化工装置改造

化工装置改造（共9篇）

化工装置改造 篇1

1 伴热方式的选择

1.1 蒸汽伴热的特点

在蒸汽伴热系统中, 伴热在主管道保温之前固定于主管上, 将低压蒸汽运入伴管。蒸汽伴热系统通常由现有装置主蒸汽系统供给蒸汽, 它包括:蒸汽供给管道、蒸汽伴热管道、蒸汽疏水器到冷凝液系统的返回管道组成。蒸汽伴热系统为管道提供了大量的热, 其可靠性和安全性都比较高, 但蒸汽伴热系统消耗的总能量是伴热管在所需温度实际能量的几倍甚至十几倍。同时蒸汽疏水器、蒸汽泄漏以及供给及返回系统都浪费了大量的能量。

1.2 热水伴热的特点

热水伴热系统与蒸汽伴热系统基本相似, 低温热水伴热虽然也是传统的伴热形式, 但其温位较低, 热量可以从其他装置中大量的工艺余热中获得, 而且伴热后的回水可以重复利用。

1.3 电伴热的特点

自调控伴热线的特点是它控制的温度精确。电伴热技术应用在输送线路复杂、管线温控要求精确、输送距离长的管路保温上, 有性能优越、质量可靠和使用寿命长 (通常为20年) 的明显优势。但一次性投资较高。

2 蒸汽伴热、热水伴热和电伴热消耗的计算

2.1 伴热蒸汽消耗量的校核

由于金属管壁引起的热阻与保温层的相比一般较小, 可以忽略不计, 因此管内外壁温度可视为相同。据此, 计算公式大为简化。散热损失可根据下式计算:

Q-单位长度管线的热损, W/m;tm-介质温度, ℃;te-环境温度, ℃;λ-保温材料导热系数, W/ (m.℃) ;ro-保温层外径, m;ri-保温层内径m;α-保温外表面对环境空气的对流传热系数, W/ (m2.℃) 。

蒸汽用量可以根据下式计算:

式中:f-蒸汽用量, t/h

Hυ-饱和蒸汽的焓降, kJ/kg

θ-热损失附加系数

假设被伴热管平均直径为200mm, 管内介质的温度为100℃, 保温层厚度为50mm, 保温材料以石棉纤维为主, 计算结果见表1。考虑到管线保温效果、疏水器泄漏、雨雪天气、风速等因素的影响, 散热损失会大于表1中理论计算所得的值, 单位长度伴热管的蒸汽消耗量也应大于按照相对理想的状况下计算得蒸汽消耗量。为此, 取蒸汽的消耗量为理论计算得的蒸汽消耗量的1.5倍, 不同环境温度下需要的蒸汽量即为表1最后一列的数据。

2.2 伴热热水消耗量的计算

根据蒸汽伴热时的散热损失即可由下式核算出

热水的消耗量:

式中:F-热水的质量流量, kg/h;Q-蒸汽伴热时的散热损失, W/m;Cp-水的比热, kJ/kg·℃;ΔT-热水伴热过程的温降, ℃。

在对各装置的计算中, 将用上述方法计算各个伴热管的热水消耗量。计算表1中各管的热水消耗量, 核算中伴热热水的温度为90℃, 回水温度为70℃, 伴热管直径为15mm管线, 不同环境温度对应的伴热水量见表2。

按照热水在伴管中的合理流速范围0.5m/s～3.0m/s, 即使按照环境温度-15℃时, 热水流速仍然处于合理范围的下限。

2.3 电伴热能耗的计算

参考国内采用电伴热的经验数据, 通过伴热温度自动精确控制系统, 平均热损量减少60%。电耗量可采用如下公式计算:如下表

3 投资收益评价

3.1 投资费用评价

由于装置原伴热为蒸汽伴热, 伴管可以利旧, 节省投资费用。投资估算如下:

可以看出热水伴热比电伴热投资费用低130万元。

3.2 操作费用评价

利用煤气化装置原先由冷却公用工程带走的工艺低温余热向伴管提供热量, 减少冷公用工程的消耗量同时可以大幅节约能耗费用。

可以看出热水伴热比电伴热操作费用低121万元。

3.3 年综合收益评价

3.3.1 伴热低压蒸汽消耗下降5吨/小时, 装置防冻时间按照4个月计算, 按照低压蒸汽价格185元/吨, 一年节省蒸汽费用266万元。

3.3.2 电能消耗:热水泵按照45KW计算, 按照电价0.607元/kwh, 每年电费7.9万元。

3.3.3 节省循环水160t/h, 按照循环水0.35元/吨, 全年折成本16.1万元。

3.3.4 检修维修费用, 保守估计节省5万元/年。

3.3.5 年综合节约生产成本为280万元。

4 结束语

根据以上对蒸汽伴热、电伴热、水伴热的比较和蒸汽改水伴热的计算和经济性分析, 可以得到以下结论:

(1) 蒸汽伴热改水伴热是最合理的改造方向。

(2) 该项改造总投资246万元, 每年节约生产成本280万元, 投资回收周期不足一年, 经济效益明显。

摘要：从技术、经济等方面, 对煤化工装置蒸汽伴热改造进行计算、比较, 结果表明, 蒸汽改热水伴热是合理的改造方式, 可以大幅度降低能耗, 提高能量利用率。

关键词：蒸汽伴热,热水伴热,电伴热,经济效益

参考文献

[1]何秉善, 周睿.蒸汽伴热改热水伴热的计算和分析[J].甘肃科技, 2009, 25 (11) :59-60.

[2]王少盖, 郑学锋.化工工艺管道蒸汽伴管的设计[J].化肥设计, 2008, 46 (1) :22-22.

[3]夏清, 陈常贵.化工原理[M].天津:天津大学出版社 (上册) , 2005.

浅谈化工装置现场仪表故障的处理 篇2

【关键词】 現场 仪表 故障

1. 化工装置现场仪表系统故障的判断思路

由于化工生产操作管道化、流程化、全封闭等特点,尤其是现代化的企业自动化水平很高,工艺操作与检测仪表密切相关,工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数,诸如反应温度、物料流量、容器的液位和压力、原料的成分等来判断工艺生产是否正常,产品的质量是否合格,根据仪表指示进行加量或减产,甚至停车。

仪表指示出现异常现象（指示偏高、偏低,不变化,不稳定等）,本身包含两种因素：一是工艺因素,仪表正确的反映出工艺异常情况;二是仪表因素,由于仪表（测量系统）某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起,很难马上判断出故障到底出现在哪里。仪表维护人员要提高仪表故障判断能力,除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外,还需熟悉测量系统中每一个环节,同时,对工艺流程及工艺介质的特性、设备的特性应有所了解,这能帮助仪表维护。

总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。

2. 常见测量参数仪表控制系统故障分析步骤

2.1温度控制仪表系统故障分析步骤

2.1.1热电偶测温元件的故障原因:(1)测量仪表指示不稳定，时有时无，时高时低。原因分析：①热电极在接线柱处接触不良。②热电偶有断续短路或断续接地现象。③热电极已断或似断非断。④热电偶安装不牢固，发生摆动。⑤补偿导线有接地或断续短路现象。(2)热电偶电势误差大。原因分析：①热电极变质。③热电偶的安装位置与安装方法不当。③热电偶保护套管的表面积垢过多。④测量线路短路(热电偶和补偿导线)。⑤热电偶回路断线。⑥接线柱松动。

