社会实践水泥厂

社会实践水泥厂（通用8篇）

社会实践水泥厂 篇1

在水泥厂经过个人实训学习之后，通过实训，大家有哪些总结呢？下面是由小编整理的水泥厂社会实践报告，一起来看看吧。

一、实习目的本次生产实习是我们无机非金属材料工程专业教学计划的重要组成部分，是我们在校学习期间理论联系实际、增长实践知识的主要手段和方法之一。通过实习，使我们在学校所学到的理论知识和生产实践相结合，综合运用所学到的知识解决生产实践中遇到的问题，并验证、巩固和深化所学的理论知识，培养我们分析问题和解决问题的能力，对系统了解专业情况、加深对专业理论知识的全面理解起着重要作用，同时也对顺利实现由学校到社会的转化，为毕业后能尽快胜任工作打下良好基础。

二、实习地点

牡丹江北方水泥厂、宁安市英标陶瓷建材有限责任公司

三、牡丹江水泥厂

水泥生产工艺流程工艺流程：

(1)破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

(2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

(1)物料分散80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

(2)气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

(3)预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的含铝、铁等矿物。随着物料温度升高近时会变成液相。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。都能通过火车和汽车运送出厂陶瓷厂生产工艺流程：原料生产及处理黏土经过破碎、练泥、困料，得到制作陶瓷用的泥料，制作陶瓷酒瓶的泥料经过机器的加水搅拌制作出泥浆。

作工艺将制作好的泥浆灌中的多余泥浆倒出，等制品略微干燥，将制品从模具中取出、晾干。刮平棱角，修补瓶面的小洞。琉璃瓦制作工艺经过困料、练泥处理的泥料经过石膏模具的成型，再修型，经过烧成后，得到想要的琉璃瓦。

四、实习心得

这次的实习结束了，三周的时间里我们和工厂里的师父一起上班、一起工作，吃在一起，心在一起。在工人师父的身上我学到了坚毅和敬岗爱业的精神，让我对工人师父肃然起敬的同时也为本次的实习感到高兴这次生产实习虽然收获了许多专业知识，但我感觉自己最大的收获不在于这些，我最大的收获是能身临其境地感受工人的工作和生活，为我将来社会工作的顺利进行打下了良好的思想准备和实践操作基础，这些收获是弥珍贵的。三周的实习虽然时间不长，但是对于拓宽我的知识面，锻炼我的社交能力方面还是很有帮助。工人师傅们的热心讲解，这些让我看到了他们对于一个陌生人的帮助，这些将成为我今后努力认真工作的动力;学校的关心，指导老师的爱护，这些让我明白自己将来要承担的社会责任。

社会实践水泥厂 篇2

1 水泥厂脱硝氨逃逸测量存在的问题

当前我国拥有近5000家的水泥企业, 水泥产量居世界首位。随着近几年国务院和相关单位对水泥厂脱硝提出了新的要求, 国内多数水泥厂已经开始展开了脱硝工作, 社会的一些研究机构和政府也在水泥厂脱硝技术的研发上采取了多项技术措施, 如低碳燃烧技术、分级燃烧技术、烟气脱硝技术。但是从目前国内的一些水泥厂针对脱硝氨逃逸现状上看, 仍然存在很多问题。

1.1 氨逃逸测量技术不成熟

虽然目前我国的水泥产脱硝技术和工艺逐渐国产化, 但是在测量氨逃逸使用技术上还不是很成熟。

1.2 脱硝概率低, 氨逃逸严重

受技术限制, 当前国内水泥厂脱硝效率较低, 氮氧化物的排放浓度远远没有达到300mg/Nm3以下的标准, 氨逃逸现象特别严重。此外, 尿素和氨水等还原剂的喷入量、喷入点的控制量不合理, 同样造成了氨逃逸的结果。

1.3 脱硝成本高

脱硝成本偏高主要体现在自主脱硝技术的匮乏, 国外引进的脱硝技术虽然对国内的一些水泥厂脱硝效果不佳, 但是高引进价格给水泥厂脱硝成本带来巨大的压力。一般而言, 脱硝成本一般不能超过3元/t熟料, 因此, 应该不断改进水泥脱硝技术, 才能进一步降低水泥脱硝的运行成本[1]。

2 稀释取样法在水泥厂脱硝氨逃逸测量中的应用

目前, 为了控制氮氧化物的排放, 国内的水泥厂脱硝技艺主要是采用了“SNCR”和“SCR”两种工艺。但是这两种脱硝氨技术投入实践的实践不长, 经验也不足, 氨逃逸现象严重。因此, 研究新的水泥厂脱硝氨逃逸测量应用成为当前最迫切的任务。

2.1 稀释取样法的含义及使用方法

稀释取样法是国内新型的水泥厂脱硝氨逃逸测量的技术, 来源至自美国的热电稀释取样法, 主要通过烟气分析仪测量烟道前后取样出的烟气成分, 来实现对氨含量的测量。烟气分析仪的探头是独特的音速小孔, 音速小孔两端的压力差>0.45倍时, 气流将固定, 压力和温度的变化也不会影响气流流量, 稀释取样系统的稀释比一般控制在1:100~至1:250之间, 一般而言, 1:100是实际工程的使用比。

烟气分析法采用的是化学发光法, 有行之有效的一套线性比例关系, 是发光强度与NO的浓度形成的关系。即NO+O3→NO2*+O2, NO2*→NO2+hv。当样品中的NO和臭氧发生碰撞混合时, 就会生成NO3和氧气, 发出的红外光就会与NO形成浓度线性比例关系[2]。

2.2 稀释取样法在水泥厂脱硝氨逃逸中的优点

2.2.1 系统安装简便, 上手快

稀释取样系统安装简便, 技术工人上手较快。探头是烟气分析仪器的主要组成部分, 探头的安装简便就有效避免了在线分析仪的安装问题。考虑到氨介质的活性较高, 在探头两端的安装时要尽量缩短距离, 正常情况下小于等于5m就符合规定了, 这样就能保证检测的精准度。

