钢绞线各钢丝存在不均匀初应力，此类钢绞线禁止使用，应予以退货。9）、混凝土的施工：箱梁混凝土采用现浇C50混凝土，箱梁要分段进行施工，每一段分两次进行浇筑。考虑到结构钢筋密集，砼粗骨料采用级配5～25mm的碎石，塌落度控制在12～14mm之间。由于箱梁自重引起的沉降集中在浇注后24小时内，为减少沉降导致的砼结构问题，在砼中加入缓凝早强剂，目的为提高早期强度，增加支架的周转利用率。为保证砼的质量稳定和结构外观色泽的一致，要求采用同一牌号的水泥、粗细骨料和外加剂。规范中规定，对大体积混凝土浇筑，采用自然连续级配的粗、细骨料，限制水泥用量，掺加高效减水剂。通过对不同配合比混凝土的收缩率及收缩与龄期的关系，择优选用，以降低水化热，防止混凝土开裂。

第一次浇注底板和腹板砼，腹板浇砼的高度较腹板设计高度高出3cm，高出部分在浇注顶板混凝土时予以凿除，以保证混凝土的结合，且此处位于翼板与腹板转角处，施工缝设臵于此，有利于提高外观质量。每次砼的浇筑，纵向由中部向两端对称进行浇筑，纵向采用分段、分层先底板后腹板平行推进的浇筑法，横向从跨的中间腹板和底板开始向两侧腹板方向对称浇注。

第一次混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到80%设计强度拆除腹板内模，腹板内模拆除后，支立顶板底模支架。模板与腹板混凝土的接触处，采用泡沫条进行封堵，保证不漏浆。在墩顶附近箱梁顶板处设臵“人孔”，避开纵向钢绞线，一室设一个，并且各箱室应错开布臵。梁底设通气孔，每室设8个，具体布臵见一般构造图，与底板通气孔对应位臵设腹板通气孔，布臵在1/2腹板高度。采用PVC管预埋成孔，直径为10厘米，成孔后对PVC管进行去除。在顶模铺设完毕后，进行顶板钢筋的绑扎及预应力管道埋设，严格按照设计图纸进行操作，钢筋绑扎完毕后，经现场技术自检，并经监理工程师验收，方可进行二次混凝土浇筑。

箱梁砼的振捣严格按照操作规程分区段进行，选用φ30、φ50振捣棒进行振捣，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。振捣上层砼时，插入下层10cm左右，防止出现冷缝和漏振捣现象。振捣棒不得碰撞模板，钢筋较密处注意振捣的力度。操作上要求快插慢拨，让砼填满密实。振捣到砼表面不再有沉降，同时表面出现水泥浆无明显内部气泡排出方可浇注下一层砼。

箱梁浇注时对防撞墙、伸缩缝、通气孔、泄水孔等预埋件进行预埋和空洞的预留。箱梁浇注后及时进行收浆，并对箱梁顶面进行拉毛处理，以保证与桥面铺装的粘合，而后覆盖草袋浇水养护，气温较高时，洒水应以砼表面保持湿润为准。

10）、预应力钢束张拉及压浆：纵向预应力束标准强度为1860 Mpa，弹性模量为1.90*105 Mpa；锚下张拉控制应力为1395 Mpa，钢束均为一端张拉。（1）开始张拉之前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。主线桥预应力钢束全部采用一端张拉。（2）张拉操作步骤

初张拉（张拉力P0为0.1倍设计张拉力P）—持荷5分钟—量测引伸量0—张拉至设计吨位P—持荷5分钟—量测引伸量1—回油—量测引伸量2（3）实测引伸量

＝P（1－0）/(P－P0)将实测引伸量与上面的’进行比较，查看（－’）／’是否在 －5％至10％之间，如满足要求，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。（4）检查千斤顶和锚具有无滑丝

查看2－1是否大于6毫米，如大于6毫米，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可进行张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍在一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。

（5）预应力管道应在张拉后24小时内进行压浆，要求管道压浆密实，水泥浆的水灰比不大于0.4，不允许掺氯盐，可掺减水剂，其掺量由试验决定，为减少收缩可掺入0.01％倍水泥用量的铝粉或0.02倍水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。水泥浆标号按设计要求为C40。在下一施工节段预应力张拉前，上一施工节段己压注好的水泥浆应达到40号强度。如此循环推进，张拉一孔，压浆一孔，依次进行。

（6）压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质；（7）连接器严格按坐标位臵固定。

11）、支架拆除：底模和支架的拆除在预应力张拉后进行。支架落架的原则按对称少量、分次、逐渐完成，以便使箱梁逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。落架时纵向从跨中开始，逐渐向两头进行，箱梁横断面上两侧同时进行，防止单边操作对箱梁的影响使横断面受力不均，落架过程分批进行，多次拆除支架。在落架过程中及时对箱梁标高进行观测，数据汇总，掌握支架落架情况。底模侧模均随着支架的落架拆除，拆除的模板按编号分类，注意保养。

五、主要材料/工程设备来源

砂石料在当地市场购买, 钢筋/钢绞线由项目供应,吊车/钢筋加工机械等由协作队伍自备.九、设计变更/工程洽商单/监理指令的落实处理情况

1.变更设计(工程洽商单): 共8份,已经监理/设计/业主同意并实施.2.监理指令:共7份,及时进行了回复和处理.十、科技创新及采用五新的情况 无

十一、安全/质量/文明施工/进度措施及成效 1.安全保证措施及成效

(1)对进场施工人员经常进行安全生产教育，坚决贯彻“安全第一预防为主”的方针，认真执行国家有关生产的规章制度、政策法令，严格按操作规程进行施工。

(2)建立各级工作人员安全责任制，层层把关，层层负责，根据上级颁发的法规行使监察、检查权，对任何危及安全的操作、设施、行为等有否决权。

(3)加强安全技术教育，制定安全操作规程和安全活动计划编制安全技术措施，分级贯彻执行。

(4)加强安全技术管理，做好安全技术交底，下发班作业计划对特殊工序制定专门的安全技术交底。要定期进行安全检查，对检查出来的问题，要指定专人及时落实改进，以消除一切不安全因素。

(5)切实做好对汛期、台风等自然灾害的防范工作。加强消防工作，建立由青年突击队为主的义务抢险队和消防队，配备足够的消防设备。(6)司机、电工、起重工、电焊工必须持证上岗，无证不得操作。(7)各种机械设备应有安全防护罩，接地安全装臵，漏电保护器，工作台面照明采用12—36伏低压电。

(8)进现场要戴安全帽，高空作业人员系安全带，禁止双层作业。(9)起吊设备使用前要检查结构焊缝，连接螺栓、钢丝绳、绳卡、滑车制动装臵以及防溜装臵的状况是否完好，发现问题应待处理和更换后方可使用，超重设备作业时，各工种工序应有专人负责、统一指挥、步调一致，在起吊作业范围内，不得站人，起吊设备与各类架空线，必须保持安全距离。