2.1.2热电阻测温元件的故障原因:(1)仪表指示值比实际温度低或指示不稳定。原因分析：①保护管内有积水。②接线盒上有金属屑或灰尘。③热电阻丝之间短路或接地。(2)仪表指示最大值。原因分析：热电阻断路。(3)仪表指示最小值。原因分析：热电阻短路。

2.1.3温度变送器的故障分析，大致讲来包括以下5个方面：(1)断偶。(2)冷端补偿电阻坏。(3)补偿导线正负接反。(4)电源丧失。(5)温度变送器坏。

2.1.4温度变送器(或DCS中用于温度输入的模拟量输入卡)常见故障的检修重点有三点：(1)电源丧失。(2)冷端补偿电阻坏。(3)热电偶坏。

2.1.5温度变送器(或DCS中用于温度输入的模拟量输入卡)出现故障，首先应检查：(1)电源。(2)是否有输出。(3)检查输入信号是否正确。

2.2压力控制仪表系统故障分析步骤　　（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。（2）压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器测量指示系统。

2.3流量控制仪表系统故障分析步骤　（1）流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障,原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。（2）流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。（3）流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。

2.4液位控制仪表系统故障分析步骤　（1）液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。　　（2）差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。（3）液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

结束语

通过对化工现场仪表故障判断思路的论述及相应的仪表故障处理,阐述了怎样在化工现场仪表系统故障过程中检查和处理仪表的故障,针对怎样处理和判断仪表常见故障提供了一种工作思路流程和方法。由于仪表检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂,正确判断、及时处理生产过程中仪表故障,是仪表维护人员必须具备的能力。只有在工作实践中不断的学习、不断的总结经验,这样才能提高自己的工作能力和业务水平。

参考文献：

[1]蔡夕忠.化工仪表(第二版).化学工业出版社,2008.10.

[2]朱炳兴.王森.仪表工试题集（现场仪表分册）(第二版).化学工业出版社,2009.

化工装置改造 篇3

1 化工装置改造的火灾危险性

由于化工企业的生产原料以及生产成品大都是具有易燃性质的, 且生产的自动化水平较高, 工艺较为复杂, 所涉及的设备装置较多, 且生产方式大都是采用流水线的形式, 因此一旦发生火灾, 将会迅速蔓延, 造成难以弥补的损失。而在化工装置的改造过程中, 往往需要增加一些新的设备或电路管线, 且常常会以交叉作业的方式来完成改造, 所需时间周期较长, 工程量大, 因而改造中的安全隐患较多, 火灾发生的可能性较大。一般来讲, 化工装置改造的火灾危险性主要可以体现在以下几方面:

1.1 影响工艺操作。

装置内运入大量设备, 进入大量施工人员, 破坏了正常的工作环境, 致使其他工作人员的操作受到影响。改造周期长, 操作人员思想易麻痹, 易出现违规违纪现象。改造作业可能损坏电缆、仪表, 工艺参数得不到准确控制, 从而导致误操作或违章操作, 轻则设备受损泄漏, 重则发生火灾爆炸事故。

1.2 易导致介质泄漏。

工艺操作受影响, 会使装置系统出现异常, 导致介质泄漏施工人员在装置上立体作业时, 会导致焊割时破损设备、管线, 或高空坠物损坏设备、管线、造成泄漏。由于化工生产的特点, 泄漏的介质大多数为易燃易爆物质。一旦介质泄漏, 极易形成爆炸性混合气体。

1.3 增加了大量火源。

进行新模式改造时, 装置内有数十个电焊、气焊点同时作业, 会产生很多火源, 如金属焊渣、人体静电火花等。这些火源流动性大、隐蔽性强, 难以发现与控制, 而且足以点爆一旦泄漏而形成的爆炸性混合气体。

2 化工装置改造中的消防安全工作措施

为了能够保证化工装置的顺利改造, 确保化工企业的正常生产, 必须要在化工装置改造的过程中做好相应的消防安全管理工作。在此, 笔者从多个角度出发考虑, 提出了一些消防安全管理方法的建议, 具体分析如下所述:

2.1 建立改造组织机构。

建立装置改造指挥部, 将生产与改造纳入统一指挥。明确各部门安全职责, 编制改造施工方案和安全措施, 发布发行安全通令及有关强化性规章制度。

2.2 加强防火安全教育, 提高员工的消防安全意识。

在进行化工装置的改造时, 可以通过黑板报、标语、广播等多种渠道来对员工进行防火安全知识的普及与培训, 大力宣传防火的重要性, 使每个员工都养成防火的安全意识。必要时可以进行专门的消防培训, 并通过一定的管理手段来使员工切实认清防火的重要性, 制定相应的消防安全职责管理制度。

2.3 加强工艺操作。

保证操作环境。严格按方案施工, 进场设备的放置、脚手架的搭建、动火动土作业等均不能影响正常的工艺操作。抓好工艺与劳动纪律。加强职工工艺操作规程的培训与考核, 严格工艺操作规程, 加强交接班制度与巡回检查制度的落实。利用自控技术。充分利用装置先进的自动控制技术, 完成生产工序, 正常控制工艺参数, 以减少人为误操作。

2.4 强化设备管理。

在改造期间, 确定关键设备及易泄漏设备为特级维护设备, 组成特护小组, 制定特护方案, 建好档案。落实特护巡回检查制度, 加强设备地接线, 联锁报警装置及安全装置 (如压力表、安全阀、阻火器、放空管、爆破片等) 的检查。加强设备检漏工作。定期分析设备运作状况, 发现问题及时处理。防止作业破坏。要抓好施工纪律, 采取有效措施避免空中作业坠物损坏设备及管线, 动火割破设备及管线, 损坏电缆及破坏仪表。

2.5 严格用火管理。

抓好每项动火管理。严格按照特殊用火要求, 均采取“三提前一确认”的安全保证方案, 即动火部位要提前一天申请, 提前制定出安全动火方案, 提前做好各种分析, 一切动火要经车间和厂两级确认方可进行。动火必须做到:有批准的动火证、有佩戴明显标志的监护人、落实好防火措施。控制新火源的产生。要正确选用作业工具, 避免产生摩擦与撞击火花。

2.6 完善消防安全设施。

检查固定设施。对可燃气体报警仪、火灾自动报警仪进行日常性检查, 对消防冷却水、蒸汽幕系统及消防泡沫站、消防水泵房、消防水炮等进行彻底检查维修, 确保完好率为100%。现场要配置移动式灭火器材、保证随时能使用。必要时配置消防车。清理消防通道。排除障碍物, 确保畅通。设置警示标志。现场要设置消防安全标牌、标语等, 以起到提示、警戒、禁止的作用。

2.7 制定应急预案

为能快速准确控制一旦突发的事故或火灾, 应针对客观情况制定应急预案。可以分为生产类事故预案和火灾扑救预案两种。其中生产类事故预案应制定出当工艺操作、设备、电气、仪表等生产系统出现异常情况下的紧急处理预案。预案应由各有关部门共同制定, 要明确各部门职责及实施程序, 配合方法。火灾扑救预案。根据装置生产及改造特点, 针对关键设备与重点部位, 制定火灾扑救预案。预案由消防部门牵头召集有关部门共同制定。内容应包括指挥组织机构、消防力量调派、通讯联络、扑救方法、交通管理、后勤保障、医护急救等。

3 结论

化工装置改造 篇4

关键词 石化 管线试压 安全技术

社会经济的飞速发展，人民生活水平的日益提高，对石油能源的需求也在逐渐加大。我国的石油供需矛盾，促使相应的石油生产也在扩大规模。石油的易燃易爆属性要求在进行石油生产时一定要注意安全。石油化工加工装置内所采用的介质大多是易燃、易爆并且有毒性物质，因此在施工过程中，要严格把关，严禁泄露，特别要把握管线试压环节，保证石化装置的安全以及石油生产的安全进行。如何保证石油装置安装，石油生产安全，则必须要制定严格的规范、标准，做好试压前的准备工作；严格规定试压的工艺介质；压力试验要规范严格；严格遵守试压的安全技术规定。