2.2.2 采样流量低、速度快

与直接抽取采样法相比, 稀释取样法的采样流量一般控制在20m L~50m L之间, 采用1:100的比例压缩空气来稀释样气。这样就能在采样流量低的前提条件下, 保障了样品气的传送速度。

2.2.3 分析仪过滤系统好、性能强

稀释取样分析系统一般要经过两次的过滤步骤, 一方面过滤掉了烟气中的一些烟尘, 在大量的压缩空气后稀释氮氧化物的含量, 大大稀释了对分析系统有害的污染气体, 加强了其性能, 减少了维修概率[3]。

2.3 稀释取样法在测量水泥厂脱硝氨逃逸过程存在的问题

稀释取样法在水泥厂的脱硝氨逃逸测量中有很多的优势, 但是由于使用的时间较短, 技术还不健全, 仍然存在一些缺点, 如在稀释取样过程中烟气中氨损害量大的问题。不过随着技术的进步, 这些问题就可以通过系统的修正得到解决。如我院CEMS烟气监测设备在四川某水泥厂的实际应用中采用稀释取样法检测该水泥厂脱硝系统入口NOx、出口NOx和脱硝NH3的逃逸值, 取样稀释比是1:100, 最低检测限为1.0ppb, 结构显示稀释取样法在氨逃逸测量中系统运行正常, 测量值也较稳定。

3 结语

总之, 随着国内水泥业的日益发展以及氨氧化物在水泥生产凸显出的污染问题, 水泥厂脱硝氨逃逸问题是不可忽视的问题。稀释取样法在处理氨逃逸测量问题上虽然有一点问题, 但是仍然是目前国内市场最好的技术之一, 值得提倡使用。

摘要：水泥业的不断发展是经济发展和时代进步的必然趋势, 水泥是最基础的建筑材料。水泥在生产过程中会排放一种称为氮氧化物 (NOx) 的大气污染物, 随着水泥的产量和消耗量不断增加, 排放出的NOx也大量增加, 水泥行业的NOx排放量已经是我国第三大氮氧化物排放产业, 仅次于火力发电和汽车排尾。面对如此严峻的态势, 水泥厂脱硝氨的检测和控制成为了环境保护的难点, 水泥厂脱硝氨逃逸测量使用的技术也不断更新, 但是都没有十全十美的方法, 本文主要以稀释取样法的新型技术来论述其在水泥厂脱硝氨逃逸测量中的实践应用。

关键词：稀释取样法,水泥厂脱硝,氨逃逸测量

参考文献

社会实践水泥厂 篇3

关键词水泥工艺学教学改革教学内容教学方法

中图分类号:G427文献标识码:A

《水泥工艺学》是河南理工大学为材料类专业学生开设的一门专业必修课,目的在于拓宽学生专业知识面,使学生了解水泥的生产种类,生产工艺。鉴于专业课时有限,该校在教材选择、教学内容、教学手段和课程考试上进行了有益的探索。

1 教材的选择与教学内容的思考

一本优秀的教材,是进行教学的基本条件,也是教学质量的保障。①国内供材料类专业选用的两本教材均为武汉理工大学编写的水泥工艺学教材,②③内容覆盖了水泥工艺学的主干内容,其中李坚利编写的教材为中等专业学校用教材,内容多、理论推导多,适合于较多学时的教学,而沈威编写的教材条理清晰、重点突出、推导较少,适合于工科院校少学时教学。我校材料专业目前《水泥工艺学》课时较短,仅有32学时。因此我们选用教材为沈威编写的教材;目前水泥领域不论在理论研究还是生产实践等方面都有不少新的进展,而且各校教育改革的深入也提供了更多有益的经验。沈威编写的《水泥工艺学》,其教材引用了最新颁布的国家标准,介绍最新水泥生产工艺、水化研究、水泥品种,并且其教材更好地注意了与“硅酸盐物理化学”、“水泥热工基础与设备”以及“水泥工厂工艺设备设计概论”等课程的衔接与分工,避免不必要的重复,同时还保持必要的系统性。

针对专业课教学学时较少的情况,在教学内容上我校进行了有效的选择,重点介绍硅酸盐水泥的组成、煅烧、粉磨、质量控制;简单介绍水化、硬化的内容,为进一步掌握工艺要求、改善性能、研制新品种水泥提供必要的基础。对火山灰质水泥、矿渣水泥和粉煤灰水泥着重介绍工艺和性能方面的特点;而对于水泥制品混凝土因有专门的专业课《混凝土学》,所以混凝土就不再讲了。

2 改革教学方法与手段

高校教学工作有两个主体。一个是教师,一个是学生,教学效果的好坏取决于教师和学生的积极性与否。教师要积极探索灵活多样的教学方法,确立教师和学生双重主体地位,注重教学活动的双向交流,启发学生学习的主动性,才能取得良好的教学效果。我们在教学实践中,采取了多样灵活的手段以提高教学质量:

2.1 现场参观法

专业课课时少,学生对水泥工艺认识有限,因此,安排2学时到学校附近水泥厂参观,使学生对水泥工艺有直观的认识。

2.2 对比法

通过对最新生产工艺和旧的生产工艺的对比,使学生充分认识到最新生产工艺优点,对环境更加环保,生产效率更高,提高了学生学习的积极性,对新工艺的探索。

2.3 制作工艺动画

针对教学内容和时间安排,开发了一套生动形象的多媒体课件,并针对一些因实践条件和学时限制无法完成的实践项目,制作成工艺动画,增强了教学效果,提高学生的学习兴趣。

3 课程考试改革,综合评定学生的成绩

3.1 加强课程论文的训练

课程论文是新型建筑材料教学不可缺少的环节之一,学生通过对课程论文的撰写,能够更好地掌握《水泥工艺学》基础理论和基本知识,了解国内、国外最新水泥工艺;学生通过写课程论文,既可以培养他们的科技文写作能力,又可以培养他们的独立分析、独立思考问题的能力,从而培养他们的科研能力。在训练学生课程论文的写作过程中,严格把关,防止学生的抄袭,并可由学生根据学习科目自定与科目有关的论文题目,使学生学以致用,多样化发展。