(10)成效:施工期间未发生轻重伤及以上事故,安全标准化工地达标100%, 2.质量保证措施及成效

（1）项目经理部设专职质检员负责日常的质量检查工作。严格按照有关规定和甲方要求执行，质检工程师签证后通知监理工程师检查，做到一次检查合格率达到100%。

（2）加强试验工作，严格执行原材料试验检测制度。所有外购的成品和半成品必须具有合格证或试验报告单并按照有关规定抽样检测，合格后方可使用。不合格产品坚决退场。

（3）认真学习、熟悉有关施工规范、规程、规定、图纸。切实了解工程特点，领会设计意图，在施工中严格执行。

（4）有关技术人员向作业班组做好书面技术交底，切实贯彻设计意图；各班组应做好施工纪录，发现问题，及时向有关技术人员反映，以利采取有效措施。

（5）施工中做好各种施工纪录并及时加以整理归档。严格执行“三检制”，牢固树立“质量第一”的方针。

(6)成效:通过质检部门及技术室的严格把关和经常性检查,承台的施工质量得到了保证,合格率达到100%,优良率达到了100%.3.文明施工措施及成效

(1)、搞好施工现场总平面布臵设计，报业主审批，批准后实施。施工现场便道硬化平整，工地出入口5m内用水泥硬化，硬化宽度不小于出入口宽度，并配备必要的车辆冲洗设施。道路畅通、排水系统处于良好的使用状态，无建筑垃圾。力求场地布臵合理，各种生活、生产设施整齐美观。(2)、施工临时围挡：钢围墙沿道路面装饰与周围环境相协调，写上与工程建设相关的标语、口号；钢围墙保持清洁；出入口设臵大门，并有门卫和门卫制度；围墙大门外侧悬挂标牌告示，写上工程简介、开竣工日期和工程建设、设计、监理、施工单位等名称及安全质量监督举报电话等。

(3)、施工场地容貌：施工现场臵挂五牌一图，即：工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌和施工平面图，五牌一图美观整齐。加强施工现场管理，周围居民和闲杂人员不得进入施工区域内，未经业主同意批准，外部任何单位和个人不得进入工地。临时房屋的布臵要符合防火安全和工地卫生的规定，宿舍通道畅通，门窗严紧，通风采光良好。物料堆放整齐，并有标识。

(4)、施工现场供电、供水线路布臵符合昆山市市关于安装、使用及维修的有关规定，布臵整齐并确保安全。(5)、现场文明气氛：施工场地出入口悬挂宣传标语横幅、彩旗。施工人员穿戴整齐，行为文明，佩戴工作证。所有机械及设备醒目地注上单位名称。施工场地内张贴宣传标语，设黑板报和报栏，内容定期更换。

(6)、设交通指令、提示、警告、禁止等安全标志及夜间警示灯、安全护栏等。

(7)、规范现场施工人员标志，具体如下： a施工管理人员挂牌上岗；

b管理人员、起重指挥人员、机械司机、电工、其它施工人员一律戴安全帽；

c安全员和交通维护人员带袖章。d进场材料分类堆码挂牌标识。

(8)成效: 施工期间未发生扰民事件,文明施工受到业主好评.十二、统计数据

1、开竣工日期

自2006年 4月9 日开始至2007年7月 18 日结束。

2、劳动力/机具配备

共配备120人, 汽车吊2台 钢筋加工等机械设备42台.3、主要工程数量

C50砼 12954 m3 4.试验情况:(1)原材检测:共23组,全部合格;其中钢筋5组,水泥18组(2)砼检测:共215组,全部合格.5.质量检测情况: 检测结果: 回弹 16 组, 合格率100%,优良率100%.十三、经验总结

a)强调过程控制，上道工序的隐患或缺陷必须整改完毕才能进入下道工序，进度要服从质量。

b)钢筋的绑扎、混凝土的振捣、预应力钢束张拉及压浆是关键工序，必须按照设计图纸及规范要求进行监督和检查。发现问题决不放过，只有这样才能保证产品的质量。

c)大体积砼浇注前，必须仔细检查模板、支撑，防止涨模。混凝土的浇筑过程中，特别对波纹管密集区，加强振捣力度。对横断面和纵断面的施工缝保证浇筑前的杂质清理和结合面的润湿度。

d)箱梁拆模后，对拉筋进行割除后用砂浆抹平，防止外露生锈影响结构安全。

e)预应力张拉规范操作，严格按双量控制进行施工操作。对考虑钢束回缩和夹片回缩的应力损失，保证设计应力.十四、照片

1.支架

2.预压

3.底/腹板钢筋绑扎

4.腹板支模

5.底/腹板浇筑

6.顶板内模

7.顶板浇筑

8.张拉

9.封锚

10.养护及防撞墙

11.箱梁断面

12.压浆

施工技术重点总结 篇6

2.土的工程性质

含水量：土壤含水量一般是指土壤绝对含水量，即100g烘干土中含有若干克水分。

土的可松性;自然状态下的土经开挖后组织被破坏，其体积因松散而增大，以后虽经回填压实，也不能恢复为原来状态时的体积。土的可松性程度，一般用最初可松性系数和最后可松性系数来表示。土的渗透性：水在土孔隙中渗透流动的性能

3.场地平整

概念：就是指通过挖高填低，将原始地面改造成满足人们生产、生活需要的场地平面

标高考虑的因素：满足生产工艺和运输的要求；满足设计时考虑的最高洪水位的影响；充分利用地形，尽量使挖填平衡（如土的可松性的影响），以减少土方运输量。

挖填平衡计算步骤：1.初步确定场地设计标高（H0）(1)将场地划分为区隔（正方形），确定各方格角点标高（平坦，则地形图+插入法；起伏，则现场木桩方格网，测量）。（2）挖填平衡，算体积列方程，2、计算设计标高的调整值：考虑土的可松性影响，考虑泄水坡度。4.土方边坡

坡度系数：是指土壁边坡坡度的底宽b与基高h之比，即m=b/h计算

土壁稳定原理及影响土壁稳定因素：土壁稳定主要依靠土体的抗剪强度来维持平衡。土体抗剪强度来源于土体的内摩擦力和粘结力（内聚力）

剪应力的增加，外力(1)边缘堆土或机械(2)水侵入边坡，使土的含水量增加；(3)地下水产生的动水压力(4)土体内水的静压力等。

抗剪强度降低—外因转换为内因(1)由于受风化作用使土质变松；(2)土受地下水的侵蚀而产生润滑作用；(3)饱和细，粉沙受振动而液化。

5.土方回填和压实：

填土要求：碎石类土、砂土(使用细、粉砂时应取得设计单位同意)和爆破石碴，可用作表层以下的填料；含水量符合压实要求的粘性土，可用作各层填料；碎块草皮和有机质含量大于8%的土，仅用于无压实要求的填方；淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土或沼泽地区经过处理使含水量符合压实要求后，可用于填方中的次要部位；填料中不得含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎。

填筑方法：人工填土，机械填土

填土的压实方法：碾压法：利用机械滚轮的压力压实土壤，平整场地等大面积工程 夯实法：夯锤自由下落的冲击力来夯实土壤。小面积工程适用。

振动法：将振动压实机放在土层表面，借助振动机械使压实机振动，使非黏性土的土颗粒发生相对位移而达到紧密状态。用于非黏土的压实。

影响填土压实的因素：1.压实功的影响。

2.含水量的影响：土干燥，摩阻力大，不易被压实；土有适当含水量，水起润滑作用，容易被压实；使用同样压实功，得到密度最大，称作最佳含水量。3.土的厚度的影响：土在压实功的作用下，其应力随深度增加而逐渐减小 6.排水施工方法：一般采取在基坑周围设置排水沟，截水沟，筑土堤等，明沟积水排水法 地下水位降水：集水井降水也称基坑排水，是指在基坑开挖过程中，在基坑底设置集水井，并在基坑底四周或中央开挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽走的一种施工方法。主要适应于土质情况较好，地下水不很旺的情况。