一、石化装置管线试压事前准备工作

1、技术要求

进行试压前首先要做好技术准备工作。一般大型的石化装置管线众多，走向也十分复杂。为了保证试压工作有序进行，必须做好技术准备工作。进行管线试压前，要根据试压方案，搞清流程安排，确定试压介质、试压方法以及各项安全技术要求。

2、检查石化装置管线的完整性

试压前还必须检查管线的完整性，完整性经检查合格才能进行试压工作。完整性检查要根据管线系统图、平面图、剖面图等相关技术规范进行检查。检查管线的完整性除了对照图纸进行对照检查；还要求施工员对每条管线进行重新检查；最后检查合格后，申报质检。按照检查内容来说检查包含了硬件和软件两大部分。硬件是检查管道安装的各项指标是否符合技术规范；软件检查则主要是检查各项记录是否完整而且准确。

3、物资准备

石化装置是以石油加工为主体进而生产各类化工原料和燃油的生产装置。这些装置内所采用的介质大多是易燃、易爆并且有毒性物质，那么在进行管线试压时也会存在较大危险性。因此在事前需要准备充分的物资，检查试压设备保养是否好，进场布置是否完善，各种试压设备是否完整，提供安全技术措施的物资准备是否齐全等相关准备都应该实现准备完善。

4、人员组织安排

试压工作危险而且复杂，为了保证试压工作完整有序进行，必须做好组织协调工作。有条件还需要组织专门的试压工作小组，全面监督工作进行，全面掌控，整体协调，促使管线试压工作安全有序进行。

二、试压介质的选择

管线试压需要选择合适的介质。一般管线试压的介质有两类，气体和液体。气体主要是空气、氮气等；液体则会选用纯净水。管线试压介质的选择不是盲目的二选一，而是要根据管线的具体要求进行合宜选择。一般来说液体试压相比气体来说安全一些，假使没有其他要求，一般选择液体试压，介质一般就是水。水的选择选择也有规定，不锈钢管道试压用水要求氯离子含量小于等于25ppm，不锈钢管道内还应该有防锈剂，保持管道不受腐蚀变质。

三、压力试验

压力试验应该选择管线正常压力的1.5倍，这样才能更好地保证压力试验的效果。当设计的温度高于实验温度时，则应该提高实验压力到原定压力的6.5倍；如果说实验的温度屈服于强度应力时，必须降低压力至强度的最高压力。气压管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，若压力超过0.6Mpa时，则必须征求业主的同意，并采取相应的安全措施，才能继续试压。如果说对于试压压力选择气压作为试验对象，那么当强度合格满足要求过后，可以直接把试验压力降低到气密性试验的压力，并且还要稳压30分钟，如果没有泄露，压力没有下降则试验合格。还要检验在焊口、发兰、密封等各处刷检漏液的方法措施。

四、试压的安全技术规范

管线试压时十分危险的，因此必须采取各项有效的安全技术措施，保证试压工作安全有序进行。首先液体试压的管道长度应该在1000m以下，试验之前要加固并且保证试压管道的安全，并且做上记号区别其他管道，以免在试压时误拿影响结果。试验压力表也应该检查其合格期限，精读要大于等于1.5级，量程要介于被测压力的1.5～2倍，试压工作中至少要有两块试压表。在试压注水之前需要将其中的空气排放干净，而且应该在5℃以上进行压力试验，如果温度低于5℃，则需要采取必要的防冻措施。在进行压力试验过程中，如果碰到泄露的情况，不能慌乱，也不能带压修理，需要在消除缺陷之后，重新进行压力试验。压力试验合格后还需要基础排除压力，采取液体介质试压后需要将管道内的液体尽量排除干净。管线试压完毕后，需要及时的拆除临时记录办，填写试压记录表。在试压过程中，控制试压区域人员的流动，防止与试压工作无关的人员入内，试压操作人员还需要听从试压工作小组的指挥，更不能随意的开关压力阀门。

五、总结

石化装置内所采用的介质大多是易燃、易爆并且有毒性物质。在进行石化装置管线施工过程中，特别要注意安全。那么就应该采取有效措施提高装置技术的质量，为了保证石油装置安装，石油生产安全，则必须要制定严格的规范、标准，做好试压前的准备工作；严格规定试压的工艺介质；压力试验要规范严格；严格遵守试压的安全技术规定。

参考文献：

[1]孙秀敏.张敏.石油化工装置设计与安全[M].甘肃科技，2009.25（3）.

[3]田卉.石油化工装置工艺管道设计探讨[J].化学工程与装备，2008（3）.

化工装置改造 篇5

1 装置检修前安全管理措施

1.1 完善制度, 建立组织网络, 细化施工方案

检修前首先要依据国家的相关法律或上级的有关规定结合企业实际制定装置检修改造HSE管理规定和装置检修HSE经济考核细则。其次要建立厂级、部室级、车间级的安全管理组织, 进行有效的层级管理, 对管理区域和权限进行细分。再次要细化检修期间的施工方案, 特别是基层车间要针对作业项目进行风险评价和危害识别, 合理安排项目作业时间和进度, 避免交叉作业。

1.2 开展检修HSE培训教育, 持证作业

装置检修改造由于施工作业项目多, 检修前必须对作业人员和监护人员进行安全教育, 安全教育内容要结合企业实际, 要把用火作业和进入受限空间作业等危险性较大的施工作为重点, 安全教育内容要充实, 教育形式要多样, 要易于接受, 培训教育后要进行考试, 考试合格后取得施工和监护资格后才可以进行相关作业。

1.3 装置交付检修前的安全检查确认

装置停车后要严格按照停工方案将设备及管线中的物料按规定退出装置区, 设备、容器、管道要按规定的时间进行彻底的蒸汽吹扫、热水蒸煮、酸碱中和、氮气置换、空气置换、取样分析。安全管理人员要会同设备、工艺人员对装置进行全面检查, 有记录和签名。

1.4 统计劳动保护用品按需发放

对装置检修过程的劳动保护用品要做足充分的估计, 统计好各车间的劳动保护用品需求和用量, 要提前计划, 早做准备, 考虑好采购周期, 在装置进入检修前要将劳动保护用品发放到作业人员手中, 并进行使用培训, 发挥好劳动保护用品的预防作用。

1.5 做好应急物资储备

装置在停车退料或是开车准备过程中由于人员误操作有可能造成物料泄漏引起火灾爆炸或环境污染等事故, 准备充足的灭火器材、通讯器材、物料封堵、收集设备等相应的应急物资以防不时之需。

2 装置检修中安全管理措施

2.1 成立两级检修现场指挥部, 提高办事效率

装置停工检修时, 成立两级检修现场指挥部, 以对装置检修实行集中领导、统筹规划、统一指挥, 形成一个信息灵通、决策快明的指挥核心。一级指挥部主要由各专业管理部室和施工单位主要负责人组成, 每天定期召开检修协调会, 听取检修车间的施工进度, 协调解决施工单位的施工困难, 为检修车间和施工单位搭建及时沟通交流的平台。二级指挥部主要由检修车间的各职能组和相关现场办公的专业部室人员组成, 负责检修项目的票证办理, 物件领取, 并为施工单位提供必要的工艺指导, 对检修施工的质量、安全及时把关。