3.2 综合评定学生最终成绩

学生在该课程的最终成绩由多个指标构成,如课堂参与成绩、作业成绩、期末考试成绩、课程论文质量。教师可根据培养目标对这些指标分配不同的权重,在一般情况下,期末考试成绩在总分中的比重不超过70%。通过这种多指标评估体系,考试不再是学生的记忆能力,而是综合考虑学生的口头表达能力、分析判断能力、反应能力、写作能力。

水泥厂参观 篇4

浙江虎鹰水泥有限公司是一家具有生产高标号水泥能力的大型企业，注册资本6000万元，占地面积200亩，总资产1．85亿元。2007年上半年中国建材为做强水泥产业，在上海组建了南方水泥有限公司，对浙江虎鹰水泥有限公司进行了资产重组。公司现拥有一条日产2500吨熟料水泥生产线，年产水泥100万吨。

粉尘是水泥工业的主要污染物。在水泥生产过程中，需要经过矿山开采，原料破碎，粘土烘干，圣疗粉末，熟料煅烧，熟料冷却，水泥粉磨及成品包装等多道工序，没到工序都存在不同程度的粉尘外溢，其中烘干及煅烧发生的粉尘排放最为严重，约占水泥粉尘总排放的70%以上么人很多水泥厂在建厂初期根本就没有考虑其窑炉或烘干机的除尘工艺，建成投产后甚至连一个简易的沉降室都没有，有少数厂虽然安装了除尘设施，却形同虚设，要么就属于管理的摆设而已，粉尘大多处于直接排放状态。粉尘有很多特殊的属性，其中与粉尘工程密切相关的有悬浮特性，扩散特性，附着特性，吸附特性，燃烧和爆炸特性，荷电特性。流动特性等。

该厂的除尘采用的是布袋除尘器，它的工作原理是袋式除尘设备采用了惯性除尘器和袋除尘器相结合的方式，具有二级收尘的作用。含尘气体首先进入预收尘室，碰到设置的障碍物，迫使含尘气流方向急剧改变。粗颗粒粉尘由于装到障碍物而改变了原来的运动方向，一部分落入灰斗。余者随气流进入装有滤袋的过滤室。粉尘附着于滤袋的外表面，净气透过滤袋后经过上部净气室、排风道、风机排出。

随着滤袋织物表面附着粉尘的增厚，收尘器阻力随即上升，需要进行清灰，附着在滤袋外表面的粉尘，利用吹入滤袋内部的脉动气流来进行清灰，清灰工作逐室进行。这种脉动气流在使滤袋整体获得均匀震动的同时，又可以从里向外吹透滤袋，因而有高效的青灰效果。清灰室的切换动作是由电磁阀控制，压缩空气带动气阀来完成的。整个清灰工作，由反吹风机、脉动阀、汽缸阀及清灰控制系统完成。

清灰控制方式分为定时、定阻两种方式，定时控制根据达到设计阻力所需的时间调整清灰周期等时间参数，进行自动轮流清灰，周期运行。定阻控制按达到事先设定的收尘器阻力自动清灰。收尘器单室反吹风时间、每室之间的反吹时间间隔，卸灰动作时间、传送时间等参数都可以人为改变。清灰控制装置分微处理机自动控制和手动控制两种，微机系统控制定时清灰、卸灰，手动控制也可以分为定时定阻两种。由操作工根据时间经验参数，按时间或压力显示仪表示阻力值进行清灰操作。

水泥厂学习总结 篇5

有了指导思想，我们就开始行动了。原料磨旁边的液压站成了我们的第一站。这个液压站有4个高压泵，通过4个分配器分成16根油管供向推力瓦，同时这个液压站还给主减速机供油。同时我们还看了这个液压站的水冷装置。在研究循环风机的风向时，我们还向学工艺的同事询问了具体的风向。

另外我们来的第二天，煤磨出现了粉煤仓着火事故，这个事故的后期灭火等处理上看到了一些方面的不足。在灭火过程中，往仓内添加干粉灰以达到灭火的目的，而在之后的外排过程中，由于没有外泄装置，只能通过煤磨旁边的转子秤外排，而转子称内磨盘与内壁间隙较小，干粉灰中颗粒物较多，导致磨盘卡死。因此我们建议煤粉仓添加外排装置，以避免外泄时损坏其他设备。特别需要提出的是煤磨一定不能轻易动火。另外在煤磨其他设备的安装中，管道接口处，收尘器下方与下料器接口处封严不够好，导致煤灰飞出。因此我们认为这些管道在安装过程中应该监管好施工人员。同时接口处石棉绳需要压好，避免缝隙。另外煤磨给窑头喷煤管、补燃炉、分解炉三个方向的供煤管道应该相互贯通，并且应该在连接处增加节门，便于三个方向的协调利用。

这一天发生了很多事情，包括有人在回转窑中干活，有人就打开喷煤管了，结果酿成事故，幸亏无人员伤亡。虽然这属于工艺这块，但是我们认为这些都是需要特别用心特别注意的。

后来，我们又接连转了烘干破、回转窑、篦冷机等地方，在2月5号，我们五个人又聚在一起讨论了各自的观点。除了上面提到的煤磨问题，其他的问题总结如下：

1、厂内所有稀油站应该有独立的操作间，现在沁金这边多为露天放置，建议搭建屋子起保护等作用；另外稀油站管道清洗不干净，处理不好，很有可能造成设备不能正常运转；同时如果稀油站管道安装不整齐，会导致安装拆卸时不方便，这在我们公司安装时要格外注意；还有油站很多地方加油孔过小，位置偏里,加油很不方便。