井点降水法是在基坑开挖前，预先在基坑四周埋设一定数量的滤水管(井)，利用抽水设备从开挖前和开挖过程中不断地抽水，使地下水位降低到坑底以下，直至基础工程施工完毕

1.桩基础的构造及分类：

桩基础是一种常用的深基础形式，它由基桩和连接于桩顶的承台共同组成。若桩身全部埋于土中，承台底面与土体接触，则称为低承台桩基，若桩身上部露出地面而承台底位于地面以上，为高承台桩基。建筑桩基通常为低承台桩基础，在桥梁、码头工程中常用高承台桩基础。一)按受力情况分为端承桩、摩擦桩。

端承桩是穿过软弱土层而达到坚硬土层或岩层上的桩。

摩擦桩完全设置在软弱土层中，将软弱土层挤密实，以提高土的密实度和承载能力，上部结构的荷载由桩尖阻力和桩身侧面与地基土之间的摩擦阻力共同承受 二）按挤土状况分为非挤土桩、部分挤土桩和挤土桩。

沉管法、爆扩法施工的灌注桩、打入（或静压）的实心混凝土预制桩、闭口钢管桩或混凝上管桩 属于挤土桩。冲击成孔法、钻孔压注法施工的灌注桩、预钻孔打入式预制桩、混凝土(预应力混凝土)管桩、H 型钢桩、敞口钢管桩等属 于部分挤土桩。

干作业法、泥浆护壁法、套管护壁法施工的灌注桩属非挤土桩。三）按施工方法分为预制桩、灌注桩。

预制桩是在工厂或施工现场制成的各种形式的桩，用沉桩设备将桩打入、压入或振入土中，或有的用高压水冲沉入土中。根据沉入土中的方法，可分打入桩（锤击沉桩）、水冲沉桩、振动沉桩和静力压桩等；

灌注桩是在施工现场的桩位上用机械或人工成孔，放入钢筋骨架，然后在孔内灌注混凝土而成。根据成孔方法的不同分为挖孔、钻孔、冲孔灌注桩，套管成孔灌注桩（沉管灌注桩）及爆扩成孔灌注桩等。

2.钢筋混凝土预制桩施工

1）桩的制作：管桩及长度在10m以内的方桩在预制厂制作，较长的方桩在打桩现场制作，预应力混凝土空心管桩一般在工厂加工。重叠法：叠浇层数不超4层，上层桩和领桩浇筑必须在下层与领桩强度达到30%以后进行，模板：保证桩的几何尺寸准确，使桩面平整，挺直。2）桩的运输——强度达到70%才可起吊，达到100%才能运输和打桩，3）桩的起吊:起吊时，必须平稳，避免受冲击和振动。起吊弯矩最小原则，吊装时使跨中最大弯矩的绝对值小于吊点处负弯矩的绝对值

4）桩的堆放:层数不超过4层，堆放时垫木间距应与吊点位置相同，各层垫木应位于同一垂直线上，最下层的垫木要适当价款，同桩号堆放在一起，桩尖朝向一端。5）锤击法沉桩施工工艺

锤击沉桩的施工方法是利用桩锤落到桩顶上的冲击力来克服土对桩的阻力，使桩沉到预定的深度或达到持力层的一种打桩施工方法。锤击沉桩是混凝土预制桩常用的沉桩方法，它施工速度快，机械化程度高，适用范围广，但施工时有冲撞噪声和对地表层有振动。打桩机具主要包括桩锤、桩架和动力装置三个部分。

桩锤是对桩施加冲击力，将桩打入土中的机具；施工中常见的桩锤有落锤、蒸汽锤、柴油汽锤和液压锤（振动锤）。桩架是支持桩身和桩锤，在打桩过程中引导桩的方向及维持桩的稳定，并保证桩锤沿着所要求方向冲击的设备.动力装置包括驱动桩锤及卷扬机用的动力设备。根据所选桩锤而定的。打桩施工

A.准备工作（1）场地准备：清除地上、地下障碍物，平整、压实场地，设置排水沟；

2）放轴线、定桩位、设置水准点（≮2个）；3）确定打桩顺序：挤土直接影响打桩进度、施工质量以及周围环境。4）接通现场的水、电管线，准备好施工机具；做好对桩的质量检验。5）进行打桩试验：≮2根，检验工艺、设备是否符合要求。B.打桩顺序

根据桩的密集程度，打桩顺序一般分为逐段打设、自中部向四周打设和由中间向两侧打设三种。当桩的中心距不大于4倍桩的直径或边长时，应由中间向两侧对称施打，或由中间向四周施打。当桩的中心距大于4倍桩的边长或直径时，可采用上述两种打法，或逐排单向打设。根据基础的设计标高和桩的规格，宜按先深后浅、先大后小、先长后短的顺序进行打桩。C.打桩工艺：

设置标尺→桩架就位→吊桩就位→扣桩帽、落锤、脱吊钩→低锤轻打→正式打（接桩，截桩，静、动载试验，承台施工）。

要点：采用重锤低击，开始要轻打；连续施打，减少回弹固结；注意贯入度变化，做好打桩记录（编号、每米锤击数、桩顶标高、最后贯入度…）；如遇异常情况（贯入度剧变；桩身突然倾斜、位移、回弹；桩身严重裂缝或桩顶破碎），暂停施打，与有关单位研究处理。打桩施工中常见问题的分析：

在打桩施工过程中会遇见各种各样的问题，例如桩顶破碎，桩身断裂，桩身位移、扭转、倾斜，桩锤跳跃，桩身严重回弹等。1)桩顶破碎

打桩时，桩顶直接受到桩锤的冲击而产生很高的局部应力，如果桩顶钢筋网片配置不当、混凝土保护层过厚、桩顶平面与桩的中心轴线不垂直及桩顶不平整等制作质量问题都会引起桩顶破碎。在沉桩工艺方面，若桩垫材料选择不当、厚度不足，桩锤施打偏心或施打落距过大等也会引起桩顶破碎。2)桩身被打断

制作时，桩身有较大的弯曲凸肚，局部混凝土强度不足，在沉桩时桩尖遇到硬土层或孤石等障碍物，增大落距，反复过度冲击等都可能引起桩身断裂。3)桩身位移、扭转或倾斜

桩尖四棱锥制作偏差大，桩尖与桩中心线不重合的制作原因，桩架倾斜，桩身与桩帽、桩锤不在同一垂线上的施工操作原因以及桩尖遇孤石等都会引起桩身位移、扭转或倾斜。4)桩锤回跃，桩身回弹严重

选择桩锤较轻，能引起较大的桩锤回跃；桩尖遇到坚硬的障碍物时，桩身则严重回弹。5）接桩处拉脱或开裂:接桩连接界面处处理不当引起。

3.混凝土灌注桩施工

（1）灌注桩分类：按成孔方法，钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔和挖孔扩底灌注桩等。（2）干作业钻孔灌注桩施工工艺：场地清理，测量放线定桩位，桩机就位，钻孔取土成孔，清除孔底沉渣，成孔质量检查验收，调放钢筋笼，浇筑孔内混凝土。

（3）泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺（正、反循环）泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程是：场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→浇筑水下混凝土→成桩。（4）沉管灌注桩施工工艺：桩机就位一锤击(振动)沉管一上料一边锤击(振动)边拔管，并继续浇筑混凝土一下钢筋笼，继续浇筑混凝土及拔管一成桩。

质量问题分析（1）断桩：控制桩的中心距不小于3.5D；如不满足，采用跳打法或间隔一定技术间歇时间。（2）缩颈：采取复打或反插方法；控制拔管速度；检查混凝土下落情况。