2.2 实行管理区域分工, 分级进行监督

根据检修工作实际, 对厂级安全管理人员进行管理区域划分, 分包检修车间, 负责检修期间区域内各项方案的审核、票证的办理、现场的安全监督检查, 并调解决车间在检修期间的各类HSE问题。建立“红、黄、绿”三级安全监督管理网络, 分别为厂、车间、施工队伍三级安全管理人员佩戴“红、黄、绿”三色袖标, 形成全天候、全方位、全过程的安全监管管理网络, 使检修改造期间安全监督管理不留死角。

2.3 实行作业许可, 规范票证管理

对检修项目的各项作业实行许可证管理, 并办理相关作业票证。检修期间作业项目多, 直接作业环节票证实行现场集中办理。安全管理人员对每项作业认真把关, 对每张票证认真签批, 在保证施工作业安全条件和措施落实的同时提高票证办理效率。

2.4 安全管理目视化, 规范现场秩序

各装置检修现场, 用途不同的区域用醒目警示线进行隔离, 吊装区、塔盘存放区以及未退料区域, 各功能区域的作用一目了然;运用各种标志、标示牌把办理各种票证的程序、规范的劳保穿戴、各重点工程的项目负责人以及装剂、卸剂的步骤等等一系列重点内容制作成看板, 各项管理更加直观。

2.5 设立评优栏和违章曝光栏, 奖罚分明

各装置检修现场设立“优质工程公告栏”和“违章曝光台”, 管理人员每天对施工现场进行抽查拍照, 利用检修协调会进行情况通报, 对优质工程上榜次数多的施工单位在检修结束后进行奖励, 同时对违章单位进行曝光, 视情节轻重对其进行经济处罚, 如严重违章施工, 则被取消施工作业资格, 予以清除。

2.6 加强直接作业环节过程监护

装置检修现场用火作业、进入受限空间等直接作业环节的施工必须有监护人员进行监护, 监护人员在监护前要进行相关内容的安全培训, 监护人要认真负责, 对每项作业前的安全防范措施进行逐条确认, 对安全措施未落实的有权拒绝签字。监护人在每个项目的作业过程要全程跟踪, 随时监视现场环境变化和作业人员状态, 发现环境变化和违章应及时停止作业和纠正。

3 装置检修后安全管理措施

3.1 检查盲板收回数量, 保证发收相符

对盲板必须加强管理, 检修前要对每块盲板进行编号、登记, 内容要详细。同时要做好发放和收回记录, 领用人在领用后必须签名确认, 并保证负责交回。发放人要做好发放数量及类型与收回数量及类型的核对, 发现不符及时追查, 加强盲板管理是检修后装置打通流程, 确保正常开车的重要前提。

3.2 检修交生产前的安全确认

检修结束后, 装置开车生产前, 安全生产负责人要按开工方案组织全面检查, 做好系统开车的准备工作。工艺人员要对装置设备、仪表、电气等变更情况修改规程, 培训岗位工人, 严格培训经考核合格后上岗。设备人员要对压力容器及储罐等设备及管线按规定进行试压、试漏和气密性试验, 传动设备要单机试车, 安全装置调试复位。各专业检查人员要对检查内容负责并进行签字确认。

3.3 做好装置检修总结

装置开车正常后, 安全管理部门要组织生产、设备、技术、检修承包商负责人员对装置现场进行全面检查验收, 并签字。安全部门负责收集直接作业环节的各类票证分类存档。技术部门负责技术资料的整理、归档留存。设备部门负责对新增设备及管线变动情况的资料进行收集留存。同时各专业要做好检修期间的工作总结。

4 结语

石油化工企业装置检修改造工作中, 要事先对困难估计充分, 制定科学的施工方案及有针对性的安全措施才能使检修改造工作安全、优质、高效、文明、达点的完成。石化装置停工检修是一个特殊时期, 能够安全、顺利、高质量的完成检修是保证装置下一运行周期安稳运行的关键。

摘要：结合企业实际, 建立行之有效的装置检修改造HSE管理方案, 对石油化工企业装置检修改造过程进行可控管理, 从而实现生产装置安全检修。

化工装置改造 篇6

关键词：焦炉煤气,甲醇,压缩机改造

焦炉煤气是炼焦生产中最主要的副产品, 是重要的化工原料和燃料[1,2]。焦炉煤气中含有大量H2, CH4, CO, CO2等气体组分, 利用煤气中的氢碳组分制甲醇工艺较为成熟且已产业化[3,4]。焦炉煤气制甲醇生产装置中, 焦炉煤气压缩机是输送提压焦炉煤气的关键设备, 其打气量的大小限制了整个甲醇装置的煤气用量, 进而抑制产能的提高[5]。本文研究了如何扩大甲醇装置焦炉煤气量的问题, 并提出优化改进措施。

1 唐山中润化工甲醇装置存在的问题

唐山中润煤化工有限公司 (以下简称中润公司) 两期年产20万吨焦炉煤气制甲醇项目, 共装备五台4MW-271/25型焦炉气压缩机, 单台设计生产能力为14000NM3/h焦炉气量, 四开一备, 总的煤气打气量为56000Nm3/h。但由于中润公司焦化车间年产220万吨焦炭, 可用于生产甲醇的焦炉气为60000Nm3/h, 因此尚富余4000Nm3/h焦炉煤气量。这些富余的焦炉煤气只能作为燃料烧掉, 造成资源的极大浪费。如何在整体系统没有大的变动的情况下充分利用这4000Nm3/h的焦炉煤气, 这是作为企业着力研究的问题和追求的目标。

2 提高焦炉煤气压缩机打气量

如何提高中润公司甲醇装置装置煤气用量, 最直接简便的方法就是提高焦炉煤气压缩机的打气量, 仅需增加焦炉气压缩机打气量的7%。经多次考察、研究, 最终得出两个方案。一是增加一台4MW-80/25型焦炉气压缩机, 整体系统提高打气量为4186Nm3/h。此方案需新建厂房21m*16m;增加主电机800KW, 10KV, e IIT3, IP54;投资压缩机约380万元, 土建厂房约260万元, 安装施工约120万元, 合计760万元;改造周期为8个月。该方案投资费用高, 占地面积大, 改造周期长, 经济性较差。另一方案是直接对现有压缩机组进行扩缸改造, 提高每单台压缩机打气量, 该方案投资较少, 无需筹建新的建筑用地, 改造时不影响生产的正常运行, 经济型较好。最终决定采用对现有焦炉气压缩机进行扩缸改造的方案。

3 焦炉气压缩机扩能改造方案

焦炉气压缩机扩能改造即直接扩大一级缸, 将原缸径为Φ900mm一级缸更换为Φ930mm缸径。改造后焦炉气压缩机入口压力由0.01MP提高至0.013MPa, 各级压缩比由2.87/2.87/2.87变为3.0/2.77/2.77, 各级指示功率均有提高, 排气量由14000Nm3/h提高至15000Nm3/h。各级活塞力和最大活塞力变大。主电机不变不增加费用, 主电机改造前电流指示147A, 增加7%功率计算电流指示158A, 小于电机的额定电流, 主电机安全有余量。分步分期在不停产不减产情况下改造共计五台焦炉气压缩机, 改造周期60天。

4 焦炉气压缩机组改造效能

压缩机扩缸改造, 不增加人员管理费用及其他, 充分利用原主电机的功耗, 提高了原主电机的效率。经改造后, 单台焦炉气压缩机产气量由14000 Nm3/h增加为15000 Nm3/h, 正常四台运行, 按甲醇产量计量可年增产1.4万吨, 带来经济效益, 甲醇按2500元/吨, 每年可增加效益3500万元。自2012年7月改造投运至今, 机组运行平稳, 性能完全满足工艺要求, 取得良好的使用效果, 大大提高了整体经济效益。

5 结论

唐山中润化工甲醇装置扩能改造焦炉气压缩机组, 使单台压缩机的流量14000Nm3/h扩大到15000Nm3/h, 改造后机组运行平稳, 性能安全, 满足工艺要求, 增加明显效益, 提高产量1.4万吨/每年。

参考文献

[1]杨力.中国焦炉煤气利用现状及发展前景[J].山西能源与节能, 2006 (1)

[2]张继龙.焦炉煤气利用的分析与建议[J].煤化工, 2013, (166)

[3]刘喜宏.浅谈煤制甲醇的前景与工艺流程[J].中国石油和化工标准与质量, 2103, (05) .