2、烘干破碎机安装时由于管道众多，工作量大，所以尽量提前安装烘干破。

3、高温风管中的膨胀节应该安装支撑点的中间，留出膨胀节的膨胀余量,避免膨胀效果不良。

4、风机、提升机等机器传动部位安装不标准，产生振动，尤其是偏僻地方的小风机，安装时更需找人盯紧。

5、皮带传送问题，供料皮带机溜子机头落料点太直，直接冲击皮带，对皮带损伤大，会直接影响皮带寿命；一部分皮带机地脚没焊到支撑点上；皮带机安装时要注意监理；皮带机的配重导向滚筒位置过高，检修时加油或更换没有平台，因此设计安装时希望加装检修平台。

6、包装车间，回灰铰刀建议改成空气斜槽。

水泥厂实习报告 篇6

关于水泥厂实习报告大全

【范文一】

一、实习目的

本次生产实习的目的是了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为以后工作中补充知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。毕业后能更好的适应工作。

这次生产实习的地点是智海集团榆次水泥分公司。榆次水泥分公司是智海集团的下属公司。该公司的产品(普通水泥)适用于制造地上、地下及水中的混凝土、钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土结构，包括受反复冰冻的结构。也可配制高标号混凝土及早期强度要求高的工程;(矿渣水泥)适用于高温车间和有耐热、耐火要求的混凝土结构，大体积混凝土工程，蒸汽养护的混凝土结构，有抗硫酸盐侵蚀要求的一般工程。所获荣誉：2006年山西省质量信誉AAA级标准;2006年“全国水泥十佳放心产品”;2007年“山西省建材行业优秀企业”;2008年“山西名牌产品”;2008年全国建材行业技术革新奖技艺法类二等奖。

二、实习内容

1、供料车间实习

1.1破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

1.2原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

1.3生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。1.4生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

2、烧成车间实习

2.1 预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

(1)物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

(2)气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

(3)预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化;由于燃料与生料混合 均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

2.2 水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的硅酸二钙等矿物。随着物料温度升高近时，硅酸二钙等矿物会变成液相，溶解于液相中的硅酸二钙和铝酸三钙进行反应生成大量(熟料)。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

2.3 水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

3、水泥厂化验室实习

水泥厂化验室分三大块，即物理组、化学组、荧光分析组。

3.1物理组

主要包括细度检测、游离氧化钙含量检测、水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性的测定、水泥试件抗折和抗压强度检测等。

3.2 化学组

化学组包括水泥原料中所含成分的检测，如cl,Ca,Mg,Fe,Si等和水泥熟料和水泥中所含成分检测。

3.3荧光分析组

主要测定水泥中CaO,MgO,Al2O3,Fe2O3,SiO2的含量是否在合格范围内。

4、中央控制室实习

中央控制室是水泥厂的心脏。我国水泥工业经历了人工经验操作、仪表监测-手动调节，直到计算机自动控制的发展过程，计算机集散控制系统已是当今水泥厂实现自动化的发展趋势。事实证明，对水泥生产全过程(包括原料的开采、破碎;原料、燃料的预均化;生料的配比、粉磨、气力输送;生料预热及分解;熟料的烧成、冷却;水泥粉磨、储存、包装和发运等)实行自动控制，不仅对于提高产品产量和质量、节省能耗、保障设备安全运行和延长使用寿命，具有至关重要的作用，而且有利于生产过程的统一指挥、调度和管理。应该说，水泥生产全过程的自动化，是水泥工业走向现代化的最显著的特征之一。

5、余热发电实习5.1 技术发展

中国水泥窑余热发电技术经过近十余年的发展有了长足的进步，现已接近国际先进水平。

5.2 现对国家提倡的干法生产技术窑炉的余热发电做下介绍

预分解窑及预热器窑

为了克服带补燃锅炉的中低温余热发电系统存在的缺点，采用补汽式汽轮机组，充分回收200℃以下的废气余热，同时补燃锅炉应当以煤矸石等劣质煤或垃圾为燃料，除节约优质煤外，还可为水泥生产提供原料，降低发电成本，进一步提高经济效益。目前，从事水泥工业技术工作的人员，致力于如何降低熟料热耗及水泥电耗的研究工作，而从事余热发电技术工作的人员致力于如何提高余热利用率，提高余热发电量的研究工作。目前还没有哪一个部门研究如何将水泥工艺技术与余热发电技术有机地结合起来，以寻求最低的水泥综合能耗及最佳的经济效益问题。笔者经过分析、研究认为，水泥工艺技术与余热发电技术最佳结合的方式应当为：缩减水泥窑预热器级数或者改变预热器废气及物料流程，使出预热器的废气温度能够达到550℃～650℃，这样余热发电系统可以取消补燃锅炉，采用余热发电窑的二级余热发电系统。这种结合方式，水泥熟料热耗虽然有所增加(对于五级预热器，废气温度由320℃～350℃提高至550℃～650℃后，每千克熟料热耗预计增加1000～XX00千焦)，但发电系统可以取消补燃锅炉而不存在由于补燃锅炉容量小、效率低的问题，同时能够保持余热锅炉生产高压高温蒸汽，使发电系统仍然具有较高的运行效率，吨熟料余热发电量可以提高90千瓦小时以上，水泥综合能耗将低于目前的预分解窑水平，经济效益则显著提高。从中国的国情考虑，这种方式的水泥窑及发电系统，以其最低的投资、更低的综合能耗、更高的经济效益应当成为今后水泥工业发展的主要方向，这是水泥工业需要认真研究与探讨的重大课题。现已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑(包括立筒预热器窑)流态化分解炉(或烟道式分解炉)加1～2级悬浮预热器加余热发电窑二级余热发电技术，是今后对已投入生产的余热发电窑及小型预热器窑进行技术改造的主要模式。这项综合技术，除了水泥窑的熟料产量可以增加20%～100%以外，每吨水泥熟料发电量也可达110～195千瓦小时，收到增产、降耗、提高经济效益的三重效果，同时改造投资也大大低于其它模式。