(3)桩靴进水进泥：将桩管拔出，修复改正桩尖缝隙后，用砂回填桩孔重打；地下水位大时，沉到地下水位时，用水泥砂浆灌入沉管内0.5m做封底，并再灌1m高混凝土，然后打下；（4）有隔层：混凝土的坍落度≮5～7cm，骨料粒径≯3cm；拔管速度≯1m／min。（5）吊脚桩：防止活瓣不张开，采用密振慢拔的方法，开始时先反插几下，然后再正常开始拔管。1.模板的组成：模板系统包括模板、支架支撑及紧固件三大部分。模板是新浇混凝土成型用的模型，要求:能保证结构和构件的形状尺寸准确；有足够的强度、刚度和稳定性；装拆方便可多次使用；接缝严密不漏浆。

模板类型：木模板、定型组合模板、大型工具式的大模板、爬模、滑升模板、隧道模、台模(飞模、桌模)、永久式模板等。

材料：木模板、木（竹）胶合板模板、钢木（竹）模板、钢模板、塑料模板、玻璃钢模板、铝合金模板

构造与传力途径：（1）竖向结构构件——柱、墙模板、加劲肋、柱箍、对拉螺栓（2）水平结构构件——梁、板底模、侧模、楞木、支撑体系

2.模板的支撑: 在建筑上用于混凝土现浇施工的模板支撑结构，普遍采用钢或木梁拼装成模板托架，利用钢或木杆搭建成脚手架构成托架支撑，并配合钢模板进行混凝土施工。根据其材质分类：1.木质建筑模板支撑架：所有支撑架的主、副楞及支撑立杆全部由木材制成；2.高大建筑模板支撑系统：是指建设工程施工现场混凝土构件模板支撑高度超过8m，或搭设跨度超过18m，或施工总荷载大于15kN/㎡，或集中线荷载大于20kN/m的模板支撑系统.3.钢性建筑模板支撑体系：支撑架的全部用料都为钢制性材料，而且具备可伸缩性

3.模板设计:1.模板及支架的选型及构造设计2.模板和支架的荷载和效应计算3.模板及支架的承载力,刚度,稳定性验算,4.绘制模板及支架施工图.4.模板的安装与拆除: 主控项目:安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。

一般项目:1.模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；2.模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；3.浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；4.对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

拆除: 1.拆除时间取决于混凝土强度,各模板用途,结构性质,混凝土硬化时的气温.2.拆除模板时不得损伤混凝土结构构件,要确保结构达到安全要求的强度,在进行模板设计时,考虑拆除时间和拆除顺序.当混凝土强度达到要求时,方可拆除底模和支架3.先拆除非承重部分，后拆除承重部分，一般按柱模板-楼板模板-梁侧模板-梁底模板的顺序。

5.钢筋工程：

施工工艺:

1、基础底板钢筋工艺流程：基础垫层完成→弹底板钢筋位置线→钢筋半成品运输到位→按线布设钢筋→绑扎→隐蔽验收

2、现浇框架钢筋工艺流程：1.柱钢筋绑扎2.剪力墙钢筋绑扎3.梁钢筋绑扎4.板钢筋绑扎。5.楼梯钢筋绑扎

3、剪力墙钢筋工艺流程：1.剪力墙钢筋现场绑扎弹墙体线→剔凿墙体混凝土浮浆→修理预留搭接筋→绑纵向筋→绑横筋→绑拉筋或支撑筋2.剪力墙用预制焊接网片的绑扎，弹墙体线→剔凿墙体混凝土浮浆→修整预留搭接筋→临时固定网片→绑扎根部钢筋→绑拉筋或支撑筋

6.钢筋的进场验收：1.钢筋进场时，应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2钢筋进场时，应按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。3）对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定： 1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25； 2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。3）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。钢筋配料：就是将施工图中各个构件的配筋图编制成便于实际加工，具体准确下料长度，和数量的表格，作为备料，加工和结算的依据 钢筋加工：调直，采用无延伸功能的机械设备。

除锈：为了保证钢混之间可靠的握裹力。在冷拉或调直过程中除锈，电动除锈剂，手工除锈（丝刷,砂盘），喷砂，酸洗除锈。切断：按下料长度切断，钢筋切断机或手工切断机。弯曲：钢筋下料后，按图纸要求弯曲一定的形状。

5.混凝土工程施工工序:混凝土制备（配料、搅拌）→运输→浇筑→振捣→养护

6混凝土的和易性：和易性是指新拌水泥混凝土易于各工序施工操作（搅拌、运输、浇注、捣实等）并能获得质量均匀、成型密实的性能，其含义包含流动性、粘聚性及保水性。也称混凝土的工作性。

7.混凝土搅拌：将水泥，粗细骨料，水，外加剂和掺和料按配合比混合成匀质且达到设计要求性能和施工要求和易性的拌合物。

1）搅拌机械的选择：按搅拌机理分自落式搅拌机和强制式搅拌机，强制式作用强烈，搅拌时间断，适干硬性混凝土和轻骨料混凝土，转速快动力大，磨损大。

选用时要根据工程搅拌量大小，混凝土坍落度，骨料尺寸而定，既要满足技术性能要求，又要考虑经济效益和节约能源，除了要选种类，还要根据工程施工工期和混凝土的需求强度选定搅拌机的型号和台数。

2）搅拌时间定义：从粗细骨料，水泥，水等全部原料头图搅拌桶开始搅拌开始，到开始卸料位置的时间。

8.混凝土运输的基本要求：1.混凝土在运输过程中应保持均匀性，避免产生分层离析、水泥浆流失等现象2.保证砼具有设计配合比所规定的坍落度。3.保证砼在初凝前浇入摸板并捣实完毕。4.保证砼浇注能连续完成。

9.混凝土的浇筑：1）浇筑前的准备工作 ：1.对模板和支架，钢筋和预埋件应检查并做好隐蔽工程记录，符合实际要求方能浇筑。2.准备和检查材料，施工机具，检查运输道路等3.注意天气变化，不宜在雨雪，低温天气下浇筑4.做好施工组织工作以及技术，安全交底工作。2）浇筑注意事项：1.混凝土自由下落高度不超过2m，钢混柱墙中不超过3m，否则设串桶，溜槽，溜管等下料。2.混凝土分层浇筑，保证振捣密实，在下层混初凝之前将上层浇筑并振捣完毕。3.竖向结构混凝土浇筑，在浇筑墙柱等竖向时，先在底部浇筑，充填50-100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑高度超过3m，采用串筒，溜槽下料，防止离析。4.梁板浇筑同时进行，较大的梁，拱可单独浇筑。5.施工缝的留置：施工缝指因设计和施工急速，组织的原因，出现先后两次浇筑混的接搓处。不能连续进行，停止时间超过初凝时间，应事先确定适当的位置留施工缝。6.其他，应经查观察模板，支架，钢筋，预埋件及预留孔洞的情况，当发现变形，移位时，立即停止浇筑，在已浇筑混凝结前修整完好。混凝土养护：养护的方法——标准养护；自然养护；人工养护

10.大体积混凝土浇筑

1）定义:混凝土结构物实体最小几何尺寸不小于1m的大体量混凝土，施工中水化热引起的混凝土内外温度不低于25度的混凝土结构。

2）裂缝分析：水化热大，产生的热不易发散，内部温度升高，表面散热快，形成较大的内外温差，内部产生压应力，表面产生拉应力，温差过大产生裂纹，内部逐渐散热冷却产生收缩，由于受到基底或已浇筑的混凝土约束，内部将产生很大的拉应力，超过极限抗拉强度时，产生裂缝，贯穿整个混凝土。