[4]李东志.焦炉煤气制甲醇的工艺与探索[J].河北化工, 2010, (4)

化工装置改造 篇7

1 聚丙烯装置排放工艺改造的目的以及意义

装置已连续运行5年, 目前在开展节能减排工作, 并遇到一定的瓶颈。因此, 本人从国内的相关文刊找到了一些研究方法, 并结合本装置即将进行的一系列工艺改造进行研究, 对节能工艺改造后遇到的问题进行总结, 并对开工后一年的运行情况进行数据的收集, 并分析提出解决方案确定可行性。

2 国内外的发展现状

PP生产工艺主要就是以溶液法、液相本体法、液相法和气相法等生产工艺为主要的生产工艺。

目前, 在世界生产范围内, 对于PP的生产形势来说, 主要就是采取气相和液相本体工艺进行pp的生产。而纵观全球气相和液相本体环管工艺, 其生产树脂的增长过程中, 就是主要针对溶剂工艺产品进行直观上的挑战, 从20世纪90年代开始, 当淤浆工艺逐渐被生产淘汰以后。全球的PP生产工艺, 就以Basell公司的Spheripol工艺占据了主导地位。而目前, 这两种工艺的生产占全球PP生产装置总产量的50%左右。

近年来, 我国在PP工业生产领域, 也引进了国产化工艺技术, 与此同时也加快了自主开发PP生产工艺技术。在2006年底, 我国在批判生产装置方面, 已经自主研发了46套pp生产装置, 其中就包括了环管聚合工艺以及釜式本体聚合工艺等已经具备国际领先水平的生产工艺。同时这些装置在进行生产的过程中, 规模从40 kt/a到300kt/a, 可以适应各种状态下的生产, 而总产能超过了5.4Mt/a;与此同时在30多套的间歇式生产过程中, 还能够有效的利用液相本体法进行PP的生产, 其总产能也早已超过了1Mt/a。在PP生产工艺方面, 国产化的工艺生产技术在开发方面也领先于其他树脂, 同时因先后开发了多种串联方法, 在流化机床生产过程中也能够更好的利用自身的优势来完成相应的生产, 这对于有效的进行串并联生产, 都具有很强势的优势。而这其中就釜式本体和卧式搅拌釜串联两种连接方式最为常见, 在进行国产工艺方面, 也能够更好的应用于PP生产。

目前国内聚丙烯装置基本所有工艺都具备co汽提塔, 高压丙烯洗涤塔, 同样面临排放量大的问题。部分设有简单尾气回收机组对尾气进行回收。

3 技术改造方案

目前延安石油化工厂聚丙烯装置节能减排的主要着手点是降低物耗重点在减小排放, 厂内排放主要来自几个方面:

3.1 装置开停工造成的排放

3.2 装置尾气回收机组PK-501产生的尾气不经过再处理直接排放

3.3 低压丙烯洗涤塔顶冷凝器不凝气的排放

3.4 co汽提塔T701不凝气的排放

本论文旨在对延安石油化工厂20万吨/年聚丙烯装置排放系统工艺进行改造, 设立新单元, 加入一套OG气回收系统, 通过冷凝回收部分丙烯单体, 并循环利用。从而, 降低丙烯单耗, 为企业取得经济效益。详细工艺以及数据会在论文中做详细阐述, 包括工艺指标, 运行方案, 以及运行一年的各项参数以及操作要点等一系列问题。

4 结语

在一年的运行总结中, 通过数据以及对操作的分析, 设立OG气回收系统, 降低丙烯单耗, 为企业带来经济效益。同时为今后的装置平稳运行打下基础。

参考文献

[1]杨照, 叶伟, 骆广海等.聚丙烯环管反应器安全排放过程的动态模拟[C].//第七届计算机化工应用学术年会论文集化工进展 (1999年增刊) .1999:93-95.

[2]刘洪忠, 赵文亮, 陶龙等.Innovene聚丙烯工艺丙烷排放方式的选择[J].炼油技术与工程, 2014, 44 (11) :11-13, 17.

[3]宋武.火炬自动点火系统改造[J].河南化工, 2002, (10) :39-40.

化工装置改造 篇8

某大型化工项目的净化装置,内设两套净化设施,分为一系列和二系列。每个系列均包括一氧化碳变换单元和低温甲醇洗单元,公用单元包括初期雨水收集池、冷冻站、除氧站、变配电所、机柜间、储存间和放空筒等。

装置已完成中间交接,动设备单机试车和静设备的清扫完成,工艺系统基本完成封闭,耐压试验和清洗吹扫完成,并进行了初次低压阶段气密。但在冬季结束准备水联运前再次进行的系统气密工作中发现,部分系统无法完成保压工作,进一步梳理,发现原“三查四定”阶段提出的问题,包括影响工艺系统完善性的部分问题,未能彻底完成整改,试车准备工作遂进入到尾项整改和气密工作相互交叉制约的局面中。

2试车阶段存在的问题

2.1塔器工作收尾未完,附塔脚手架未拆除

附塔脚手架不拆除,一是装置整体形象不好,二是影响到塔器后续工作开展。净化装置共有高塔15座,包括92米高的吸收塔和72米高的再吸收塔。未拆除的主要原因为气密工作未完成、法兰保冷未恢复和管线支吊架未整改等。

2.2系统气密保压环节出纰漏,泄漏点较多

系统气密过程发现的泄漏点较多,集中表现在低温甲醇洗单元,且泄露点表现形式不同,主要为设备人孔法兰面泄露、管线法兰口泄露和部分阀门内漏等。

2.3管支架未能完成整改,影响到系统稳定性

管支架问题分布在各个单元各个系统,从框架到塔器,从弹簧支吊架到刚性支吊架,均不同程度存在一定问题,包括弹簧销子未撤、固定支架未固定和滑动支架焊住等。

2.4伴热系统不完善,部分系统紊乱

伴热系统问题主要集中在工艺伴热不到位和仪表伴热紊乱两方面,伴热系统的不完善影响到了后续防腐绝热的进程,部分已完成绝热的管段、设备需要进行拆除处理。

2.5管理人员变动较多,未形成有效合力

工程中间交接后,施工方的原有管理人员基本全部撤出,现场基层管理力量薄弱;项目建设方管理人员多为第三方人员,在合同期截止后撤场,未能合理延期;生产方关键岗位人员也大幅调整,致使此前遗留的现场问题未能延续处理;监理方总监、监理工程师等部分人员予以了更换,现场监理工作状态不稳定。

3试车阶段管理应对

3.1整合管理人员等项目资源,形成有效合力

试车阶段的管理人员众多,包括了生产方、建设方、监理方、总包方和施工方等,必须做到统一指挥,方能形成有效合力。项目建设到了后期,尤其是在中间交接完成后,不少关键岗位的管理人员因合同约束已解除或其它原因,可能会有不同程度的调整。