三、实习结果

1、实习收货

经过为期半个月的生产实习，让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用。同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很 大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能。

2、对学校实习教学的建议

对于学校的实习教学我们很满意，让我们学习知识的同时也能通过实习将理论知识与实践联系起来，在实习过程中老师的循循教导让我们了解了很多实际生产的知识。

四、实习总结和体会

通过生产实习，对学生进行与本专业有关的生产劳动训练，学习生产实践知识，增强学生的劳动观念，培养学生进行生产实践的技能。在生产劳动、生产技术教育和查询阅读现场资料中，使学生理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技术情况。发现存在的问题，提出自己的见解;以培养和提高学生的独立分析问题和解决问题的能力。通过专题报告和现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。编写实习报告，进行实习考核;使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。

生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使学生获得无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是学生动手劳动，增强劳动观点，了解社会，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养学生热爱专业的热情，到社会上实现人生价值的观念。

非常感谢带队的老师和学校领导给我们这次实习的机会。同时也要感谢感谢实习单位的领导和技术人员对我们的支持与关爱。

【范文二】

一、实习地点情况介绍：

1、实习单位：

安徽宣城海螺水泥有限公司

2、实习企业生产经营情况介绍

宣城海螺水泥有限公司隶属于安徽海螺水泥股份有限公司，位于安徽省宣城市水东镇南1.5公里，毗邻104省道和皖赣铁路线，交通方便，物流便捷。属安徽省“861”行动计划20个重大项目之一，也是安徽海螺水泥有限公司实施“T”型发展战略布点之一。1.1.公司项目规划建设4条日产5000吨新型干法熟料生产线和年产

320万吨的水泥粉磨系统，主厂区占地1050亩。一期建设两条日产5000吨熟料水泥生产线和年产160万吨水泥粉磨系统，配套建设年吞吐量300万吨的铁路专用线和海螺自主设计研发的18000KW纯低温发电机组。项目于2006年2月7号开始“三通一平”，3月28号附属工程开工，6月20号主体工程正式开工;一期首条4500t∕d熟料生产线于2007年7月29号点火投产,第二条4500t∕d熟料生产线于9月9号点火投产。两台水泥磨也分别于8月24号、10月6号投入运行;余热发电项目已于2008年3月1号并网发电;铁路专用线工程已于2008年 11月14号正式开通运营。

经营理念：为人类创造未来的生活空间 企业精神：团结、创新、敬业、奉献

经营宗旨：至高品质 至诚服务

文化构成：海螺文化包括物质文化、行为文化、精神文化和制度文化。

二、实习计划介绍：

1、实习目的：

2、实习日程安排：

20XX年3月3日——20XX年6月3日

具体时间安排：

3月3日——3月11号 安全培训

3月XX日——3月31号 工段学习

4月1 日——5月24号 下放到班组，现场学习与实践，了解现场设备及工艺代号。了解水泥生产的工艺流程及现场设备维修与维护。

5月 25日——5月31 实习答疑及考试

6月1日—— 6月3号 整理笔记及实习报告

3、实习内容及要求:

通过生产实习，对学生进行与本专业有关的生产劳动训练，学习生产实践知识，增强学生的劳动观念，培养学生进行生产实践的技能。在生产劳动、生产技术教育和查询阅读现场资料中，使学生理论联系实际，深入了解硅酸盐工厂的工艺流程、技术指标、生产设备及技术操作、产品质量、生产成本、劳动生产率等有关管理生产和技术情况。发现存在的问题，提出自己的见解;以培养和提高学生的独立分析问题和解决问题的能力。

通过专题报告和现场参观，了解工厂的生产组织系统。进行安全教育，了解工厂的各种生产措施及规章制度，保证实习安全进行，获得生产安全技术知识，培养安全生产的意识。编写实习报告，进行实习考核;使学生受到编写工程技术报告和进行生产实践的全面训练。生产实习是无机非金属材料专业教学中重要的实践性教学环节，其目的是使学生获得无机材料生产技术和管理知识，印证、巩固和丰富已学过的专业课程内容，培养学生理论联系实际，提高其在生产实际中调查研究，观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础。生产实习也是学生联系劳动群众，增强劳动观点，了解社会，了解国情，学会生存的重要途径，通过生产实习，应培养学生热爱专业，致力于祖国社会主义建设的思想。

三、实习过程介绍

1、实习计划完成情况:

3.1.1、破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

3.1.2、原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

3.1.3、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3.1.4、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