3）施工技术措施：减少浇筑后混凝土内外温差：1.应优先选用水化热较低和凝结时间较长的水泥2.在保证基本性能要求的前提，尽量减少水泥用量，参入适量矿物掺合料3.降低混凝土用水量4.粗骨料易采用连续级配，细骨料易采用中砂，可参入一定毛石块5.尽量降低混凝土入摸温度，冰水冲洗，气温较低时浇筑6.采取人工降温措施，在结构内部埋设管道和预留孔道，养护期间采取灌水和通风措施7.混表面要及时采取保温，保湿措施，减缓表面热量的散失，减少内外温差8.混凝土中参加缓凝剂，适当控制混凝土的浇筑速度和每个浇筑层的厚度，释放部分水化热9.尽量减少混凝土所受外部约束力

11.混凝土冬期施工

1）原理：温度降低时，混凝结硬化速度较慢，强度较低。0度以下，水化反应基本停止，温度再继续降至-4左右，混凝土开始结冰，水泥和冰不能发生水化反应，强度不提高。混凝土刚初凝就冻结，处于休眠状态，恢复后基本不损失。初凝后本身强度不小

2）定义：为保证混结构质量，根据当地多年气温资料，室外日均气温连续5天低于5度，进入冬期施工阶段

3）混凝土受冻临界强度：当混凝土达到一定强度后再遭受冻结时，混凝土内部水化反应产生的黏结应力足以抵抗自由水结冰产生的冻胀应力，解冻后的强度还能继续增长达到原先设计强度，最终强度基本不损失。所以，受冻前达到的这一强度，就是临界强度。他与水泥品种，混凝土强度等级有关，普通混凝土达到设计强度30%，矿渣的40%。

1.预应力混凝土的概念及分类

概念：在外荷载作用前，预先建立起有内应力的混凝土，其内应力的大小与分布应能抵消或减少设计外荷载所产生的应力。

分类：按施加预应力方式先张法、后张法。预应力筋粘结状态—有粘结、无粘结 2.先张法施工过程

首先张拉预应力筋并临时锚固在台座或钢模上；然后浇筑构件的混凝土；待混凝土达到一定强度后放松预应力筋，借助混凝土与预应力筋的粘结，使混凝土产生预压应力。

3.后张法施工过程

混凝土构件制作时，在预应力筋的部位预先留出孔道，接着浇筑混凝土并进行养护；将预应力筋穿入孔道；待混凝土达到设计规定的强度后，利用张拉设备张拉预应力筋，并用锚具将其锚固在构件端部，使混凝土产生预压应力；最后进行孔道灌浆与封头。

4.三种预应力筋体系的锚具构造

1）精轧螺纹钢筋体系：螺母、垫板

2）钢绞线体系：张拉端固定端用单孔或多孔夹片锚，固定端用挤压锚或压花锚3）钢丝体系：张拉端用钢质锥形锚具（锚塞自锁和钢丝自锚原理）；墩头锚（张拉端或固定端）

5.后张法预应力混凝土施工工艺

1）孔道留设方法：钢管、胶管抽芯；预埋波纹管（金属、塑料）基本要求：尺寸埋设准确、牢固；预留灌浆孔、泌水排气孔 2）预应力筋穿束，先穿束法，后穿束法 3）预应力筋张拉

①一端张拉或两端张拉：关键看锚固损失长度是否超过半跨。与孔道摩擦损失与锚具回缩损失大小有关——与预应力筋布置型式、长度有关。

②张拉顺序：对称张拉——应使混凝土不产生超应力、构件不扭转与侧弯、结构不变位等。③张拉控制（双控）：张拉力控制，张拉伸长值校核 4）孔道灌浆与封锚

①后张法孔道灌浆的作用：保护预应力筋，防止锈蚀；使预应力筋与构件混凝土有效地粘结。②真空辅助压浆技术。

6.无粘结预应力混凝土

无粘结预应力混凝土：指配有无粘结预应力筋靠锚具传力的一种预应力混凝土。

施工过程：先将无粘结预应力筋按设计要求像普通布筋一样先铺设完毕后，浇筑混凝土，待混凝土浇筑并达到规定强度后进行张拉锚固。

特点：无需留孔和灌浆，施工简便，对锚具要求高。构件整体性差，锚固要求高。

1.钢构件加工制作工艺流程（焊接H型钢为例）

深化设计、放样和号料、切割下料、边缘加工、制孔与节点加工、焊接组拼、矫正成型

2.深化设计与施工图设计关系:原始设计图纸是从满足建筑物功能要求出发进行钢结构设计，主要考虑点是满足建筑外观、使用功能、结构强度。二次深化，主要从实际施工角度出发，对于使用原始图纸进行钢结构施工过程中所可能遇到的一些列问题作出细化调整，在实际开始施工前就解决这一系列问题。

深化的内容因此也包括了对原图纸不合理之处作出调整，对原图纸不详细部分进行补充。

1.结构安装工程的主要施工特点

1）预制构件类型多——施工受预制构件的类型和质量影响大。

2）正确选用起重机具—完成吊装任务的主导因素，安装施工受机械设备和吊装方法影响大。3）结构受力变化复杂——构件施工阶段的受力状态与使用阶段不同，如：构件在运输和起吊时，因吊点和支承点与使用阶段不同，可能使结构构件内力的大小、性质有所改变。因此，必要时应对构件进行施工阶段的承载力和稳定性验算，并采取相应的措施。

4）高空作业多——预制构件量多、体大，工作面窄，高空作业多，施工时易发生工伤事故，因此必须加强安全技术措施。

2.起重机械

1）自行式：履带式起重机、汽车式起重机和轮胎式起重机

2）履带式起重机三个主要参数：起重量Q：不包括吊钩，滑轮组的重量。起重半径R：起重机回转中心线到吊钩的水平距离。起重高度H：重吊钩中心到停机面的垂直距离。相互关系：起重量，起重半径和起重高度的大小，取决于起重臂长度及其仰角，当起重臂长度一定时，随着起重臂仰角的增加，起重量和起重高度增加，而起重半径减少，当起重臂仰角不变时没随着起重臂长度的增加，起重半径和起重高度增加，而起重量减少。3）塔式起重机：附着式、爬升式、轨道式塔式起重机4）桅杆起重机

3.混凝土结构安装工程构件吊装工艺

1）构件总体吊装过程：绑扎、吊升、对位、临时固定，校正、最后固定等工序 2）柱的起吊：旋转法：起重机变起钩，边旋转起重臂，使柱身绕柱脚旋转而逐渐被吊起 滑行法：柱起吊时起重机不旋转，只起升吊钩，使柱脚在吊钩上升过程中沿着地面逐渐向前滑行，直至柱身直立然后插入基础杯口。4.、混凝土结构吊装方案设计

1）起重机的选用：选择类型，型号，和数量。根据厂房的跨度，构件重量，吊装高度，施工现场条件和现有起重设备确定。中小型厂房（平面尺寸大，高度不大）可用履带式起重机，轮胎式或起重式起重机等自行式。结构高度和长度较大的厂房用塔式起重机。大跨度重型工业厂房用大型自行式起重机，重型塔式，大型牵栏式拔杆起重机。在缺乏自行式起重机，收到地形限制可选择桅杆式起重机。起重参数的确定计算方法：

（2）结构吊装方法，分件吊装法:起重机每次在车间内进行一种或两种构件 综合吊装法：再一次开行中分节间安装完所有类型的构件。

5、钢结构安装方法

（1）钢构件吊装工艺：定位---定标高---柱顶螺栓预埋---定标高----弹线----柱安装----钢梁安装----次构安装-----焊接----补漆----竣工