为保证有效指挥,让现场管理只有一个声音,指令只能从一个渠道发出,面对这种多方管理人员调整的局面,必须组建强有力的管理班子,并获取高层领导的鼎力支持,只有如此,才能迅速介入现场、打开局面,用最短的时间,获取最高的效率,扭转各自为战、一团散沙的局面。

这个强力领导核心可以是项目建设方的项目经理,也可以是生产方的生产主任。无论是谁来牵头做这个工作,都应具有高度的大局观,清楚试车阶段不同环节的真正难点,并能掌握住各方力量,带领所有参建人员奔一个目标而努力。

这种情况在该装置中体现特别明显,参建各方均有大规模的人员调整,现场管理一时间出现了“兵不识兵、将不视将”的被动局面,如何迅速搭建管理班子,理顺管理关系,成为摆在临危受命项目经理前的首要任务。

项目经理在摸清现场状况后,通过采取组织架构调整、会议宣贯和个人交流等方式,重组了管理班子,迅速搭建了全新的管理平台,积极融合所有参建力量,真正树立“一家人、一条心、一股劲、一个目标”的管理理念,从而打开了管理局面。

在多方交叉的试车工作中,管理人员的作用体现得特别重要。新的管理团队里,如何在短时间内确立有效的管理,做到政令通达,唯有一个办法:“信”。信而后劳,树立必要的威信,并通过自身的努力坚持正确的管理导向。不断灌输管理理念的同时,发现并弥补整个管理团队的薄弱点,通过积极补位和督促方式,来推进管理的进展。

在优先整合管理力量的基础上,获得整个项目现场的人员、机具和材料等所有资源的调用倾斜,这些资源方能真正汇集成力量,握成一个拳头,形成“剑之所指,所向披靡”之势,有效解决主要矛盾。

需要着重指出的是,试车阶段的材料供应是否及时,很大程度上决定了后续工作能否顺利推动。为此需高度重视这一阶段的材料管理:一是提前摸底,将缺失、丢失的材料及时采购;二是设立现场材料库,方便材料领取,严格材料出入管理,对当日未完工作要及时回收材料,避免丢失;三是提前做好备品备件工作,将易损件、更换件设立一定比例的采购量,在必要情况下,有备品备件库内物件可调用;四是完善紧急采购程序,越到开车阶段,所需材料越为紧急,往往会出现专项采购状况。

3.2梳理所有尾项,排出专项计划,找出关键路径和关键节点

全面梳理现场尾项,对尾项清单按专业分区域进行归类,从中找出影响试车工作进展的主要原因。

经全面梳理,试车阶段的净化装置共有639条尾项(不含防腐绝热),详见表1。

分析表1,可以得出如下结论:

剩余区域尾项主要集中在低温甲醇洗二系列,专业尾项主要体现在支吊架方面。同时,工艺系统的不完善,动焊作业较多且系统未能彻底封闭的状况,严重影响到试车工作的气密推进,当务之急是优先完成工艺系统的封闭。

(一)系统气密计划

研究尾项内容,可以看出,净化一系列工艺方面基本具备开展系统气密工作条件;在进行一系列气密工作的同时,可以并行安排二系列的尾项整改工作,整改方式采用不同单元不同系统集中整改方式。据此,形成系统气密计划。用横道图简示,见表2。

二系列计划相应顺延三天。

气密工作中,进气查漏通常由生产方主导,进气过程中的低压阶段消除漏点可由保运方协助处理,对处理不了的漏点进行完整统计,进行现场的初步分析判断,在泄压后由施工方进行修复处置,包括法兰面处理、应力消除和垫片更换等。

理想状态下,气密工作应在2周内全部结束。但结合现场实际情况,预留可能会出现不可预判的问题处置时间,包括阀门内漏等问题,总体计划设定为24天。

在计划执行过程中,变换单元推进顺利,用时15天全部完成气密工作,延迟的5天为受液压扳手工具限制和废热锅炉设备管束泄露修复造成。

低甲单元高压部分进行系统气密时,发现设备人孔不能有效密封,在处理该问题的同时,适时调整计划,将低压部分进行了前提,确保工作面持续性。二系列低甲单元进行气密时,适时进行了计划调整,优先进行了低压部分的系统气密,主要是两个原因,一是考虑到一系列高压部分的人孔问题正在处理,尚未消弭全部原因,二是低压部分高塔较多,气密完成后可以为附塔脚手架的拆除创造条件。

在气密工作推进到第15天时,除两个系列的吸收塔人孔外,其余漏点均已得到消除。人孔的泄露原因,经多方分析和多次排除,最终确定为凹凸面间隙过小的原因。原定高压系统的漏点处理时间为3天,但受人孔影响,用时12天方完成。为抢回人孔密封原因带来的工期损失,项目采取了多种措施,包括压缩充压时间、增加查漏人力和适当加班等方式。

气密工作总计用时28天,比原定计划多出4天,原因为液压扳手到位不及时。

(二)其余计划

为配合气密工作,需统筹考虑整个装置的试车推动工作,主要表现在三个方面:区域尾项销项、脚手架拆除和水联运准备。所有的工作安排均设立时间节点,做好人力机具安排,形成可依据执行的计划。

其中,区域尾项销项计划是建立在气密工作结束基础上的,以区域系统为主线,以专业做分类,细化到每条问题上,对每条问题均敲定整改措施、完成期限和具体责任人。需要注意的是,该计划的最终完成期限不能影响到后续水联运工作。

附塔脚手架拆除计划是建立在气密工作、附塔管线支吊架和保温保冷工作全面结束基础上的。净化装置收尾中,该计划的编制以最高的吸收塔和再吸收塔为主线,其余塔器脚手架的拆除工作均安排在高塔拆除过程的间隙中穿插进行。

水联运计划是生产方在系统完善基础上编制的各单元进水运转计划,以动设备运转为主轴线进行的预演练,模拟真正物料运转状态,检查设备和系统的可靠性。该计划的紧前工作是前述各项工作的结束,包括气密合格、脚手架拆除和尾项基本消除等,所以该计划显示的各单元开始时间也是区域项目工作彻底结束的最终期限。

3.3围绕各项计划展开精细化管理

按照正常的合同界面和行业惯例,系统气密方案由生产方提出并主导执行,项目建设各方须给予大力配合,最终的处理结果均以生产方的确认为准。但该装置在进行气密工作时,出现了两个特殊情况,一是生产方管理人员变动剧烈,包括工艺主管和设备主管等相继离职,二是气密暴漏出的诸多未完工程,包括根部阀的缺失、定位螺栓未安装和设计变更的遗漏等问题繁多。这种情况下,项目管理团队果断转变惯性管理理念,项目建设方主动担当起管理的主导责任,方案执行生产方编制的方案,但气密的时间节点和人力安排等全面由建设方主导,管理理念的转变和强有力的领导,迅速扭转了现场多头管理和无序管理的混乱局面,形成了分区域、分系统逐层安排的局面,并将所有人力资源进行了充分地调动利用,形成了流水作业。

人力资源的调用,执行了按计划安排、提前一天发出任务单的方式,面对庞杂的尾项任务推行精细化管理,在现有资源的情况下,做到合理、充分地调用,使得现场主要资源始终围绕“气密”这条主线运转,尽最大可能做到关键路径关键工作的最大投入。同时,充分利用生产方保运力量,完成部分非关键工作和不需要动火动焊的任务,既做到了系统完整性建立前的责任划分明确,又有效增加了现场人力,多方面开展工作。