3.1.5、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

3.1.6、物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

3.1.7、气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

3.1.8、预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

2、实习材料的整理

2.1、水泥生产工艺及其发展

水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧,即原料要经过采掘,破碎,磨细和混匀制成生料,生料经1450℃的高温烧成熟料,熟料再经破碎,与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥.由于生料制备有干湿之别,所以将生产方法分为湿法,半干法或半湿法,干法3种.湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆,在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料.湿法制备料浆,粉磨能耗较低,约低30%,料浆容易混匀,生料成分稳定,有利于烧出高质量的熟料.但球磨机易磨件的钢材消耗大,回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg(500～700kcal/kg),熟料出窑温度较低,不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料.半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法,带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产.国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水,制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧,称为半湿法生产.半干法入窑物料的含水率降低了,窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg(200～400kcal/kg).由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球,效率较高,回转窑可以缩短,如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍.但半干法要求生料应有一定的塑性,以便成球,使它的应用受到一定限制,加热机机械故障多,在我国一般煅烧温度较低,不宜烧高质量的熟料.立窑生产的特点立窑属半干法生产,它是水泥工业应用最早的煅烧窑,从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来,到1910年发展成为机械化立窑.立窑生产规模小,设备简单,投资相对较低,对水泥市场需求比较小的,交通不方便,工业技术水平相对较低的地区最为适用.用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低,我国是世界上立窑最多的国家,立窑生产技术水平较高.但是,立窑由于其自身的工艺特点,熟料煅烧不均匀,不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料,窑的生产能力太小,日产熟料量很难超过300吨,从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化.干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧,入窑生料的含水率一般仅1%～2%,省去了烘干生料所需的大量热量.以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低,尤其在耗热量大的分解带内,热能得不到充分利用,以致干法中空窑的热效率并没有多少改善.干法制备的生料粉不易混合均匀,影响熟料质量,因此40～50年代湿法生产曾占主导地位.50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术, 0年代初诞生了预分解技术,原料预均化及生料质量控制技术.现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料,新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行,热效率高,减轻了回转窑的负荷,不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上,又使窑的生产能力得以扩大,目前的标准窑型为3000t/d,最大的10000t/d700t/d,1000t/d,2000t/d,4000t/d的几种规格,逐步向大型方向发展.预分解窑生料预烧得好,窑内温度较高,熟料冷却速度快,可以烧高硅酸率,高饱和比以及高铝氧率的熟料,熟料强度高,因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑,或新型干法生产线,新型干法生产是今后的发展方向.新型干法窑规模大,投资相对较高,对技术水平和工业配套能力要求也比较高,如条件不具备则难以正常发展.四、实习体会

1、实习收获：

经过为期三个月的生产实习，让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为后续专业课程学习奠定感性知识和时间基础，同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很 大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。在此，要特别的感谢实习单位的领导和技术人员对我们的支持与关爱。

2、对学校实习教学以及实习地点生产经营的建议。

对于学校的实习教学我们很满意，让我们学习知识的同时也能通过实习将理论知识与实践联系起来，在实习过程中老师的循循教导让我们了解了很多实际生产的知识，再次对老师表示感谢，更要感谢学校领导给我们这次实习的机会。

对于生产实习点，我也很感谢他们能给我们提供这次实习的场所，并有技术人员全程的指导，让我们获益匪浅，在这里也有几点不成熟的建议，我个人觉得水泥生茶车间的粉尘比较大，据我所知呢，一般水泥厂内是配置有“静电除尘”、“扁袋除尘”等这些除尘设备的，在生产中运行这些设备，能达到很好的除尘效果。我们也知道粉尘对人体的危害还是比较大的。也许是我初次进入工厂中，不了解真实的生产情况，但是我个人认为好钢用在刀刃上，既然配置了这些设备，就应该让他们发挥作用，尽量的去减少粉尘，给工作人员一个不一定舒适但是健康的工作环境，我也相信我们的生产单位可以做到最好。

【范文三】

一、实习目的

了解工厂的生产工艺、生产设备和生产组织机构，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产过程，掌握水泥熟料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为以后工作中补充知识，同时认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，为以后的毕业设计收集必要的资料和数据。

二、实习时间和地点

实习时间：20XX年3月4日～20XX年3月31日

实习地点：郑州煤炭工业集团龙力水泥有限责任公司

三、实习单位简介

郑州煤炭工业集团龙力水泥有限责任公司隶属郑州煤炭工业(集团)有限责任公司，位于新密市新裴路东段，占地350余亩，拥有员工300余人，各类专业技术人员90余名，注册资本2.2亿元人民币。公司日产4500吨熟料新型干法水泥生产线由天津水泥工业设计研究院设计，配套建设了纯低温余热发电机组，总投资7.8亿元，可年产熟料155万吨、水泥230万吨。

公司已取得水泥企业化验室合格证书、全国工业产品生产许可证，通过了质量管理体系、职业健康与安全管理体系和环境管理体系认证。公司主导生产的“合龙”牌P.C32.5R、P.F32.5R、P.O42.5R、P52.5R水泥具有质量稳定、和易性好、碱和氯等有害成分含量低、色泽柔和等优点，适用于各种大型工程建设、桥梁、道路、高标号砼、大型钢筋砼、预应力砼等。

项目投产以来，我公司通过强管理、提素质、树形象、拓市场，使公司管理水平不断提升、员工素质不断提高、销售市场稳步扩大。今后，公司将秉承“求实创新、成就客户”的经营管理理念，认真贯彻“质量第一、诚信为本”的方针，抓好质量控制，健全营销网络，提高服务水平，努力创造最佳经济效益，为郑煤集团的发展壮大和当地社会经济的又好又快发展贡献力量。

四、实习内容

在我们正式开始实习之前，公司里车间师傅对我们进行了安全教育，在实习期间应该注意的安全事项，以及公司的一些水泥设备，大致让我们了解一些设备的原理，还有实习期间的安排。

实习过程中我们了解了水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎,与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。

湿法生产的特点将生料制成含水32%～36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093～2931Kj/kg(500～700kcal/kg)，熟料出窑温度较低,不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。

半干法生产的特点将干生料粉加10%～15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837～1675kJ/kg(200～400kcal/kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2～3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。

干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%～2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40～50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，60年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。

具体的水泥生产工艺流程如下：

1、破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

2、原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

3、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

4、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

5、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

6、物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

7、气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

8、预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

五、实习收获与体会

经过为期一个月的生产实习，这短暂的一个月中，使我从理论到实践上的一个飞跃，这次实习，使我深刻地理解了实践的重要性，理论无论多么熟悉，但是缺乏了实践的理论是行不通的，现在终于明白了“读万卷书，行万里路”这句话的含义。这次实习让我对书本上的知识有了更深刻的理解，使我对水泥的生产工艺、生产设备和生产组织机构有了初步的了解，并把我们在学校所学的知识完全衔接起来，熟悉了水泥材料的具体生产过程，掌握水泥生料的形成过程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为后续专业课程学习奠定感性知识和时间基础，同时对认识社会，培养独立思考、独立工作的能力，锻炼学生吃苦耐劳的精神，磨练学生坚强的意志有很 大帮助，增强了我们的劳动观念，培养了我们进行生产实践的技能，使我们的理论知识与实践充分地结合，作到不仅具有专业知识，而且还具有较强的实践动手能力，能分析问题和解决问题的高素质人才。