（2）单层钢结构安装:安装时，柱子，柱间支撑和吊车梁一般采用单件流水法吊装，安装主要有钢柱连接，吊车梁安装，钢屋架安装。

耐磨地坪施工技术的总结 篇7

根据厂房的现场实际施工情况, 按照工作面成型时间, 地面计划分6个施工段进行施工。地面浇筑按照从一区到六区分仓跳格进行浇筑。

1 设计要求

耐磨地坪:28d抗折强度:≥16.3:28d抗压强度, mpa:≥110.1;耐磨度比, %:≥388;表面硬度 (压痕直经) mm:≤3.05

液体固化剂:莫氏硬度:≥8;耐磨性:≥260%;抗渗 (/m2) :0.076毫升/小时;抗老化:≥50;质保期限:≥20年;防滑系数:≥0.5;

混凝土密封固化剂用量:≥0.2kg/m2;

非金属耐磨骨料用量:≥5kg/m2;

平整度:2m误差不超过3mm (激光整平机机械摊铺)

成型效果:亚光效果;

2 施工工艺流程及操作要点

2.1 施工工艺

施工准备→钢筋网片施工→混凝土浇筑→提浆打磨→富钢矿粉抛洒→收光处理→地坪养护→涂刷混凝土固化剂

2.2 施工要点

第一步:施工前的准备工作, 具体包括基层的处理, 铺垫层, 铺找平层 (砂垫层)

第二步:铺筑工作, 主要包含设置周边模板, 混凝土送料, 激光整平机铺筑、振捣、压实。

第三步:地坪表面的抹面和收光, 通过机械镘对其进行压光提浆, 然后进行收光抛光。

第四步:地坪的养护, 表面需进行洒水养护或喷养护剂进行养护。

第五步:地坪的切缝填缝, 为防止随机裂缝, 需对地平进行切缝处理, 通过聚氨酯对所切分隔缝进行填补。

3 非金属 (富钢矿) 耐磨地坪施工方法

3.1 混凝土材料要求

1) 混凝土:C25~C30混凝土, 28d强度不小于25MPa, 混凝土中不能掺粉煤灰;必须由商品混凝土生产厂生产、输送到地坪工程现场。

2) 水灰比:不大于0.5。

3) 水泥:采用不低于42.5标号的普通硅酸盐水泥

4) 骨料:应采用级配良好的骨料。粗骨料用破碎级配石, 不得采用卵石。最大径不大于25mm。细骨料采用洁净黄沙, 细度模数2.4-2.7。

5) 混凝土配合比:水泥用量不小于350kg/m3。

6) 砂率应控制在35%~40%。

7) 混凝土坍落度:14±2cm。

8) 凝结时间:初凝时间应控制在3-5小时。

模板:

3.2 施工要求

3.2.1 混凝土送料速度

根据地面厚度、浇注面积确定最小小时送料速度。对200mm厚度地坪, 如一次性浇注宽度达到40m, 则最小每小时送料速度应达到40m3, 否则将产生冷接头问题, 影响地面施工质量。

3.2.2 人工配合

对送到地台上的混凝土, 需要工人尽快扒开、大致扒平。此外, 模板周边、墙边、柱边以及地沟、设备基础、地漏或管线周边等设备无法找平的区域, 需要5-6名工人配合进行局部找平。

3.3 满足平整度

1) 每次送到地台上的混凝土坍落度必须一致。

2) 确保混凝土供料速度达到40m3每小时或以上, 且每批混凝土的初凝时间必须一致。

3) 确保模板标高准确, 且施工期间不能受到扰动。

4) 刚施工完毕的混凝土地坪不能暴露于阳光、风吹、雨水等对混凝土养生不利的环境。

3.4 保证工程质量措施

1) 为避免地坪出现随机裂缝, 切割缩缝的时间应在尽可能早的时间内。

2) 激光整平机施工的同时, 现场不能有电焊机作业, 不能有反光的物体 (例如玻璃窗) 。

3) 地基必须达到一定硬度, 保证激光整平机在地面上作业时不塌陷。

4) 厂房内地面高度由甲方标定, 点位必须分布均匀, 水平度不能有误差。

3.5 柱边及设备基础处理措施:

3.5.1 柱边处理有两种方式

1) 采用菱形切割详见示意图1;

2) 沿柱边预留圆形空格, 空心部分进行二次浇筑详。

设备基础处理, 为改善设备基础边出现裂缝现象, 我公司施工有两种方案:

(1) 在砼浇筑后整捣前, 在设备基础四角放置0.8m×1.5m钢筋钢片详见示意图2:

(2) 在砼整平后切割缝时, 以设备基础四角为准切四条缝, 与伸缩缝连接详见示意图3

3.6 采用大型整平机浇筑混凝土时钢筋网面的铺设

1) 钢筋网面扎成4m×4m, 依次铺设。

2) 混凝土浇筑采用的是激光整平机, 钢筋网铺设应根据每日浇筑混凝土面积进行, 日浇筑混凝土量建议3000m2左右为宜。

3) 钢盘网面下扎马凳15cm, 因激光整平机整平头配有自动搅拌螺旋, 搅拌深度为4cm。

为保护钢筋网面应增加混凝土保护层5cm。

3.7 耐磨地面施工

耐磨材料施工是在混凝土地台作出水平且去除泌水后开始进行表面加工。耐磨材料施工应由专业人员操作专门的机械镘进行打磨, 其操作要点如下。

3.7.1 打磨提浆

施工时机选择在砼入模平整后, 初凝开始, 人和机械镘上去基本不下沉时。使用加装圆盘的机械镘均匀地将混凝土表面的浮浆层破坏掉, 由于靠近模板、立柱、门口、墙壁、凹坑的地方较其他地方初凝早, 所以宜先进行处理。

3.7.2 撒布材料

撒布前依据可施工区域的面积及地台进度情况, 计算撒布材料用量, 避免用量不足或浪费。

第一次每平方米均匀撒布耐磨材料的2/3, 在初凝阶段的混凝土表面, 失水较快的靠近模板、立柱、门口、墙壁、凹坑等处应先撒布。

当材料吸收砼表面水份颜色变深时, 进行第一次加装圆盘的机械镘作业, 圆盘处理不到的地方用手工木镘作业。因为水份会泌出, 所以本过程不需加水湿润。随后紧接着第二次每平米方撒布剩余1/3材料, 使材料充分吸收表面未蒸发的水份。以保证地面颜色均匀。

待材料吸收水份颜色变深时, 进行第二次加装圆盘的机械镘作业, 使水份完成泌出。

撒布时应注意不要撒布到已完工区域, 避免造成污染。机械镘作业应纵、横向交错进行。

3.7.3 机械镘收光作业

视混凝土的硬化情况, 在表面渐无光泽后, 进行至少三次不加装圆盘的机械镘作业。机械镘的运转速度和机械镘角度的变化应视混凝土地台的硬度情况作调整, 在每次收光开始时调节一次叶片的角度, 避免损伤地坪。机械镘作业不到的地方用手工铁镘作业。

机械镘作业应纵、横向交错进行。机械镘换下的圆盘应靠放在一旁, 不得放在地上, 避免人踩及受污染。高温、干燥、空气对流剧烈的条件下, 水份蒸发快, 所以收光作业要迅速, 避免因养护延迟造成不良影响。