精细化管理的另一个方面,还体现在每日尾项对接会上对关键路径关键工作投入人力、材料、时间等的落实追踪,对每一项未按计划完成的工作均有专人负责处理。

净化装置气密计划推进工作中,关键路径为低甲一系列和二系列的高压系统进气消漏、泄压处理漏点和再次进气查漏,关键工作为泄压处理漏点,占用时间最长的一个环节为设备人孔的处理。两座吸收塔的人孔均不能有效密封,在修复人孔法兰面和更换垫片型号无果的情况下,判断根本原因为凹凸面间隙不足,最终拆除了人孔盖,对其凹凸面进行了精加工处理,改善安装间隙,方顺利完成了气密工作。

在气密结束后,开展水联运工作时,项目管理团队再次统一管理理念,适时进行了管理主导权的转移,将统一指挥权交至生产方,始终做到现场一个声音发声,避免管理的无序紊乱。

附塔脚手架的拆除工作是装置完工的一项重要内容,也是整个装置形象进度的里程碑。附塔脚手架的拆除工作结束后,具备了“工完料净场地清”的条件,各区域开始陆续交付生产方管理,并严格落实现场作业票管理制度,从而实现工作界面的划定和区域尾项的全面推进。

4结语

试车阶段的进度管理,是个需要科学管理、统筹安排的管理区域,只有从纷杂的各项工作中梳理出主线任务,做到始终以主线任务的推动为着眼点,以关键路径的资源投入为主要导向,同时兼顾到各方面存在的问题,在完成主线任务的同时,同步扫除各种尾项,方能有效迅速推动试车工作。

参考文献

[1]张兆孔,等.神华煤直接液化示范工程项目管理集成技术[J].项目管理技术,2012,4.

[2]吕勃.大型石油化工项目优化管理方法探讨[J].炼油与化工,2013,2.

[3]贾仕男.炼化工程项目管理及进度控制探讨[J].建筑与预算,2013,4.

[4]蒙刚林.神华包头煤制烯烃项目工程管理实例[J].煤炭加工与综合利用,2015,6.

[5]陈坤荣.EPC模式预试车及完工交付的管理[J].企业改革与管理,2015,14.

化工装置长周期管理探讨 篇9

化工行业在国民经济中占有战略性的重要地位, 随着化工生产装置大型化、复杂化, 化工装置长周期稳定运行就显得尤为重要。如果化工生产企业由于设备及人为原因导致故障停车, 不但造成巨大的经济损失, 甚至会对社会稳定产生重要影响。实践证明延长装置运行周期, 不断提高装置运行水平, 已经成为实现企业降低成本, 增强国际竞争能力, 挖潜增效的重要措施之一。本文根据中海石油建滔化工有限公司 (简称“海油建滔”) 长周期管理实践, 从设备管理、人员管理、制度建设方面详细阐述了化工生产装置长周期管理的经验。

1 设备管理--长周期运行的基础

影响化工装置长周期运行的因素很多, 如:生产原材料的供应、工艺操作的平稳、仪表系统的稳定、装置系统的协调及人员操作水平等等, 但归根结底, 设备的完好和无质量问题并充分发挥其效能, 则是装置长周期运行的基础和根本。设备管理要实行全生命周期管理, 贯彻“预防为主”的方针。从设备的规划、设计、制造、安装、试车、投用抓起, 特别要对装置的关键机泵、主要设备要及早投入力量, 参与审查和选型。从源头上抓起才能保证设备使用后的安全稳定。装置投产后, 要强化设备预防性维修的管理, 即抓好设备的运行、维护、检修、改造。任何工作都做在前面, 让预防性维修贯穿设备的整个生命周期, 做好预防性维修, 才能保证装置安全稳定高效的运行, 如何做好设备的管理及预防性维修应该主要关注以下几方面工作。

1.1 设备巡回检查要全面到位

设备的正确使用、精心维护是设备管理工作的重要环节和前提。在化工生产中, 只有设备的完好, 才能保证装置的稳定运行。如何保证设备的完好, 重点在于日常维护和巡回检查, 通过检查发现问题, 把隐患消灭在萌芽状态。设备的日常巡回检查要做到四个到位, 即班组人员巡检到位、维修人员巡检到位、设备技术人员巡检到位、设备管理人员巡检到位。通过巡检到位掌握设备的实际运行状况, 做到心中有数。对各级人员查出的问题要求及时汇总, 对待设备问题按“无事当有事, 小事当大事”的原则来做, 将所有的隐患和问题第一时间处理, 保证设备运行万无一失, 才能保证装置的安全稳定长周期运行。

(1) 操作人员巡检到位。操作人员是设备的直接使用者, 对设备的运行状况和参数能第一时间发现并处理, 一旦有参数变化操作人员的及时发现并处理是保证设备完好的基本要求。生产操作人应按照一定的检查周期、一定的巡回路线、一定的检查内容进行巡回检查, 对巡回检查的数据和结果进行详细的记录。

(2) 维修人员巡检到位。维修人员一般对设备的结构及出现异常现象后的问题判断更准确和到位。因此维修人员也要对装置的设备进行巡回检查, 维修人员应根据自己的实际包机的责任, 同样进行巡回检查, 对巡回检查的数据及发现的问题进行详细的记录, 对发现的异常现象及时汇报并组织专家进行会诊, 确认设备运行的实际状况。

(3) 设备技术人员巡检到位。设备技术人员做为设备的最了解者, 同样要进行巡检, 由于其技术上的优势, 其对设备本身异常现象可能存在的原因更清楚也更有把握。技术人员每天应该固定对其所辖的设备进行全面的检查, 并跟班组人员进行沟通了解其运行参数的趋势, 全面掌握设备情况。在巡检的基础上, 技术人员应该有计划的提出设备检修、检查及更换计划, 做好预防性维修, 保证设备使用的安全并从本质上保证装置的安全稳定长周期运行。

(4) 设备管理人员巡检到位。设备管理人员也要经常深入基层车间和班组, 及时了解和听取车间及班组对设备管理的意见和经验, 通过整理和收集意见, 形成设备管理的方法和文件, 给公司高层提供设备管理的参考和依据, 以便公司及时出台设备管理方法和文件, 更好的提高设备管理水平。在收集意见和建议的同时, 也要对设备进行巡检和点检。特别要对大型机组、关键设备的运行情况, 通过检查及时掌握其动态及变化的趋势, 做好信息、档案、资料的积累, 以便及时采取预防和处理的对策。

1.2 有计划做好设备检修工作

检修作为化工生产装置长周期运行的保障, 检修质量的好坏直接影响生产装置的安全稳定运行。设备有计划的检修管理是根据设备规定的运行时间、技术状况、检查和监测数据、零件失效规律、在生产过程中所处地位及其复杂程度及设备自身的规律等, 采取与实际需要相适应的修理和检查方法并综合考虑生产、技术、物质、劳动力与费用等各方面的因素, 来安排检修日期和确定检修时间, 以消除设备隐患。所以计划检修是化工装置中仅次与安全生产的重要工作, 做好计划检修管理, 才能保证设备使用周期内的安全。