在学校我们学到的很多都是书本上的理论知识,从考试到学习，都是围绕书本的理论知识展开的，这一次的实习，让我们自己去发现问题，去想问题，去如何解决这个问题去亲手操作，实践，这个过程使得我觉得自己完成了一次质的飞跃，我更加明白了，其实我的电工之路还是很漫长的，还有着很多很多的东西我没有接触过，一山还有一山高的道理，现在才真切的体会到。

水泥熟料生产线的运行实践 篇7

太原狮头水泥股份有限公司4号线是1条20世纪90年代初投产的1 000 t/d水泥熟料窑外分解生产线, 在投产初期由于种种原因效果一直不理想, 经过不断改进完善, 已经取得了一定的效果, 本文对此进行简要介绍, 供同行参考。

1 主机设备性能

表1为该1 000 t/d生产线主要设备规格性能。

2 存在的问题及解决方法

2.1 窑、炉喂煤系统

在生产初期, 窑、炉供煤不稳定。该生产线的喂煤系统是从煤磨开始由两台罗茨风机和两台螺旋泵组成的间接燃烧系统, 螺旋气力输送泵经常出现返风现象, 煤粉仓会出现架空塌煤, 造成下煤不稳及跑煤。不论是从窑头还是从分解炉观察, 喂煤忽大忽小极不稳定, 加之分解炉的喂煤管道过长、喂煤调节过于滞后, 预热器系统高温区的温度特别难控制, 烧成带温度也难以掌握, 煤粉出现不完全燃烧, 热工制度难以稳定。致使预热器系统经常出现结皮、堵塞, 窑内频繁出现结蛋、结圈现象, 严重影响了熟料的产质量。

通过在预热器分解炉旁加一煤仓, 采用变频调速单管绞刀喂煤, 由于其喂煤管道短、调节方便灵活, 使用效果比较理想, 预热器系统的结皮和堵塞现象大大降低。同样, 在窑头平台上也增设了相同的喂煤系统供窑头喂煤用, 使窑的运转率和熟料产质量有了很大的提高。

2.2 煤质的影响

由于煤质不理想, 对窑系统的操作极为不利, 严重制约着生产。主要表现为炉内煤粉燃烧不完全, 致使分解炉的功能得不到正常发挥, 入窑物料表观分解率较低。预热器系统又经常出现结皮、堵塞, 窑内频繁出现结蛋、结圈。究其原因有三:一是入炉三次风温度偏低, 不能满足工艺要求;二是燃煤质量差, 不能满足工艺要求;三是炉容小, 不能满足工艺要求。

三次风温偏低造成的后果是非常严重的, 其主要表现在入炉煤粉着火速度慢, 煤粉在炉内延时燃烧而且燃尽率下降, C5出口以上各级出口废气温度偏高。分解炉功能得不到正常发挥, 分解率极不稳定, 台时产量明显受到限制, f CaO合格率降低。燃煤挥发分、水分与熟料产质量之间的关系主要反映在炉内煤粉的燃尽率上, 而燃尽率在一定程度上又受到炉容的限制, 当燃煤挥发分较高、水分较低和细度合理时, 在一定程度上可以弥补三次风温较低所造成的燃煤在炉内着火速度慢这一矛盾。故通过改善煤质来提高其在分解炉中的燃尽率, 控制烧成用煤指标为:Mad=0.73%, Vad=22.07%, Aad=26.30%, FCad=50.90%。同时由于台时产量的提高又促进了三次风温的提高, 可以在一定程度上提高煤粉在炉内的燃尽率, 有利于分解炉功能的发挥, 产质量得以同步提高。

2.3 篦冷机系统

运行初期经常发现炽热的熟料经过篦冷机后不能快速充分冷却, 熟料输送机内一直出现红料, 随着产量的进一步提高, 这种现象就会加剧。分析认为, 一、二风室的充气梁高压冷却风机和高压平衡风机为皮带传动, 会出现皮带松动现象而造成风机的风量和风压不足, 致使冷却风不能够穿过高温厚料层, 于是提高篦床篦速有“红河”现象, 热交换不充分, 二、三次风温低, 出机熟料及废气温度高, 严重威胁着废气处理系统的正常运行。篦板温度高, 体现不出高效篦冷机的特点, 严重时会出现篦板松动脱落、充气篦板梁变形、两侧护墙及热端护墙的损坏, 导致运转率较低。

针对上述问题, 在窑系统检修时对篦冷机先后进行了两次改进。第一次主要是对高压风机进行改进, 按各室对应的篦床料厚、料温, 考虑其冷却和热回收的需要, 选配适宜风量和风压的冷却风机, 使高温熟料能够充分冷却, 提高冷却机的热回收效率及运转率。

由于燃煤质量不够理想, 为了适应劣质燃煤的要求, 又对篦冷机进行了第二次改进。通过对篦冷机的改进和从窑门罩抽取部分三次风, 进一步提高二、三次风的温度来满足工艺要求。

(1) 从窑门罩抽取约60﹪的三次风用量。

(2) 把原一室的3排充气篦板梁 (第1～3排) 改为固定阶梯充气篦床;把原二室的3排活动充气篦板梁 (第5、7、9排) 改为非充气篦板梁 (这样就取消了原来的活动梁位移补偿装置, 以防止该滑块装置外漏风) , 并采用低漏料高阻力篦板;保持原三、四室的篦床结构不变。