3.7.4 表面收光作业

耐磨材料的最终修饰是使用机械镘或手工镘加工完成, 作业时尽量减少砂眼和收光痕迹的出现, 并保持接缝平整。

3.7.5 设备使用

机械镘在开工前需检测、试车。

机械镘工作一定时间后需停机, 避免部件因过热引起故障。

每天施工完毕要清除设备上的水泥浆及杂物, 并涂抹机油, 再次使用前将机油抹去。

3.7.6 成品养护

耐磨材料地台完成以后的5-6小时 (应视气温和地坪失水情况而调整养护时间) , 根据设计要求, 采用在其表面洒防油渗界面剂的方法进行养护, 以防止其表面水份的激剧蒸发, 保障耐磨材料强度的稳定增长。并洒水保养时间为7天以上。

3.7.7 拆模与收缩缝切割

拆模作业在耐磨材料地台完成后的第二天进行。拆模作业时应注意不损伤地台边缘。对有破损的位置建议切割, 收缩缝切割建议在耐磨材料地台完成后第三天进行。

3.7.8 灌缝

伸缩缝采用Sika聚氨脂嵌缝胶嵌缝处理。所切结构缝必须填充密封材料, 该材料须满足:延伸率须大于25%能够抵抗水压能够抵抗轻度的化学品腐蚀, 承受设备载荷抗撕裂性好。

3.7.9 固化剂的涂刷

待混凝土强度达到设计强度后, 对其表面进行清理, 采用水冲处理, 待表面水分蒸发干燥后, 采用毛刷对地面进行固化剂的涂刷。

4 主要质量保证措施及检测方法

1) 一次验收通过并达到国家现行规范要求 (JC/T906-2002中Ⅱ型技术要求) 的标准, 质量合格。成型效果达到亚光效果。

5 主要机具需用计划

1) 为保质按期完成本项目的施工, 采用以下机具设备。

6 安全文明施工措施

1) 组织以项目经理为首的安全生产组织体系, 并设有安全员。

2) 项目部建立各级人员安全生产责任制, 明确各级人员的安全生产责任。其中项目经理对安全生产负总责, 技术负责人对安全技术措施编制负责, 工长对现场安全生产负责, 作业队班组长对班组的安全生产负责。

3) 施工过程中必须坚持全员、全过程、全方位、全天候的动态安全管理。

4) 设立以项目经理为首的应急响应小组, 负责对应急情况的应对与上报。

5) 必须认真贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针。

6) 所有职工进场必须进行“三级安全教育”并坚持“周一教育、周六检查”及“班前安全教育”制度, 及时消除隐患, 确保安全生产。

7) 现场施工人员作业期间要精神集中, 不许打闹、嬉笑, 以免发生意外。

8) 遵守施工现场的各种规章制度, 严禁酒后作业、违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。

9) 机械设备用电应符合国家有关安全规定, 按“三相五线制”配置并设置“一机、一闸、一箱、一漏”。

10) 电线电缆应经常检查, 以确保人身安全。

11) 夯机就位后应摆放平稳, 不得发生倾斜, 以防出现倾倒事故。机械操作人员应熟知机械性能、操作方法和安全操作规程并严格按操作规程作业。

7 结束语

工程人力安排, 主要依据工程量大小、工期、施工机具、及施工进度计划来确定, 人员根据其所在岗位需求安排, 并要求具备相应的技能和资质, 特殊岗位按国家和行业有关法律法规的持证上岗。同时, 在完全满足施工要求的前提下, 还安排适量的后备人员, 以应付由于在岗员工病事假、工程量增加及工期提前对人力的需求。

摘要：本文依据国家规范要求, 在进行大面积混凝土地坪的浇筑以及新型材料浅绿色非金属 (富钢矿) 地坪的应用方面, 采用了新型工艺及新型材料才能够满足设计要求。该方法主要解决了大面积整体地坪要求的平整度, 耐磨度和感观效果, 克服不均匀沉降及温度造成的随机裂缝, 保证了工程质量, 施工效率增加三倍, 满足了施工进度要求, 形成了较好的社会效益和经济效益本文旨在介绍非金属 (富钢矿) 耐磨地坪的施工方法, 为今后类似工程施工提供参考。

关键词：非金属 (富钢矿) ,耐磨地坪,施工技术

参考文献

[1]GB 50209-2002建筑地面工程施工质量验收规范[S].

高模量沥青混凝土施工技术总结 篇8

关键词：高模量沥青混凝土施工工艺检测指标

0引言

高模量的沥青混凝土，按照法国NFP98-140中的定义，是指通过采用高模量外加剂使沥青混凝土的复数模量(15℃，10Hz)≥14000Mpa的沥青混凝土。该材料广泛运用在高等公路建设之中，在阿尔及利亚东西高速公路项目中取得不错的效果。

1工程概况

阿尔及利亚东西高速公路项目分东段、中段和西段三部分，其中中标段共有M1－M7七个标段。M7标段位于东西高速公路中标段西部，基本沿东西方向布设。路段起自LimOuestWChief，终止于Chief，线路全长24Km。

1.1自然条件地形、地貌：CHLEF省地形外貌差异非常大，包括北部的DAHRA山区高地和南部的OUARSENIS低山丘陵。CHELIFF河流将其分割开来，并形成了狭长的盆地地貌。从东向西有一条很长的洼地，高程大致在128～308m，为；中积平原及低缓丘陵组成。地势较缓，渐渐增高，向南逐渐过渡，与南部地势起伏较大的白垩土相连接。

气象、水文、环境：CHLEF地区气候恶劣，平均温度为19℃：月最高温度在八月份，超过40℃；最低温度，在一月份是9.4℃。年降雨量400～1000毫米。11月至次年3月为雨季，一月份温度最低，有降雪、结冰。该区河流发源于撒哈阿特拉斯山，向北汇入地中海。河流流量季节变化较大，冬春涨水，夏末枯水，地表水缺乏。管区内环境污染主要是由风和沙土引起的粉尘。

地质、地震：线路穿越褶皱碎裂石灰层、新近冲积和崩积土覆盖的白垩纪岩层地带、移位岩石山区内的盆地、受CHLEF平原强地震频率影响而变形的第四纪地区、沉积地带和不稳定倾斜地带等。线路所经地区岩性主要为灰白色、浅黄、凝灰结构，块状构造的石灰质凝灰岩，表层多形成厚度1～3m钙质硬壳；地质构造上，属阿特拉斯阿尔卑斯褶皱带，地震多发地带，地震灾害相对严重。

1.2技术指标该高速公路的技术标准采用法国技术标准，双向六车道高速公，路基项宽度为32m，路面横向布置1m+3m+3.5m+3.5m+3.5m+3m+3.5m+3.5m+3.5m+3m+1m。路面结构层为：3.5cm沥青混凝土BBMa(磨耗层)，5cm沥青混凝土BBME(连接层)，9cm高模量沥青混凝土EME2(基层)，10cm高模量沥青混凝土EME2(底基层)，40厘米厚0～31.5mm级配碎石垫层。

2原材料配合比设计要求

2.1集料本项目EME2高模量沥青混合料中使用的骨料规格为：0～2mm，2—6.3mm，6.3～10mm，10—14mm四种。法国规范和技术标准，对路面石料要求比较严格。控制混合料的级配的关键是控制好原材料的级配，对于级配我们主要控制2D，1.58D，(D+a)/2，d，0.63d等几个关键筛孔的通过量(d和D分别表示骨料的最小和最大尺寸)。碎石的质量主要是从以下两个方面来控制的：第一是碎石的固有特性试验，如真实密度、吸水性、洛杉矶、微的瓦尔、磨光强度等；第二是生产特性，主要包括粒径、扁平率、棱角性、洁净度。对于用于BBMa，BBME，EME2的碎石，扁平率≤20％，表面清洁度≤2％。由于当地碎石场生产规模比较小，生产质量低，无法满足沥青路面用料要求。为了保证工期要求和沥青路面的施工质量，因此我们在Rouina建立了自己的碎石加工场，主要生产各种粒径的石灰石碎石和机制砂，石料呈灰黑色，主要矿物成分为方解石、少量白云石。强度较高。本料场所产碎石和机制砂完全满足路面各层的技术要求。