1.3 做好设备的监测和故障判断

监测和故障诊断是实行预防性维修必不可少的主要手段。海油建滔在设备监测和故障判断上做了大量工作, 建立了大型机组和关键机泵的在线和离线监测方法, 利用计划检修的机会对压力容器及工业管道的使用情况进行监测, 对发现的问题及时处理。在设备监测方面, 遵循国家法规的有关规定对各种塔、罐、反应器及工业管道定期进行检测。与此同时, 对压力容器及工业管道的安全附件, 如安全阀、爆破片等也要定期检验, 如有必要可以进行定期更换。除对设备本体的监控, 也对可能造成设备问题的工艺操作及辅助设施指标进行监控, 比如:循环水的水质、换热设备污垢监测。除以上工作外, 还应该经常开展p H值监测、金属温度监测、保温绝热监测、操作参数变化对设备的影响监测等。以上所有的监测活动主要由企业的设备管理部门的专业管理人员及企业委托外部科研机构协作进行。监测人员深入装置现场, 现场取样, 测取数据, 掌握动态, 研究分析, 为设备维修及管理人员进行故障诊断以及为设备和装置长周期运行提供指导性的技术数据和资料信息。

1.4 建立完善的设备管理体系

设备管理是一个系统的工程, 需要有一套完整的管理体系来指导和支撑设备管理的运行, 海油建滔针对设备管理的特点先后发布和制定了41个设备管理细则和办法, 其中包括《大修管理细则》、《备件管理细则》、《设备巡回检查管理细则》等等。管理细则和管理方法的都是通过对设备管理的实践和总结的结果, 因此具备完善的设备管理体系是一个企业能够有效运转的基础。不同的企业可以针对自身所具有的特点出台有针对性的管理办法, 但对设备管理离不开设备的全生命周期的管理, 所有的管理方法都应针对设备从规划、设计、试制、制造、选型、安装与调试、使用与运行、维护与修理、改造、更新直至报废的整个寿命周期进行全过程的管理。通过完善体系文件指导管理, 通过管理提升设备使用效率, 并最终到达生产装置的安全稳定长周期运行。

2 人员管理--长周期运行的关键

人是工作的执行者, 再好的设备都要人来操作, 如果人员素质差, 再好的设备也不能安全运行, 不能发挥其效能。尤其化工生产过程十分复杂、专业性很强、产品种类也很多, 其中不少产品具有易燃、易爆、有毒有害的特殊性, 如果管理和使用不当, 可能带来不同程度的社会危害, 所以人的管理是化工装置长周期稳定运行的外在基础。

2.1 抓好技术管理人员的管理

技术管理人员在生产过程中是管理者和技术上的带头人。所以必须要保证技术人员对化工装置和化工操作上的绝对理解和掌握, 才能保证企业的技术领先和操作的绝对安全, 才能带动企业整体人员素质和技术的提高和领先, 才能保证设备在使用过程中的安全, 一旦发生技术问题, 技术人员可以第一时间提供技术解决方案。企业可以定期组织技术管理人员进行外出学习和考察, 也可以通过邀请化工装置设计厂家和设备制造厂家到工厂进行技术交流, 通过交流让技术人员从本质上掌握和理解, 提高技术人员的技术管理水平。

2.2 强化操作人员的培训

操作人员是化工装置的实际操作者, 操作技能的好坏直接决定了装置的安全, 所以培训是保证化工生产装置长周期运行的关键。任何时候都应该把培训作为技术管理工作的重点。培训可以采用多种培训方式相结合的手段进行, 针对不同员工的特点制定出培训计划。通过班组内培、外部培训、师带徒等手段, 结合不定期的考试和竞聘上岗, 促进业务能力的提高。而操作人员的培训内容应以操作规程和事故处理为主。在培训过程中, 尤其要做好事故应急培训, 事故应急才是化工生产中的难点和重点, 在事故状态下一旦处理失误, 轻则财产损失, 重则造成人身伤害及设备损害事故。事故应急培训可以通过不定期的抽查和考试来验证培训效果。

2.3 强化员工执行力建设

执行力, 就是保质保量地完成自己的工作和任务的能力, 也可以说是按时按质履行好自己的工作职责的能力。执行力对一个企业的生存和发展具有重要的现实意义。否则, 即使把目标定得再高, 措施计划订得再好, 如果没有具体落实到行动上, 缺乏对安全生产的责任意识和忧患意识, 尤其在化工装置的长周期运行过程中, 执行力建设更为关键, 要做到发现问题立即处理, 所有人员必须24小时待命, 随时做好准备, 发现问题, 随叫随到, 事不过夜。在化工装置中, 往往任何小的问题一旦拖延就有可能造成意想不到的后果。海油建滔针对员工执行力的建设出台了《安全生产劳动竞赛》、《员工量化积分政策》等管理方法, 首先从制度上提高员工执行力, 其次通过检查和考核提高员工的实际执行力。

3 制度建设--长周期运行的保障

3.1 操作制度化, 做到日常操作有据可查

化工装置的安全稳定都是靠一线员工的操作实现的, 如何规范操作成为化工装置长周期运行的关键, 在日常操作中, 技术管理部门应该对操作进行详细的规定, 制定严格的考核机制, 通过考核规范操作, 考核以外还要对已经发生过的操作进行保留存档, 通过对数据和操作的存档做到一旦发现问题有据可查的准备, 并能够对发生问题及数据进行统计发现规律, 找出问题, 从而指导生产。除对操作数据进行保存外, 还应该做到任何操作都有指令和依据, 技术管理部门应该对任何指令和操作进行方案化, 并以公司的名义下发操作指令, 海油建滔经过几年的努力做到了有问题必有技术方案、有生产任务必有落实方案、有问题必有技术管理人员, 也正是操作的规范化保证了长周期的安全稳定运行。

3.2 管理制度--做到任何工作都有据可循

管理制度是员工在公司生产经营活动中共同遵守的规定和准则的总称。一个公司的规章制度完不完善, 直接影响公司日常管理和工作执行的贯彻落实。尤其对于化工生产类企业, 化工类企业很多都是涉及易燃、易爆、有毒有害的工作, 而且很多工作都是突发性的工作, 突发性的工作如果没有制度进行指导, 很有可能造成大的事故, 这就要求企业在制度建设上大做文章, 只有做到有据可依才能保证企业的正常运转及装置的安全稳定长周期运行。海油建滔在制度建设方面做了很多工作并基本涵盖了日常及突发的所有工作, 建立了与生产相关的《生产管理体系》、《班组管理体系》及《装备管理体系》等等管理制度, 在生产上基本做到了发现一个问题, 解决一类问题, 形成一个制度的管理局面。也正是制度的完善, 海油建滔管理两套甲醇装置每年都能够实现一个200天和两个100天的长周期。

3.3 制定长周期激励机制, 激发员工积极性

有效地激励机制, 就是运用多种有效的方法和手段, 最大限度地激发员工的积极性、主动性和创造性, 以保证公司目标的实现。建滔公司针对公司长周期运行陆续出台了《长周期管理办法》、《破长周期运行记录奖励办法》、《合理化建议及隐患排查管理办法》、《安全生产劳动竞赛管理细则》等奖励细则。通过一系列管理办法的建立充分调动了员工的工作积极性, 在员工为企业稳定运行过程中做出贡献的同时, 充分体现员工的自身价值和企业对员工的认可程度。通过奖励少数也起到“激励一个带动一片”的作用, 在企业内部形成比学赶帮超的浓厚氛围, 促进企业内部的良性竞争, 全面提升了员工的整体工作效率。

4 结语

提高装置长周期、安全、平稳运行, 降低检修成本, 获取最大效益是石化企业设备管理永恒的主题。近几年来, 随着各个化工生产装置管理的精细化, 长周期运行已经成为常态, 但在常态情况下, 如何实现更好的运行记录, 这就需要管理的深入及执行到位, 希望通过本文对长周期管理的表述, 能够给化工同行提供参考依据。

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