(3) 合并原一、二室为改造后的一室, 所有充气篦板梁均采用第一次改进后的冷却风机, 更换原一、二室的平衡风机作为改造后一室风室的供风。拆除原窑口挡风圈冷却风机, 把原挡料板冷却风机改用作窑口挡风圈冷却风机。原三、四室分别为改造后的二、三室。对各风室之间进行密闭, 以减少风室之间的窜风。风室料斗更换为大料斗, 采用料封装置进行锁风, 以减少风室向小拉链的窜风。

在进行以上改进后, 又对全系统做了彻底的密闭堵漏 (包括筒、管、炉、窑、机) , 进一步采取篦冷机厚料层操作, 大大提高了二、三次风温, 其中入炉处的三次风温度从600 ℃达到850 ℃左右, 二次风温从950 ℃达到1 150 ℃, 预热器系统的结皮、堵塞和窑内的结蛋、结圈现象明显缓解, 提高了窑的运转率和熟料产质量, 平均产量达1 100 t/d。而且熟料能够得到充分冷却, 出机熟料温度为130℃左右, 废气温度也有所降低。同时设备故障减少, 提高了冷却机的运转率, 达到了“两高两低”的温度控制要求。

2.4 废气余热利用和入窑生料系统的改进

经与设计院合作, 在窑尾完成了余热供热工程, 取消了原来的独立供热系统, 减少了排放, 实现了清洁生产;同时取消了原来的生料气力提升泵供料系统, 改为生料胶带提升机供料系统, 进一步降低了能耗, 收到了显著效果。

3 结语

郑州水泥厂“破产之谜” 篇8

接收前后

原郑州市水泥厂始建于1969年，是省中二型集体企业，隶属郑州市上街区经贸委，在册职工433人，有年产8.8万吨立窑生产线一条。由于种种原因到1998年企业严重亏损，濒临倒闭。经该厂职代会五届二次会议决议，同意让郑州智诚集团有限公司兼并，报请上街区政府批准后，于1999年3月正式签约，并履行了资产评估，产权交易等法律程序。

智诚集团兼并后，因无力注入资金，企业仍不能摆脱困境。在此情况下，智诚集团与上街区经贸委找到河南省神农实业公司，要求将该厂转让。神农认真考察，多次协商，于1999年5月25日，神农公司和智诚集团正式签约。协议规定：神农公司“为水泥厂注入流动资金不低于五十万元”，并派员进厂恢复生产。签约当天，霍清廉就注资金（有收据为证）、派会计、任命厂长。在接下来的几个月里，他找原料、筹电费，搞技改，组织生产。在这期间，智诚集团一直没能履约注入资金，1999年12月智诚集团以具有法律效力的文件形式，把水泥厂全权交给神农。霍清廉按照上街区经贸委的要求，于当年12月2日在上街区注册了郑州市智诚水泥有限公司，接收了郑州市水泥厂。

1999年12月8日,由上街区经贸委、郑州水泥厂、智诚集团、智诚水泥四家达成协议，对郑州市水泥厂注销事宜作如下处理：“原水泥厂在册人员由智诚水泥公司负责安置，原水泥厂设备，设施，物资 ，土地，厂名，生产许可证，商标使用权，原欠职工工资，统筹金和债权由智诚水泥公司接收。原水泥厂债务由智诚集团负责。”12月9日郑州市水泥厂依法并按工商局的程序注销。

霍清廉，1988毕业于河南大学中文系。1991年，出于探索中国农村可持续发展的愿望，毅然只身下到河南省卫辉市的张武店担任村官，是著名的硕士村官。

先后获新乡市优秀共产党员、河南省劳动模范、全国“五一奖章”、全国科教兴村先进个人等称号，第九届河南省政协委员。

1999年5月，他被郑州智诚集团和郑州市上街区经贸委诚邀接收了无力恢复生产的郑州市水泥厂。可就在初见成效的一年后，却遭到非经营原因的堵门、毁约；他派驻的人员被驱,企业被占。郑州市智诚水泥有限公司的资产（200万元），被重新注册，进行破产。五年来，霍清廉多次通过多种渠道进行交涉，都未见结果。

兴衰沉浮

郑州市智诚水泥有限公司在1999年5月到2001年8月的这段时间里，与200多名职工（100多名离退休）签定了劳动合同；注入了相当资金，恢复生产经营；对设备进行技术改造，添置了除尘收尘设施；偿还了原水泥厂债务（所欠电费，原料款，履行部分法院判决文书）计300余万元；接受了新的法院判决原水泥厂应尽的法律义务500余万元。

2001年9月16日，上街区政府办公室以“上政办〔2001〕59号文件发出了：“郑州市上街区人民政府办公室关于解决郑州市水泥厂等企业改制遗留问题的会议纪要” ；2001年9月24日上街区经济贸易委员会以上经字〔2001〕29号文件下发了“关于对郑州市水泥厂有关问题的处理意见”。

区政府恢复已注销的原“郑州市水泥厂”。而破产企业必须把原企业恢复起来。上街区拿着智诚水泥公司的200万元资产注册后，以仍属智诚水泥公司的资产和债权、债务进行破产。

破产迷点

迷点一：霍清廉用装订成一本厚厚的文件册证明，上街区单方面撕毁协议，强占了本属于他的企业。而上街区的某领导在记者初次采访时则说：已经解除了兼并协议，霍清廉在协议上签了字。那么，霍清廉到底有没有在终止协议上签过字？

迷点二：1999年2月10日，由河南嘉诚评估咨询有限公司为该厂兼并前的评估报告中，评估该厂资产为3010万元，负债为1983万元，净资产为1026万元，而在2002年7月15日上街区经贸委向区政府“关于对郑州市水泥厂有关问题的汇报中却说：该厂资产总计30097176.08元，负债59978757.93元，净资产负29881581.85元。同样的企业，同样的评估，怎么两相悬差2900万元的负债？那么3000多万元的财产到底那里去了？