2.2沥青结合本项目气候特点，采用SBS聚合物改性沥青，其中基质沥青采用40-50号硬质沥青。

2.3外加剂外加剂的外形为颗粒状，颜色为暗灰色，尺寸为2～3mm，密度为0.93—0.965g/cm3，熔点175℃，可直接投入拌合站的拌锅中进行搅拌，生产温度控制在175℃±10℃。这种外加剂在我国还没有运用到施工中。根据法国规范，只有使用硬沥青或改性沥青才能获得坚硬的高模量的沥青混凝土。

3施工工艺

3.1施工准备封层验收完毕后，进行测量放线工作，每10米1根钢钎(曲线段加密5米1根)，采用钢丝绳引导的高程控制方法，10cmEME2沥青混合料的松铺系数通过试验段得出为1.25，(9cmEME2、5cmBBME、3.5cmBBMa层采用平衡梁法施工)摊铺碾压设备提前就位。

3.2混合料的拌合混合料的拌合采用意大利玛莲尼拌合站，型号为3500，额定功率为320t/h，由于掺加有PLAST外加剂要求有充分的拌合时间和严格的温度范围，EME2拌合时间，干拌12秒，湿拌34秒，总的拌合时间为46秒。骨料加热温度为180～190℃，沥青加热温度为150～160℃，出料温度为170～190℃(175～185℃最佳)弃料温度大于190℃。在此拌合时间和温度下，能够使沥青混合料搅拌均匀，可以观测到外加剂溶化后的细丝状。

3.3混合料的运输沥青混合料的运输采用25T的自卸车，在装料前，安排专人把车箱底板及侧板清洗干净，并刷一簿层油水(用含柴油量为20％油水)。沥青混合料装入车箱时，分三次进行，先装车箱前部，再装车箱后部，最后装车箱中部，以减少沥青混合料离析现象。沥青混合料从装车点到施工点之间的运输时间应该小于2小时。每辆运输车都要备有棉篷布，在运输过程中进行保温和防尘。

3.4混合料的摊铺沥青混凝土10cm EME2的宽度为12.595m，9cmEME2的宽度为12.345m摊铺采用一台摊铺机单幅全宽摊铺，用一台摊铺机能够避免纵向热接缝，可以提高平整度。5cmBBME和3.5cmBBMa采用2台福格勒super2100-2型摊铺机并列梯队摊铺，两台摊铺机前后距离15～30m，纵向热接缝，要保证沥青混合料温度均匀，一次摊铺完成，同时做到缓慢、均匀、连续不问断地摊铺，禁止随意变换速度或中途停顿。摊铺的最佳速度可根据混合料供给能力、摊铺厚度和宽度等按公式求得V100QC/60ρwh式中：Q拌合站产量，V—铺机速度(m/min)，H—压实后的摊铺厚度，C—工作效率系数(C值根据材料供应，运输能力等配套情况确定，正常取值O.6～0.8)，W——摊铺宽度，p沥青混合料压实后形成的密度。一般摊铺速度应控制在每分钟2—4m，并保持摊铺速度恒定(根据供料情况，保持不停机为最低原则)，摊铺机瞬时作业速度的变化，直接影响路面的平整度。速度不匀，面层粗糙度不匀；速度过快，面层变得

粗糙，且每次振动间隔增大，必然造成平整度下降。因此摊铺机的工作速度一经选定，应保持恒定均匀，不得随意换速度。

在摊铺机收料斗涂刷少量柴油防止粘料。摊铺机在开工之前提前0.5—1小时对熨平板进行预热，温度不低于100℃。在正式开始摊铺前应保证3辆以上的料车，以保证摊铺的连续进行，避免停机待料现象的发生。卸料时，运输车在沥青混凝土摊铺机前30cm停止，靠摊铺机向前推动运输车辆前进。摊铺机的左右配有工人进行边角及坑槽处理，混合料的摊铺温度不低于165℃。摊铺机配备熨平板自控装置，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应由参考线与滑撬式基准板操作。横坡控制器应能让熨平板保持理想的坡度，精度控制在±0.1％范围内。

3.5混合料的碾压沥青混合料的碾压应当遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，按照先轻后重、由低向高的顺序进行。为了防止胶轮压路机的温度下降，用帆布把胶轮保护起来，能够保持胶轮的温度，特别是在有风的天气下碾压效果很明显，不容易出现粘轮，减少了人工涂刷隔离剂。沥青混合料开始碾压时，轮胎压路机碾压6次，钢轮振压1次，钢轮静压2次，钢轮静压1次收面，碾压时轮胎压路机尽量紧跟在摊铺机后面，保证作业组的跟进长度为最小，该长度与气候有关，确保摊铺机的压实平台与最后一台压路机之间的距离不超过60米。可以减少摊铺后的温度损失，开始碾压时的混合料的内部温度不低于160℃，在碾压期间，相邻碾压带应重叠1/3—1/2的碾压轮宽度，为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。施工机械和车辆不得在未冷却的沥青混合料上停放，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。

3.6接缝处理为提高平整度，一般采用切割成垂直面的方法，可在改性沥青路面完工后，稍停一停，在其尚未冷却之前，就切割好。具体做法为：将3m直尺沿路线纵向靠在已施工段的端都，伸出端部的直尺呈悬臂状；以已施工路面与直尺脱离点定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除废料，并用水将接缝处>中洗干净；下次施工前将接缝断面清扫干净并刷粘层油后进行摊铺。摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，当摊铺机起步后，人工用铁锹铲除原路面上的混合料，漏出接口为止，碾压接缝时，用双钢轮压路机横向碾压，前进静压，后退振压，碾压宽度为20cm，双钢轮压路机20cm的位置在新铺的混合料上碾压，当压路机通过以后人工清除原有路面上的混合料，漏出接口，用3m直尺监测接缝位置，高的部位要铲除，低的部位用筛子筛细料填补，直到用3m直尺监测合格后正常碾压。接缝时速度要快，防止温度下降过快，影响接头平整度及压实度等质量。

3.7封闭交通每天施工完成的路段应封闭交通，禁止任何车辆通行，直至成型路面完全冷却至常温以下。必要时可采取洒水车洒水降至50℃以下后开放交通。

4施工质量检测控制

4.1厚度、空隙率控制现场厚度和空隙率采用钻芯取样的方法进行试验，根据规范要求现场空隙率95％的点要小于6％，现在力争控制在3％～5％。厚度通过测量每300m为一个批次进行检查，路面上每10m检测3个点(在路面行车层理论边缘及中心线处)，相对理论厚度(e)的允许误差为：BBMa和BBME要求97.5％的检测点大于e-1cm；EME2要求97.5％的检测点大于e-1.5Cmo

4.2水准控制通过测量每300m为一个批次进行检查，和厚度合格性检查一样，也是取相同的检测点做检查。相对于理论标高的允许误差为：100％的检测点，BBMe和BBME要求在理论标高的±0.5cm之间；EME2要求在理论标高的±1cm之间。

4.3平整度路面体各层表面平整度通过点状测量对现场进行检查，使用3m直尺，沿着线路走向或路面边缘平行线方向以300m为一个区间进行，同时横向沿着与路面中心线垂直的方向进行。

4.4粗糙度对于BBMa要进粗糙度控制，在每300m的区域内平均取20个点检测，允许误差：最小HSV≥0.7mm。

5结语